NEUTRALIZANTE (FACTOR K) HCl 30% HCl 33% HCl 36% H2SO4 70% H2SO4 98% Cal hidratada 100% Ca (OH)2 Carbonato de sodio (soda ASH) NaOH 50% NaOH 98% Sulfito de sodio 100% Na2SO3 PRODUCTO - - - - Ácido clorhídrico 30% N N N N N 0,31 0,44 0,66 0,33 N Ácido clorhídrico 33% N N N N N 0,36 0,50 0,73 0,36 N Ácido clorhídrico 36% N N N N N 0,40 0,55 0,80 0,40 N Ácido nítrico 98% N N N N N 0,60 0,80 1,25 0,65 N Ácido sulfúrico 70% N N N N N 0,42 0,76 1,44 0,57 N Ácido sulfúrico 98% N N N N N 0,80 1,10 1,60 0,80 N Cloro 100% N N N N N 1,10 1,50 1,80 0,90 N Hipoclorito de sodio 12% N N N N N N N N N 0,28 Soda cáustica 50% 1,51 1,39 1,27 0,89 0,63 N N N N N Soda cáustica 98% 3,03 2,77 2,50 1,75 1,25 N N N N N
Fuente: CARBOCLORO S/A Industrias Químicas
2.2.1.9 Clase 9 – Sustancias peligrosas diversas
Esta clase agrupa a los productos que presentan riesgos diferentes de las demás clases.
Para estos productos se aplican todos los procedimientos básicos descritos en el capítulo 3 de este trabajo, además de otros específicos, según el tipo de producto y lugar del accidente.
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III. RESULTADOS
3.1 EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS DE LAS ACTIVIDADES QUE INVOLUCRAN EL MANEJO DE MATERIALES PELIGROSOS
Métodos para evaluar los riesgos de accidentes
En el cuadro 3.1.1 se ilustran los métodos aplicados a la identificación y evaluación de riesgos de accidentes, descritos en el manual de Control de Riesgos de Accidentes Mayores de la Organización Internacional del Trabajo (OIT).
3.1.1. MÉTODOS APLICADOS A LA IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS DE ACCIDENTES
Método Finalidad Objetivo Principio de trabajo aplicado 1. Análisis preliminar del riesgo. 2. Diagramas matriciales de interacciones. 3. Empleo de listas de verificación 4. Análisis del efecto
de las fallas. 5. Estudio del riesgo
de accidentes y de la funcionalidad. 6. Análisis secuencial del accidente (inductivo). 7. Análisis secuencial de las fallas (deductivo). 8. Análisis de la consecuencia del accidente. 1. Determinació n de los riesgos. 2. Evaluación de los riesgos en función de la frecuencia con que se producen. 3. Evaluación de las consecuencia s del accidente. 1. Elaboración definitiva del concepto de seguridad. 2. Optimización de la fiabilidad y disponibilidad de sistemas de seguridad. 3. Mitigación de las consecuencia s y elaboración de planes óptimos de emergencia. 1. Empleo de medios auxiliares de reflexión. 2. Empleo de medios auxiliares de búsqueda y Documentación esquemática. 4. Descripción gráfica de las secuencias de fallas y cálculo matemático de probabilidades. 5. Elaboración de modelos matemáticos de los procesos físicos y químicos.
Este cuadro muestra la complejidad del proceso, el cual se
realiza por fases que van permitiendo avanzar en la identificación de los
riesgos y de los factores que los condicionan, así como en la
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determinación de sus consecuencias y medidas a adoptar para
prevenirlos, incrementando la seguridad interna en las empresas. Al
mismo tiempo, el análisis se extiende a las medidas a desarrollar para
responder en caso de accidente, a fin de mitigar sus impactos.
Para dar una idea de las características de las distintas modalidades de los análisis de riesgos y de los métodos referidos en el cuadro 3.1.2, se hace un resumen de ellos a continuación.
3.1.2. ANÁLISIS PRELIMINAR DE RIESGOS/ESTUDIO DE RIESGO Análisis preliminar de riesgo Estudio del riesgo y de la capacidad
de funcionamiento
Se emplea como etapa previa a la evaluación del riesgo, centrándose en los aspectos que puedan condicionar accidentes que entrañen materiales tóxicos, inflamables y explosivos. A través de este procedimiento se identifican en primer término, los elementos del sistema (por ej.
Componentes de las plantas) que pueden generar riesgos, tras lo cual se procede a especificar los acontecimientos que al ocurrir en esos elementos provocan un accidente (por ej. Formación de una nube explosiva en un recipiente de
almacenamiento). Todos los sitios y situaciones identificados como riesgosos son registrados en un formulario, al mismo tiempo que se les jerarquiza de acuerdo con su importancia, lo cual permitirá guiar los estudios de riesgo para que profundicen su análisis.
Con base en el análisis preliminar de riesgo, se estudian las posibles desviaciones en el funcionamiento normal de los componentes de un sistema, para determinar los
acontecimientos que podrían provocar los accidentes; lo cual requiere de un análisis más pormenorizado. Para ello, se
examina la totalidad del proceso o aquellas de sus fases o de sus elementos identificados como más riesgosos. Se trata de un examen concentrado
sucesivamente en cada parte del diseño, para poner a prueba su integridad y detectar posibles desviaciones y sus consecuencias. En particular, se enfoca la atención a desviaciones cuyas causas sean concebibles y cuyas consecuencias sean potencialmente graves, a fin de adoptar medidas correctivas.
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3.1.3. LISTA DE VERIFICACIÓN/¿QUÉ PASA SI?/ESTUDIO HAZOP
Lista de verificación ¿Qué pasa si…? Estudio de riesgos HAZOP
Consiste en una lista de preguntas acerca de la organización de la planta, su operación, mantenimiento y otras áreas de interés. Su propósito es mejorar el desempeño humano en las distintas etapas del proyecto o
asegurar la
concordancia con las regulaciones o normas nacionales e internacionales. Se aplica durante el diseño preliminar de un proyecto, durante la construcción y operación de una planta o durante la realización de paros y arranques de la misma.
Esta técnica no requiere métodos cuantitativos especiales o de una planeación extensa. El método utiliza información específica de un proceso para generar una especie de preguntas de lista de verificación. Un equipo especial prepara una lista de preguntas, del tipo ¿Qué pasa si…? las cuales son entonces contestadas colectivamente por el grupo de trabajo y resumidas en forma tabular.
Esta técnica es ampliamente utilizada durante las etapas de diseño del proceso, así como durante el tiempo de vida o de operación de una instalación, asimismo cuando se introducen cambios al proceso o a los procedimientos de operación. Un HAZOP involucra un examen metódico y sistemático de los
documentos de diseño que describen las instalaciones, por un grupo
multidisciplinario, que identifica los problemas de riesgo en el proceso que pueden causar un accidente. Las desviaciones del valor de diseño o los parámetros clave son estudiados usando palabras guía. Esto supone que los valores de diseño de los flujos, temperaturas, presiones, concentraciones y otros procesos variables son inherentemente seguros y operables.
Esta técnica es empleada durante el diseño de un proyecto; establecimiento de una instalación industrial; o cuando se realizan cambios mayores en los procesos
3.1.4 ÁRBOL DE FALLAS/ÍNDICE MOND Árbol de fallas Índice MOND
Es un método de análisis que utiliza el razonamiento deductivo y los diagramas gráficos, para determinar como puede ocurrir un evento particular no deseado. Es, además, una de las pocas herramientas que puede tratar adecuadamente el problema de las fallas comunes y que produce tanto resultados cualitativa como cuantitativa.
En las etapas donde se utiliza esta metodología son durante el diseño para detectar fallas escondidas, o durante la operación para evaluar accidentes potenciales en el sistema y detectar fallas en procedimientos o en el operador.
Este método se basa en la peligrosidad de los productos y en el carácter crítico de los procesos en función de sus antecedentes de operación en instalaciones similares. Este índice fue desarrollado por ICI (empresa química de origen británico), y permite obtener índices numéricos de riesgos para cada sección de las
instalaciones industriales, en función de las características de las sustancias
manejadas, de su cantidad, del tipo de proceso, y de las condiciones específicas de operación.
Esta técnica es utilizada durante las etapas de diseño de instalaciones, así como durante el tiempo de vida o de operación de una instalación y realización de cambios mayores al proceso.
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Estudios de riesgo requeridos a las empresas en el Perú
Como ya se señaló previamente, las empresas que realizan actividades consideradas como altamente riesgosas porque involucran el manejo de materiales peligrosos en cantidades y condiciones que conllevan el riesgo de accidente, se clasifican en tres niveles de riesgo de acuerdo con su complejidad, y con base en ello, requieren la realización de tres tipos de estudios de riesgo para determinar la probabilidad de que ocurran tales accidentes: un Análisis Preliminar de Riesgo, un Análisis de Riesgo y un Análisis Detallado de Riesgo; (para el caso del transporte de sustancias altamente riesgosas por ductos, existe un nivel específico).
A continuación se resume la información requerida en los distintos tipos de análisis de riesgo.
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3.1.5 INFORMACIÓN REQUERIDA PARA CADA UNO DE LOS TIPOS DE ESTUDIO DE RIESGO
Información requerida en los tres tipos de estudios de riesgo. Información específica Metodología Recomendable Información específica
a) Datos generales.- Datos del promovente, documentación legal, así como información del responsable de la elaboración del estudio de riesgo.
b) Descripción general de las actividades del proyecto (o la planta).- Referencia de la ubicación de la actividad productiva (proyectada o en operación) y la superficie que ocupa u ocupará, entre otras cosas.
c) Aspectos del medio natural y socioeconómico.- Descripción detallada del entorno ambiental que rodea a la actividad que se pretende evaluar, lo cual permite determinar la vulnerabilidad de la zona, en caso de presentarse algún accidente en las
instalaciones o de presentarse fenómenos naturales que afecten dicha actividad.
d) Integración del proyecto (o instalación existente).- Señalar si las actividades de la instalación se encuentran enmarcadas en las políticas del Programa de Desarrollo Urbano Local, que tengan vinculación directa con las mismas.
e) Conclusiones y recomendaciones.- Resumen de la situación general que presenta la planta o proyecto en materia de riesgo ambiental, señalando las desviaciones encontradas y áreas de afectación; asimismo, se incluyen recomendaciones para corregir, mitigar o reducir los riesgos identificados.
f) Anexo fotográfico.- Presentar anexo fotográfico o video del sitio de ubicación de l a instalación, en el que se muestren las
colindancias y puntos de interés cercanos al mismo. Así como de las instalaciones, áreas o equipos críticos.