En el punto anterior, se dio a conocer la información de la empresa, datos estadísticos y el problema identificado, así como su impacto económico. Ahora bien, en este punto, se muestra el diagnóstico de las causas y el análisis de los factores causantes del mismo.
En primer lugar, se presenta el árbol de causa – efecto, en el cual se observará el problema identificado en el centro, los efectos en la parte superior y las causas mayores que lo originan en la parte inferior.
Es preciso señalar, que el gráfico de árbol se elaboró en base al período Julio – Diciembre 2017. Del árbol, se deduce que todos los efectos mencionados tienen como consecuencia un impacto negativo en las utilidades de la empresa.
Por otro lado, es válido aclarar que para la elaboración de la siguiente tabla, se solicitó la ayuda del Responsable de planta, para determinar las incidencias de cada una de las causas mayores identificadas en este período de estudio.
71
Costos incurridos en tercerizar productos
Pérdida de utilidades
Baja productividad en el área de producción de calzado infantill
No se cubre la demanda talleres similares del mercadoDificultad para competir con
Mal uso de los recursos disponibles
Inadecuada disposición Generación de productos
Pérdida de clientes No se logra la meta proyectada de producción Existencia de máquinas en desuso Recorridos o traslados innecesarios Cambios constantes de línea /OP Inadecuado manipuleo /almacenamiento No existen las condiciones necesarias para una eficiente producción Inexistencia de
registros o plan de mantenimiento Deficiente método de trabajo
Falta de control de productos defectuosos Línea de producción no balanceada Fallas en maquinaria Incorrecto planeamiento de la producción Demoras por falta de material Falta de un estudio de métodos y tiempos de trabajo Elaboración Propia
72
Causas mayores Incidencia (días) % Acumulado
Total 252 100% 21.43% Incorrecto planeamiento de la producción 33 13.10% 65.48% 100.00% 86.90% Generación de productos defectuosos 165 65.48%
Inadecuada disposición /utilización
de planta 54
Elaboración Propia
De esta tabla se concluye que la causa con mayor porcentaje de incidencia (65.48%) es la Generación de productos defectuosos, lo que ocasiona una baja productividad en la línea de producción, pues si no existiera u ocurriera esto, se hubiesen obtenido finalmente más pares de calzados disponibles para su venta y así, optar por tercerizar menor cantidad de pares. Además, la inadecuada disposición o utilización de la planta (21.43%) también impactó de alguna forma en la baja productividad.
Ahora bien, se procederá a ordenar los resultados obtenidos de la tabla anterior y se mostrarán dos tablas en las cuales se analiza al detalle las causas y subcausas respectivamente.
Elaboración Propia
Tabla 26. Ponderación porcentual de las causas raíces
Tabla 27. Acumulado porcentual de las causas mayores. Causas mayores Incidencia
(días) % Subcausas Incidencias (días) %
No utilización/ desuso de todas las
máquinas 12 4.76%
Recorridos o traslados innecesarios 42 16.67%
Cambios contantes de línea/OP 13 5.16%
Demoras/esperas por falta de material 20 7.94%
Deficiente método de trabajo 104 41.27%
Fallas en las máquinas 18 7.14%
Inadecuado manipuleo/ almacenamiento
de PT y PP 43 17.06% Total 252 100% 21.43% 13.10% 65.48% Inadecuada disposición /utilización de planta Incorrecto planeamiento de la producción Generación de productos defectuosos 54 33 165
73
Subcausas Incidencia
(días) % Acumulado
Deficiente método de trabajo 104 41.27% 41.27%
Inadecuado manipuleo/almacenamiento de
PT y PP 43 17.06% 58.33%
Recorridos o traslados innecesarios 42 16.67% 75.00%
Demoras/esperas por falta de material 20 7.94% 82.94%
Fallas en máquinas 18 7.14% 90.08%
Cambios constantes de línea / OP 13 5.16% 95.24%
No utilización/desuso de maquinaria
disponible 12 4.76% 100.00%
Total 252 100.00%
De esta tabla, se observa que el 86.90% lo conforman las causas vitales del problema, que son: Generación de productos defectuosos e Inadecuada disposición/utilización de planta.
En la siguiente tabla, se mostrarán las subcausas que originan estas causas mayores y su respectiva ponderación:
Elaboración Propia
De la tabla mostrada, se observa que el 82.94% de subcausas, es debido a un deficiente método de trabajo, inadecuado manipuleo/almacenamiento de producto terminado y producto en proceso, recorridos o traslados innecesarios de recursos (operarios, material) y demoras/esperas por falta de material, en un menor porcentaje.
Ya presentadas las causas y subcausas, a partir de la data obtenida del segundo semestre del año 2017 y de las diversas indagaciones al respecto, se verificó que un deficiente método de trabajo (procesos, actividades y/o tareas no estandarizadas con los adecuados métodos de trabajo) que es motivo de la generación de productos defectuosos, impacta directamente en el problema central. A continuación, se muestra una tabla en donde se señalan los tipos de defectos presentados en este período, además, se mostrará el Diagrama de Pareto respectivo.
74
Área Tipo de defecto # de defectos % del Total de defectos
Total acumulado
de defectos %acumulado
Costura Costura torcida de piezas 224 23.21% 224 23.21%
Costura Capellada dañada 179 18.55% 403 41.76%
Armado Rotura o quiebre de capellada 143 14.82% 546 56.58%
Armado Incorrecto lijado de puntera ,talonera y suela. 124 12.85% 670 69.43%
Armado Mal pegado de suela 94 9.74% 764 79.17%
Costura Error de color de hilo 72 7.46% 836 86.63%
Acabado Mal acabado en el cuero del PT 68 7.05% 904 93.68%
Acabado Plantilla manchada 61 6.32% 965 100.00%
965 100.00%
Total
Elaboración Propia
En la tabla mostrada se puede observar que las áreas en donde ocurren estos defectos son en: Costura y Armado. Durante este período, resultaron 965 pares defectuosos, de un total de 4826 pares, es decir, el 16% de lo fabricado en el taller propio, resultó con algún tipo de defecto. A partir de esta tabla, se mostrará el Diagrama de Pareto para los tipos de defectos identificados señalados en la tabla anterior:
Elaboración Propia
Figura 17. Diagrama de Pareto según el tipo de defecto Tabla 29. Tipo de defectos generados
75
Los defectos que ocupan el 80% son: Costura torcida de piezas, Capellada dañada, Rotura o quiebre de capellada, Incorrecto lijado de puntera, talonera y suela y, Mal pegado de suela. Por ello, para evitar o minimizar la generación de defectos, que es el causante mayor del problema central, es importante y prioritario enfocarse en estos defectos mencionados. Brevemente, se describe el tipo de defecto identificado en las áreas de Costura y Armado:
Costura:
- Costura torcida de piezas. Marcas dejadas por el área de Habilitado no fueron bien realizadas. Generalmente sucede en la Serie 1, al ser más complejas de manipular pues son tallas pequeñas.
Fuente: Le Carré SAC
- Capellada dañada. Mala manipulación del material a lo largo del proceso, entre área de Corte, desbaste y Habilitado. Cabe decir que el área de Habilitado de piezas y el de Costura, están en constante interacción. y su frecuencia, depende mucho del diseño del modelo.
76
Figura 20. Rotura o quiebre de capellada Fuente: Le Carré SAC
Armado:
- Rotura o quiebre de capellada. Al querer fijar la capellada en la horma, se ajusta demasiado y daña el cuero. Aquí, el armador debe doblar el cuero en toda la horma. Generalmente sucede en la Serie 0 (19-21), a ser tallas pequeñas.
Fuente: Le Carré SAC Figura 19. Capellada dañada
77
Figura 21. Incorrecto lijado de talonera
Figura 22. Incorrecto lijado de suela.
- Incorrecto lijado de puntera, talonera. y suela. Error del armador. No calcula la intensidad del cardado.
Fuente: Le Carré SAC
Fuente: Le Carré SAC
- Mal pegado de suela. Generalmente se da en calzado de Serie 0, ya que son tallas pequeñas. El armador tiende a apresurarse y coloca el calzado a destiempo en la máquina sorbetera (aparición de grumos o bolsas de aire que se pueden formar entre suela y calzado.).
78
Tabla 30. Histórico de defectos y reprocesos
Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre
32 33 36 38 40 45 28 31 30 24 29 37 28 19 14 21 23 38 18 23 19 23 15 26 13 18 10 12 16 25 8 13 19 9 7 16 10 8 14 7 13 16 4 8 7 11 8 23 141 153 149 145 151 226 965 124 138 135 130 135 208 870 885.5 929.75 924.5 914 956.75 1321.75 5932.25 Total Defectuosos Tiempo Total Requerido (min)
Error de color de hilo Mal acabado en el cuero del PT Plantilla manchada
Total Reprocesados
Costura torcida de piezas Capellada dañada
Rotura o quiebre de capellada
Incorrecto lijado de puntera ,talonera y suela. Mal pegado de suela
Total pares en Reproceso Figura 23.Mal pegado de suela
Fuente: Le Carré SAC
A continuación, se muestra el histórico de Defectos y Reprocesos ocurridos durante el período de análisis. Se indica el tiempo en minutos promedio por par que tomaría un reproceso, para hallarlo, fue necesario describir las acciones a tomar y el tiempo de cada una, según el tipo de defecto presentado. Esta tabla es resultado de analizar la producción de Julio a Diciembre del 2017, en donde se fabricaron 39 modelos (Ver Anexo 5).
79 Tiempo (min) 10.5 6.25 6 4.5 3.5 5 3 2.5 Acción Área
Mal acabado en el cuero del PT
Costura torcida de piezas Descoser piezas y volver a coser. Si no es recuperable, desechar. Usarlo como
retazo de cuero para otro modelo. Costura
Capellada dañada Reemplazar pieza de cuero dañado. Si no es recueprable, desechar. Ese cuero
dañado no servirá como retazo. Costura
Mal pegado de suela Tratar de despegar con cuidado la suela, evitando dañar el cuero (corte). Caso
contrario, se desecha. Armado
Error de color de hilo
Costura
Plantilla manchada Limpiar con un trapo especial y el limpiador adecuado.
Acabado Acabado
Rotura o quiebre de capellada
Parar la costura, buscar el hilo correcto, cambiarlo, descoser y continuar la costura.
Armado
Incorrecto lijado de puntera ,talonera y suela.
Retirar las rebabas, depurar de tal manera que no pierda la calidad. Caso contrario se desecha
Armado Pegar y unir nuevamente el cuero (corte) con mayor cuidado fijándolo a la
horma. Si no es recuperable, se desecha.
Si se excedió en el cardado, se pega la suela ocultando el error. Si el cuero (corte) está muy débil, se desecha.
Tabla 31.Tiempos en minutos de acciones para reprocesar según tipo de defecto
Elaboración propia