Puntos Críticos de Control

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• HACCP = Hazard Analysis Critical

Control Point

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APPCC (HACCP) sinónimo de INOCUIDAD DE LOS

ALIMENTOS

Herramienta sistemática y preventiva reconocido

internacionalmente

Aborda

prevenir

peligros

físicos,

químicos

y

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Prevención de ETA

Reducción de costos por

Análisis

Reducción de pérdidas por recuperación de

producto

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Las ETAs son un conjunto de enfermedades que resultan de la ingestión de alimentos y/o agua contaminados en cantidades suficientes como para afectar la salud del consumidor.

• Infantes

• Ancianos

• Mujeres en estado de

embarazo

• Población

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Principales Alimentos

asociados con brotes de ETA (USA, 1998-2002)

Carnes y aves

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Restaurante/Caf etería 60% Hogar 27% Escuela 6% Iglesia 3% Picnic 2% Campamento 2%

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Estos desafíos están dados por diferentes situaciones que se han dado en el ámbito de la inocuidad de los alimentos:

– la aparición de microorganismos patógenos

emergentes o re-emergentes,

– las innovaciones en las prácticas agrícolas, con la

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Aumento de la resistencia a diferentes factores:

– Antibióticos (Listeria monocytogenes)

– Fermentación láctica (E. coliO157:H7 en yogur)

– Temperaturas bajas ( L. monocytogenes en queso

mozzarella)

– Disminución de aw ( Salmonella spp. en clara de huevo en

polvo)

– Agentes detergentes y desinfectantes

– Desarrollo en forma de biofilms:

Listeria monocytogenes

E. Coli O157:H7 (agua embotellada)

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Aportes de

E. Deming.

Gestión de

Calidad

1

Cía Pillsbury

NASA

Alimentos

inocuos

(APPCC)

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1º Problema: Elaborar alimentos

fraccionados en pequeños

bocados y con coberturas

comestibles .

2º Problema: Fue más difícil de solucionar ya que el Control de Calidad con muestreo y análisis del producto terminado resulto ser poco práctico ya que para aumentar la seguridad, se debía

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“Concluimos

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de

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procesamiento

procesamiento

procesamiento

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Utiliza la metodología de controlar PCCs

Fundamento científico y carácter sistemático.

Se basa en la prevención en vez de la comprobación / inspección en el producto final

Se basa en la prevención en vez de la comprobación / inspección en el producto final

Sistema aplicable en toda la cadena alimentaria o eslabones específicos de esta.

Sistema aplicable en toda la cadena alimentaria o eslabones específicos de esta.

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Aumenta la responsabilidad y el grado de control de los Fabricantes

Aumenta la responsabilidad y el grado de control de los Fabricantes

El uso de este sistema no busca prescindir de los PPRs si no aumentar su eficacia

El uso de este sistema no busca prescindir de los PPRs si no aumentar su eficacia

Es una herramienta útil para entidades reguladoras

Contribuye a promover el comercio internacional

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“El sistema de APPCC, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.

Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de APPCC es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico”.

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Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC.

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

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Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.

Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

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Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

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Punto

crítico

de

control

(PCC):

Fase en la que puede

aplicarse un control y que es

esencial

para

prevenir

o

eliminar

un

peligro

relacionado con la inocuidad

de los alimentos o para

reducirlo

a

un

nivel

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7 P R IN C IP IO S

1. Enumeración de todos los posibles peligros, ejecución de un análisis de peligros y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados

2. Determinación de los Puntos Críticos de Control

3. Establecer Límite(s) Crítico(s)

4. Establecer un sistema de vigilancia de control de PCC

5. Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado

6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema de APPCC funciona eficazmente

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BPM

POE - POES

BPP - BPA

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a) Ser multidisciplinario (cuando proceda la

contratación de consultor externo).

b) Personal que esta en contacto diario con las operaciones

c) El numero de integrantes oscila entre 3 a 8

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Conocimientos que deben tener los integrantes del Equipo HACCP

a) Tecnologías / equipos

b) Procesos / operaciones / métodos de trabajo d) Microbiología y toxicología de alimentos

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Recomendable que participe personal del área o actividad dedicada a:

a) Producción

b) Mantenimiento c) Control de Calidad

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Recomendable nombrar “Coordinador del equipo”:

a) Coordinar la labor del equipo

b) Asegurar que se cumpla el plan y objetivos establecidos c) Compartir el trabajo y las responsabilidades

d) Asegurar que se aplique una metodología sistemática e) Conducir las reuniones

f) Representar al equipo ante la dirección

g) Presentar a la dirección solicitudes de recursos, reportes de

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a) Número de reuniones depende

del alcance del estudio y

tamaño de la organización.

b) Cada reunión debería tener: Objetivo, programa y duración.

c) Frecuencia necesaria para

buscar información.

d) Establecer un ritmo de trabajo

y gestionar con la Alta

dirección la asignación de

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Nombre del producto Nombre común o grupo al que pertenece.

Características importantes del producto

Características fisicoquímicas, microbiológicas u otras.

Como va a usarse el producto Listo para consumo o preparación adicional

Tipo de envase Material, condiciones de envasado

Duración en el mercado Condiciones ambientales y otras

Donde se venderá el producto Canal de distribución

Instrucciones en las etiquetas Manipulación y uso

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Enumerar los ingredientes del

producto y otros materiales

(incluyendo materias primas,

ingredientes, materiales utilizados en el elaboración, materiales de envase), que se utilizan durante el proceso de fabricación. Esta lista exhaustiva es necesaria para poder identificar adecuadamente todos

los posibles peligros que se

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Obligatoria por D.S. 26510, la norma NB-314001.

Versus esta es la declaración de ingredientes lo

que debe

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Se refiere al uso normal que le darán los usuarios finales o los consumidores. El equipo de APPCC debe especificar:

• Dónde se venderá el producto,

• Grupo destinatario, especialmente si

resulta ser un sector delicado de la población (es decir, ancianos, grupos

con deficiencias inmunológicas,

mujeres embarazadas o niños

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Un diagrama permite fácilmente tener una percepción real del proceso.

• Debe ser sencillo

(Recomendable bloques),

simple y claro.

• Para efectuarlo: Realizar

entrevistas, observaciones a las operaciones

• Importante identificar las

entradas y salidas de material

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• Todos los ingredientes y envases

utilizados (datos biológicos,

químicos y físicos)

• Registro de los

tiempos/temperaturas de todas las materias primas y de los productos intermedios y finales,

incluyendo la posibilidad de

retrasos.

• Las condiciones del flujo de

líquidos y sólidos

• Reciclaje del producto/circuitos

reprocesados

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• Rutas del personal

• Separación de áreas

• Flujo de ingredientes y Flujo de materiales

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• Ambos diagramas o planos deben confirmarse mediante una inspección del lugar, para verificar si son exactos y completos.

• El proceso deberá revisarse en distintos momentos durante las

horas de operación, con el fin de comprobar si el diagrama de flujo es válido durante todos los períodos operacionales.

• Todos los integrantes del equipo de APPCC deben participar en

la confirmación del diagrama de flujo.

• Se deberán introducir los ajustes necesarios sobre la base de la

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7 P R IN C IP IO S

2. Determinación de los Puntos Críticos de Control

3. Establecer Límite(s) Crítico(s)

4. Establecer un sistema de vigilancia de control de PCC

5. Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado

6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema de APPCC funciona eficazmente

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Los peligros pueden ser diferentes en fábricas del mismo rubro, algunas razones son:

• Las fuentes de los ingredientes

• Las fórmulas

• El equipo de elaboración

• Los métodos de elaboración y preparación

• La duración de los procesos

• Las condiciones del almacenamiento

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Recomendaciones para el Equipo HACCP:

• Enumera en orden los peligros razonablemente previsibles en

orden (Herramienta lluvia de ideas).

• Debe evaluar la importancia o riesgo potencial de cada peligro,

considerando la probabilidad de que ocurra y su gravedad.

• Deben registrar en el diagrama de flujo que tipo de agentes

son los que aparecen B, Q y F.

• Cuando se identifique al

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Los peligros que se aborden en un sistema de APPCC deben ser

de índole tal que su prevención, eliminación o reducción a

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Revisar los materiales incorporados

Evaluar las operaciones de

elaboración para detectar peligros

Observar las prácticas reales de

operación

Efectuar mediciones

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• ¿Podrían estas materias contener, interna

o externamente, microorganismos

patógenos, toxinas, productos químicos u objetos físicos?

• ¿Se están utilizando algunos productos

devueltos o reprocesados como

ingredientes? En caso afirmativo,

¿presenta esta práctica algún peligro?

• ¿Se utilizan conservantes o aditivos en la

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• ¿Es peligroso alguno de los ingredientes si se utiliza en cantidades excesivas? (por ejemplo, los nitritos podrían representar un peligro químico si se utilizaran en exceso)

• ¿Podría algún ingrediente, si se utilizara en cantidades

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• La cantidad, el grado de acidez de los ingredientes y el pH resultante del producto final, ¿afectan el crecimiento o la supervivencia de microorganismos?

• ¿La humedad y la actividad del agua (aw) del producto final

influyen en el crecimiento de microorganismos? ¿Afectan estos factores a la supervivencia de patógenos (parásitos, bacterias, hongos)?

• ¿Debería mantenerse una refrigeración adecuada de los

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Observando el Diagrama de Flujo y el plano esquemático de planta (E identificar en los 2 diagramas).

• ¿Podrían llegar al producto contaminantes durante esta

operación de elaboración? (considerar la higiene del personal, contaminación del equipo o de los materiales, contaminación cruzada por las materias primas, las válvulas o placas con filtraciones, recodos sin salida [nichos], las salpicaduras, etc.)

• ¿Podrían algunos microorganismos peligrosos multiplicarse

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Equipo HACCP familiarizado con el proceso …

• Observar la operación durante el tiempo suficiente como para

estar seguro de que abarca las prácticas o procesos habituales

• Observar a los empleados (por ejemplo, preguntarse si un

producto crudo o contaminado podría a su vez contaminar las manos o guantes de los operarios, o el equipo en contacto con el producto después del tratamiento o el producto final)

• Observar las prácticas higiénicas y anotar los peligros

• Analizar si el proceso contempla una etapa de eliminación

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Con lo que se medirá deberá estar calibrado …. Ejemplos de mediciones:

• Medir temperaturas (Tratamientos

térmicos) – Punto frío Vs punto caliente

• Medir tiempo / temperatura (procesos

producción o almacenamiento).

• Medición de parámetros de inocuidad y

calidad

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• Hacer gráficos con las mediciones de tiempo/temperatura

• Interpretar los datos recopilados, comparándolos con las

temperaturas óptimas para el crecimiento de

microorganismos y con los rangos de temperatura en los que pueden multiplicarse

• Comparar los valores fisicoquímicos o microbiológicos con las

condiciones óptimas de crecimiento de microorganismos patógenos.

• Evaluar la estabilidad del

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La información obtenida del análisis de peligros puede utilizarse para determinar:

ETAPA PELIGRO IDENTIFICADO

AGENTE

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Control de temperatura/tiempo (por ejemplo, un control adecuado del tiempo de refrigeración y almacenamiento, puede reducir al mínimo la proliferación de microorganismos)

Calentamiento y cocción (tratamiento térmico) durante un tiempo y a una temperatura adecuados como para eliminar los microorganismos o reducirlos a niveles aceptables

Enfriamiento y congelación

Control de la fermentación y/o del pH (por ejemplo, las bacterias productoras de ácido láctico en el yogur inhiben el crecimiento de otros microorganismos competidores que no toleran las condiciones ácidas)

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Control de la fuente, es decir, de las especificaciones de las materias primas e ingredientes y certificación del vendedor garantizando que no contienen productos químicos dañinos o que su nivel de presencia no es perjudicial

Control del elaboración, es decir, control de las fórmulas y del empleo apropiado de aditivos alimentarios, incluida la proporción en que se incorporan

Aislamiento adecuado de los productos químicos no alimentarios durante el almacenamiento y la manipulación

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Control de la fuente, es decir, de las especificaciones de las materias primas e ingredientes y certificación del vendedor garantizando que no contienen peligros físicos inaceptables o en un grado perjudicial

Control del elaboración, por ejemplo, utilizar imanes, detectores de metales, cribas, extractores de piedras, clarificadores, tambores con inyección de aire

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ETAPA PELIGRO IDENTIFICADO

AGENTE

(B,Q,F) CAUSA

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La información obtenida del análisis de peligros puede utilizarse para determinar:

• La gravedad del o de los peligros

• Los riesgos asociados a los peligros que se hayan identificado

en las diversas fases de la operación

• Los puntos, pasos o procedimientos en los que se puede

aplicar un control para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o

para reducirlo a un grado

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La información obtenida del análisis de peligros puede utilizarse para determinar:

Muy graves (amenaza para la vida): por ejemplo las enfermedades causadas por Clostridium botulinum, Salmonella typhi, Listeria Monocytogenes, Escherichia coli 0157:H7, Vibrio cholerae, Vibrio vulnificus, toxina paralizante y amnésica de moluscos

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El riesgo es una función de la probabilidad de que ocurra un efecto adverso y de la magnitud de dicho efecto, a consecuencia de la existencia de un peligro en el alimento. Los grados del riesgo pueden clasificarse como:

Alto (A),

Moderado (M),

Bajo (B)

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ETAPA

PELIGRO IDENTIFICA

DO

AGENTE

(B,Q,F) CAUSA

MEDIDA

CONTROL Gravedad Riesgo

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7 P R IN C IP IO

S 3. Establecer Límite(s) Crítico(s)

4. Establecer un sistema de vigilancia de control de PCC

5. Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado

6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema de APPCC funciona eficazmente

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• Los peligros que no son totalmente controlados mediante las medidas de

Control o BPMs, deben igual ser

analizados para determinar si se trata de PCC o no.

• El árbol de decisiones consiste en una

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ETAPA PELIGRO IDENTIFICADO

AGENTE

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7 P R IN C IP IO S

4. Establecer un sistema de vigilancia de control de PCC

5. Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado

6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema de APPCC funciona eficazmente

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• Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de:

• temperatura,

• tiempo (tiempo mínimo de exposición),

• dimensiones físicas del producto,

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7 P R IN C IP IO S

5. Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado

6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema de APPCC funciona eficazmente

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• Qué se vigilará

• Cómo se vigilarán los límites críticos y

las medidas preventivas

• La frecuencia de la vigilancia

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7 P R IN C IP IO S

6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema de APPCC funciona eficazmente

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El programa de medidas correctoras del productor debe incluir los siguientes elementos:

• Investigación para determinar la

causa de la desviación

• Medidas eficaces para prevenir la

repetición de una desviación

• Verificación de la eficacia de la

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7

P

R

IN

C

IP

IO

S

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Entre las actividades de verificación pueden mencionarse:

• La validación del plan de APPCC • Las auditorías del plan de APPCC • La calibración del equipo

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P

R

IN

C

IP

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Referencias

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