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2. MARCO TEÓRICO

2.10. MEJORAMIENTO CONTINUO

2.10.1.Definición

El mejoramiento continuo o también conocido como Kaizen, es una herramienta para lograr competitividad en el mercado, Kai significa cambio y Zen mejora.

Mejorar un proceso significa cambiar para hacer de este proceso más efectivo, eficiente y adaptable, la metodología que se utiliza para realizar este cambio depende de empresario y del proceso (Harrington, 1993).

2.10.2.Importancia del mejoramiento continuo

Con un mejoramiento continuo en una organización ya sea en el área administrativa o de producción puede ser más competitiva en el mercado. La metodología para seguir el mejoramiento continuo se basa en el tipo de organización, como resultado de la aplicación de esta herramienta la organización puede incrementar su eficiencia y productividad.

89 2.10.3.Ventajas y desventajas

Según Harrington (1993) el mejoramiento continuo tiene algunas ventajas y desventajas, estas son:

VENTAJAS

 Conseguir mejoras en un corto plazo y resultados visibles.  Incrementar la productividad y la competitividad en el mercado.  Contribuir a la adaptación de los procesos a avances tecnológicos.  Permite eliminar procesos repetitivos.

 Permite eliminar tiempos muertos.

DESVENTAJAS

 Capacitar a los colaboradores para laboral en un ambiente de mejora continua.

 Temor al cambiar partes de su negocio que funcionan bien.  Participación de todos los integrantes de la organización.  Se debe realizar inversiones importantes.

 En medianas y pequeñas empresas el mejoramiento continuo se hace un proceso muy largo para aplicarlo.

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2.10.4.Fases de la aplicación de mejoramiento continuo.

Las fases del mejoramiento continuo de los procesos se pueden visualizar en la figura 32.

FIGURA 31. Fases para el mejoramiento continuo

Fuente: Mejoramiento de los proceso de la empresa. Elaborado por: Sandra Suntaxi.

2.10.5.Alternativas para el mejoramiento de los proceso productivos

Para el mejoramiento continuo de los procesos productivos dentro de una organización se utilizan varias técnicas o herramientas las mismas que determinan la capacidad real y las limitaciones. Entre las herramientas utilizadas para el plan de titulación se utilizan las siguientes herramientas:

2.10.5.1.Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing “es una filosofía de trabajo, basada en las personas, que define la forma de mejora y optimización de un sistema de producción focalizándose en identificar y eliminar FASE I Organización para el mejoramiento FASE II Comprende el proceso FASE III Modernización FASE IV Medidas y controles FASE V Mejoramiento continúo.

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todo tipo de “desperdicios”, definidos éstos como aquellos procesos o actividades que usan más recursos de los estrictamente necesarios” (Hernández Matías & Vizán , 2013, pág. 10).

Los principios que se encuentran relacionados con el sistema Lean teniendo en cuenta el “factor humano”, la manera de trabajar y pensar según (Hernández Matías & Vizán , 2013, pág. 20) son:

 Formar líderes de equipos que asuman el sistema y lo enseñen a otros.

 Interiorizar la cultura “parar la línea”.

 Crear una organización que aprenda mediante la reflexión constante y la mejora continua.

 Desarrollar personas involucradas que sigan la filosofía de la empresa.

 Identificar y eliminar funciones y procesos que no son necesarios

 Promover equipos y personas multidisciplinares  Descentralizar la toma de decisiones

 Integrar funciones y sistemas de información

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Según (Hernández Matías & Vizán , 2013) Lean Manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de 7 tipos de desperdicios:

1. Exceso de producción: capacidad de producir más cantidad de la requerida o de invertir o diseñar equipos con mayor capacidad de la solicitada.

2. Tiempo de espera: tiempo perdido debido a un trabajo o proceso ineficiente.

3. Trasportes: movimiento o manipulación de material innecesario. Las máquinas, materiales y líneas de producción deben estar lo más cerca posible para evitar traslados innecesarios.

4. Inventarios: resultado de tener una mayor cantidad de existencias de las que son necesarias para satisfacer la demanda inmediata del mercado.

5. Sobre procesamiento: dedicar esfuerzos y tiempo en revisiones, correcciones y actualizaciones del producto o servicio.

6. Defectos: pérdida de productividad porque incluye el trabajo extra que debe realizarse como resultado de no haber realizado correctamente el proceso productivo la primera vez.

7. Desplazamientos: resultado de no tener las herramientas y recursos a la disposición, ya que provoca desplazamientos innecesarios.

93 2.10.5.2.Las 5´S

La herramienta para la mejora de procesos 5´s según (Hernández Matías & Vizán , 2013, pág. 36). “es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultado por su sencillez y efectividad por lo que es la primera herramienta a implantar en toda empresa que borde el Lean Manufacturing”.

El nombre de 5’s son las iniciales de cincos palabras japonesas, que son: Seiri, Seinton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke que según significan: eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar e inspeccionar, estandarizar y crear hábito (Ver tabla17).

TABLA 15. Que son las 5´s

Fuente: Lean Manufacturing Elaborado por: Sandra Suntaxi

5´s CARACTERÍSTICA

Autodisciplina Crear hábito Estandarización Todo siempre igual

Limpieza No limpiar más, sino evitar que se ensucie

Orden Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar

Selección Distinguir entre lo que es necesario y no lo es

94 1. Eliminar (Seiri)

La primera s Seiri representa calificar y eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios o inútiles para la ejecución de las tareas que se van a realizar.

Según (Hernández Matías & Vizán , 2013, pág. 38) el Seiri consiste en “separar lo que se necesita de lo que no y controlar el flujo de cosas para evitar estorbos y elementos prescindibles que originen despilfarros como incrementos de manipulaciones y trasportes, pérdida de tiempo en localizar cosas, elementos o materiales obsoletos, falta de espacio, etc.”

2. Ordenar (Seiton)

La segunda s Seiton según (Hernández Matías & Vizán , 2013, pág. 39) “trata de alcanzar el nivel de orden preciso para producir con calidad y eficiencia, dotando a los empleados de un ambiente laboral que favorezca la correcta ejecución del trabajo”.

La implantación del seiton se basa en dos puntos importantes, estas son:

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 Señalar límites de áreas de trabajo, almacenaje y zonas de paso.

 Disponer de un lugar adecuado para cada una de las herramientas de trabajo.

3. Limpieza e inspección (Seiso)

La tercera s es Seiso que según (Hernández Matías & Vizán , 2013) significa limpiar, inspeccionar el área de trabajo para prevenir los defectos. La limpieza es el primer tipo de inspección que se realiza en las áreas de la organización, a través de la limpieza se puede visualizar cualquier imperfecto en la maquinaria o sitio de trabajo. Se realiza la limpieza para detectar y corregir los defectos.

4. Estandarizar (Seiketsu)

La cuarta s es Seiketsu que según (Hernández Matías & Vizán , 2013) es una forma de estandarizar un determinado procedimiento para que todos los miembros de la organización sigan de manera práctica y fácil los mismos pasos para mantener un puesto de trabajo limpio y seguro.

96 5. Disciplina (Shitsuke)

La última s es Shitsuke según significa hacer un hábito en cada uno de los trabajadores el orden y la limpieza de los puestos de trabajo, actualizar la formación de los operarios cuando hay cambios.

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