Modelamiento y selección de procesos productivos.

La empresa, cuenta con nueve principales procesos, que se describen a continuación:

Recepción y almacenamiento de materia prima.

El primer proceso consta de la recepción de las estopas o cáscaras del coco, y previo al almacenamiento se realiza una separación de las estopas más secas y frescas, ya que la humedad de los cocos afecta el proceso de secado. Durante el proceso de recepción se verifica la calidad y cantidad de las estopas de coco, facilitando a la empresa a garantizar que la materia prima se encuentra en buen estado para elaborar los sombreros.

Para el almacenamiento se va a requerir un lugar amplio, limpio y a una temperatura adecuada, que cumplan con las normas de seguridad correspondientes, ya que la materia prima es inflamable o es susceptible a generar incendios.

Desfibrado.

En este proceso se introduce la estopa de coco a la máquina desfibradora para la obtención de la fibra de coco. En primer lugar, se procederá a desfibrar las estopas más frescas para que éstas tengan mayor tiempo de secado y por último se desfibra las estopas secas, que requieren menor tiempo de secado. Debido a la capacidad máxima de la máquina desfibradora, no sobrepasará las 7,5 toneladas de producción de fibra por ocho horas. La máquina producirá aparte de la fibra de coco subproductos que constan el 1% del total de producción de fibra (Quintanilla, 2010), tales como: fracción granular y el polvo, que pueden ser aprovechadas como sustrato de jardinería.

La máquina desfibradora tiene equipo incorporado de limpieza, ya que durante el desfibrado, quedan residuos de médula de la estopa de coco pegadas en la fibra, que será necesario la extracción.

Hilado.

Posterior al desfibrado de la fibra de coco son llevados a la máquina hiladora, en la que se procederá al hilado de fibra de coco. En este proceso interviene la máquina hiladora, que como producto se obtienen hilos con un diámetro entre 1 mm a 3 mm, el cual puede ser ajustado a la medida requerida, con una capacidad de producción de hilo entre 65 kilogramos a 75 kilogramos por 8 horas, obteniendo los hilos en conos.

Lavado.

Tras obtener el hilo de las fibras de coco se procede a lavarlas en un recipiente de un volumen de 1 000 litros, con una capacidad de 50 kilogramos de hilo de fibra de coco. En este proceso todas las fibras serán lavadas con agua neutra y en caso se quisiera teñir pasarán al blanqueado.

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Blanqueado.

Si se requiere distintas tonalidades, los hilos pasarán a un segundo lavado de decoloración o blanqueado en un recipiente cilíndrico de acero con dimensiones de 1,200 mm de diámetro y 750 mm de alto, con una capacidad de 50 kilogramos de hilo de fibra de coco. El blanqueado necesita de los siguientes insumos: peróxido de hidrógeno en dosis de 8 mililitros por litros de agua, silicato de sodio en concentraciones de 5 gramos por cada litro de agua y 12 litros de agua por kilogramo de hilo. Después de mezclar los insumos en agua, se incorporan los hilos y se exponen a una temperatura de 80 °C durante una hora a una hora y media, posterior a ello se sacan los hilos y se sumergen en agua fría (Van Dam, 2002).

Teñido.

Seguido del blanqueado pasa al teñido, para ello se utiliza diferentes tintes naturales. Para el teñido se mezcla el tinte natural con agua en un recipiente cilíndrico (hechos de acero, con las misma dimensiones y capacidad que el recipiente del blanqueado) a una temperatura alrededor de 50 °C durante un periodo de 60 minutos, luego se sumerge los hilos de la fibra de coco y se agita manualmente por 45 minutos para obtener una distribución uniforme del tinte, así mismo para fijar el tinte se añade 100 gramos de alumbre por kilogramo de hilo (Bombilla, s/f). Después de teñir el material se retira, se lava con agua fría. Para finalizar, se realiza un control y seguimiento para verificar que el teñido se haya realizado adecuadamente, con respecto al color esperado.

Secado.

Los hilos se secarán de dos formas. La primera es la exposición de los hilos al aire en la sombra, ésta ruta dependerá del estado climático del lugar y la otra vía, a modo de flexibilidad de producción de hilos se usará una máquina secadora con capacidad de 10 kilogramos, el cual acelerará el proceso de secado del material.

Confección.

En este proceso intervienen especialistas en diseño de moda y artesanos, quienes realizarán el acabado de los sombreros usando el hilo previamente secado. Para la confección se usará planchas de vapor y moldes de corcho, los cuales, ayudaran a elaborar sombreros. Después de elaborar los sombreros pasarán a la zona de almacenamiento, pero en caso se considere decorar, pasarán a un segundo trato en donde se puede incluir: figuras, piedras, cintas, flores artificiales, entre otros.

Almacenamiento y clasificación.

Después de la confección de los sombreros se clasifica cada sombrero en decorados y no decorados para dar un trato especial a cada sombrero y almacenarlas, así prevenir daños a los sombreros durante la distribución a las tiendas.

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Distribución a las tiendas.

El transporte mensual de los sombreros de la zona de producción de la ciudad de Piura hasta las tiendas de venta en la ciudad de Lima, se realizarán mediante el pago por

cargo y encomienda, de la empresa Servis Piura. Quienes por m3 _{de cargamento}

cobrarán S/ 140. También, esta empresa realiza entregas a domicilio, el cual nos facilitará la distribución a las tiendas.

Por ende, los sombreros estarán empaquetados y embalados con mucha cautela

Distribución al cliente.

La empresa, tomará como estrategia para llegar fácilmente al cliente, localizarse en lugares concurridos por el cliente objetivo, como también realizar delivery. Los productos serán vendidos en bolsas de papel reciclable con diseños a la altura de la calidad del sombrero.

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5.1.2. Selección del equipamiento.