Se tratará de describir cada uno de los sistemas y elementos utilizables en los almacenes, indicando en cada caso las ventajas e inconvenientes que pueda acarrear su utilización.
Sistemas de almacenamiento en bloque, estiba o apilado
Tienen la ventaja de que no utilizan estructuras ni estanterías, con lo que se ahorra espacio e infraestructuras. Como inconveniente se tiene la limitación del peso que pueda soportar la base de la estiba para su estabilidad y puede dificultar el esquema FIFO, ya que los primeros productos que entran se encuentran en la parte baja de la estiba.
Almacenamiento en estanterías
Pueden ser: estanterías ligeras para productos de bajo peso; estantería de cargas largas (cantiléver) para almacenar productos de forma alargada como tubos, perfiles, etc.; estanterías especiales para tamaños y pesos no comunes y estanterías para pallets.
Las ventajas de la estantería de Pallets es que alcanzan una mayor altura que las de bloque y son accesibles a través de pasillos entre las estanterías, con lo que se puede implementar el sistema FIFO. El mayor inconveniente de este sistema es que se pierde
espacio entre los “pasillos”.
Paletización compacta
En esta no existen pasillos entre estantes, pueden tener diferentes profundidades y los montacargas las pueden acceder por el frente (Drive in) con un flujo de productos LIFO.
Los sistemas para acceso tanto por el frente como por atrás (Drive through) permiten
implementar el sistema FIFO:
Tienen la ventaja de alto índice de aprovechamiento de espacio por la eliminación de
pasillos “ociosos”. Aunque tiene los inconvenientes siguientes: no permiten un acceso
directo a todos los productos almacenados (por ejemplo un pallet de en medio); el acceso frontal solo permite el esquema LIFO.
Es similar a la de bloques con la opción de apertura de pasillos para acceder a cualquier producto.
Ventajas de este sistema de almacenamiento: El sistema de almacenamiento basado en estanterías móviles combina las ventajas de la paletización convencional y la paletización compacta, a saber:
• Permite un óptimo aprovechamiento del espacio, ya que, en esencia, se trata de
un sistema de almacenamiento compacto, es decir, sin pasillos.
• Precisamente su aspecto diferencial, la capacidad de apertura eventual de pasillos,
ofrece como beneficio el poder tener acceso directo a todos los productos.
Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:
• Algunos usuarios de este tipo de sistemas de almacenamiento se quejan de la
lentitud en el proceso de apertura y cierre de los pasillos.
• El precio de las estanterías y el sistema, en comparación con la paletización
convencional y compacta, resulta económicamente menos viable.
El sistema de paletización móvil es bastante utilizado en los almacenes de temperatura controlada y las cámaras frigoríficas, donde el m 2 resulta especialmente caro.
Paletización dinámica
En ésta, los pallets se deslizan de un extremo a otro (Drive through) por gravedad, aprovechando que los dos extremos se encuentran a alturas diferentes.
Se pueden lograr ahorros en la manipulación de pallets, en un bloque compacto se aprovecha el espacio y el sistema obliga a un esquema FIFO. Tiene la desventaja de su alto costo.
SEGÚN LA ORGANIZACIÓN DE LAS MERCANCÍAS
Almacenaje ordenado o a hueco fijo
Supone que cada referencia tiene una ubicación fija. Facilita el control de productos almacenados y los huecos se pueden adaptar a las características físicas del producto. Tiene el inconveniente de que se tienen que prever a capacidad máxima de productos, que en muchos casos se desperdician estos huecos.
Almacenaje caótico o de hueco libre
Supone que a cada referencia le será asignada una ubicación variable en cada caso, en función de los espacios disponibles en cada momento. De esta forma el almacén puede ser diseñado a capacidad media y se aprovecha mejor el espacio ajustado a la realidad.
Tiene el inconveniente de que el control de los productos es más complejo por lo que se requiere de un sistema informático.
Elementos de manipulación
Montacargas manual
Se puede utilizar para carga y descarga de medios de transporte de tonelaje pequeño.
Montacargas eléctrico
Montacargas para estiba o apiladores
Tienen una gran capacidad de elevación
Montacargas
Tiene capacidad para manejar pesos elevados, para lo cual dispone de un contrapeso en la parte posterior para evitar volcaduras. Tiene capacidad para elevar cargas hasta los 5 –
Montacargas retráctil
Tiene capacidad de retraer sus horquillas o “cuernos” para efectuar trabajos delicados de
precisión. Puede elevar cargas hasta los 10m y con menos ancho de pasillo de maniobras de 2.5 a 3m.
Montacargas trilateral
Tiene capacidad de elevar de 12 a 14 m con pasillo para maniobra de 1.8 a 1.9m.
Equipos automatizados
Entre las ventajas de utilizar equipo automatizado se encuentran: Reducción de horas hombre.
Capacidad para incrementar la salida. Mejoras en la consistencia de servicio. Reducción de manejo de materiales. Nivel de exactitud incrementado. Disponibilidad de servicio.
Mejoras en rapidez de servicio.
También puede tener desventajas:
Tiempo muerto por descomposturas. Problemas con el software.
Problemas de capacidad.
Falta de flexibilidad para responder a cambios de entorno. Costos de mantenimiento.
Interface de usuario y capacitación. Aceptación del trabajador.
Obsolescencia.
Transelevadores automatizados
Se denominan transelevadores cuando manipulan pallets y mini-loads cuando manipulan
cajas pequeñas o contenedores.
Las ventajas que puede ofrecer un sistema automático de manipulación de cargas como éste pueden ser numerosas, a saber:
• Mayor fiabilidad o, lo que es lo mismo, disminución de errores en la manipulación
de productos.
• Reducción de costos de personal, debido a la eliminación de la intervención
humana en la operaciones.
• Aprovechamiento máximo del espacio físico del almacén, ya que la capacidad de
elevación de los transelevadores parece ilimitada, y la anchura de pasillo que requiere cada robot ronda los 1,2 metros.
AGV
Los AGV (Automated Guided Vehicle) o Vehículos de guiado automático, también conocidos como carros filoguiados o vehículos de carga inteligente, están dotados de una serie de sensores electromagnéticos capaces de seguir el rastro que produce un cable enterrado en el suelo, de tal forma que siguen unas rutas prefijas de forma automática. También existen otras tecnologías para guía como los Lasers.
La disposición de los productos en sus lugares de almacenaje debe hacerse teniendo en cuenta los factores que condicionan el funcionamiento óptimo del almacén, como pueden ser:
• Máxima utilización del espacio disponible. La organización de la ubicación de los
productos en el almacén deberá garantizar el mejor aprovechamiento posible del espacio físico de almacenamiento.
• Mínimos costos de manipulación. La ubicación de los productos en el almacén
deberá permitir reducir al máximo las manipulaciones soportadas por los mismos.
• Mínimos recorridos del personal operario. La distribución de los productos en el
almacén deberá permitir reducir al máximo los recorridos realizados por los operarios para acceder a los mismos.
• Compatibilidad/Complementariedad. A la hora de ubicar los productos en el
almacén, deberá tenerse muy en cuenta cuáles de ellos pueden resultar incompatibles en su almacenamiento (productos alimenticios y productos químicos, por ejemplo) y para cuáles puede ser aconsejable un almacenamiento común y mutuamente cercano (referencias que coinciden en los mismos pedidos).
• Máxima seguridad. El sistema de ubicación de los productos en el almacén deberá
garantizar la máxima seguridad en el recinto, tanto para el personal operario, como para las propias mercancías y las instalaciones.
Clasificación ABC de las referencias1
Pasos para llevar a cabo una clasificación ABC de referencias
1. Ordenar todas las referencias de mayor a menor en función del criterio seleccionado. Es decir, si se desea calcular un ABC en función del volumen de inventario o existencias, se deberán clasificar las referencias, de mayor a menor, atendiendo a este criterio.
1
Urzelai Inza, Aitor. Manual básico de logística integral. España: Ediciones Díaz de Santos, 2007. p 96.
2. Atendiendo al criterio seleccionado para la selección ABC, calcular el porcentaje de cada referencia sobre la suma total.
3. Calcular los acumulados de los porcentajes calculados en el paso anterior. 4. Establecer la clasificación ABC. 2. 3. 4.
ABC en función del volumen de inventario o existencias
La clasificación ABC en función del volumen de inventario o existencias de cada referencia, permite vislumbrar cuáles son aquellas pocas referencias que acumulan un porcentaje elevado del volumen total del inventario o existencias gestionado en el almacén, así como cuáles son aquellas muchas referencias que acumulan un porcentaje reducido del volumen total.
De este modo, y a modo de referencia, podríamos establecer como:
• Referencias A: aquellas que suponiendo un 20% de las referencias totales del
almacén, acumulan un 80% del volumen total del inventario o existencias.
• Referencias B: aquellas que suponiendo un 30% de las referencias totales del
almacén, acumulan un 15% del volumen total del inventario o existencias.
• Referencias C: aquellas que suponiendo un 50% de las referencias totales del
Como se puede observar en esta tabla:
• Un 26% de las referencias acumulan aproximadamente un 80% del volumen
total del inventario o existencias almacenado.
• Un 18% de las referencias acumulan aproximadamente un 15% del volumen
total del inventario o existencias almacenado.
• Un 56% de las referencias representan solamente un 5% del volumen total del
inventario o existencias almacenado.
MANIPULACIONES DE ALMACÉN FACTORES A CONSIDERAR
1. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS UNIDADES DE MANIPULACIÓN ADECUADAS. 2. NORMALIZACIÓN:
• De unidades de manipulación. • De intercambios de información. • •Otros.
3. MEJORAS DE PRODUCTIVIDAD (RACIONALIZACIÓN):
• Estudio de métodos y tiempos.
• Rediseño de procedimientos operativos.
4. MECANIZACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN DE OPERACIONES (UTILIZACIÓN DE TECNOLOGÍAS).
Paletización
Tipos de palets:
• Por sus materiales: — — — — Madera normal.
— Plástico. Metálicos. —Poliuretano expandido.
—Madera prensada. Cartón. Etc. • Por dimensiones:
800 x 1.200 Normalizado europalet ISO 1 1.000 x 1.200 Normalizado europalet ISO 2
800 x 600 Minipalet
1.200 x 1.200 Sacos- Bidones 1.100x1.200 Sector químico
1.050 x 1.050 Cerveza - Bebidas • Por su base: —Dos entradas. —Cuatro entradas. —Encajables. —Etc.
Actualmente, el palet 800 x 1.200, cuatro entradas, es el de mayor uso en Europa, y sobre todo en el sector de consumo y distribución comercial (85 % sobre el volumen total utilizado.
Existen en el mercado varias empresas que se dedican al alquiler de palets (alquiler y recompra) que eliminan las inversiones de industrias en la compra de palets, así como el espacio ocupado por palets vacíos.
Asimismo, pueden disponerse de programas informáticos especiales para la paletización de cajas y unidades de venta, que optimizan el aprovechamiento de los palets en superficie, capas y su capacidad de soporte (PALTEC).
La paleta normalizada es el tipo de unidad de almacenaje y manipulación más apropiada, por tanto, es de suma importancia que sea utilizada en todas las operaciones físicas de la cadena logística.
Ejemplo de estándares en Paletizado:
I. Dimensiones de la base: 800 x 1.200 mm
AECOC recomienda a fabricantes y distribuidores de productos de gran consumo el uso de paleta estándar 800 x 1.200 mm. Sus especificaciones se ajustan a la norma de España
sobre fabricación de paletas de madera (Norma UNE 49-902-77, Parte III). De esta forma se garantiza la absoluta compatibilidad con la paleta europea de 800 x 1.200 mm.
II. Peso
Sobre la paleta definida en el apartado anterior se limita la carga máxima a 1.000 kg.
III. Alturas
Todas las alturas que se citan a continuación deberán entenderse con paleta incluida. Se establece como norma general una altura máxima de 1,45 m.
— Para el subsector de celulosa se establecen las siguientes alturas para las familias de
productos:
• Pañales, compresas y protectores de slips hasta 2 m.
• Servilletas, pañuelos, rollos de cocina, higiénicos y tampones hasta 1,35 m.
— Para el subsector aguas se establece una altura máxima de 1,70 m para el formato de
1,5 litros y garrafas de 5 litros.
— Para el subsector detergentes se establecen alturas comprendidas en el intervalo 1,45-
2,00 m, para las siguientes familias:
• Maleta 4 kg.
• Lavavajillas mano.
• Suavizantes diluidos de 1,5 litros, 2 litros, 3 litros y 4 litros. • Limpiahogares líquidos. • Limpiahogares polvo.
En este subsector y para nuevos productos se aceptarán alturas a 1,45 m, siempre que el formato sea igual a alguno de las familias aprobadas.
En todos los subsectores anteriores y para todas aquellas familias no mencionadas explícitamente en este texto las alturas deberán ajustarse a la norma general. En todos los casos se deberá mantener una buena estabilidad y calidad de entregas.