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La experiencia de esta tésis se puede resumir en una serie de conclusiones que se presentan a continuación de manera puntual y que además plantean futuras áreas de oportunidad para la investigación del tema.

1. La mayor magnitud de inducción se presenta en los bordes y esquinas del reactor y de las donas, donde los valores se acercan y superan a la saturación del material.

2. Los bordes rectos generan fuertes niveles de inducción en un área pequeña.

3. Un tamaño de dona ligeramente mayor contribuye de manera importante a reducir los niveles de inducción en todo el aparato.

4. Un pequeño entrehierro disminuye notablemente los niveles de inducción localizados. 5. ¿Cuál es el ángulo óptimo que debe de seguirse en el entrehierro no uniforme para que

la densidad en ambas esquinas sea tan pequeña como posible? 6. ¿Cuál es el radio óptimo para el redondeando de las donas? 7. ¿Es factible utilizar donas de otro tamaño?

8. ¿De qué magnitud son las actualmente las pérdidas? ¿Cuántos kWh en pérdidas pueden reducirse en un año de operación si cambiamos la configuración geométrica?

9. ¿Puede cierta cantidad de material ferroso adicional resultar económicamente viable, si se reducen las pérdidas en el núcleo?

10.¿Cuál es la contribución real al ruido del reactor de las partes del núcleo sometidas a altos valores de inducción electromagnética?

11.Los bordes redondeados disminuyen significativamente las concentraciones de flujo en ese lugar y por ende el calentamiento localizado y los efectos de magnetoestricción. 12.El flujo no tiene una distribución uniforme en la columna central. Este fenómeno

indicaría que pudiese existir un diámetro óptima de dona para minimizar pérdidas en cada diseño.

13. Existen fuertes concentraciones de flujo en casi todos los ángulos interiores del núcleo. Esto podría evitarse introduciendo entrehierros cónicos para de ecualizar la reluctancia a lo largo de toda la unión.

14.Las fuerzas de atracción/repulsión entre las donas es pequeña. La mayor cantidad de fuerza proviene de la atracción/compresión del yugo superior y del inferior y se hace presente en la primera y última dona.

15.Al modificar los detalles de diseño, el funcionamiento general del aparato no se ve afectado, solo se eliminan problemas localizados.

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7.2 Trabajos futuros

Si se deseara en un futuro seguir con esta investigación, se propone evaluar los siguientes puntos y trabajar sobre ellos:

1. En la quinta etapa de la simulación, trabajar sobre mejoras en la malla, para hacerla lo más fina y consistente posible, de modo que se asegure que los resultados se vayan aproximando a un mayor nivel de realismo.

2. Conseguir más y mejor información sobre el material del cual están compuestas las laminaciones para conseguir un realismo mayor en la simulación.

3. El software Flux tiene algunas rutinas para simular laminaciones en los materiales, las cuales ofrecen una gran gama de posibilidades para una futura mejora al proyecto y aproximarlo más a la realidad.

4. La simulación del tanque y el herraje del núcleo no crearía una diferencia significativa en el comportamiento de la parte viva, pero serviría para evaluar la totalidad de pérdidas extrañas en el reactor y que no son consideradas en la simulación de esta tesis.

5. Realizar un análisis de sensibilidad en algunos de los parámetros presentados, tales como el tamaño del entrehierro o el diámetro de las donas, con el fin de encontrar un punto de diseño óptimo.

6. Es importante que en las futuras simulaciones que se realicen, se considere el valor de saturación del material para evitar la aparición de puntos con altos valores de inducción que no corresponden a la realidad.

7. El software tiene una rutina que permite simular laminaciones en el material. Esta rutina tiene la limitación de que no permite considerar un material laminado con anisotropía y valor de saturación; se debe eliminar alguna de esas tres consideraciones para que la simulación funcione.

8. Una de las principales aplicaciones de la rutina de laminación podría ser la formación de las donas de la columna central como un enrollado de acero al silicio, en lugar de un paquete de laminaciones y evaluar el cambio en el valor de pérdidas.

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