Impacto económico
RECOLECCIÓN MECÁNICA.
Existen dos tipos de recolección mecánica: la cosechadora de cápsulas y la cosechadora de fibra. Las cápsulas son recolectadas cuando están totalmente abiertas.
La cosechadora de cápsulas extrae las cápsulas de la planta por un mecanismo de arranque y posteriormente se realiza un mecanismo de limpieza que separa las brácteas de la cápsula de lo que es el algodón en sí. La recogida se efectúa en una sola pasada.
La cosechadora de fibra realiza la extracción del algodón bruto mediante un "husillo"de acero con el cual arrastra mediante giro las fibras de algodón y hace que se separe por completo de la bráctea. Posteriormente un mecanismo de la cosechadora denominado peines, retiran las fibras de los husillos o vástagos y las introducen mediante una trompa de aire a la tolva de la maquinaria. Condiciones del algodón para la cosecha
Sin tener en cuenta los deterioros que puedan haber ocurrido durante el desarrollo de las cápsulas, ya sea por acciones climáticas, de insectos o enfermedades, la máxima calidad del producto se tiene en el momento de su apertura, momento oportuno para realizar su recolección. Para un almacenamiento seguro, la humedad del algodón recolectado no debe superar el 10%, lo que en algunas áreas se lograría a partir de las 9 o 10 horas en días de sol. En caso contrario es necesario secar inmediatamente el algodón cosechado.
Un cultivo sin malezas y con eficiente defoliación permitirá una cosecha mecánica con mínimas impurezas, factor importante por cuanto las mismas tienen una influencia directa sobre el contenido de humedad.
Las impurezas, verdes o secas, habitualmente poseen un contenido de humedad mayor que el algodón cosechado, al mezclarse en su recolección y posteriormente en el almacenamiento, se equilibrará la humedad de ambos, tornándose muy húmedo el algodón para el almacenamiento seguro o para un desmote apropiado. En caso de efectuar la recolección de forma manual, utilizar maletas o bolsas de algodón para evitar la contaminación. No use envases de polipropileno o yute.
Algunas recomendaciones para la operación en la cosecha mecánica
En los sistemas de cosecha con despojadores no bajar excesivamente los tambores cosechadores a nivel de suelo para evitar desgaste innecesario.
El régimen de r.p.m del motor debe ser el recomendado por el fabricante. Regular la placa de presión y el distanciamiento según el tipo de planta. Las púas y los despojadores deben estar en perfecto estado, sin desgaste. Usar sólo el agua necesaria para humedecer las púas.
Manejo del producto cosechado
El objetivo es lograr el mejor acondicionamiento del algodón cosechado mediante el manejo apropiado de tal manera que permita un seguro almacenamiento hasta el momento de alimentar el sistema de desmonte.
Manejo del algodón a granel en acoplados: Surgió como alternativa el uso del embolsado. Consiste en :
Recibo del algodón directamente de las maletas de los cosecheros en acoplados jaulas, ubicados en la cabecera de los surcos.
Manejo del algodón a granel mediante implementos neumáticos portátiles “Rembert” acoplado al tractor para su almacenamiento temporario a granel en galpón.
Carga a granel del algodón en camión y/o acoplado jaula mediante el mismo implemento, para su transporte a desmotadora.
Presenta las siguientes ventajas: elimina el empleo de bolsas; la utilización del implemento neumático permite obtener algodón más esponjosos y limpios lográndose mejoras en la tipificación y mayores rendimientos en el desmote; al suprimirse el manipuleo de las bolsas en las desmotadoras se reducen costos y aumenta la eficiencia de descarga.
Manejo del algodón a granel, en módulos:
El empleo de la cosecha mecánica conduce a la concentración de producto cosechado en un corto plazo de tiempo y agravado por la capacidad de almacenamiento en chacra. Este problema se solucionó con el sistema de manejo, almacenamiento y transporte del algodón a granel por medio de “módulos”. El sistema tiene las siguientes características:
Permite que la operación de cosecha sea un proceso independiente del desmote.
El algodón es compactado por un dispositivo especial a una densidad de 192 a 224 kg./m
Los módulos pueden almacenar entre 10 a 20 ton de algodón y son elaborados en la cabecera de los surcos.
Se los transporta a desmotadora mediante camiones y/o acoplados especiales.
Se necesita un dispositivo “fabricador de módulos” y el acoplado o camión para su transporte.
Precauciones a tener en cuenta
El algodón no debe almacenarse con más de 10% de humedad. Se debe controlar la humedad del algodón antes y durante la cosecha.
Un algodón para ser almacenado, se recomienda cosecharlo únicamente cuando la humedad relativa ambiente sea inferior al 60%. En estas condiciones el algodón alcanza un contenido de humedad aproximado del 10%, la semilla del 12% y la fibra del 8%. En la figura siguiente se presenta el equilibrio de los contenidos de humedad de la fibra, algodón y semilla a diferentes humedades relativas.
Determinaciones realizadas por la Estación Experimental del INTA P.R. Sáenz Peña determinaron que para alcanzar los valores anteriores de humedad en el algodón, fibra y semilla
para almacenar, la cosecha debería realizarse entre las 11 y las 18 horas cuando esta se realiza en el período de febrero-marzo. Si no fuera así debe ser desmotado de inmediato o proceder a su secado para un almacenamiento seguro.
La calidad de la semilla también se deteriora si la relación entre el contenido de humedad y el tiempo de almacenamiento no es conocida. En el cuadro siguiente se indica cual es el tiempo de almacenamiento seguro en función al contenido de humedad de la semilla.
Calidad del algodón .
Una elevada proporción de la producción nacional se comercializa como algodón en bruto y en el país no existe un sistema oficial de tipificación para su comercialización. Algunos desmotadores establecen sus propios patrones sobre la base del color y contenido de materias extrañas, esto les permite obtener lotes de fardos uniformes después del desmote.
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En otros casos se adoptó un método más idóneo que consiste en obtener muestras representativas de las partidas entregadas por el productor; estas muestras son procesadas en "microdesmotadora". Con este proceso se obtiene el rendimiento de desmote y la fibra con la cual se determina su calidad comercial (grado y largo). En base a estos valores el productor recibe la liquidación de la partida de algodón entregado.
. Calidad de la fibra .
La clasificación de la fibra se efectúa basándose en la división comercial realizada por expertos clasificadores quienes por medio del tacto y la vista determinan tres factores; grado, largo y carácter de la fibra.
Grado: Lo definen los siguientes elementos: color, materias extrañas y calidad o preparación del desmote. Existen "Patrones Oficiales de Calidad Comercial de la Fibra de Algodón", que se compone de siete grados "A", "B", "C", C 1/2", "D" "D1/2", "E" y "F", los que periódicamente
son actualizados de acuerdo con la evolución que experimenta la calidad del algodón argentino Largo: Se determina por medio del peinado manual de un mechón de fibra y representa la
longitud media de las más largas, expresada en pulgadas o milímetros. Carácter: Agrupa a un conjunto de propiedades de la fibra, tales como la finura y madurez, uniformidad del largo, resistencia, sedosidad, cuerpo, etc. y su clasificación se engloba dentro de los términos, malo, regular o bueno.
Cabe aclarar que existe instrumental específico para determinar con mayor precisión algunas propiedades de la fibra, tales como: longitud y uniformidad (Fibrógrafo); resistencia (Pressley); resistencia y alargamiento (Stelómetro); finura-madurez (Micronaire), entre otros. Sin embargo y a excepción de los índices dados por el Micronaire y, en menor medida, por el Pressley, la difusión y uso a nivel comercial e industrial de estos instrumentos es limitada, entre otros factores por que no resultan suficientemente expeditivos.
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A fines de la década del sesenta aparecieron en el mercado de los EE.UU. de América los primeros instrumentos denominados "de alto volumen" (HighVolumeInstrument), conocidos más comúnmente por HVI. Los mismos constituyen un importante avance ya que integran en un solo
equipo las mediciones dadas por los instrumentos individuales y posibilitan la rápida evaluación de un gran número de muestras de fibra (aproximadamente 100/hora, con dos operarios). Permiten disponer en forma expeditiva de registros sobre el color, brillo, contenido y tipo de materias extrañas, longitud, uniformidad, resistencia, alargamiento e índice micronaire.
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