Las tres partes generales de un turboreactor son el compresor, la cámara de combustión y la

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Tema 10. Tendencias actuales de la ciencia de materiales.

10.1. Materiales avanzados para ahorro energético. 10.2. Catálisis en la industria del automóvil.

10.3. Biomateriales.

10.1. Materiales avanzados para el ahorro energético. La evolución de los materiales se

puede seguir con tres ejemplos seleccionados. Materiales para un turborreactor, conversión de

energía química en eléctrica y materiales refractarios para recubrimientos del transbordador

espacial.

Materiales para un turborreactor. Un ejemplo ilustrativo donde se puede comprobar la evolución de los materiales es en el sector de los motores de aviación. En este caso lo importante no

es el precio sino que los materiales satisfagan las prestaciones y demandas que el diseño y las

condiciones de trabajo imponen. De los parámetros del diseño, los más demandantes son la

temperatura de trabajo y la resistencia a los esfuerzos mecánicos que deben soportar sin sufrir

deformación. En la figura 10.1 se dan los valores de la temperatura de trabajo de los diferentes tipos

de motores de aviones. Por ejemplo, los materiales para las paletas de las turbinas eran antes de

forja y hoy se obtienen por fundición (generalmente por solidificación direccional que prolonga la

vida de la paleta y le confiere mayor resistencia). Si el motor trabaja a una temperatura más alta el

rendimiento que se puede obtener es mayor.

Figura 10.1. Evolución de la temperatura de operación de los motores de aeronaves

Los materiales que componen la turbina a

gas (o turboreactor) están expuestos a las

condiciones más extremas: alta

temperatura, gases corrosivos, vibraciones,

y elevados esfuerzos mecánicos. Además,

en el despegue y aterrizaje (y en las

aceleraciones y desaceleraciones) hay

tensiones cíclicas que pueden conducir al

fallo por fatiga. Aunque el diseño básico de

una turbina es el mismo desde los años 70,

se han creado aleaciones que resisten

mayores esfuerzos a temperaturas más altas.

Las tres partes generales de un turboreactor son el compresor, la cámara de combustión y la

turbina (figura 10.2). El compresor consta de una serie de discos giratorios con álabes. Su función

es succionar el aire hacia el aparato, aumenta su temperatura y presión y lo inyecta en la cámara de

combustión. En esta parte del motor, el aire precalentado a presión se mezcla con el combustible

pulverizado y el conjunto entra en ignición. Los gases generados (más calientes) se expanden y

salen a través de la turbina formada por álabes móviles y estacionarios. La elevada velocidad de los

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accionar el compresor a través del eje central que conecta la turbina con el compresor. Los

materiales componentes de las diferentes piezas deben soportar diferentes condiciones de operación.

Los álabes giratorios deben resistir elevadas cargas mecánicas (por el giro) y no sufrir

termofluencia (tendencia al alargamiento gradual por el efecto combinado del esfuerzo mecánico y la temperatura). Los componentes de la cámara de combustión deben soportar la corrosión, la fatiga térmica, y deben ser hechurables y soldables por las forma complicada del diseño (T ∼ 1100 o

C,

aunque no deben soportar esfuerzos grandes).

Figura 10.2. Componentes de un turborreactor

Los componentes de las turbinas deben

soportar cargas mecánicas similares a las

del compresor pero temperaturas muy

superiores, y resistencia a gases corrosivos.

Los materiales más indicados para soportar

las condiciones extremas de la turbinas de

los turborreactores son las superaleaciones

de niquel. Existen superaleaciones basadas

en otro metal como elemento estructural.

Las superaleaciones constan de dos o más fases cristalinas y que en el caso de las superaleaciones de níquel son la γ y γ´. La microestructura de la superaleación son microcristales casi-cúbicos de fase γ´ en una matriz de fase γ. En cierto modo se puede considerar como un material compuesto formado por micropartículas metálicas dispersadas en una matriz metálica.

Ambas fases presentan una estequiometría Ni3Al, pero la estructura cristalina de la fase γ´ contiene

átomos de Ni y Al ordenados en la celda unidad mientras que en la fase γ éstos átomos están desordenados. La gran dureza que presentan las superaleaciones se debe a que las dislocaciones se anclan en la interfase de los dos constituyentes (se pueden mover a través de la fase γ, pero se anclan cuando llegan a un microcristal de fase γ´). Generalmente además de Ni y Al, se añade Cr para proteger la pieza de la corrosión y Ti y W para aumentar más la dureza. Al enfriar la mezcla líquida, primero solidifica la fase γ (PF mayor) y al enfriar la fase sólida aparece la γ´ segregada

dentro de la matriz metálica. El tamaño final de los microcristales de fase γ´ dependen de la velocidad de enfriamiento y puede llega a ser el 60 % del volumen de la aleación. A elevada temperatura, los cristales de la fase γ´ tienden a crecer por lo que se calientan a T más alta que la de operación y se envejecen a una temperatura inferior. Cuando estas superaleaciones son muy duras,

también son bastante frágiles. Esto significa que al hechurar estos materiales se separan las fases ya

que las fuerzas de cohesión no son muy altas. Un 0.02 % de B en las superaleaciones de Ni mejora

mucho la mecanización y se pasa de frágil a dúctil. La resistencia máxima se consigue a 850 oC, y la resistencia mecánica es útil hasta ∼ 1000 o

C. Los álabes cercanos a la cámara de combustión se

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Las superaleaciones de níquel tienen limitaciones a temperaturas superiores a 1000 oC y las piezas del turboreactor sometidas a temperaturas de ∼ 1100 o

C se fabrican de superaleación de

cobalto (zonas de la cámara de combustión, álabes de la turbina cercanas a la cámara de

combustión). La resistencia mecánica de las superaleaciones de cobalto es inferior a las de niquel

aunque mantienen su resistencia a temperaturas más elevadas. Cuando el peso es un factor crítico, se emplean superaleaciones de titanio. En este caso se describen como una fase α precipitada dentro de una matriz de fase β. La densidad es mucho menor que las superaleaciones basadas en Co y Ni, sin embargo la resistencia a elevadas temperaturas es bastante menor. Solo se pueden emplear con

garantías de buenas propiedades mecánicas hasta T=½ del PF (temperaturas en grados K), mientras

que las de Ni y Co se pueden utilizar hasta T=7-8/10 del PF. Hay materiales intermetálicos del tipo

TiAl y Ti3Al que prometen buenas prestaciones mecánicas a temperaturas elevadas. Tan importante

como las fases presentes en los materiales y su estequiometría es el procesado del material ya que

altera la microestructura y por tanto las prestaciones.

Conversión de energía química en eléctrica. Es sorprendente la baja eficacia de los sistemas de conversión de energía. Por ejemplo, se puede analizar el caso de la conversión de la energía del

petróleo en trabajo mecánico en un automóvil. La transformación del crudo bruto en gasolina consta

de varias etapas (en las refinerías) que son bastante eficaces pero se pierde por acumulación un 19

% de la energía contenida en la fuente primaria (queda un 81 %). El motor de combustión interna tiene una eficacia ∼ 30 %, por lo que el rendimiento acumulado baja al 24 %. Además hay pérdidas en la transmisión mecánica del motor a las ruedas. En conjunto, para la propulsión de un automóvil

se emplea menos del 10 % de la energía química contenido en el petróleo crudo. Cabe esperar que

mejoras en el diseño con la aportación de nuevos materiales permitan aumentar la eficacia de estas

transformaciones que reduciría el consumo de energía y por tanto las emisiones a la atmósfera.

Para explotar la energía hay que convertirla a una forma “útil” que en la sociedad moderna es

electricidad en la mayoría de los casos. Actualmente en las centrales térmicas, se quema el

combustible (carbón, gasógeno, etc.) se pasa a calor (una forma más degradada de energía) que se

utiliza para, mediante vapor, pasarla a energía mecánica (turbina) y que a su vez se transforma en

electricidad. La segunda ley de la termodinámica establece un límite en la eficacia del proceso, ya

que la fracción máxima de energía calorífica que se puede convertir en trabajo depende

exclusivamente de la temperatura de salida (T2) y de la de entrada (T1). La fracción máxima es

1-T2/T1. Por tanto, se debe elevar la temperatura de entrada tanto como sea posible manteniendo baja

la de salida. La temperatura máxima de entrada está limitada por las propiedades/prestaciones de los

materiales que se emplean. Por ejemplo, en una central térmica de carbón la temperatura del vapor

que alimenta las turbinas es 810 K (537 oC) y la de salida es 370 K (97 oC), siendo por tanto, el

rendimiento máximo (ideal) de la conversión el 54 %. En condiciones reales de operación, el rendimiento es ∼ 35 %. Actualmente se está investigando mucho en materiales que puedan operar a temperaturas más altas, con fiabilidad, para aumentar el límite termodinámico de eficacia. Nuevos

materiales para las hélices de las turbinas (que operen a mayores temperaturas) pueden ser nitruro

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1200 oC, pero son frágiles (poco dúctiles) por lo que se necesita avanzar en su procesado antes de

utilizarlos rutinariamente. Las superaleaciones de Ni-Al (Ni3Al) estudiadas anteriormente ofrecen

buenas perspectivas de operación a altas temperaturas.

Otra forma de ahorro energético es utilizar procesos que sean más eficientes, es decir, cuyo

rendimiento total sea mayor. Las celdas/pilas de combustible convierten directamente la energía

química en energía eléctrica. Un mayor rendimiento también significa menor emisión de gases

contaminantes por unidad de energía producida.

En la figura 10.3 se pueden observar los cinco

tipos de pilas de combustibles comunes que ya

hay comerciales. De abajo hacia arriba se

pueden distinguir: 1) Pilas de combustible

alcalina (AFC del inglés Alkaline Fuel Cell); 2) Pilas de combustible de membrana de

electrolito polimérico (PEMFC del inglés

Polymeric Electrolyte Membrane Fuel Cell); 3) Pilas de combustible de ácido fosfórico (PAFC

del inglés Phosphoric Acid Fuel Cell); 4) Pilas

de combustible de carbonato fundido (MCFC

del inglés Molten Carbonate Fuel Cell); y 5) Pilas de combustible de óxido sólido (SOFC

del inglés Solid Oxide Fuel Cell)

Figura 10.3. Esquema con los componentes de cinco tipos de pilas de combustible

Los electrolitos conductores de la corriente dentro de la pila se ven en la figura 10.3 y pueden

ser cuatro (OH-, H+, CO3= y O=) a temperatura variable desde 70 hasta 1000 oC dependiendo del

electrolito utilizado. Estos sistemas constan de un cátodo, un ánodo y un electrolito. La reacción

global es 2H2 + O2 → H2O, donde el electrolito pasa una de las especies a través de la celda. Se

puede “quemar” hidrógeno o cualquier otro combustible como metano, etc. para generar

electricidad directamente con un rendimiento cercano al 90 %. Se continua investigando en este

sistema de conversión de energía.

10.2. Catálisis en la industria del automóvil. El fenómeno de la catálisis es tan antiguo como

la vida ya que las reacciones bioquímicas que son el fundamento de la vidas están catalizadas por

los enzimas. El primer uso intencionado de la catálisis fue la fermentación del azúcar para dar

bebidas alcohólicas, aunque el término catálisis fue acuñado por Berzelius en 1835. El primer éxito

industrial indiscutible de la catálisis fue la síntesis de NH3 en 1911 a partir de H2 y N2 con un

catalizador eficiente. La principal misión de un catalizador es disminuir la energía de activación de

la reacción no catalizada por lo que aumenta la velocidad de reacción. Sin embargo, la

termodinámica del proceso no se ve afectada por lo que es imposible que una reacción que no es

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función de las fases presentes. Los catalizadores homogéneos son aquellos en el que el catalizador

se encuentra en el mismo tipo de fase que el sustrato(s)/reactivo(s), por ejemplo líquidos catalizados

por ácidos disueltos. Los enzimas son un caso particular de la catálisis homogénea ya que el

catalizador se encuentra y se comporta como un coloide por lo que está a medio camino entre la

catálisis homogénea y heterogénea. Los catalizadores heterogéneos son aquellos que se encuentra

en un estado diferente al de los reactivos (p. ej. un catalizador sólidos con reactivos líquidos o

gases). Una comparación entre la catálisis homogénea y heterogénea se da en la Tabla 10.1

Tabla 10.1. Características de catalizadores homogéneos y heterogéneos.

Homogéneo Heterogéneo

Forma física: Compuesto soluble Generalmente sólido

Utilización del material: Todos los átomos accesibles Solo átomos superficiales ⇒ S ↑↑

Separación de productos: Puede ser difícil (no-volátil) Normalmente fácil

Selectividad: Generalmente buena Variable

Temperatura: Generalmente, T < 250 oC A menudo alta hasta 1000 oC

Transferencia de calor No hay gradientes de temperatura Calentamiento local → sinterización

Materiales en catálisis heterogénea. Hay diferentes etapas elementales que se deben dar en una reacción catalizada heterogéneamente. La secuencia de transformaciones se da en la figura

10.4. La etapa que sea la más lenta se convierte en la limitante de la velocidad global de la reacción.

El la primera (I) los reactivos deben de aproximarse a la superficie del sólido que actúa como

catalizador, y este proceso se conoce como transporte de masa. En la segunda (II), los reactivos

deben ser quimisorbidos en la superficie del catalizador en la forma adecuada con la fuerza óptima,

grande para que haya una buena fracción enlazada pero no demasiado alta como para que no se

rompa esa unión. Solo los átomos, iones o grupos en la superficie accesible del catalizador se unen

a los reactivos y estos se conocen como centros activos o sitios activos (pueden ser una fracción

muy pequeña de la superficie total). En estas circunstancias se da la etapa de reacción catalizada,

III, en la que se obtiene el producto quimisorbido en la superficie del catalizador. Debido a esto se

requiere que el catalizador tenga la máxima superficie accesible. Este debe ser regenerado para que

siga catalizando la reacción por lo que se debe dar un paso (IV) de desorción de los producto(s) y

(V) transporte de los productos lejos de la superficie del catalizador.

Figura 10.4. Ciclo catalítico “heterogéneo” para

la reacción: A + B C

Si bien los reactivos, productos o cualquier

contaminante se une demasiado fuerte con el

catalizador se da el envenenamiento y deja de

funcionar ya que no se regenera adecuadamente.

Algunas sustancias se unen irreversiblemente lo que

causa el fallo del catalizador. Un caso típico de

auto-envenenamiento por carbón de coque depositado en el

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En la tabla 10.2 se dan un conjunto amplio de tipos de reacciones catalizadas

heterogéneamente mediante muchos tipos de materiales. Como ejemplo de materiales catalíticos

heterogéneos típicos vamos a estudiar en profundidad las zeolitas

Tabla 10.2. Clasificación de las reacciones catalizadas heterogéneamente

Catálisis en la industria del automóvil. Los motores de combustión interna emiten muchos productos contaminantes que hay que minimizar debido a que son los responsables más importantes

de la contaminación medioambiental de las ciudades. Los contaminantes más comunes son NOx

(mezcla de NO2 y NO); SOx (principalmente SO2 y SO3) [que son los responsables de la lluvia

ácida ya que generan ácidos nítrico y sulfúrico, respectivamente. Otros contaminantes son el

monóxido de carbono, CO, y los hidrocarburos sin quemar. Debido al bajo contenido en S de los

combustibles actuales, los contaminantes más comunes en los tubos de escape de los coches son

tres: 1) NOx (formado a partir de la oxidación del N2 del aire a la alta temperatura del proceso de la

combustión); 2) El CO formado por oxidación parcial (incompleta) del combustible; y 3) HC (hidrocarburos sin reaccionar) por una combustión defectuosa. Los catalizadores de tres vías son los

que se utilizan para disminuir la emisión de estos contaminantes. Las reacciones que se utilizan en

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2NO + 2CO → 2CO2 + N2(1) CO + ½ O2 → CO2 (2) CnH2n+2 + (3n+1)/2O2 → nCO2 + (n+1)H2O (3)

Las reacciones (2) y (3) son relativamente fáciles de catalizar y fueron los primeros

catalizadores (de dos vías) introducidos en el mercado del automóvil que eran metales nobles u

óxidos. Aunque el Rutenio catalizaba también la reacción (1) no se introdujo en el mercado porque

daba oxido de rutenio (IV) volátil a altas temperaturas por lo que se volatilizaba el catalizador

siendo además muy tóxico. En estos años 1970-1975 se comenzaron a testear otros compuestos

como algunos óxidos para catalizar estas reacciones.

Los catalizadores actuales catalizan las tres reacciones, por eso se denominan de tres vías. El rodio es el más efectivo con diferencia. Es bastante más caro que el Pt (∼13 $/g) frente a (∼100 $/g) para el Rh. Para optimizar los resultados es vital controlar la relación de aire y combustible, conocido como relación de equivalencia, λ=[aire]/[combustible]. La cantidad estequiométrica de aire requerida para la combustión completa del combustible inyectado es λ=1. Es importante que el motor trabaje con λ muy cercano a 1 ya que para valores de λ < 1 se produce mucho HC y CO mientras que para valores de λ > 1 se produce mucho NOx.

Figura 10.5. Diagrama de conversión de los contaminantes a través de un catalizador de coche

en función de la relación de equivalencia

La eficiencia típica en la conversión de las reacciones

(1), (2) y (3) en función de la relación de equivalencia se da en la figura 10.5. Para valores de λ>1 es difícil eliminar NOx y para valores de λ<1 es difícil eliminar

HC y CO. Por tanto es necesario controlar la

inyección de aire y combustible con mucha precisión.

La composición de la mezcla aire/combustible que se

introduce en los cilindros se controla electrónicamente

(EMS “engine management system”) que utiliza un

sensor FSZ para determinar el contenido de O2 en los

gases de salida del motor.

Figura 10.6. Sección esquemática de un catalizador de cerámica monolítica

Figura 10.7. Convertidor catalítico de coches

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responde aumentando la relación de aire (y por tanto de oxígeno). En una desaceleración se produce

el efecto inverso que también se corrige. La forma física en la que se dispone el catalizador en los

tubos de escape (figura 10.6) se detalla esquemáticamente en la figura 10.7. Se trata de una

cerámica monolítica donde se deposita el catalizador (Rh) internamente y hay unos tubos por donde pasan los gases que salen del motor y donde se dan las tres reacciones antes mencionadas.

10.3. Biomateriales. Uno de los grandes retos que tiene la ciencia de materiales es el

desarrollo de una nueva generación de biomateriales para reparar el cuerpo humano.

Figura 10.8a. Implantes posibles

Figura 10.8b. Algunas partes del cuerpo humano susceptible de implantes (con los materiales detallados)

Biomateriales se pueden definir como compuestos químicos (orgánicos, inorgánicos, u

organo-inorgánicos) que presentan buenas prestaciones/aplicabilidad en el campo de la medicina.

Más de 40 partes del cuerpo humano se pueden reemplazar por dispositivos denominados

implantes o prótesis (ver figuras 10.8 a y b). Hay que tener en cuenta que los fluidos corporales son muy corrosivos, y el pH puede cambiar mucho de una zona del cuerpo a otra. Por ejemplo, el

plasma sanguíneo tiene las siguientes concentraciones en iones (mM): Na+ 142, K+ 5, Mg2+ 1.5,

Ca2+ 2.5, Cl- 103, HCO3- 27, HPO42- 1.0, SO42- 0.5. Es sobresaliente la alta concentración de iones

sodio y cloruros lo que hacen el ambiente químico muy agresivo, especialmente para los implantes

metálicos. En la figura 10.8b se detallan parte de la gran cantidad de zonas del cuerpo humano que

pueden ser reemplazadas por biomateriales detallando estos materiales.

Estos implantes se pueden clasificar de acuerdo a la naturaleza de los compuestos químicos

que lo forman: metales, cerámicas, polímeros y materiales compuestos (Figura 10.9a) y como

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Figura 10.9a. Materiales para implantes

Figura 10.9b. Biomateriales cerámico, metálico y

polimérico para los implantes de cadera

Bio-metales. Solo se utilizan unos pocos metales ya que deben satisfacer una serie de requisitos: 1) ser tolerados convenientemente por el paciente [las concentraciones de los cationes metálicos y sus especies químicas derivadas deben ser toleradas por los tejidos químicos

adyacentes]; 2) resistentes a la corrosión [en presencia de los fluidos orgánicos que son muy agresivos]. 3) Buenas propiedades mecánicas como módulo de elasticidad y resistencia mecánica, y

compatibilidad mecánica con los huesos. Tienen relativamente alto módulo elástico (70-230 GPa) y

su ductilidad (o capacidad para la deformación plástica en general) permite que se obtengan formas

complicadas mediante un abanico de técnicas conformacionales.

Los compuestos metálicos más comunes utilizados en implantes son: 1) aceros inoxidables

(p. ej. AISI 316L, % peso: 67.5 Fe, 18 Cr, 12 Ni, 2.5 Mo, < 0.03 C); 2) aleaciones de cobalto (p.

ej. ASTM F5758, % peso: 35 Co, 35 Ni, 20 Cr, 10 Mo); 3) aleaciones de titanio (p. ej. Ti6Al4V, %

peso: 90 Ti, 6 Al, 4 V); 4) titanio (100 % Ti); 3) aleaciones con memoria de forma (p. ej.

NITINOL, % peso: 50 Ti, 50 Ni); 6) metales nobles (p. ej. Au, Pt, etc.). Todos estas

aleaciones/metales son resistentes a la corrosión en algunos casos debido a la formación de una

capa inerte “pasiva” del óxido del metal. Las aleaciones basadas en el titanio presentan, hoy en día,

el mejor conjunto de prestaciones (mecánicas y frente a la corrosión) de los biometales comunes

para implantaciones endo-óseas. Las aleaciones estudiadas en el tema 3 “con memoria de forma”

son utilizadas en alambres correctores de la posición dental, aunque también se prevé que tengan

otras aplicaciones.

Los usos más comunes de los biometales son en aplicaciones ortopédicas incluyendo

sustituciones óseas (reemplar parte de un fémur o una cadera), fijaciones de fracturas (clavos

internos), fijadores externos, etc. En el campo dental hay muchas aplicaciones como puentes

permanentes y extraibles, prótesis parciales o totales, correctores dentales, etc. Muchos dispositivos

implantables contienen metales como prótesis vasculares, válvulas de corazón, electrodos de los

marcapasos, etc. Otro campo de trabajo importante es el de materiales biomagnéticos que ya se

trataron en el tema de magnetismo.

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algunas, como las que se utilizan en cirugía reconstructiva, son bioactivas. No todas las

biocerámicas son cristalinas y las hay vítreas (amorfas) como el Bioglass® [Na2O-CaO-SiO2-P2O5]

que se une expontáneamente al hueso sin la formación de una capa fibrosa y es un ejemplo típico de

material bioactivo. Este material se usa, p. ej., como hueso artificial en el oído medio. Las

cerámicas bioinertes (o casi inertes) tienen poca o ninguna influencia en los tejidos vivos cercanos.

Ejemplos de estos materiales se dan en la figura 10.8 y cabe destacar los óxidos de aluminio,

circonio y titanio y el hidroxiapatito (Ca5(PO4)3(OH)) que ha sido ensayado como cerámica densa,

porosa e incluso como capa delgada que recubre implantes metálicos para mejorar la

bio-compatibilidad del implante. Las biocerámicas se usan desde los años 70, en sustituciones óseas con

especificaciones mecánicas no demasiado fuertes. Se utilizan comúnmente en las prótesis dentales

como porcelana o hidroxiapatito que sustituyen los antiguos implantes de metales preciosos como

por ejemplo oro. Es importante destacar que los líquidos en la boca son muy agresivos así como los

ambientes locales en las comidas. Por esto, es un requisito indispensable una gran inercia química

de los materiales que sean destinados en usos dentales.

Es importante comentar la naturaleza de un material compuesto natural como el hueso vivo

que está en constante regeneración. El hidroxiapatito es el componente fundamental (pero no único) de los huesos vivos y es ∼ el 5 % del peso de una persona. El hueso natural es un material compuesto que contiene ∼ 80 % de hidroxi-carbonato-apatito y ∼ 20 % de colágeno. Los huesos naturales son duros y flexibles simultáneamente. Hay que tener en cuenta que, por ejemplo, una mujer cuando alcanza los 60 años puede haber perdido ∼ 50 % de la masa ósea que tenía es su juventud. La pérdida de masa ósea en los varones es aproximadamente la mitad que en las mujeres.

Bio-polímeros. Estos pueden ser naturales o sintéticos y se pueden clasificar como bioestables y biodegradables. Los primeros se pueden utilizar como implantes permanentes para reemplazar tejidos dañados u órganos.

Fig. 10.10. Tornillos para fijación de fracturas de poli(L-lactato) reforzado con

poliéster biodegradable. (Material

autodesprendible por bio-absorción)

Polímeros biodegradables se pueden utilizar para uso

temporal como la grapas quirúrgicas autodesprendibles

(puntos hidrolizables) [p. ej. basados en fosfacenos,

colágeno, copolímeros basados en ácidos

poli-glicólicos/poli-lácticos]. En el Hospital Regional Carlos de

Haya de placas bioasimilables para reconstrucción

maxilofacial de accidentados (motoristas sin casco integral

principalmente) en los que se les implanta

quirúrgicamente unas placas (duras) de poliláctico para

que fijen/suelden los huesos, y al ser bioasimilable a

medio plazo evita la segunda operación para extraer las

placas. Un ejemplo de tornillos biodegradables se da en la

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Otros usos que merecen ser destacado es el cemento para huesos basados en la polimerización

del polimetilmetacrilato (PMMA) que aunque presenta algunos problemas de cito-toxicidad y

elevación de temperatura durante la fijación a valores demasiado altos es prácticamente

irremplazable. Actualmente se está investigando mucho en cementos basados en fosfatos cálcicos

CPC “Calcium Phosphate Cements”.

Ejemplos clásicos de usos de biopolímeros son: implantes quirúrgicos como válvulas para el

corazón [siliconas, fosfacenos], reconstrucción maxilo-facial [siliconas, poli-tetrafluor-etileno],

prótesis mamarias [poli-hidroxi-etil-metacrilato, siliconas], cemento para la unión de prótesis

ortopédicas de otros materiales [PMMA], injerto vascular (interno) [PET, siliconas,

poli-tetrafluor-etileno], catéteres [siliconas, PVC], recubrimiento de injerto vascular [copolímero PS/PP], bolsas de

plasma sanguíneo [poli-uretanos], lentes intraoculares [fosfacenos], lentes de contacto blandas

[poli-hidroxi-etil-metacrilato], lentes de contacto duras [poli-metil-metacrilato], membranas para

diálisis [derivados de la celulosa, policarbonatos, poli-electrolitos/hidrogeles,

poli-acrilo-nitrilo/fibras huecas, alcohol poli-vinílico], tejidos adhesivos [poli-alquil-cianocrilatos], sistemas de

encapsulamiento de medicamentos con aplicación de forma controlada [resinas epoxi, albúmina,

poli-alquil-cianocrilatos, poliamidas, copolímeros basados en ácidos poli-glicólicos/poli-lácticos,

poli-hidroxi-etil-metacrilato, alcohol poli-vinílico], tejidos artificiales (piel artificial), células

artificiales [poliamidas], partes de prótesis de caderas [poli-etileno], materiales para recubrimientos

de heridas/quemaduras [copolímeros basados en PAN, hidroxi-etil-metacrilato, alcohol

poli-vinílico], etc. Ejemplos de usos de polímeros en dispositivos de biomateriales se dan en las figuras

10.11 y 10.12 que son una válvula cardiaca y una cámara sanguínea, respectivamente. En la figura

10.13 se dan varios ejemplos de las estructuras moleculares (y algunos usos) de biopolímeros que

fuero estudiados en el tema 5.

Fig. 10.11. Válvula cardiaca de grafito con recubrimiento de carbono pirolítico sostenida por una malla de poliéster

tratada con iones Ag+ (agente antimicrobiano)

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Fig. 10.13. Ejemplo de estructuras moleculares de algunos biopolímeros

Materiales compuestos. Tendones y ligamentos son tejidos conectivos densos constituidos por una fase proteica (colágeno y elastina) y una fase de polisacáridos. Las propiedades mecánicas

dependen de la relación de estas dos fases y las orientaciones y conformaciones. Desgraciadamente,

la mayoría de las prótesis de ligamentos comerciales fallan mecánicamente debido a la baja

resistencia al esfuerzo mecánico, fatiga y fricción. Prótesis de materiales compuestos basados en

una matriz de poli-hidroxo-etil-metacrilato PHEMA, reforzado con fibras de poli-etilen-tereftalato

PET, se están investigando para simular las propiedades mecánicas de los tendones naturales y

poder reemplazarlos con garantías. Otros materiales compuestos se forman entre la unión de

hueso-cemento-implante. También se pueden entender como materiales compuestos, los implantes

(13)

Figure

Figura 10.1. Evolución de la temperatura de operación  de los motores de aeronaves

Figura 10.1.

Evolución de la temperatura de operación de los motores de aeronaves p.1
Figura 10.2. Componentes de un turborreactor

Figura 10.2.

Componentes de un turborreactor p.2
Figura 10.3. Esquema con los componentes de cinco  tipos de pilas de combustible

Figura 10.3.

Esquema con los componentes de cinco tipos de pilas de combustible p.4
Tabla 10.1. Características de catalizadores homogéneos y heterogéneos.

Tabla 10.1.

Características de catalizadores homogéneos y heterogéneos. p.5
Tabla 10.2. Clasificación de las reacciones catalizadas heterogéneamente

Tabla 10.2.

Clasificación de las reacciones catalizadas heterogéneamente p.6
Figura 10.6. Sección esquemática de un  catalizador de cerámica monolítica

Figura 10.6.

Sección esquemática de un catalizador de cerámica monolítica p.7
Figura 10.5.  Diagrama de conversión de los  contaminantes a través de un catalizador de coche

Figura 10.5.

Diagrama de conversión de los contaminantes a través de un catalizador de coche p.7
Figura 10.8a. Implantes posibles

Figura 10.8a.

Implantes posibles p.8
Figura 10.9a. Materiales para implantes

Figura 10.9a.

Materiales para implantes p.9
Figura 10.9b. Biomateriales cerámico, metálico y  polimérico para los implantes de cadera  Bio-metales

Figura 10.9b.

Biomateriales cerámico, metálico y polimérico para los implantes de cadera Bio-metales p.9
Fig. 10.10. Tornillos para fijación de  fracturas de poli(L-lactato) reforzado con
Fig. 10.10. Tornillos para fijación de fracturas de poli(L-lactato) reforzado con p.10
Fig. 10.12. Cámara sanguínea de PU con  platos paralelos de acero 316L.  Componente fundamental de los  dispositivos de asistencia ventricular
Fig. 10.12. Cámara sanguínea de PU con platos paralelos de acero 316L. Componente fundamental de los dispositivos de asistencia ventricular p.11
Fig. 10.11. Válvula cardiaca de grafito  con recubrimiento de carbono pirolítico  sostenida por una malla de poliéster
Fig. 10.11. Válvula cardiaca de grafito con recubrimiento de carbono pirolítico sostenida por una malla de poliéster p.11
Fig. 10.13. Ejemplo de estructuras moleculares de algunos biopolímeros
Fig. 10.13. Ejemplo de estructuras moleculares de algunos biopolímeros p.12
Tabla 10.3. Ejemplo de usos de biomateriales con la localización y etiología correspondiente

Tabla 10.3.

Ejemplo de usos de biomateriales con la localización y etiología correspondiente p.13

Referencias

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