Los sistemas de expansión tienen como misión absorber las variaciones de volumen de fluido caloportador de un circuito cerrado al variar su temperatura, manteniendo la presión en los límites preestablecidos. Debido a la elevada potencia del proyecto, superior a 7Kw, se recurre a un sistema de expansión con vaso cerrado. El diseño de este sistema de expansión está de acuerdo a la norma UNE 100 15.
El valor mínimo de presión teniendo en cuenta los siguientes factores:
Mantener en el punto geométricamente más elevado una presión superior a la atmosférica, a fin de evitar las entradas de aire y favorecer su salida en los puntos dotados de purgadores.
Evitar la formación de vapor en los puntos más elevados de la red.
Eliminar la posibilidad de que se presenten fenómenos de cavitación en las aspiraciones de las bombas.
El cálculo del diámetro de la tubería de conexión entre vaso de expansión y el circuito se realiza mediante la expresión:
D=15+1,5*P^0,5 >= 25 mm donde,
D= diámetro tubería en mm
P= potencia térmica de los generadores en Kw
Asimismo se dispondrá una válvula de seguridad que descargara a la atmósfera el exceso de presión provocado por la misma para proteger el circuito de sobrepresiones. Para controlar la presión se colocará un manómetro en el circuito. Se selecciona una válvula de seguridad con una presión de tarado de 0,5 bar por encima de la Presión máxima del circuito.
El dimensionado del vaso de expansión cerrado elegido se basa en el cálculo del parámetro de Volumen total del vaso de expansión, Vt. Este parámetro lo hayamos de la expresión:
Vt= V.Ce.Cp donde,
V= contenido total de agua en el cirtuito. Ce= Coeficiente de dilatación del agua Cp= Coeficiente presión aire
-Jaime Sogas Paramio-
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Ce=(3,24.t^2+102,13.t-2708,3)E-6, siendo t, la temperatura máxima de funcionamiento del agua en el circuito en ºCCp= Volumen [l] total vaso expansión / Volumen vaso expansión
8.5 INTERCAMBIADORES DE CALOR
Para enlazar el sistema de producción de la instalación ( primario) con el sistema de distribución ( secundario) se opta por el uso de dos intercambiadores de calor de tipo placas, uno para enlazar el circuito secundario de frío con el de producción de la enfriadora y otro para enlazar el circuito de calefacción con la producción de calor en las calderas. Esta es una solución adecuada de manera que se favorece el equilibrado hidraúlico del sistema y de las bombas y además se consiguen un importante ahorro de costes energéticos y máximo aprovechamiento de la energía ya disponible en el sistema.
en el sistema. Se trata de intercambiadores de placas que consisten en un conjunto de placas preformadas con unos canales en disposición paralela por donde circulan los fluidos. Estas placas están montadas sobre un bastidor de acero y dos placas de acero sujetadas por espárragos de apriete que compactan las placas. Cada placa dispone de 4 bocas por donde circulan los fluidos en paralelo mientras que un fluido es conducido por las placas pares y el otro por las impares consiguiendo así el necesario intercambio de calor entre ambos.
Para cada caso se selecciona de catálogo del fabricante según su potencia de transferencia de calor, fluidos del primario y secundario, así como salto térmico y temperaturas de primario y secundario.
-Jaime Sogas Paramio-
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9. MEDIDAS AHORRO ENERGÍA
Se ha tenido en cuenta la elección de los cerramientos del edificio de tal manera que creen una envolvente térmica de elevada eficiencia energética, de tal manera que se vea optimizada la potencia máxima necesaria para conseguir suplir la demanda energética del edificio. El conjunto de medidas de ahorro energético aportadas se detallan a continuación.
9.1 OPCIÓN ELEGIDA
Como medidas de ahorro energética en el presente proyecto, se han tenido en cuenta: -Calderas
Se opta por calderas con tecnología de condensación en vez de calderas convencionales. El rendimiento de este tipo de calderas es superior al de otros tipos. Ello conlleva un menor gasto de energía primaria para conseguir los mismos efectos.
Para optimizar la producción de calor, se montan dos unidades de caldera de condensación, que permiter fraccionar la potencia de producción, permitiendo ajustarla a la demanda.
-Enfriadora
-Se ha optado por la tecnología de compresión frente a absorción ya que al carecer de instalación solar el consumo de energía primaria es mucho menor. La energía primaria para la producción, empleada por la enfriadora es electricidad. Pues bien, para iguales condiciones de producción de energía eléctrica, para mismas circunstancias de uso de la enfriadora, el consumo inicial de energía, es el menor, dado que no existe aporte solar ( 0% de cobertura solar).
- Se ha elegido una enfriadora por ciclo de compresión de tornillo ya que debido a las diferentes situaciones de carga, este compresor es el que mejor se puede regular, con este modelo de forma lineal desde el 25% al 100% de la demanda máxima. Esta regulación se lleva a cabo mediante el uso de compresores múltiples que entran en funcionamiento según sea necesario. -La enfriadora lleva incorporado el sistema de control llamado PRO-DIALOG Plus. Se trata de un avanzado sistema de control numérico que combina una compleja gran sencillez de manejo. El control PRODIALOG Plus vigila constantemente todos los parámetros de la máquina y dispositivos de seguridad y gestiona con precisión el funcionamiento de los compresores y ventiladores para conseguir una eficiencia energética óptima. También controla el funcionamiento de la bomba de agua. Además El sistema optimiza permanentemente los tiempos de funcionamiento del compresor de acuerdo con las características de la aplicación (inercia del circuito de agua) e impide un número de ciclos excesivo. Es por ello que optimiza el consumo energético del equipo.