Distribución en planta en la zona de almacenaje de alambre galvanizado en Armalco S A

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(1)DISTRIBUCIÓN EN PLANTA EN LA ZONA DE ALMACENAJE DE ALAMBRE GALVANIZADO EN ARMALCO S.A.. ESTUDIANTE OSCAR MAURICIO RUIZ BERMUDEZ CODIGO: 20112077090. UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANSISCO JOSE DE CALDAS FACULTAD TECNOLOGICA TECNOLOGIA INDUSTRIAL BOGOTA D.C., AGOSTO DE 2015. 1.

(2) DISTRIBUCIÓN EN PLANTA EN LA ZONA DE ALMACENAJE DE ALAMBRE GALVANIZADO EN ARMALCO S.A.. ESTUDIANTE OSCAR MAURICIO RUIZ BERMUDEZ. TRABAJO DE GRADO PRESENTADO COMO REQUISITO PARA OPTAR AL TÍTULO DE TECNÓLOGO INDUSTRIAL. Director Msc. NELSON EDUARDO RODRÍGUEZ MONTAÑA. UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANSISCO JOSE DE CALDAS FACULTAD TECNOLOGICA TECNOLOGIA INDUSTRIAL BOGOTA D.C., AGOSTO DE 2015. 2.

(3) Nota de aceptación _____________________________ _____________________________ _____________________________ _____________________________ _____________________________ _____________________________. Firma del presidente del jurado _____________________________. Firma del jurado _____________________________ Firma del jurado _____________________________. Bogotá D.C., Septiembre de 2015. 3.

(4) AGRADECIMIENTOS Principalmente quiero agradecer a Dios por brindarme tantas y tan importantes oportunidades, a mi madre por el esfuerzo y dedicación para con sus hijos, a mis hermanas por su compañía y apoyo, a mi novia por su constante compañía y apoyo, a cada profesor, compañero y amigo que acompaño mi proceso de formación y principalmente al docente Nelson Rodríguez por su apoyo y dedicación en el desarrollo del presente trabajo y los jurados del mismo que enriquecieron el contenido y experiencia recibida.. 4.

(5) TABLA DE CONTENIDO AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................... 4 INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 9 1. OBJETIVOS.......................................................................................................................... 10 1.1. OBJETIVO GENERAL............................................................................................. 10. 1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS .................................................................................. 10. 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ......................................................................... 11. 2.1 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN............................................................................ 11 2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .......................................................................... 12 3. JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................. 13 4. MARCO TEÓRICO ............................................................................................................. 15 4.1 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ..................................................................................... 15 4.1.1 Principios ............................................................................................................... 15 4.1.2 Tipos de distribución en planta ........................................................................... 16 4.1.3 Características y factores de influencia ............................................................ 19 4.1.4 Impactos .....................................................................¡Error! Marcador no definido. 4.2 LOGÍSTICA .......................................................................¡Error! Marcador no definido. 4.2.1 Cadena logística .................................................................................................... 22 4.2.2 Beneficios de la logística .................................................................................... 22 5. MARCO CONTEXTUAL .................................................................................................... 23 5.1 MISIÓN CORPORATIVA ........................................................................................... 23 5.2 VISIÓN CORPORATIVA ............................................................................................. 24 5.3 POLÍTICA DE CALIDAD ............................................................................................. 24 6. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS ............................................................................. 24 6.1 TIPO DE DISTRIBUCIÓN PRESENTE...................................................................... 24 6.1.1 Familia 1 .................................................................................................................. 25 6.1.2 Familia 2 .................................................................................................................. 26 6.1.3 Familia 3 ................................................................................................................. 26 6.2 DIAGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO ........................................................... 27 7.. CARTAS DE CONTROL DE CALIDAD ........................................................................ 30 7.1 RANGOS O INDICADORES DE CONTROL ............................................................ 31 7.2 RUTAS DE CALIDAD .................................................................................................. 32. 5.

(6) 8. CONFIABILIDAD DEL PROCESO.................................................................................... 33 8.1. CARACTERISTICAS DIMENSIONALES ............................................................. 33. 8.2 RECUBRIMIENTO DE ZINC ...................................................................................... 34 8.3 ENSAYO DE TENSION ................................................................................................ 34 8.4 CONFIABILIDAD TOTAL ............................................................................................. 35 9. CAPACIDADES ................................................................................................................ 35 9.1 CONDICIONES IDEALES DE PRODUCCIÓN ......................................................... 35 9.2 CAPACIDADES DE PRODUCCIÓN ......................................................................... 37 9.3 CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO ..................................................................... 44. 10.. CAUSAS PARA EL ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN ............................................... 46. 10.1 ESPACIO NECESARIO Y DISPONIBLE ................................................................ 47 10.1.1. Métodos utilizados............................................................................................ 47. 10.2 ESPACIOS APROVECHADOS ACTUALMENTE .................................................. 50 10.2.1 Metraje obtenido................................................................................................... 50 11.. DISTRIBUCIÓN PROPUESTA .................................................................................. 51. 11.1. ANÁLISIS DEL PLANO ........................................................................................... 51. 11.2. PRINCIPIOS DE DISTRIBUCIÓN ENMARCADOS EN EL ANÁLISIS ............ 53. 11.3. BENEFICIOS OBTENIDOS MEDIANTE LA REDISTRIBUCION ..................... 59. 11.4. ANÁLISIS DE ESPACIOS DETERMINADOS ..................................................... 63. 12. 12.1. ZONAS ÓPTIMAS PARA ALMACENAMIENTO DE ALAMBRE GALVANIZADO 69 CARACTERÍSTICAS PROPIAS DE ZONAS ÓPTIMAS DE ALMACENAJE . 69. 12.2 COSTOS ASOCIADOS PARA LA ADECUACIÓN DE LAS ZONAS ESPECÍFICAS ...................................................................................................................... 71 12.3. MANIPULACIÓN DE LOS ROLLOS PROCESADOS ........................................ 74. 12.4. CICLO ADECUADO DEL PRODUCTO EN PLANTA......................................... 78. 12.5. REGULARIDAD DE LOS DESPACHOS .............................................................. 83. 12.6. EMPACADO .............................................................................................................. 84. CONCLUSIONES..................................................................................................................... 86 RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 88 REFERENCIAS ........................................................................................................................ 89 INFOGRAFIA ............................................................................................................................ 90 ANEXOS .................................................................................................................................... 91. 6.

(7) LISTA DE TABLAS Tabla 1. Condiciones ideales de producción .................................................... 36 Tabla 2. Tiempos de adición de zinc ................................................................ 37 Tabla 3. Datos para el cálculo de capacidades. ............................................... 38 Tabla 4. Tiempos muertos evaluados. .............................................................. 38 Tabla 5. Capacidad total alambre galvanizado ................................................. 40 Tabla 6. Capacidad total sección galvanizado.................................................. 42 Tabla 7. Capacidades totales con índice de confiabilidad ................................ 43 Tabla 8. Necesidad de espacio base para el almacenaje del alambre galvanizado ....................................................................................................... 44 Tabla 9. Producción real ................................................................................... 45 Tabla 10.Necesidades físicas para almacenaje óptimo .................................... 46 Tabla 11. Espacio físico aprovechado actualmente para almacenamiento ...... 50 Tabla 12. Matriz de evaluación de zona A. ....................................................... 56 Tabla 13. Matriz de evaluación de zona B. ....................................................... 56 Tabla 14. Evaluación características específicas de las zonas determinadas . 57 Tabla 15. Evaluación características específicas de las zonas determinadas . 58 Tabla 16. Reducción de tiempos y distancias .................................................. 60 Tabla 17. Condiciones de mejora zona A ......................................................... 71 Tabla 18. Condiciones de mejora zona B ......................................................... 72 Tabla 19. Costos para la adecuación de las zonas de almacenamiento .......... 73 Tabla 20. Evaluación empacada del alambre galvanizado ............................... 85. 7.

(8) LISTA DE FIGURAS Figura 1. Diagrama de bloques producción de alambre................................... 28 Figura 2. Diagrama de flujo proceso de galvanización ..................................... 29 Figura 3. Disposición de los rollos para almacenaje ........................................ 44 Figura 4. Plano distribución actual ................................................................... 48 Figura 5. Plano distribución propuesta ............................................................. 52 Figura 6. Rollos de alambre en contacto directo con el suelo .......................... 65 Figura 7. Alambre galvanizado deteriorado por el barro .................................. 65 Figura 8. Rollos en contacto con maquinaria y elementos riesgosos............... 66 Figura 9. Etiqueta del alambre ......................................................................... 67 Figura 10. Rollos deteriorados ......................................................................... 68 Figura 11. Rollos cubiertos de polvo ................................................................ 68 Figura 12. Etiqueta provicional ......................................................................... 77 Figura 13. Rollos ubicados en zona de movimientos ....................................... 80 Figura 14. Rollos de alambre deteriorados por el montacarga ........................ 81 Figura 15. Rollos con empaque dañado .......................................................... 81 Figura 16. Rollos ubicados en zonas aisladas. ................................................ 82. LISTA DE GRAFICAS Grafica 1. Diagrama de muestreo del comparativo de zonas .......................... 80 Grafica 2. Diagrama de muestreo del comparativo de zonas .......................... 82. LISTA DE ANEXOS Anexo 1. Carta de control de calidad alambre galvanizado ............................. 91 Anexo 2. Formato de seguimiento indicadores de calidad ............................... 92 Anexo 3. Histórico de rutas de calidad de alambre galvanizado ...................... 93. 8.

(9) INTRODUCCIÓN. El control y estandarización de los procesos productivos en la actualidad acerca a las empresas al fin principal que estas deben tener, la satisfacción de sus clientes en cuanto a producto, calidad y precio, un sistema de gestión de calidad asocia los elementos necesarios para el control verídico y esquematizado de indicadores establecidos que deben tener los procesos y los productos en búsqueda de un alto índice de calidad, evidenciado por los clientes generando valor agregado y cumplimiento de los estrategias propuestas. En la empresa Armalco S.A. el control sobre cada proceso y los productos es parte fundamental en el desarrollo de su actividad económica, generar productos dentro de los parámetros específicos de calidad que cumplan a cabalidad las descripciones de su aprovechamiento es un objetivo principal, este control debe darse desde la recepción de la materia prima hasta el despacho y entrega del producto terminado a los clientes corporativos; en la actualidad el producto que es entregado a los clientes no genera la idea corporativa presente en la empresa, los extensos tiempos de almacenamiento, unidos a las condiciones del espacio donde son ubicados los rollos de alambre galvanizado deterioran de gran manera principalmente el empacado y en casos específicos la calidad y las especificaciones propias del alambre. La finalidad específica del presente trabajo es generar espacios adecuados para la conservación del alambre galvanizado producido en la empresa Armalco S.A., dado que el control durante todo el proceso de producción es efectivo generando producto terminado con un alto grado de calidad, sin embargo este no se ve reflejado en el almacenamiento este será el factor a mejorar.. 9.

(10) 1. OBJETIVOS. 1.1 OBJETIVO GENERAL Desarrollar una distribución en planta parcial mediante la identificación y adecuación de zonas de almacenaje convenientes para el buen manejo y efectiva organización del alambre galvanizado, de tal manera que no afecten sus especificaciones de calidad y el flujo eficiente de producto, en búsqueda de la satisfacción del cliente. 1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS -. Desarrollar un análisis de la planta física disponible en Armalco s.a. evaluando con datos específicos el máximo espacio aprovechable como área de almacenamiento.. -. Designar mejoras específicas en las áreas destinadas para almacenaje, adecuando los espacios delimitados mediante el análisis del capital disponible para su desarrollo.. -. Determinar los flujos para el buen manejo del producto terminado eliminando transportes excesivos, daños en la calidad del producto (presencia de barro, polvo, etc.) y deficiencias en el empacado.. -. Disminuir stocks de producto terminado almacenado, buscando liberar las zonas establecidas de manera continua de acuerdo al ritmo de producción y generando reingreso de la inversión asociada a la producción, de manera más rápida.. -. Optimizar los tiempos de despacho y entrega de pedidos generando un espacio organizado el cual genere diferenciación entre los distintos calibres de alambre galvanizado y evitar el atraso en la distribución por producto dañado en la etapa de almacenaje.. 10.

(11) 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. .. 2.1 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN En la realización diaria de las actividades del área de calidad, en la empresa Armalco S.A, se evidencian problemáticas de gran importancia para el mejoramiento continuo una idea corporativa que tiene presente la empresa en cada parte de su estructura organizativa, es importante generar propuestas de mejoramiento y corrección para el cumplimiento de los objetivos establecidos, por esta razón es necesario una intervención clara y significativa en la logística interna de la compañía mejorando los. flujos de la cadena de valor,. presentando flujos estables y sin interrupciones, pues los procesos actuales no tienen la sinergia corporativa necesaria para el buen desarrollo de los planes estratégicos designados; mediante el mejoramiento de los movimientos de información como de material de procesamiento, el manejo dado a los productos fabricados, en especial al alambre galvanizado pilar del proyecto generara beneficios tangibles, pues la idea corporativa es presentar un producto con cumplimiento de altos estándares de calidad, lo que actualmente no se refleja, gestionando el total de actividades necesarias para evitar interrupciones en el proceso, apoyado por el buen manejo y organización de la demanda, los recursos y suministros, la organización mejorara notablemente el servicio para con el cliente, apoyando el manejo apropiado que deben tener sus productos tanto en su etapa de producción como en su etapa de almacenamiento. Generado este precedente la problemática latente es el manejo del alambre galvanizado, este producto es reconocido por su control claro en cuanto calidad, cumpliendo. a. las exigencias del mercado actual, producido con. controles específicos y eficientes en búsqueda de la satisfacción plena del cliente, el factor de quiebre en el manejo del producto se presenta en la etapa posterior a. su fabricación, pues su manejo. logístico. en cuanto a. almacenamiento y distribución no es el adecuado; la presentación de este. 11.

(12) producto no cumple con las exigencias que el mercado nos plantea, ni genera la idea de excelencia que quiere difundir la empresa,. en búsqueda de la. mejora continua y el compromiso claro que tiene la empresa y cada parte de su estructura organizativa. en cuanto al cumplimiento de los requerimientos y. necesidades de los clientes plantea la necesidad latente de mejorar sustancialmente la forma en que es conservado el producto pues su mal manejo. en. el. futuro. generara. costos. superiores. aplicados. a. su. reprocesamiento. Estas razones unidas a la visión de los clientes que perciben la calidad de un producto desde su presentación hasta el desempeño de sus disposiciones determinadas, ratifican la necesidad de una distribución en planta eficaz mediante la búsqueda e identificación de zonas específicas para ser adecuadas para el almacenamiento y cuidado del alambre galvanizado, generando junto con esta distribución una selección por calibres que facilite su organización,. distribución. lo. que. facilitara. la. conservación. de. las. características asociadas a la calidad del producto. 2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA. ¿Cómo optimizar y aprovechar de mejor manera el espacio físico presente en la planta de Armalco S.A. basados en cuidado del producto terminado y su respectiva organización?. 12.

(13) 3. JUSTIFICACIÓN. Actualmente la empresa Armalco s.a. cuenta con varias líneas de negocio entre ellas ferreterías, el campo de acción del presente trabajo se desarrollara en dicha línea y en búsqueda de la mejora para un producto en especial el alambre galvanizado, el fin principal del trabajo de investigación es la búsqueda de un mejoramiento claro y continuo sobre las problemáticas planteadas anteriormente, la cantidad de rollos que presentan deterioro en su empaque es elevada, la mala distribución de. los rollos y el material particulado en el. ambiente son las principales amenazas a las que está expuesto el producto; la presencia de barro y polvo en algunos rollos ya empacados es un factor de choque para realizar un plan de mejora, unido a esto está el excesivo tiempo empleado en el inventariado y despacho de los rollos lo cual se vería notablemente mejorado con. una distribución que presentara una zona. establecida para cada calibre que es producido, actualmente los rollos no tienen una distribución estratégica, por el contrario su almacenamiento no tiene un orden lógico generando que los rollos de alambre galvanizado sean ubicados por conveniencia del personal y no en búsqueda de su cuidado. Diariamente son producidos aproximadamente 70 rollos de alambre con un peso promedio de 80 kilos por rollo al no tener zonas específicas de almacenamiento los rollos se ubican en cercanía a la línea de galvanizado donde son producidos, si bien su empacado se realiza de una manera adecuada en el transporte los rollos presentan desgaste en el polietileno utilizado (vinipel) pues los operarios deben transportarlos por la planta rodados en contacto constante con el suelo, la necesidad de unas zonas estratégicamente designadas para evitar transportes excesivos es evidente, dicho transporte deteriora el empaque del alambre lo que genera costos adicionales al momento de ser despachados pues este empaque dañado debe ser reemplazado; generando estas zonas de almacenaje su distribución y organización se facilitara estableciendo la diferenciación de referencias necesaria para la buena distribución y visualización del material, este proceso. 13.

(14) será apoyado por el monta carga evitando el contacto con el suelo y facilitando la labor de los colaboradores. La distribución adecuada y efectiva y una buena organización facilitara el despacho del alambre almacenado, pues dadas las condiciones actuales no hay un orden establecido para el manejo por referencias o en el caso específico del alambre por calibres, generando retrasos en los despachos, además de tiempos ociosos pues el personal de logística debe realizar un inventario mensual de la totalidad de kilogramos producidos por cada calibre, durante tal inventario la producción es parada por completo para cotejar datos de producción y despachos versus almacén. Este inventario se hace tedioso gracias a las acumulaciones de alambre que se generan actualmente como almacenamiento, pues su organización como fue nombrada anteriormente es arbitraria, designando dichas zonas el modelo de organización para cada calibre se hará efectivo, aprovechando el tiempo utilizado en el inventariado y apoyando al despacho eficaz del material almacenado. La conservación de las especificaciones de calidad del alambre, la buena presentación para su entrega al cliente, la optimización de tiempos en su distribución y despacho, son factores críticos de tratamiento, que deben ser intervenidos para generar en la organización un valor agregado de cumplimiento tanto de calidad como de percepción de buen manejo por parte del cliente, consiguiendo la confianza necesaria para que la empresa consiga su ideal de mejoramiento continuo.. 14.

(15) 4. MARCO TEÓRICO. 4.1 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA La misión es el aprovechamiento óptimo de las áreas de trabajo y de equipo mediante una ordenación buscando la generación máxima de economía en el desarrollo de trabajo generando seguridad en sus procesos y con el fin claro del cumplimiento de las expectativas de los clientes. La distribución en planta implica en su búsqueda de aprovechamiento de espacio la mejora tanto en movimientos de material, como en el uso de equipos o líneas de producción, mejorar y controlar el almacenamiento, administración y en general servicios para el personal.. 4.1.1 Principios Entre los objetivos o principios de la distribución en planta se enmarcan. -. Principio de la satisfacción y de la seguridad: generación de zonas seguras para el desarrollo de las actividades operacionales para con los colaboradores de la organización; preservando el desarrollo pleno de dichas actividades y sus metodologías establecidas.. -. Principio de la integración de conjunto:. la buena distribución. proporciona una integración efectiva entre hombres, maquinas, materiales y la totalidad de factores inmersos en el desarrollo de la actividad económica de manera que el compromiso y las metas se vean reflejadas en su organización. -. Principio de la mínima distancia recorrida: Una distribución adecuada siempre contara con el ideal de generar en sus procesos el recorrido mínimo por parte del material en búsqueda de optimización de tiempos.. -. Principio de la circulación o flujo de materiales: La distribución buscara en su organización ordenar las operaciones y procesos en sus respectivas. 15.

(16) áreas de trabajo, siguiendo un orden establecido de transformación, desarrollando un proceso continuo. -. Principio del espacio cúbico: El aprovechamiento óptimo del espacio incluye una distribución horizontal y vertical, de esta manera se obtendrá un beneficio económico.. -. Principio. de. la. flexibilidad:. Al. conocer. los. distintos. cambios. organizacionales que afrontan las organizaciones una distribución efectiva podrá tener ajustes y nuevas ordenaciones de manera adecuada generando costos bajos y buscando mayor beneficio económico.1. 4.1.2 Tipos de distribución en planta Dentro de la temática de distribución en planta se sitúan cuatro tipos, por proceso, por producto, por posición fija y por células de trabajo, cada una define su metodología adecuándose a los procedimientos necesarios para cada organización y en su desarrollo generan ventajas y desventajas corporativas. Por proceso: En este tipo de distribución se generan grupos de acuerdo con la función que desempeñan en el proceso productivo en dichos grupos se encuentran la maquinaria y el personal involucrada en esa actividad especial. El flujo del material se realiza tanto en los puestos de dichos grupos como a distintos grupos siguiendo el desplazamiento común de fabricación. Ventajas -. Los cambios de referencia o productos serán más flexibles, además de la posibilidad de variar el volumen de la demanda.. -. Una parada no programada de alguna maquinaria del grupo de producción designado no parara la producción pues este puede ser realizado por otra presente en este.. -. Aprovechamiento óptimo de la maquinaria con la que se cuenta, generado por la especialización de labores o trabajos realizados para productos determinados.. GARCÍA David, QUESADA Isabel. Distribución en planta. Oviedo, España. Editorial Servicio de publicaciones de la universidad de Oviedo. 1997 .p. 7 1. 16.

(17) Desventajas -. Riesgo de generar cuellos de botella, pues es difícil establecer un flujo de trabajo constante. -. Se generan tiempos muertos pues cada grupo maneja distinta temporalidad por lo tanto el tiempo total de producción es mayor.. -. Los costos de fabricación se elevan debido a la separación de operaciones y distancias elevadas en el proceso de producción.. Por producto: Caracterizado por la especialización, en el cual las maquinas son ordenadas en secuencia de acuerdo a su uso, este tipo de distribución es favorable a producción de grandes cantidades de un mismo producto y demandas estables. Ventajas -. Disminución en el manejo de los materiales y en su acumulación debido a la optimización de recorridos por el ordenamiento estratégico de la maquinaria.. -. Optimización de tiempos de fabricación apoyados en un flujo de trabajo eficaz con rutas bien definidas y con el mínimo de esfuerzo, lo que facilita las inspecciones del proceso ya nombrado.. Desventajas -. Debido a la especialización el proceso es poco flexible pues está enfocada en el desarrollo de un producto.. -. Los problemas latentes en la línea de producción se enmarcan en el desempeño de la maquinaria por esto si una maquina es más lenta o presenta avería retrasa por completo la producción pues esta no es por estaciones, unido a esto la necesidad de maquinaria en este tipo de distribución genera una inversión elevada pues en los procesos de fabricación una línea de producción puede ser desarrollada para un producto en específico.. 17.

(18) Por posición fija: En este tipo de distribución el producto es fabricado en un punto fijo y en la cual tanto los operarios como maquinaria y materia prima realizan los movimientos necesarios para su producción, la aplicación de esta distribución. es. conveniente. en. procesos. donde. el. producto. es de. características fijas como peso, tamaño o forma. Ventajas -. El trabajo del operario se hace más comprometido pues este es el encargado de generar un producto o una parte de el con calidad.. Desventajas -. La infraestructura necesaria para el proceso de fabricación es elevada, además del funcionamiento de la maquinaria y el personal pues si una parte falla el proceso puede parar.. Por células de trabajo: Es un método ecléctico que combina la distribución en planta por proceso y por producto, en esta distribución los productos con similares procesos de fabricación, o características físicas similares son agrupados por familias (cada familia es una célula de trabajo) y es asignado para cada grupo la maquinaria y los operarios necesarios para su desarrollo óptimo. Ventajas -. El trabajo al ser dividido en familias es de fácil planificación, disminuyendo tiempos de fabricación y preparación.. -. El proceso productivo es de fácil supervisión gracias a su fragmentación estratégica.. Desventajas -. Aumento de los tiempos muertos en el aprovechamiento de las maquinas, pues estas están destinadas al procesamiento de material solo para dicho grupo.. 18.

(19) -. Poca flexibilidad debido a la rotación de procesos o productos además de gran necesidad de trabajo en equipo y buena comunicación.2. 4.1.3 Características y factores de influencia Una adecuada distribución en planta presentara unas características específicas y beneficiosas para las organizaciones, dentro de dichos beneficios podemos encontrar: -. Uso eficiente de espacio y mano de obra. -. Eliminación de movimientos inútiles o repetitivos y de cuellos de botella en el proceso productivo.. -. Minimización de costos por el procesamiento de materiales.. -. Reducción en el tiempo de fabricación y distribución hacia el cliente. -. Mejoría en el canal de comunicación interno de la empresa. -. Control. visual. del. total. de. actividades. o. procedimientos. desarrollados3 En el estudio de la distribución en planta hay diferentes parámetros que determinan el desarrollo de la misma, en la elección de la distribución en planta ideal para. cada organización confluyen aspectos como el proceso a. implementar, si ya está implementado y la distribución generara una mejoría, la interacción necesaria con el cliente, la infraestructura y maquinaria con que cuenta la organización, objetivos claros y verificables diseñados acorde al desarrollo de la distribución, la automatización en sus procesos y como factor de vital importancia el papel de los colaboradores en su óptimo desarrollo; el conjunto de acciones de distribución en planta repercuten significativamente en la eficiencia de los operarios al momento de realizar sus labores, el tiempo de procesamiento de los productos, el papel de la automatización, la capacidad de variación en el sistema productivo adecuado a los cambios contantes del. 2. GARCÍA David, QUESADA Isabel. Distribución en planta. Oviedo, España. Editorial Servicio de publicaciones de la universidad de Oviedo. 1997 .p. 9. 3. http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4100002/lecciones/taxonomia/layout.htm . Recuperado el 18 de febrero de 2015.. 19.

(20) mercado y las respuestas a las demandas presentes en el mercado de acuerdo a su diversidad de productos o servicios. 4.1.4 Impactos - En el ámbito de distribución en planta los factores clave a tener en cuenta para su debida realización y desarrollo se presentan como tema relevante a tratar en búsqueda de un buen desarrollo organizacional teniendo en cuenta las necesidades de cada factor nombrado. -. El buen manejo que se le da a estos permitirá tener una mejoría en cuanto al desarrollo de la distribución.. -. En primera medida intervienen la totalidad de materiales involucrados en el proceso productivo entiéndase por estos las materias prima, productos en proceso y productos terminados, unido a esto una medida de su cantidad, los diferentes productos que sean fabricados, su procesamiento como tal evaluando sus operaciones y el proceso de transformación que tiene el producto, son factores clave para la evaluación de una buena y adecuada distribución que facilite y optimice los movimientos.. -. La maquinaria se presenta como factor de importancia dado el espacio utilizado para su funcionamiento su distribución debe ser eficaz.. -. Un factor determinante en la distribución son los trabajadores pues estos dictaminan el proceso productivo, entendiendo esto se debe generar una distribución que busque siempre el beneficio de dicha parte de importancia generando criterios de evaluación para su designación, generando beneficios en cuanto a movimientos y tiempos.. -. En cuanto a la espera como factor de preponderancia en la distribución, se debe generar una organización física capaz de generar un espacio para el almacenamiento bien sea temporal o permanente como parte importante del proceso productivo.. -. La distribución en planta en gran manera es determinada por el factor edificio formado tanto por las instalaciones como tal además de los. 20.

(21) elementos que están en contacto y constante convivencia con la infraestructura.4. 4.2 LOGÍSTICA Medios y métodos de organización empresarial y de distribución,. de vital. importancia para el proceso productivo, mediante el cual se pretende acercar al cliente hasta un nivel de fabricación, generando una confianza fundamentada e importante para con el producto que es entregado y los procesos que intervienen en su procesamiento. La logística empresarial involucra la totalidad de departamentos inmersos en el proceso productivo común, tales como compras, producción, transporte, almacenaje mantenimiento y distribución.5 El flujo logístico contiene unas actividades necesarias para el desarrollo óptimo del proceso de producción, estas deben ser realizadas a la mayor brevedad posible para que el tiempo de suministro al cliente sea menor, beneficiando a los grupos de interés inmersos en su desarrollo productivo, además de generar aprovisionamientos adecuados para la demanda de producción de la organización. Unido al control claro en los procesos de producción la logística empresarial involucra procedimientos propios de la fase comercial, pues el conocimiento pleno de las actividades de producción, brindan las variables de abastecimiento que se generan para con el cliente y los mercados existentes brindando información adecuada y acorde con los procesos como tal.. 4. http://es.slideshare.net/angiiziithadiaz12/distribucin-de-planta-fisica. Recuperado el 20 de febrero de 2015. 5 BALLOU Ronald. Logística Administración de la cadena de suministro. Quinta edición. México. Editorial Pearson. 2004 .p. 3.. 21.

(22) 4.2.1 Cadena logística La logística empresarial puede ser de índole interno o externo, la cual engloba el flujo de materiales involucrados desde su punto de origen hasta la entrega al usuario final, generando la mínima cantidad de costos. La optimización de flujos logísticos en búsqueda de metas específicas, parte de la necesidad de tener un stock de producto almacenado de manera tal que no se genere escases de productos sin generar por dicho stock acumulaciones de productos, generando un almacenamiento mínimo y de flujo constante con la idea clara de no almacenar producto por largos tiempos y minimizar el costo generado por transporte. El flujo logístico presenta gran importancia en procesos enmarcados en fabricación “just in time” (justo a tiempo) que plantea como objetivo principal la mínima cantidad de producto como stock. Recientemente implementado en cadenas de distribución de gran tamaño y reconocimiento es asignar las metas antes nombradas a productos individuales de. una. familia. de. productos,. optimizando. y desarrollando. objetivos. determinados y específicos más que buscar desarrollo del flujo en todos los productos fabricados en su actividad económica. 4.2.2 Beneficios de la logística - Aumento de la competitividad -. Minimización de tiempos en la entrega de producto terminado. -. Optimización de costos mediante la disminución de tiempos y un óptimo plan estratégico que evite situaciones inesperadas.. -. Control claro y eficaz sobre las actividades internas y externas. -. Adecuado para las necesidades del mercado actual.. 22.

(23) 5. MARCO CONTEXTUAL. La problemática evidenciada tiene su localización en la empresa Armados y Mallas de Colombia Armalco S.A, en la línea de negocio de ferreterías específicamente en la línea de galvanizado, en la organización y distribución tardía por falta de identificación y espacios aptos de almacenaje. Armalco S.A cuenta con una trayectoria de más de 30 años en la explotación comercial de hierro y sus derivados principalmente la transformación de varillas de bajo carbono y aleados, cuenta con tres líneas de negocio entre las cuales se encuentra la parte de ferreterías la cual es la base de la investigación de mejora, dentro de la familia de productos de esta línea se encuentra el alambre galvanizado que es base principal de las utilidades de la empresa dado que dicho alambre es comercializado para diversos usos también es una forma de materia prima para la fabricación de alambre de púas y mallas eslabonadas. La empresa cuenta con una cantidad cercana a los 500 colaboradores, que unidos al poco espacio libre y de posible aprovechamiento genera problemas en su desplazamiento,. la infraestructura adecuada para el almacenamiento. actualmente es nula por tanto las zonas de almacenamiento no son estáticas sino que varían según la ocupación de planta, y esta o genera los beneficios y necesidades que debe cumplir una zona adecuada para el almacenaje. En la actualidad la empresa no cuenta con la solides económica ni la infraestructura necesaria para adaptar una zona de almacenamiento optima que genere la perduración de las condiciones ideales del producto procesado, la propuesta de mejoramiento se adaptara a las posibilidades actuales en búsqueda de una mejora efectiva y perdurable que aporte al mejoramiento continuo que está enmarcado en la idea corporativa de la organización. 5.1 MISIÓN CORPORATIVA Nuestra misión, es la satisfacción de las necesidades y expectativas de nuestros clientes con productos pre armados de alta calidad para refuerzo. 23.

(24) estructural abiertos a la implementación de nuevos productos y tecnologías, con entrega oportuna y soporte técnico personalizado, haciendo más eficientes los procesos constructivos y además el contribuir al bienestar de la población infantil del área de influencia de la Empresa. 5.2 VISIÓN CORPORATIVA Ser líderes como empresa de suministro de pre-armados en acero para el sector de la construcción con una participación significativa en el mercado local y nacional, reconocidos por la eficiencia y calidad de los productos que proveemos. Con un excelente servicio a nuestros clientes ofreciéndoles productos competitivos, oportunos y acordes con sus necesidades, mediante la flexibilización, la automatización y la versatilidad de una programación e información acertada de la cadena productiva. 5.3 POLÍTICA DE CALIDAD Con base en la competencia de su talento humano, ARMALCO s.a., busca establecer en todos sus procesos, una cultura de mejoramiento continúo que permita exceder las expectativas de sus clientes, en los aspectos de: cobertura, calidad, confiabilidad, cumplimiento e innovación de sus productos 6. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS 6.1 TIPO DE DISTRIBUCIÓN PRESENTE El análisis de las condiciones actuales de trabajo en Armalco s.a. permite identificar como distribución física presente el tipo hibrida o también conocida como distribución por células de trabajo. Como lo señala Cruelles (2012): La distribución por células de fabricación consiste en la agrupación de las distintas maquinas dentro de diferentes centros de trabajo, denominadas celdas o células, donde se realizan operaciones sobre productos con formas y procesos similares. Se asemeja a una distribución por. 24.

(25) proceso (job shop) en cuanto a que cada célula está diseñada para desarrollar un con junto de operaciones específicas, y a una distribución por producto (flow shop) en cuanto a la ordenación de trabajo y a que se elaboran muy pocos productos, los cuales poseen características semejantes.6 De esta manera el desarrollo de los procesos y actividades de la línea de negocio de ferretería son distribuidos y organizados en familias o células de producción, formados por un grupo determinado de personas y maquinaria con unas operaciones básicas y especializadas. Dentro de la distribución evaluada se denotan las familias o células de trabajo físicamente, y su distribución se genera de la siguiente manera: 6.1.1 Familia 1 En esta se ve enmarcado los procesos iniciales de fabricación de los productos de la línea de ferreterías en específico el alambre galvanizado gestor de la presente investigación, el alambrón trefilado que es la materia prima primordial del proceso es re trefilada en búsqueda de una disminución en su diámetro, dicho proceso se lleva a cabo en las trefiladoras estas están compuestas por unas bobinas donde es tratado el material mediante rotación continua para disminuir su fuerza y facilitar la reducción en diámetro dicha reducción se realiza mediante pasos o hileras establecidas por donde es tratado el material disminuyendo su diámetro. Maquinaria y trabajadores -. 8 trabajadores encargados del re-trefilado, descargue y amarrado de los rollos de alambre brillante de diferentes diámetros, generando diferentes. 6. CRUELLES, José. Stocks, procesos y dirección de operaciones: conoce y gestiona tu fábrica. Barcelona, España. Editorial Marcombo S.A. 2012 .p. 115. 25.

(26) referencias de alambre de acuerdo de las necesidades de ventas y abastecimiento. -. 4 trefiladoras (12 pasos, 14 pasos, barco 8 y 7) encargadas de la reducción del diámetro del material ajustándose a las medidas determinadas de calidad. 6.1.2 Familia 2 Esta parte de la cadena de valor es integrada por el área de recocido es consecuente del proceso de re trefilar, en esta parte del proceso el alambre trefilado o brillante es ubicado en hornos en los cuales el material se recocerá buscando suavizar el mismo, generando mayor maleabilidad y manejo del alambre. Maquinaria y trabajadores -. 2 operarios encargados del recocido, etiquetado y organización del material, dado que el material debe permanecer un lapso de tiempo prolongado para conseguir sus características específicas no es necesario tener mayor personal.. -. 4 Hornos de recocido con capacidad para 5000 Kg cada uno aproximadamente (el tiempo de recocido varía de acuerdo al diámetro de alambre en un periodo de tiempo comprendido entre 8 y 10 horas).. -. Puente grúa para el manejo y ubicación del material dado que cada rollo de alambre tiene unos pesos específicos que van desde 50 hasta 300 Kg siendo esta última medida el peso máximo.. 6.1.3 Familia 3 El desarrollo del presente proyecto plantea como punto de algidez el estudio propio de la presente familia o parte del proceso, esta se ve enmarcada en la galvanización del alambre recocido, en esta área se realiza la galvanización del alambre mediante el recorrido de los alambres por una serie de cubas encargadas de transformar el alambre modificando sus características fisicoquímicas, este proceso presenta polivalencia al ser de producto terminado y materia prima pues una parte del alambre fabricado en dicha área es el. 26.

(27) material primordial para fabricar diferentes productos (alambre de púas y malla eslabonada). Maquinaria y trabajadores -. 5 trabajadores ubicados de la siguiente forma 2 operarios en las bobinas, encargados de la selección, el descargue, el pesaje y el embalaje del alambre galvanizado; 3 operarios ubicados en los devanadores que se encargan de distribuir y enhebrar los rollos de alambre recocido y en dado caso trasladar el alambre hasta los devanadores por las diferentes cubas.. -. La maquinaria presente en la línea se compone específicamente por la línea de galvanizado conformada por 5 cubas (dos de limpieza y dos de galvanización como tal y la última de estabilización). Como apoyo hay un puente grúa manual para el manejo de los rollos.. 6.2 DIAGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO Para el desarrollo y consecución de los objetivos establecidos para la realización del presente proyecto, los procesos específicos desarrollados en la empresa Armalco S.A. Involucrados directamente en el desarrollo del alambre galvanizado se muestran a continuación: El diagrama de proceso de la línea de negocio de ferreterías, dentro de la cual se encuentra el proceso especifico de galvanización. La descripción de los procesos ejemplificara y denotara el proceso específico en el desarrollo de alambre galvanizado y los productos que se desprenden del proceso principal, desde la Trefilación primaria hasta la consecución de los productos terminados.. 27.

(28) Figura 1. Diagrama de bloques producción de alambre. El anterior diagrama ( Véase Figura 1) presenta el principal funcionamiento de la línea de negocios de ferretería en Armalco S.A., donde se presentan los micro procesos dentro del cual se desprende la galvanización, el tratamiento dado al alambrón trefilado comienza desde su Trefilación, el siguiente proceso es el recocido del material una vez el material ha sufrido los procesos anteriores llega a la etapa de galvanización, cada proceso cuenta con sus respectivos procedimientos y estipulaciones. Enfocados específicamente en el tratamiento dado al alambre recocido en su proceso de galvanización se identifica el diagrama para el procesamiento del alambre galvanizado. El siguiente diagrama se presenta el tratamiento que se da al alambre negro (alambre trefilado y recocido), el cual es el alambre que se obtiene por los procesos anteriores al de galvanizado (Véase Figura 2). 28.

(29) Figura 2. Diagrama de flujo proceso de galvanización. -. Contextualizando el proceso productivo se pretende mostrar e ilustrar el sector estratégico del micro proceso específico de galvanización el cual es el centro del presente trabajo, dentro del macro proceso de alambre dentro de Armalco S.A. se especifica el diagrama de flujo galvanización, con este se pretende denotar específicamente los pasos dentro de su fabricación.. Cada familia productiva mencionada tiene la capacidad y libertad de trabajo propio, son generados distintos planes productivos de acuerdo a las necesidades propias de venta y abastecimiento. Por lo mencionado anteriormente cada familia genera tanto productos terminados como productos en proceso, estos últimos continúan su ciclo de valor dentro de la organización. Dada esta contextualización de procesos internos y la explicación más desarrollada del proceso específico de galvanización se presenta las cartas de calidad y temas relacionados con estandarización de procesos y productos para evaluar la confiabilidad del proceso parte muy importante en el desarrollo de la distribución.. 29.

(30) 7. CARTAS DE CONTROL DE CALIDAD Dentro de los procesos específicos de calidad de la empresa Armalco S.A. se estipulan las cartas de control para con las especificaciones propias del material en cuestión, para el control de la calidad en el área de galvanizado se establece la evaluación propia en el desarrollo productivo desde su punto de enhebrado hasta el empacado del material, reconociendo la necesidad de tener procesos estadísticamente controlados.7 Las cartas de control de calidad se establecieron regidas por la norma técnica colombiana 2403 “Alambre galvanizado de acero de bajo carbono para usos generales”, especificando los requisitos que debe cumplir el producto, y los ensayos pertinentes para la evaluación de la calidad del producto y su liberación para la distribución a los clientes. Dentro de las especificaciones propias del material se evalúan: -. Diámetro de cada calibre estableciendo el rango de aprobación.. -. Medida especifica de evaluación del recubrimiento de zinc. -. Ovalidad permisible en alambre (Diferencia de diámetro en secciones especificas). -. Hidrogenización mínima del alambre (Capacidad anticorrosiva del alambre). -. Recubrimiento y adherencia de zinc. -. Resistencia del alambre. -. Carga máxima especificada. Dentro del sistema de gestión de calidad establecido por la empresa Armalco S.A. se encuentra la carta de control de calidad (Véase en anexo 1) para el alambre galvanizado asociando la totalidad de elementos mencionados anteriormente, generando un control especifico en el proceso de producción para la evaluación, identificación y corrección de la totalidad de problemáticas o. 7. MIRANDA, Fransisco; CHAMORRO, Antonio; RUBIO, Sergio. Introducción a la gestión de la calidad. Madrid. Delta Primera Edición, 2007. Pág 97.. 30.

(31) factores de riesgo para el cumplimiento del objetivo primordial de la compañía la satisfacción del cliente. 7.1 RANGOS O INDICADORES DE CONTROL Descripción de parámetros evaluados: -. Calibre: El calibre del alambre será la forma de diferenciar los diámetros de alambre fabricados, dada la variabilidad de diámetros el calibre asocia las características principales del alambre para su control, además de ser la principal forma de controlar los procesos y el control propio del producto terminado.. -. Diámetro: El parámetro principal de control es el diámetro del alambre dado que es la característica más evidente y que es verificada de manera fácil en el desarrollo de su producción, de esta manera y como se evidencia en la tabla el rango de control de cada alambre se presenta, según las especificaciones determinadas por la NTC 2403; como característica principal se establece que a medida que el diámetro aumenta su rango también, generando incrementos proporcionales al diámetro.. -. Añadido a los diámetros del alambre galvanizado ya procesado, se establece el diámetro y su rango de control específico para el alambre negro o liso que sufrirá el proceso de galvanización, conociendo que en el proceso de galvanización el alambre aumentara el diámetro que tenía al inicio de su fabricación.. -. Recubrimiento: en la prueba de recubrimiento y de capacidad anticorrosiva se establecen los parámetros para la evaluación de dichos parámetros evaluando el mínimo de hidrogenización que debe tener el alambre al reaccionar con ácido clorhídrico, para dicha evaluación se establecen probetas de longitudes establecidas para cada calibre (5,10 y 20 cm), según lo dicta la NTC 2403.. -. Resistencia: la resistencia del material es esencial para su liberación como objeto con la calidad adecuada para la distribución al cliente, esta. 31.

(32) establece la resistencia a la tracción en términos de kg/mm 2 y la tensión máxima que puede tener el alambre, pues cada calibre debe resistir una tensión de ruptura inferior al máximo establecido pues si es mayor genera dureza que impide su buen uso debido a su dureza y disminuye su maleabilidad para el uso lo cual es factor relevante para su aplicación y su uso óptimo. Los indicadores apoyan el sistema de gestión de calidad, dada su facilidad y su entera necesidad pues un proceso y productos regidos por un estricto de control optimizara, tiempos, costos y generara valor agregado al cumplir en gran medida las exigencias del cliente para con el producto. Dada la variabilidad productiva y la extensa variabilidad de calibres de alambre galvanizado se evalúan los calibres de mayor demanda y mayor producción, pues estos son los que rigen el proceso en gran medida de acuerdo a sus condiciones específicas, el diámetro del alambre es factor relevante en el tiempo de galvanización pues a mayor diámetro mayor tiempo y necesidad de zinc, de acuerdo a dichas necesidades se establecen los parámetros de trabajo de la máquina. 7.2 RUTAS DE CALIDAD El sistema de gestión de calidad establecido por la empresa determina el control de acuerdo al manejo de la carta antes mencionada, dado esto se realizan evaluaciones periódicas en búsqueda del cumplimiento de los parámetros especificados, de tal forma se realizan análisis de un numero especifico (6) de bobinas. Tres veces en el turno evaluando el conjunto de parámetros de acuerdo al calibre especificado, dada la variabilidad de producción el muestreo se realiza de acuerdo a los calibres producidos. De acuerdo a las estipulaciones de la NTC 2403 y con el conocimiento de los indicadores relevantes y los rangos permitidos se desarrolla un formato de apoyo para el control de los mismos, de esta manera el control estadístico. 32.

(33) facilitara la evaluación de las capacidades de cumplimiento de la normatividad de calidad. (Véase anexo 2) Apoyados con el formato presentado, las rutas de calidad realizadas para con el alambre galvanizado arrojan datos reales y de temporalidad simultánea con el alambre que se fabrica en dicho momento, generando control del proceso evaluando cada condición enmarcada. en los estándares de calidad. estipulados por los organismos de control, de esta manera se identifica si algún ítem no está dentro del rango de control y se toman las medidas pertinentes para su corrección, generando diferenciación para dicho material si la condición es grave o persistente, además de un posible paro en la producción si el producto está alejado de la calidad que la empresa quiere presentar tanto en el producto como en el proceso. Los datos obtenidos mediante el desarrollo de las rutas de calidad en la empresa Armalco S.A. nos permiten evaluar y comparar las capacidades de la empresa evaluando la confiabilidad del proceso, (Véase anexo 3).. 8. CONFIABILIDAD DEL PROCESO Para evaluar si las capacidades de producción y las capacidades específicas de calidad son equivalentes se establece el análisis de los datos obtenidos mediante las prácticas de calidad establecidas en la empresa, de esta manera se evaluara en qué medida es confiable el proceso y en qué porcentaje se encuentran las capacidades reales.8 8.1 CARACTERISTICAS DIMENSIONALES El análisis al diámetro del alambre galvanizado fabricado arroja que de 110 muestras tomadas todas cumplen con el rango especificado y la ovalidad del material es de 0,005 en promedio lo que cumple con las estipulaciones de la NTC 2403 de diámetro para cada calibre. 8. MUÑOS, David. Administración de operaciones. Enfoque de administración de procesos de negocios. México. Gengage Learning, 2009. Pág. 375.. 33.

(34) Dado esto se establece que por diámetro la confiabilidad del proceso es del 100% de esta manera la capacidad productiva es equivalente a la capacidad de calidad. 8.2 RECUBRIMIENTO DE ZINC El análisis del recubrimiento de zinc en el alambre galvanizado, permite analizar la medida más complicada y de vital importancia en el desarrollo de un proceso y un producto de alta calidad, dado que dicho parámetro se debe analizar con elementos y materiales específicos. De acuerdo a los análisis realizados para el parámetro específico se encuentra que de las 110 muestras tomadas y analizadas 6 presentaron fallas en el control productivo, incumpliendo los indicadores establecidos. La confiabilidad del proceso para con el recubrimiento de zinc se presenta a continuación: De 110 muestras analizadas 6 presentaron incumplimiento, de esta manera se determina que el proceso tiene una confiabilidad del 94,54%, con respecto a recubrimiento y anticorrosión 8.3 ENSAYO DE TENSION En la determinación de la confiabilidad del proceso, una parte de vital importancia en la liberación del producto hacia el cliente es el ensayo de tensión, este se realiza por medio de ensayos en la maquina universal, en la cual el alambre es reventado para conocer con exactitud la tensión que soporta dicho material, este ensayo es vital pues si la tensión obtenida es mayor a las especificada por la NTC 2403 el alambre genera problemas en su uso al generar mayor dureza de manejo y posibilidad de ruptura por el manejo y maleabilidad que se aplica. Generado el precedente se establece el porcentaje de confiabilidad del proceso: De 110 diez muestras analizadas la totalidad de probetas aprobaron. 34.

(35) la prueba de tensión por lo tanto evaluado por la tensión del alambre galvanizado el proceso tiene una confiabilidad de 100%. 8.4 CONFIABILIDAD TOTAL La evaluación de los datos encontrados mediante el desarrollo de las rutas de calidad, para controlar y manejar dentro de los indicadores el alambre galvanizado permite evaluar que de la capacidad productiva, el porcentaje de confiabilidad del proceso, en cuanto a productos controlados y de alta calidad es de:. Evaluado desde el proceso como tal y las fallas encontradas o muestras fuera de control la capacidad real del proceso es de 98,18%, lo que se coteja con las capacidades productivas ideales para conocer la capacidad real.. 9 CAPACIDADES. 9.1 CONDICIONES IDEALES DE PRODUCCIÓN Evaluado el porcentaje de confiabilidad enmarcado en el cumplimiento de los parámetros de calidad, se logra identificar las capacidades reales con la cueles podemos conocer las necesidades específicas para la distribución y establecimiento de las zonas de almacenamiento optimas de alambre galvanizado. La producción actual de la línea de galvanizado se basa por tres factores principales de funcionamiento, estos son la velocidad propia de las bobinas, el. 35.

(36) voltaje y el amperaje; añadido a esto hay factores variables que afectan directamente la productividad, dichos son la concentración de zinc en la solución y los calibres de alambre trabajado ( Véase Tabla 1). Tabla 1. Condiciones ideales de producción. Condiciones ideales de producción Condiciones Rango de funcionamiento ideal velocidad (Hz) 20.10- 20.10-23.45 23.45 Amperaje (a) 18001800-2300 2300 voltaje (v) 6.0-8.0 6.0-8.0 Diámetros dominantes 8-10-10.5 Las condiciones actuales de producción varían, la idea de la distribución presentada es controlar dicha variación para generar un proceso estable. Fuente: El Autor. Mediante el análisis de las condiciones presentadas se generaliza la capacidad diaria de producción generando el precedente de que la línea funciona las 24 horas del día en dos turnos de 12 horas, los tiempos muertos o paradas se establecen por fallas en la máquina, por lo cual no se tiene un tiempo promedio para mantenimiento preventivo actualmente el mantenimiento generado sobre la línea son mantenimientos correctivos. Las paradas programadas sobre la línea de galvanizado se generan para la adición de zinc esta se realiza semanalmente por lo cual su tiempo si será estimado en el pronóstico de producción actual ( Véase Tabla 2), durante la adición de zinc la totalidad de operarios realizan labores de limpieza, enhebrado de cuerdas de cambio de referencia (al momento de adicionar zinc, se realizan enhebrados desde los devanadores hasta las bobinas para evitar soldaduras y peligro de alambres reventados) y el personal de mantenimiento realiza revisiones tratando de corregir fallas y arreglos de tamaño menor.. 36.

(37) Tabla 2. Tiempos de adición de zinc. Tiempos de adición de zinc LABORES. % TIEMPO. Desagüe de solución. TIEMPO (Min) 20. Limpieza de cubas. 30. 16.22%. Adición de zinc. 60. 32.43%. Enhebrado de alambre. 45. 24.32%. Adición de agua y acido para 30 formar la solución. 16.22%. TOTAL:. 100.00%. 185. 10.81%. No es incluido el tiempo destinado por el personal de mantenimiento para revisiones pues dicho personal cuenta con el lapso desde el desagüe hasta la adición de la solución para realizar mejoras o arreglos locativos no se estipula tiempo de mantenimiento. Fuente: El Autor. 9.2 CAPACIDADES DE PRODUCCIÓN Denotadas las condiciones específicas de producción y basándose en las mismas, se presenta el estimado de producción sabiendo que el análisis del mismo permitirá conocer y evaluar las necesidades propias de espacio físico para el tratamiento adecuado del material producido, conociendo el espacio físico necesario y realizando un comparativo del espacio destinado actualmente de almacenamiento, el déficit locativo y el espacio necesario para satisfacer adecuadamente las necesidades de almacenamiento.9 Para la evaluación de la producción generada por turno se establece un muestreo de un mes en el turno de día en la empresa Armalco s.a.; donde se. 9. KRAJEWSKI Lee, RITZMAN Larry, MALHOTRA Manoj. Administración de operaciones, procesos y cadenas de valor, Octava Edición, Pearson Educación, México, 2008.Pág 302-311. 37.

(38) evalúan las condiciones ya mencionadas, aclarando que la productividad se ve afectada directamente por las condiciones ya presentadas. Tabla 3. Datos para el cálculo de capacidades.. Capacidad galvanizado Sección. Ni. Alambre. gi. galvanizado. (horas/mes). ni*gi. Trefilado. 8. 0,5. 10. 80. Recocido. 1. 0,2. 0. 0. Galvanizado. 2. 0,2. 12,32. 24,64. Totales:. 11. 0,9. 22,32. 104,64. Tabla 4. Tiempos muertos evaluados.. Descripción. Notación Horas/mes. Tiempos muertos atribuidos. G2. 10. G3. 3. G4. 6. a la administración Tiempos muertos atribuidos al trabajador Tiempos muertos ocasionados por fallas externas -. Descripción de capacidades específicas. En la evaluación y hallazgo de las capacidades específicas se utilizaran los siguientes datos: -. Ni= Número de puestos de trabajo. -. Dh= Días hábiles. 38.

(39) -. Nt= Número de turnos. -. Ht= horas por turno. -. ∑. -. G2,G3 Y G4 ya mencionados. -. Gi= Tiempo destinado a mantenimiento por sección y puesto de trabajo. -. Capacidad Teórica. Esta capacidad supone el trabajo a pleno rendimiento sin tiempos muertos o interrupciones estableciendo el trabajo en condiciones ideales.. ∑. La ecuación establece que la capacidad teórica será la multiplicación de los días del mes por las 24 horas de los mismos por la sumatoria de puestos de trabajo de la organización. En Armalco S.A. la capacidad total para el área de investigación es:. -. Capacidad Instalada. La capacidad instalada tiene en cuenta los tiempos de mantenimiento establecidos en la empresa.. Siendo G1 la sumatoria de los tiempos de mantenimiento por sección de trabajo por el número de trabajadores por cada sección, se calcula la capacidad instalada. La ecuación presenta la presencia de la capacidad total menos el tiempo destinado para mantenimiento.. 39.

(40) -. Capacidad disponible total. La capacidad disponible total conjuga los tiempos normales de trabajo junto a los tiempos muertos como los de mantenimiento de la totalidad de secciones del proceso. ∑ La evaluación de la capacidad disponible total para la empresa Armalco S.A, arroja los siguientes resultados (Véase Tabla 5). Tabla 5. Capacidad total alambre galvanizado Capacidad Disponible Total Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre. Dh 23 22 23 22 22 22 24 22 24 24 21 22. Horas 3924,36 3748,36 3924,36 3748,36 3748,36 3748,36 4100,36 3748,36 4100,36 4100,36 3572,36 3748,36. Rollos 4360,4 4164,84 4360,4 4164,84 4164,84 4164,84 4555,96 4164,84 4555,96 4555,96 3969,29 4164,84. La anterior tabla presenta el cálculo de capacidad disponible para el año2015, con el cual se evaluara el espacio necesario para el correcto almacenamiento del alambre galvanizado dentro de la organización. Se tuvieron en cuenta los días hábiles para la temporalidad ya mencionada, indicando que la empresa trabaja dos turnos de 8 horas cada uno. La capacidad disponible total en cuanto a rollos se halla mediante la determinación del tiempo estimado para la producción de un rollo, teniendo en cuenta los procesos de. trefilado, Recocido y galvanizado respectivamente. dicho tiempo se presenta a continuación:. 40.

(41) De esta manera la cantidad de rollos se evalúan de acuerdo a la capacidad en horas y el tiempo por rollo (0.9) horas. -. Capacidad disponible por sección. Esta capacidad es con la que cuenta la empresa por cada sección de trabajo para la fabricación de pieza/s o partes propias de la naturaleza establecida por la organización. ∑ Dado el objetivo principal de la presente investigación se establece la necesidad de hallar la capacidad disponible para la sección de galvanización pues en dicha área se pretende implementar la idea de mejoramiento, de esta manera se pueden establecer las necesidades físicas reales dada la capacidad de producción presente en la línea de galvanizado en la empresa Armalco S.A. Generada una capacidad específica en horas se presenta el tiempo estimado por la organización de producción por rollo de alambre galvanizado. La capacidad disponible en la sección de galvanizado se halla mediante la determinación del tiempo estimado para la producción de un rollo, teniendo en cuenta únicamente el proceso de galvanizado:. De esta manera la cantidad de rollos se evalúan de acuerdo a la capacidad en horas y el tiempo por rollo (0.2) horas.. 41.

(42) Tabla 6. Capacidad total sección galvanizado Capacidad disponible de galvanizado Dh. Horas. Rollos Rollos por semana aprox.. Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre. 23 22 23 22 22 22 24 22 24. 495,98 463,98 495,98 463,98 463,98 463,98 527,98 463,98 527,98. 2479,9 2319,9 2479,9 2319,9 2319,9 2319,9 2639,9 2319,9 2639,9. 619,98 579,98 619,98 579,98 579,98 579,98 659,98 579,98 659,98. Octubre Noviembre. 24 21. 527,98 2639,9 431,98 2159,9. 659,98 539,98. Diciembre. 22. 463,98 2319,9. 579,98. Conociendo las capacidades de producción y el índice de confiabilidad antes evaluada. se. establecen. las. capacidades. reales,. generadas. por. la. determinación de la cantidad de producto que es apto para ser distribuido al cliente final, de esta manera se conoce el espacio real necesario para realizar la distribución pertinente. Teniendo en cuenta el índice de confiabilidad de 98,18% se establecen las capacidades reales, que son evaluadas con el porcentaje antes mencionado, de esta manera las capacidades establecidas en la sección de galvanizado (Véase tabla 6) serán evaluadas y modificadas, para conocer con exactitud la cantidad de rollos de alambre que son aptos y cumplen con las especificaciones de calidad establecidas por la NTC 2403, para su almacenaje y posterior distribución.. 42.

(43) Tabla 7. Capacidades totales con índice de confiabilidad. Capacidad disponible de sección galvanizado (rollos) Rollos por Rollos. semana. Rollos Rollos por reales semana reales. aprox. Enero. 2479,90. 619,98 2434,77. 608,69. Febrero. 2319,90. 579,98 2277,68. 569,42. Marzo. 2479,90. 619,98 2434,77. 608,69. Abril. 2319,90. 579,98 2277,68. 569,42. Mayo. 2319,90. 579,98 2277,68. 569,42. Junio. 2319,90. 579,98 2277,68. 569,42. Julio. 2639,90. 659,98 2591,85. 647,96. Agosto. 2319,90. 579,98 2277,68. 569,42. Septiembre 2639,90. 659,98 2591,85. 647,96. Octubre. 2639,90. 659,98 2591,85. 647,96. Noviembre. 2159,90. 539,98 2120,59. 530,15. Diciembre. 2319,90. 579,98 2277,68. 569,42. Mediante. la. tabla. 7. se. establecen. las. necesidades. promedio. de. almacenamiento para el área de alambre galvanizado, dadas sus condiciones actuales se evaluara que espacios físicos son los más adecuados para desarrollar zonas específicas de almacenamiento. Una vez evaluadas las condiciones reales se establece una medida promedio de espacio utilizado por el producto en cuestión para estandarizar dichas necesidades.. 43.

(44) Tabla 8. Necesidad de espacio base para el almacenaje del alambre galvanizado. Medida básica de aprovechamiento de espacio Área Dimensiones (m) Rollos Peso (m2) (Kg) 1.2. 1x1.20. 8. 612.5|. La disposición y organización de los rollos de alambre galvanizado se presentan en la siguiente figura ejemplificando su organización. Figura 3. Disposición de los rollos para almacenaje. 9.3 CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO Generando el promedio de datos como peso unitario de los rollos, se establece mediante un muestreo alterno la capacidad por peso y rollo, generando esta medida se pueden calcular los aproximados necesarios para satisfacer las necesidades físicas de organización de producto terminado. La tabla presenta los promedios de trabajo, mostrando el apreciativo de rollos producidos por turno el peso promedio de rollo y los kilogramos por turno.. 44.

(45) Tabla 9. Producción real Día. Semana. 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5. 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4. Total: Promedio:. -. Rollos Producción Peso producidos diaria (Kg) por rollo (Kg) 68 5372 79 70 5460 78 65 5070 78 50 3950 79 68 4964 73 72 5544 77 64 4800 75 70 5320 76 55 4235 77 60 4740 79 65 5070 78 67 5159 77 69 5106 74 53 3975 75 64 4864 76 66 4950 75 68 5304 78 71 5396 76 56 4200 75 50 3900 78 1271 63.55. 97379 4868.95. 76.65. Espacio de almacenamiento necesario. La tabla que se presenta a continuación muestra las necesidades reales en cuanto a espacio físico para realizar el control post-productivo adecuado, dichos datos se manejan semanalmente estableciendo la necesidad de que el ciclo del material en cuanto a almacenamiento y despacho sea de una temporalidad no superior a 5 días.. 45.

(46) Tabla 10.Necesidades físicas para almacenaje óptimo. Espacio físico necesario de almacenaje área peso rollos Peso Rollos necesaria semanal semanal por por (m2) (Kg) estiba estiba (Kg) 90,55 45350,1218 592,33 612,5 8 Los datos de espacio disponible se evalúan teniendo en cuenta el promedio de rollos fabricados arrojados por el cálculo de capacidades. El anterior cálculo de capacidades es de vital importancia pues conociendo los datos, específicamente el espacio necesario podremos describir y desarrollar el establecimiento de zonas de almacenamiento adecuadas para el alambre galvanizado. 10. CAUSAS PARA EL ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN. El presente proyecto se enmarca en Ajustes menores en una distribución ya existente, en búsqueda de la adecuación de zonas de almacenamiento en la empresa Armalco s.a. pues este es la principal deficiencia dentro del proceso productivo. Dada la idea clara de que la cadena de valor integra el manejo y cuidado al producto terminado, lo cual es un factor relevante en el valor agregado que busca la organización con productos ideales en presentación y características específicas de calidad. Dichos ajustes deben caracterizarse con planes específicos que permitan generar un mínimo de costos, mínima interrupción de la producción y ajustes en la instalación. De acuerdo a su causalidad se establecen y presentan las condiciones actuales de almacenamiento evidenciando su necesidad latente de adecuación.. 46.

Figure

Figura 1. Diagrama de bloques producción de alambre

Figura 1.

Diagrama de bloques producción de alambre p.28
Figura 2. Diagrama de flujo proceso de galvanización

Figura 2.

Diagrama de flujo proceso de galvanización p.29
Tabla 4. Tiempos muertos evaluados.

Tabla 4.

Tiempos muertos evaluados. p.38
Tabla 3. Datos para el cálculo de capacidades.

Tabla 3.

Datos para el cálculo de capacidades. p.38
Tabla 5. Capacidad total alambre galvanizado

Tabla 5.

Capacidad total alambre galvanizado p.40
Tabla 7. Capacidades totales con índice de confiabilidad

Tabla 7.

Capacidades totales con índice de confiabilidad p.43
Tabla 8. Necesidad de espacio base para el almacenaje del alambre  galvanizado

Tabla 8.

Necesidad de espacio base para el almacenaje del alambre galvanizado p.44
Figura 3. Disposición de los rollos para almacenaje

Figura 3.

Disposición de los rollos para almacenaje p.44
Tabla 10.Necesidades físicas para almacenaje óptimo

Tabla 10.Necesidades

físicas para almacenaje óptimo p.46
Tabla 11. Espacio físico aprovechado actualmente para almacenamiento

Tabla 11.

Espacio físico aprovechado actualmente para almacenamiento p.50
Tabla 13. Matriz de evaluación de zona B.

Tabla 13.

Matriz de evaluación de zona B. p.56
Tabla 12. Matriz de evaluación de zona A.

Tabla 12.

Matriz de evaluación de zona A. p.56
Tabla 14. Evaluación características específicas de las zonas determinadas

Tabla 14.

Evaluación características específicas de las zonas determinadas p.57
Tabla 15. Evaluación características específicas de las zonas determinadas  Matriz de evaluación de condiciones  ZONA B

Tabla 15.

Evaluación características específicas de las zonas determinadas Matriz de evaluación de condiciones ZONA B p.58
Figura 7. Alambre galvanizado deteriorado por el barro

Figura 7.

Alambre galvanizado deteriorado por el barro p.65
Figura 9. Etiqueta del alambre

Figura 9.

Etiqueta del alambre p.67
Figura 10. Rollos deteriorados

Figura 10.

Rollos deteriorados p.68
Figura 12. Etiqueta provicional

Figura 12.

Etiqueta provicional p.77
Figura 13. Rollos ubicados en zona de movimientos

Figura 13.

Rollos ubicados en zona de movimientos p.80
Figura 14. Rollos de alambre deteriorados por el montacarga

Figura 14.

Rollos de alambre deteriorados por el montacarga p.81
Figura 15. Rollos con empaque dañado

Figura 15.

Rollos con empaque dañado p.81
Tabla 20. Evaluación empacada del alambre galvanizado

Tabla 20.

Evaluación empacada del alambre galvanizado p.85

Referencias

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