DISENO DEL SISTEMA DE CONTROL PARA UN GENERADOR DE VAPOR MARCA BABCOCK&WILCOX CON INSTRUMENTOS Y COMPONENTES MODERNOS

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(1)INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA. “DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL PARA UN GENERADOR DE VAPOR MARCA BABCOCK&WILCOX CON INSTRUMENTOS Y COMPONENTES MODERNOS”. T E S I S Q U E PAR A O B TE N ER E L T I TU LO D E: INGENIERO EN COMUNICACIONES Y ELECTRÓNICA P. R. E. S. E. N. T A. :. MIGUEL ANGEL MENDOZA DELGADO. MÉXICO, D.F.. 2009.

(2) 2.

(3) OBJETIVO Diseñar y construir el sistema de control para un generador de vapor con un quemador frontal, a partir de los datos de diseño dados por el fabricante; que cumpla lo siguiente: -. Normas locales e internacionales. -. Confiable a toda prueba. -. Construcción simple con equipos de última generación. -. Sistema de control utilizando un PLC. -. Sistema de monitoreo y operación utilizando una computadora. -. Instrumentos confiables y exactos. -. Bajo costo de mantenimiento. JUSTIFICACIÓN Actualmente existen una gran cantidad de Generadores de Vapor en toda la industria, incluyendo desde luego la industria alimenticia, ya que podemos afirmar que dentro de una Planta Industrial, un generador de vapor es el "motor que permite que los procesos industriales se lleven a cabo. Sin embargo, en la actualidad, una buena cantidad de éstos, más comúnmente. conocidos. como. "calderas",. tienen. sistemas. de. control. basados. en. servomecanismos ó instrumentos obsoletos; lo cual, representa un alto riesgo para las personas, los activos fijos de fábrica y la posibilidad de no cumplir el plan de producción. En suma cualquier planta industrial puede llegar a pagar un altísimo costo por no contar con sistemas de control modernos, confiables y bien construidos en sus generadores de vapor. Los proyectos de automatización son el motor que impulsa y motiva a los directivos a invertir en tecnología que serán usadas en sus procesos de producción para que las empresas sean competitivas a nivel local, nacional, regional y mundial. Una de las preguntas claves en las industrias es ¿un proyecto de automatización logrará resolver el o los problemas para los cuales se diseñó o conseguirá incrementar las ganancias de la empresa? La automatización Industrial es un conjunto de técnicas basadas en sistemas capaces de recibir información del proceso sobre el cual actúan, realizar acciones de análisis, organizarlas y 3.

(4) controlarlas apropiadamente con el objetivo de optimizar los recursos de producción, como los materiales, humanos, económicos, financieros, etc. La automatización de una empresa dependiendo del proyecto puede ser parcial o total, y se puede ajustar a procesos manuales o semi-automáticos. La automatización de las plantas industriales es un aspecto muy importante en el crecimiento de las empresas ya que se ven en la necesidad de: - Incrementar la demanda del producto. - Ofrecer productos de mejor calidad y seguridad. - Optimizar el consumo de energía. Una de las principales razones de automatizar es el incremento de la productividad, ello se logra racionalizando las materias primas e insumos, reduciendo los costos operativos, reduciendo el consumo energético, incrementando la seguridad de los procesos, optimizando el recurso humano de la empresa y mejorando el diagnóstico, supervisión y control de calidad de la producción. También tomamos en cuenta que los tiempos de producción como de control o toma de datos se reducen ya que los instrumentos digitales eliminan las tareas repetitivas de anotación de datos y de procesamiento de los mismos, ya que todo esto es programado y ejecutado automáticamente por los instrumentos. De este modo, el número de Operadores necesarios para realizar estas tareas se reduce, pero hay otras tareas nuevas a realizar para utilizar al máximo las posibilidades de los instrumentos de los sistemas modernos de control. El proyecto de automatización toma en cuenta las estrategias y objetivos de la empresa ya que de esto depende el éxito del proyecto. Para ello los objetivos coinciden con las estrategias empresariales para cumplir con su misión. Teniendo en cuenta la situación actual de la empresa se establecieron los problemas a resolver, como por ejemplo: probabilidad de accidentes laborales, salud laboral, utilización del personal en el proceso de naturaleza peligrosa o dañina para la salud, pérdida de calidad por falla en la demanda de vapor, niveles altos de paros no programados por sistemas de control defectuosos, instrumentos obsoletos, incumplimiento de las normas de calidad, contaminación ambiental en el aire, y sobre todo elevado consumo de energía. 4.

(5) El siguiente paso fue revisar detalladamente el proceso, utilizando para esto técnicas que permitieron determinar si el problema podía ser resuelto con modificaciones pequeñas o si era necesario llevar a cabo un proceso de automatización ó ambos. Conocido el problema y el estado actual de la empresa se procedió a definir los objetivos que se deben cumplir con la automatización. Estos son:. 1) Automatización que asegure tener la máxima seguridad de las personas y los activos fijos 2) Cumplir los estándares de diseño reconocidos internacional y localmente. 3) Sistema de control que cumple los estándares de construcción, tipos y marcas de equipos de control establecidos por la Cía.. Tomando en consideración lo anterior, el sistema de control debe cumplir las bases de diseño:. -. Cambiar completamente el sistema de automatización de la calderas por tiempo de uso e instrumentos y equipos de control obsoletos. -. El sistema de control debe cumplir las recomendaciones de NFPA 8501 para maximizar la seguridad de las personas y los activos. Para cumplir con los estándares de control de procesos de la Cía. se debe utilizar como hardware un controlador lógico programable (PLC) y una computadora de construcción especial como sistema de visualización y operación (HMI) con comunicación Ethernet También se debió incluir los repuestos para el tiempo de vida útil del sistema, así como también entrenamiento, mantenimiento, apoyo técnico, manuales y toda documentación en el idioma oficial, licencias, convenios de actualización de software, etc.. En el desarrollo del proyecto se comprobarían el estado de las tuberías de los sistemas de alimentación a los instrumentos, el estado del cableado, el de los instrumentos en general, los soportes y los elementos necesarios para su funcionamiento. 5.

(6) Es importante indicar que la decisión de cambiar todo el sistema de control obedece a que en la mayoría de los casos siempre es más económico utilizar instrumentos nuevos que reparar uno antiguo (a no ser que esté instalado en lugares poco importantes de la planta). El mal funcionamiento de un instrumento antiguo ubicado en una parte importante del proceso, da origen a paros del proceso o a la fabricación bajo condiciones de servicio que incumplen las normas de calidad o las especificaciones del producto. Por lo que las pérdidas ocasionadas superan con creces el valor del nuevo instrumento, además hay que considerar el costo por mantenimiento del instrumento antiguo. La lista de algunos ahorros que se producen al ejecutar el proyecto de automatización son:. Seguridad: ahorros económicos en seguros de vida y de las instalaciones, hospitalización y accidentes, indemnizaciones a familiares, costos de representación legal, multas provenientes de organismos reguladores de la actividad laboral, tiempo fuera de servicio de los equipos al producirse un accidente, reemplazo o reparación de equipos afectados.. Calidad: ahorros económicos por evitar la reparación de piezas, reducción de la frecuencia de los servicios de mantenimiento, disminución de la devolución de artículos por parte del consumidor, aumento de la demanda por parte de clientes nacionales y/o internacionales debido a la continuidad en el cumplimiento de las especificaciones, ingreso a nuevos mercados y aumento de la demanda al obtener una certificación por parte de un organismo supervisor de calidad. 10 Desechos: ahorros estimados en disminución del almacenamiento de productos de desecho, utilización más eficiente de la materia prima y de la energía, disminución en los costos involucrados en la eliminación o transporte de los desperdicios.. Ambiente: ahorros económicos en disminución de la generación de desechos tóxicos, efectos sobre el personal, efectos sobre la comunidad, etc., disminución o eliminación de multas por 6.

(7) contaminación del ambiente, disminución de gastos de representación legal en el caso de violación de regulaciones ambientales, disminución de gastos médicos e indemnizaciones a las personas (internas o externas a la empresa) afectadas por la contaminación generada por la industria.. Laboral: ahorros estimados en: sueldos y salarios del personal asociado al proceso a automatizar, promociones, seguro social, prestaciones, pensiones, bonos, tiempo extra y otros ingresos del personal, paro de la producción, daño de equipos, tiempo de respuesta, y otros originadas por errores humanos.. Energía: ahorros económicos por disminución o uso más eficiente de la energía (eléctrica ó provenientes de combustibles), disminución de los costos al utilizar una fuente alterna de energía.. 7.

(8) INTRODUCCIÓN La mayoría de las industrias modernas de manufactura requieren vapor para una gran variedad de usos; tales como: pasteurización, evaporación, secado, esterilización, generación eléctrica, etc. Muchos miles de generadores de vapor o, más comúnmente conocidos como calderas están instalados en la industria suministrando vapor de baja presión y temperatura. En una planta industrial, la dependencia de un sistema de generación de vapor es crítica. La mayoría de las operaciones industriales tienen dos o más calderas. Si el flujo de vapor se interrumpe, el cumplimiento del programa de producción se impactará seriamente. Los instrumentos y sistemas de control son esenciales en todas las instalaciones de generación de vapor para promover la seguridad, operación confiable y económica en estas instalaciones. Los rangos de aplicación de los sistemas de control van desde dispositivos simples operados manualmente hasta sistemas de control completos y sofisticados del generador de vapor y sus equipos auxiliares. Los sistemas de control de un generador de vapor son de diferentes tipos y cada uno sirve para ejecutar una de las diferentes funciones requeridas. En el pasado, la práctica aceptada con frecuencia ha sido identificar esas funciones, como sistemas separados e independientes y frecuentemente los fabricantes de las calderas las aplican de esa manera. Actualmente, los sistemas de control de un generador de vapor, en la mayoría de los casos esta incluido como un paquete con requerimientos de demanda aplicados simultáneamente a la caldera y sus equipos auxiliares, esto minimiza el número de interacciones complejas entre dos subsistemas. En general la mayoría de los sistemas de control de las calderas conservan su sistema de control original; el cual, estaba construido para ser de alguno de los siguientes tipos:. 1) Sistema de control neumático: Los generadores de vapor más antiguos integraban un sistema de control de combustión utilizando dispositivos de control neumáticos que 8.

(9) utilizaban señales de control de 3 a 15 psig. Interconectados entre si para abrir o cerrar el mecanismo de las válvulas de control de flujo del combustible y las compuertas en la succión del ventilador de tiro forzado para controlar el flujo de aire de combustión. El sistema de encendido se construye con un conjunto de relevadores electromecánicos interconectados eléctricamente entre si para realizar la secuencia de encendido de la caldera en todas sus etapas: purga, encendido de piloto y encendido de quemador de una manera que se conoce como “manual supervisada” porque el Operador oprime botones para realizar toda la secuencia. 2) Sistema de control mecánico: Para el sistema de control de combustión utiliza un actuador rotatorio eléctrico ó neumático, conectado a un eje al que están unidos simultáneamente a los eslabonamientos de los “brazos” mecánicos que mueven para abrir o cerrar el mecanismo de las válvulas de control de flujo del combustible; al igual que los mecanismos que mueven las compuertas instaladas en la succión del ventilador de tiro forzado para controlar el flujo de aire de combustión al interior del generador de vapor. El sistema de encendido utiliza un dispositivo electromecánico de levas; el cual, es movido por un motor sincrono que gira hasta 360° según se vayan cumpliendo condiciones y tiempos desde hacer la purga, el encendido del piloto, el encendido del quemador y hasta la post-purga. 3) El sistema de control eléctrico: Los generadores de vapor de construcción más reciente, el sistema de control de combustión y nivel del domo, utilizan controladores electrónico tipo “stand-alone” configurados como estaciones de control e interconectados eléctricamente para hacer la función de control arriba descritas. Para el sistema de protección y encendido se utiliza un controlador también electrónico; el cual se conecta eléctricamente y funciona de manera muy similar al dispositivo electromecánico también arriba descrito. En los avances de la tecnología destaca por mucho el avance de los sistemas electrónicos basado en que el desarrollo de los dispositivos nuevos, no solamente son más pequeños y confiables; sino que permiten reducir costos de integración; lo cual, hace que los sistemas 9.

(10) electrónicos sean obsoletos y caros en pocos años de uso. Lo anterior, hace que la actualización de los sistemas de control de los generadores de vapor sea indispensable debido principalmente a: - Componentes obsoletos con los que se construyeron originalmente - Alta dependencia del uso de vapor en los procesos productivos - Confiabilidad en la generación de vapor necesaria para cumplir programas de producción - Cumplir con la seguridad en el funcionamiento de los equipos de combustión - Mantener alta eficiencia en el quemado de combustible. 10.

(11) PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA En términos generales, un generador de vapor tiene una durabilidad que se extiende a varias decenas de años; por lo cual, los sistemas de control de éstos originalmente se diseñaron y construyeron con dispositivos que a esta fecha están obsoletos y ya no existen partes de repuesto; tales como instrumentos 100% mecánicos, neumáticos ó electrónicos de primera generación; con gabinetes de control que contienen varias decenas de relevadores de control, interconectados eléctricamente para realizar las funciones de control del sistema de protección y encendido. Hace varias decenas de años, los generadores de vapor integraban los sistemas de control con dispositivos neumáticos; los cuales, en la actualidad casi ya no se fabrican por los altos costos de producción (comparativamente con los electrónicos), esto los hace ser muy caros, por la baja cantidad de fabricación y altos costos de la mano de obra, y en consecuencia poco disponibles. En el caso de los relevadores de control, comparativamente con un Controlador Lógico Programable (PLC), ocupan mucho espacio, consumen mucha energía eléctrica, requieren más tiempo de mantenimiento y presentan poca versatilidad para realizar adiciones o modificaciones.. En la conversión de agua desde su fase liquida a vapor (su fase de vapor), se adiciona calor para incrementar la temperatura de agua hasta la temperatura de ebullición. Este calor que incrementa la temperatura del agua es conocido como calor sensible. La temperatura del punto de ebullición se le conoce también como temperatura de saturación del vapor que se está produciendo. El calor que se adiciona en la conversión de fase liquida a vapor a temperatura constante se llama calor latente de vaporación. El vapor obtenido de una evaporación completa que no es recalentado por arriba de la temperatura de saturación se llama vapor saturado “seco”. El vapor que no es completamente vaporizado se llama vapor “húmedo”. Para una aplicación apropiada del control, es necesario entender los objetivos del sistema de control. En el caso de los generadores de vapor son tres los objetivos básicos:. 1. Suministro continuo de vapor a las condiciones de presión y temperatura deseadas 11.

(12) 2. Operación al menor costo de combustible y demás suministros, con niveles altos de seguridad para máxima durabilidad. 3. Puesta en marcha, apagado y operación de visualización seguros, detección de condiciones inseguras, y toma de acciones apropiadas para la operación segura todo el tiempo El sistema de control de un generador de vapor es aquel que incluye los procedimientos de puesta en marcha y paro, así como el sistema de seguridad y la operación continua de la caldera. En el desarrollo del sistema de control de una caldera, las acciones de modulación continua del control se ejecutan con equipos analógicos. Los procedimientos de puesta en marcha y paro; así como el sistema de seguridad de la caldera son acciones digitales y como tal; incluye equipos digitales. En nuestro caso, para el desarrollo de este trabajo la referencia para el desarrollo del sistema de control completo es para un generador de vapor instalado en la fabrica de formulas infantiles. Por lo anterior, es indispensable tomar en cuenta la información recopilada en el lugar, de las características de éste y de la caldera; cuyos datos a continuación se enlistan: Localización: ......................................Ocotlán Jalisco Altura sobre el nivel del mar:..............1220 metros Generador de vapor tipo.....................Tubos de agua Capacidad de generación....................20,000 kg/h vapor saturado Fabricante............................................Babcock & Wilcox de México Superficie de calefacción....................335 m ² Presión de diseño...............................17.6 kg/cm ² Modelo del generador de vapor..........DS 10/57 IZQ. Año de fabricación............................ 1989 Fabricada en......................................México bajo licencia de Babcock & Wilcox LTD Cantidad de quemadores..................1 Tipo de quemadores......................... Flujo paralelo 12.

(13) Combustible utilizado....................... combustoleo Atomización de combustible..............vapor saturado Presión de operación........................12 kg/cm Temperatura del vapor......................saturado Combustible para encendido............ gas LP Generación de vapor promedio.........9.5 ton. /h Hogar tipo...........................................presurizado Presión de hogar de diseño...............250 mm C.A. El sistema de control incluido en el generador de vapor era equivalente a la descripción en el inciso 3 del Capitulo 1; es decir, como se puede ver en las imágenes siguientes; incluía un sistema de control de combustión y nivel en domo utilizando controladores electrónicos tipo stand-alone de la marca Bailey Controls modelo CLC; los cuales, al igual que los transmisores, dejaron de fabricarse desde hace diez años debido a que este fabricante fue comprado por la marca ABB, que por decisión estratégica dejó de fabricar estos productos algunos años mas tarde de la compra. Por otra parte, el sistema de protección y encendido se construyó en base a un controlador también electrónico de la marca Fireye; el cual, realiza una secuencia de encendido y protección del generador de vapor tipo manual supervisada con luces piloto y botones del Operador, en concordancia con las recomendaciones de NFPA 85, e incluía un sistema de detección de flama tipo Infrarrojo (IR) adecuado para ver la radiación infrarroja de la flama del quemado de combustoleo, pero sin auto-chequeo de éste dispositivo; lo cual, incumplía los requerimientos de NFPA para la capacidad de este generador de vapor.. 13.

(14) Fig. 2.1 Tablero de control de la caldera con instrumentos electrónicos. En lo que respecta al sistema de registro de operación el sistema de monitoreo estaba construido en base a la utilización de registradores de tres plumas tipo electrónico; los cuales graficaban sobre un rollo de papel con graduaciones en unidades de ingeniería de una de las variables ó en porcentaje (0 a 100 %) dando información parcial de las mediciones reales por no mostrar unidades de ingeniería. Finalmente, el sistema de alarmas era un dispositivo también electrónico construido independiente de cualquier otro sistema de tal forma que en caso de presentarse una condición de alarma, esta se mostraba al operador por el destello de una lámpara de tras de la leyenda de la alarma, con el defecto de que podían presentarse varias de forma simultanea pero sin un sistema que dejara conocer al Operador, acerca de cual se había presentado primero; lo cual serviría para corregir mas rápido la falla presentada. Las siguientes imágenes muestran aspectos de la construcción del sistema de control original:. 14.

(15) Fig. 2.2 Tuberías de suministro y retorno de combustible a quemador con instrumentos. Fig. 2.3 Vista frontal de la caldera: quemador e instrumentos 15.

(16) Fig. 2.4 Válvula de control de flujo de agua. Fig. 2.5 Instrumentos presión, flujo y nivel. 16.

(17) Fig. 2.6 Domo superior de caldera con instrumentos: columna de nivel, indicador visual de nivel, interruptor por muy bajo nivel y válvulas de seguridad Adicional a la obsolescencia de los instrumentos del sistema de control y de protección y encendido, los problemas a resolver son los que a continuación se enlistan: -. Sistema de alarmas con detección de primera alarma.. -. Detección de flama con auto-chequeo.. -. Mediciones y lecturas en unidades de ingeniería.. -. Diseño que permita detectar con rapidez anomalías en los sistemas de control.. -. Instalación para asegurar confiabilidad y bajo costo de mantenimiento.. -. Información que muestre la eficiencia de generación de vapor.. -. Diseño de control que permita integrarse a la red de control de procesos.. -. Instalar doble válvula para corte de combustible a quemador.. 17.

(18) 3. MARCO TEÓRICO 3.1 Generadores de vapor En esencia, un generador de vapor es un contenedor dentro del cual se puede alimentar agua y, por la aplicación de calor, se evapora continuamente como vapor. Los primeros diseños de calderas fueron un simple contenedor con una tubería de alimentación y otra de salida de vapor, montadas sobre un soporte. El combustible era quemado de tal forma que el calor era dirigido hacia la parte inferior de la superficie del contenedor y la mayoría de esta superficie quedaba fuera del flujo de gases calientes. Los diseñadores aprendieron que calentando un único depósito de agua era completamente ineficiente, que era necesario llevar más de esta agua dentro de un contacto cerrado con el calor. Una de las maneras para hacer esto es dirigir los productos calientes de la combustión a través de tubos en el interior de un Generador de vapor. Tales diseños son llamados de "tubos de humo" que no solamente incrementan la superficie de calentamiento al agua sino que también tienden a distribuir más uniformemente la formación de vapor a través de la masa de agua. En contraste a la idea de "tubos de humo", los diseños de generadores de vapor del tipo "tubos de agua" que se caracterizan por uno o más domos relativamente pequeños con una gran cantidad de tubos a través de los cuales circula la mezcla agua-vapor. Esta subdivisión de partes de presión hace posible tener grandes capacidades y altas presiones de operación. Un diagrama básico de un Generador de vapor se muestra en la Figura 3.1. Este diagrama muestra que una "Caldera" incluye dos sistemas separados. El primero es un sistema es el sistema agua-vapor. El otro sistema es el sistema combustible-aire-gases de combustión; el cual provee el calor que transforma el agua. La entrada a este sistema es combustible y el aire necesario para quemar el combustible. En este sistema el aire y el combustible son mezclados y quemados en el horno de la "Caldera". El resultado de la combustión convierte la energía química del combustible a energía térmica o calor. El horno usualmente está formado por una superficie de transferencia de calor construida con tubos por los cuales circula la mezcla de agua-vapor. Estos tubos reciben radiación caliente 18.

(19) de la flama y la transfieren al sistema agua-vapor. Los gases resultantes de la combustión, se enfrían por la transferencia de su calor por las que son conocidas las superficies de transferencia de calor radiante. Los gases salen del horno y pasan a través de superficies de calentamiento que están en forma de tubos circulantes de agua-vapor. En estas superficies la flama no se puede ver y el calor se transfiere por convección. También en esta área, conocida como superficie de calentamiento por convección, cantidades adicionales de calor se transfieren a las paredes de tubos de agua de la caldera. Esta transferencia de calor enfría más los gases de combustión que salen de la caldera. El proceso de adicionar calor para convertir agua en vapor tiene una constante de tiempo que depende de características específicas de la instalación. Los factores que afectan esta constante de tiempo incluye el sistema de almacenamiento de calor, los coeficientes de transferencia de calor en diferentes partes del sistema, las masas de metal y refractario y su configuración, y varios otros factores. Para el propósito del control, esto es una referencia para entender que la constante de tiempo completa es del orden de minutos.. Fig. 3.1. Diagrama Básico de bloques del generador de vapor. Los generadores de vapor tipo “tubos de agua” son los más comunes en la industria y como su nombre lo indica, el agua circula dentro de los tubos de la Caldera. Estos tubos están siempre conectados entre dos o más domos o depósitos cilíndricos. En algunos generadores el domo 19.

(20) inferior es reemplazado por un cabezal de tubos. El domo superior, llamado domo de vapor, se mantiene aproximadamente a la mitad lleno de agua. El domo inferior está completamente lleno con agua y es el punto bajo de la caldera. En una caldera de "tubos de agua" calentando los tubos "subientes" con gases producto de la combustión el agua tiende a circular y el vapor a permanecer en el domo de vapor. Este principio se muestra en la Figura 3.2. Particularmente este tipo de generador de vapor no se había construido hasta los años 50's pero ahora muchas están en servicio.. VAPOR DOMO SUPERIOR AGUA. CALOR. CIRCULA CION DE AGUA. DOMO INFERIOR. Fig. 3. 2. Circulación en los tubos de agua. Debido a que las calderas de tubos de agua pueden ser diseñadas fácilmente para grandes o pequeños volúmenes de hornos usando la misma superficie de calentamiento por convección, las calderas de tubos de agua son particularmente útiles para quemar combustibles sólidos. También son aplicables para grandes tamaños y presiones desde 4 hasta 400 Bar. Actualmente el tamaño mínimo disponible de calderas industriales de tubos de agua es de aproximadamente de 100 a 1000 kg/hr de vapor-equivalente a 600 o 750 BoHP (caballos fuerza caldera). Muchas calderas de tubos de agua que están operando actualmente son de tamaños entre 250 y 300 BoHP. 20.

(21) Un típico generador de vapor industrial de tubos de agua para quemar gas y combustible líquido es una caldera paquete (ensamblada en fábrica) se muestra en la Figura 3. Tales calderas, generalmente tienen un solo quemador con una generación de vapor de hasta aproximadamente 56,000 kg/hr pero están disponibles en tamaños hasta de aproximadamente 115,000 kg/hr con uno o mas quemadores.. DOMO SUPERIOR INDICADOR DE NIVEL. QUEMADOR. INSTRUMENTOS DOMO INFERIOR DE CONTROL. Fig. 3.3 Caldera de tubos de agua.. 3.2 Fundamentos de control automático El elemento mas fundamental de cualquier sistema de control automático es el lazo de control cerrado. El concepto de control retroalimentado no es nuevo; la primera vez que se aplicó este control fue en 1774 por James Watt para controlar la velocidad en una antigua máquina de vapor. Aunque los lazos de control se desarrollaron lentamente, el primer sistema de transmisión neumático no llego a ser muy conocido hasta los anos 40's. En los años más recientes ha habido un extenso estudio y desarrollo en la teoría y aplicación de los lazos de control cerrados. Ahora mismo, la aplicación de los lazos de control cerrados es un elemento 21.

(22) esencial en la prosperidad y fabricación económica virtualmente en cada producto industrial desde el acero hasta la comida de un desayuno. Este lazo de control cerrado que es tan importante para la industria esta basado en algunos principios muy simples y fáciles de entender. Esta sección trata de este lazo de control, sus elementos básicos, y el principio básico de su aplicación.. 3.2.1 Funciones del Control Automático La idea básica del lazo de control cerrado es más fácil de entender si imaginamos que un Operador debería hacerlo como si el control automático no existiera. La Figura 4 muestra una aplicación común del control automático encontrada en muchas plantas industriales, un intercambiador de calor el cual usa vapor para calentar agua fría. En operación manual, la cantidad de vapor que entra al intercambiador de calor depende de la presión de aire a la válvula la cual se fija en el regulador manual. Para controlar la temperatura manualmente, el operador desearía ver la temperatura indicada, y por comparación de esta con la temperatura deseada el abrirá o cerrara la válvula para admitir mas o menos vapor. Cuando la temperatura haya llegado al valor deseado, el operador simplemente mantendrá la salida de la válvula para mantener la temperatura constante. Bajo control automático, el controlador de temperatura ejecutará la misma función. La señal de medición al controlador desde el transmisor de temperatura está continuamente comparándose a la señal de punto de ajuste prefijada en el controlador. Basado en una comparación de señales, el controlador automático puede decir cuando la señal de medición está por arriba o por abajo del punto de ajuste y mueve la válvula de acuerdo y hasta que la medición (temperatura) llegue a su valor final.. 22.

(23) Figura 3.4. Intercambiador de Calor. 3.2.2 Lazo cerrado de control Este lazo de control sencillo con retroalimentación sirve para ilustrar los cuatro componentes principales de cualquier lazo cerrado de control (Figura 3.5).. CONTROLADOR DE TEMPERATURA SENSOR DE TEMPERATURA VALVULA CONTROL. AGUA CALIENTE A 60 °C. ENTRADA VAPOR INTERCAMBIADOR DE CALOR. PRESION DE VAPOR AL INTERCAMBIADOR. AGUA FRIA A 10 °c RETORNO CONDENSADOS TRAMPA DE VAPOR. Figura 3.5. Control de temperatura 23.

(24) La medición: La medición sirve para indicar el valor de la variable controlada del lazo de control. Las mediciones más comunes usadas en la industria son el flujo, la presión, el nivel, la temperatura y mediciones de análisis tales como el pH, el ORP y muchas otras particulares a industrias específicas. El actuador final: Para todo proceso debe existir un actuador final de control, el cual regula el suministro de energía o material al proceso y cambia la señal de medición. En la mayoría de las veces, es algún tipo de válvula de control, pero también puede ser un alimentador o motor con control de velocidad, compuerta con control de posición etc. El proceso: Las clases de procesos encontrados en las plantas industriales son tan diversos como los materiales que ellas producen. Estos pueden variar desde el simple y ordinario, tales como lazos de control de relación de flujo, hasta los muy grandes y complejos tales como columnas de destilación en la industria petroquímica.. 3.3.3 El Controlador Automático. El último elemento del lazo es el controlador automático. Su trabajo es el control de la medición. El "control" significa mantener la medición dentro de limites aceptables. En este trabajo, los mecanismos dentro de un controlador automático no serán considerados. De este modo, los principios a ser discutidos pueden ser aplicados igualmente bien a ambos controladores electrónicos o neumáticos y para los controladores de cualquier fabricante. Todos los controladores automáticos utilizan la misma respuesta general, también los mecanismos internos y las definiciones dadas para estas respuestas pueden ser ligeramente diferentes de un fabricante a otro. Un concepto básico es, que para que exista el control automático con retroalimentación, el lazo de control debe ser cerrado. Esto significa que la información debe ser continuamente pasada a través del lazo. El controlador debe ser capaz de mover la válvula, la válvula debe ser capaz de afectar la medición, y la señal de medición debe ser reportada al controlador. Si esta trayectoria se rompe en cualquier punto, se dice que el lazo está abierto. Tan pronto como el 24.

(25) lazo es abierto, como por ejemplo, cuando el controlador automático se pone en modo manual, la salida de control automática no será capaz de mover la válvula. De esta forma las señales del controlador en respuesta a condiciones de cambio en la medición no afectarán la válvula y el control automático no existe. Figura 3.6. Lazo de Control Automático. 25.

(26) 4. SOLUCIÓN PROPUESTA 4.1 Introducción Los sistemas de control de un Generador de vapor son multivariables con los lazos de control de combustible, aire de combustión, agua de alimentación interactuando con los demás sistemas. Éstos pueden ser comprendidos fácilmente si se tienen conocimientos básicos de lazos de control y sus requerimientos de aplicación. Todos los generadores de vapor instalados en las fabricas del grupo Nestlé México en su gran mayoría son tipo “tubos de agua”, utilizan un quemador capaz de quemar combustoleo como combustible principal y diesel como combustible para iniciar la marcha después de un paro prolongado de la producción; y existen algunos otros que en lugar de combustoleo queman gas natural y no requieren quemar diesel. En la primera fase del proyecto, con el primer objetivo de estandarizar los sistemas de control de todas las calderas del grupo; se decidió por tener una arquitectura de control similar a la de los sistemas de control de proceso; los cuales, tienen como base la utilización de los controladores lógicos programables, más comúnmente conocidos como PLC’s; en los cuales, se programan las secuencias de los sistemas de control analógicos y lógicos. Los PLC’s utilizados en Nestlé México son marca Allen Bradley. Como Interfase para Operación y Visualización del Operador (HMI), se utilizan computadoras de construcción mas robusta; las cuales, son en esencia computadoras de escritorio con hardware más robusto, para ejecutar las aplicaciones de control configuradas a través de “pantallas”, en un software marca GE llamado comercialmente Cimplicity; el cual, también es estándar en las aplicaciones de control de procesos de Nestlé México. Por tamaño de las calderas y con el objetivo de lograr tener la mayor seguridad, eficiencia y controlabilidad del proceso de generación de vapor, se decidió utilizar los siguientes sistemas de control: 1. Sistema de control de demanda de vapor común a todas las calderas. 2. Sistema de control de combustión del tipo “limites cruzados”, 3. Sistema de control de agua de alimentación de “tres elementos” , 26.

(27) 4. Sistema de control de presión diferencial de vapor para atomización, y 5. Sistema de Protección y Encendido basado en recomendaciones NFPA 8501. En esta etapa del diseño fue indispensable conocer a detalle las especificaciones de la unidad a controlar, para lo cual se elabora como parte del procedimiento de diseño, el llenado del cuestionario, tanto de la caldera como de los equipos auxiliares usados para su operación. De estos datos se desprenderá la solución técnica específica para hacer la selección correcta de los instrumentos, desde los elementos primarios de medición, los transmisores, elementos finales de control y equipos complementarios. También, del conocimiento de los datos del fabricante de la caldera, así como las partes de que se compone, nos dará una idea exacta del número y tipo de variables a controlar, y por ende el número de lazos de control a implementar y el equipo a seleccionar. La selección de los instrumentos estará supeditada a factores tales como: cumplimiento de normas locales e internacionales, marcas estándares de fábrica y sobre todo el que existan instrumentos y equipos diseñados para éste fin.. 4.2 Parámetros de Diseño LUGAR DE INSTALACIÓN: _______Ocotlán, Jal.____ AGUA DE ALIMENTACION (100% DE CARGA) CONSUMO DE AGUA:_________________20_____m³/h __20,000___Kg./Hr TEMPERATURA AGUA ALIMENTACION:_______96_____°C. CAIDAS DE PRESIÓN EN VALVULAS DE NO RETORNO DE AGUA:___0.15__Bar DISTANCIA ENTRE TOMAS DEL DOMO:____600__mm CANTIDAD DE ELECTRODOS EN COLUMNA DE AGUA: ____4___ DISTANCIA DE TOMA INFERIOR A NIVEL NORMAL:______250__mm PRESIÓN DESC. BOMBA AGUA AL 100%:____20__Bar PRESIÓN DESC. BOMBA AGUA AL 50%:____15.5__ Bar 27.

(28) PRESIÓN AGUA ENTRADA MEDIDOR FLUJO:__15_ Bar DIAMETRO/CEDULA DE TUBERIA:____2" cédula 40_____________ QUEMADORES TIPO DE QUEMADOR(ES): __frontal____ NUMERO DE QUEMADORES:_UNO _______________________ MARCA Y MODELO DE QUEMADOR:____Babcock&Wilcox__________ COMBUSTIBLE(S): COMBUSTOLEO_X_. DIESEL_X_. BIOGAS ___. PRESIÓN EN QUEMADOR:____8.5___Bar___2__Bar. (bajo fuego) PRESIÓN EN CABEZAL:________11__Bar___2__Bar. (bajo fuego) TEMPERATURA DE COMBUST.:_120_°C VISCOCIDAD:__100 a 200___ SSU _0.0125__ CP FLUJO DE COMBUSTIBLE:___1,660__kg/h DIAM./CEDULA TUBERIA:_1" cédula 40__ ATOMIZACION ATOMIZACION POR:____vapor al combustoleo y aire comprimido al diesel CONSUMO DE VAPOR:____249______Kg/h CONSUMO DE AIRE:_______26______Kg/h TEMPERATURA VAPOR:___170____ °C. TEMPERATURA AIRE:______27____ °C. DIAM./CED. TUBERIA VAPOR:___1" cédula 40____ DIAM./CED. TUBERIA AIRE:____1/2" cédula 40______ PILOTOS CANTIDAD DE PILOTOS:______________UNO_____________ MARCA Y MODELO DE PILOTOS:______ Babcock&Wilcox __ COMBUSTIBLE:______________gas L.P_ PRESIÓN REQUERIDA:______350_____mBar CONSUMO COMBUSTIBLE:_____3___ m³/h 28.

(29) PRESIONES A 100% CARGA PRESIÓN AIRE SALIDA V.T.F.__________210___mm C.A. PRESIÓN EN CAJA DE AIRE___________170____mm C.A. PRESIÓN EN HOGAR:__________________89___mm C.A. PRESIÓN GASES SALIDA CALDERA:______45___mm C.A. 4.3 Control de Combustión El sistema de control de límites cruzados es el sistema de control que ofrece una mayor seguridad debido a que impide una mezcla rica en combustible en el "hogar" de la Caldera. Este tipo de control se especifica normalmente en la actualidad sin importar el tamaño y tipo de la Caldera y la clase del combustible que vaya a ser quemado. Como se muestra en la Figura 6, el controlador maestro de presión PIC-10 genera la señal de demanda de la relación de quemado de combustible, a los selectores de señal mayor y menor (HSS-30 y LSS-60). La función de control de estos selectores de señal es llamada "límites cruzados aire-combustible". El selector de señal mayor también recibe la señal de flujo de combustible como una entrada, y su salida es el "punto de ajuste" remoto del controlador de flujo de aire FIC-30. El selector de señal menor también recibe la señal de flujo de aire como una entrada, y su salida es el punto de ajuste para el controlador de flujo de combustible FIC60. Cuando la señal de demanda de la relación de quemado se incrementa, el selector de señal mayor proporciona el punto de ajuste remoto al controlador de flujo de aire FIC-30, y el selector de señal menor bloquea la señal de demanda de la relación de quemado al controlador de flujo de combustible FIC-60. Entonces el flujo de aire inmediatamente empieza a incrementarse según se incremente la señal de demanda de la relación de quemado. El selector de señal menor permite el paso de la señal de flujo de aire incrementándose como punto de ajuste del controlador de flujo de combustible FIC-60. De esta forma el flujo de aire se incrementa antes de que el flujo de combustible se incremente. Cuando la señal de demanda del quemado de combustible disminuye, el selector de señal menor proporciona el punto de ajuste remoto al controlador de flujo de combustible, y el selector 29.

(30) de señal mayor bloquea la señal de demanda al controlador de flujo de aire. El flujo de combustible inmediatamente empieza a disminuir siguiendo el decremento en el valor de la señal de demanda. El selector de señal mayor permite el paso de la señal de flujo de combustible que esta disminuyendo, como el punto de ajuste del controlador de flujo de aire para disminuir el flujo de aire. De esta forma, también disminuye el flujo de combustible antes de que el flujo de aire disminuya. Si un mal funcionamiento causa un decremento en el flujo de aire, el selector de señal menor permite el paso de la señal de flujo de aire al controlador de flujo de combustible. El flujo de combustible disminuirá en proporción al flujo de aire sin importar la demanda de vapor del sistema; esta disminución evitará tener una mezcla rica en combustible en el "hogar" de la caldera. En este sistema de control, el flujo de aire siempre se incrementa antes que el flujo de combustible lo haga, y el flujo de combustible siempre disminuirá antes que el flujo de aire. El sistema de control de combustión incluye a las estaciones automático/manual y de control PIC-10 (llamado control maestro de presión), que genera la señal demanda. El controlador FIC30, permite tener el control del flujo de aire y el controlador FIC-60 se encarga del control del flujo de combustible y manipulación de la posición de la válvula de control de combustible. La indicación de la variable de proceso en la estación FIC-60 corresponde a la señal de medición del flujo de combustoleo. Esta señal de la variable de proceso corresponde a una indicación relacionada con la cantidad de calor (BTU/HR) que se quemará en el interior de la Caldera.. 30.

(31) TRANSMISOR PRESION VAPOR. TRANSMISOR FLUJO COMBUSTIBLE. PT 0010. TRANSMISOR FLUJO AIRE. FT 0060. FT 0030. S.P.. ? PI A. PIC 0010 CONTROLADOR PRESION VAPOR. T. f(x). GENERADOR DE FUNCIONES. A. SEÑAL DE DEMANDA. SELECTOR DE SEÑAL MENOR. <. S.P.. FIC 0060 CONTROLADOR FLUJO COMB.. 0% FUEGO MINIMO. >. ? PI T. S.P.. SELECTOR DE SEÑAL MAYOR. A. T. ? PI T. 0% FUEGO MINIMO. T. FIC 0030 CONTROLADOR FLUJO AIRE. A. 100% BARRIDO HOGAR. f(x). f(x). ACTUADOR ROTATORIO CONTROL FLUJO DE AIRE. VÁLVULA CONTROL FLUJO DE COMBUSTIBLE. Figura 4.1. Diagrama del Sistema de Control de Combustión. 4.4 Control de Agua de Alimentación El sistema de control de agua de alimentación es del tipo de tres elementos; el cual se usa en Generadores de vapor que tienen grandes y rápidos cambios de "carga", para mantener el nivel en el domo de vapor en los mismos. El sistema de control de tres elementos, mostrado en la Figura 8, mantiene la entrada de agua igual a la salida de vapor, y usa el nivel del domo, el flujo de vapor y el flujo de agua de alimentación como variables de proceso para controlar y mantener el nivel de agua en el domo de vapor.. 31.

(32) La señal de flujo de vapor, representa la demanda de flujo de agua, y se suma a la señal del nivel del domo y la salida de este sumador es la señal de demanda total del flujo de agua de alimentación para el controlador FIC-20. Este controlador compara la señal de variable del flujo de agua de alimentación con la señal de demanda total de agua y proporciona una acción correctiva para la posición de la válvula de control de flujo de agua de alimentación. En este caso el controlador de flujo de agua de alimentación FIC-20, desplegará de forma gráfica, en la "barra" iluminada de la variable de proceso la señal de flujo de agua de alimentación, en la "barra" del punto de ajuste (setpoint) se mostrará la señal de demanda (flujo de vapor mas corrección por nivel del domo), y en la "barra" de salida se indicará la señal de salida de control a la válvula FCV-20, la cual podrá ser manipulada por el Operador siempre y cuando el controlador FIC-20 este es el modo de operación manual.. TRANSMISOR NIVEL EN DOMO. TRANSMISOR FLUJO DE VAPOR. TRANSMISOR FLUJO DE AGUA. FT 0020. LT 0020. FT 0010. S.P.. ? PI A. T. S. LIC 0020 CONTROLADOR NIVEL EN DOMO. A. f(t) S.P.. ? PI T. FIC 0020 CONTROLADOR FLUJO DE AGUA. A. f(x) VÁLVULA CONTROL FLUJO DE AGUA. Figura 4.2. Diagrama del Sistema de Control de Agua de Alimentación 32.

(33) 4.5 Sistema de Protección y Encendido El sistema de protección y encendido está diseñado para asegurar la ejecución de una secuencia de operación segura y ordenada en el arranco y paro del equipo de quemado de combustible y para prevenir errores de omisión o funcionamiento en dichos procedimientos de operación segura. El sistema se encarga de la protección del generador de vapor contra mal funcionamiento del equipo de quemado de combustible y sistemas de aire de combustión asociados. Las características de seguridad del sistema están diseñadas para protección en la mayoría de las situaciones de emergencia más comunes; sin embargo, EL SISTEMA NO PUEDE SUPLANTAR LA INTELIGENCIA Y JUICIO RAZONABLE DEL OPERADOR EN TODAS LAS SITUACIONES. En algunas fases de la operación, el sistema de protección y encendido tiene sistemas (interlocks) de permisivos, solamente para tener seguridad en la secuencia de encendido de la caldera. Cuando la unidad está en servicio, el Operador debe utilizar normalmente las prácticas aceptadas de operación segura. Esta sección da una descripción completa del Sistema de Protección y Encendido (SPyE) considerado para esta caldera. Por lo cual se describen las diferentes fases de operación y el equipo de quemado de combustible y sistema de aire de combustión asociados. En términos generales el sistema está diseñado para ejecutar las siguientes funciones: - Evitar iniciar el quemado del combustible si no ha sido completada satisfactoriamente, la secuencia de barrido o purga del horno. - Evitar el encendido de los quemadores si determinadas condiciones de encendido o permisivos no han sido satisfechos. - Monitorear y controlar la secuencia de encendido y apagado del quemador. - Proveer indicaciones visuales del estado de la secuencia al Operador. - Proporcionar la supervisión de flama cuando el quemador esté en servicio y efectuar el "disparo maestro de combustible" bajo ciertas condiciones de combustión inaceptables.. 33.

(34) - Llevar a cabo el "Disparo maestro de combustible" bajo ciertas condiciones inseguras de operación de la caldera. Operación de encendido Purga de hogar de caldera: Antes de que se lleve a cabo el quemado del combustible (antes o después de un "disparo" de caldera), se debe completar satisfactoriamente primero un ciclo de barrido del horno. Antes de iniciar el ciclo de "purga", el sistema de control verifica que se cumplan los siguientes requerimientos: 1. Válvulas de corte de gas a piloto desenergizadas. 2. Válvula de corte de recirculación de combustóleo abierta. 3. Válvulas de corte de combustóleo a quemador cerrada. 4. Detector de flama indicando que no hay presencia de flama. 5. No existe condición de "disparo" por estar establecidas las condiciones. Adicionalmente deben estar presentes las condiciones que a continuación se enlistan: -. Ventilador de tiro forzado (VTF) operando. -. No existe alta presión en el hogar. -. No existe bajo nivel en el domo. -. Existe un mínimo de flujo de aire de combustión. -. No existe alta presión en el domo de vapor. Cuando todas estas condiciones son satisfechas, se indica en pantalla (PURGA LISTA). Al seleccionar con el “ratón” el “botón” (INICIAR PURGA), se iniciara el ciclo de purga, el cual dura 60 segundos, y está indicado en el contador de TIEMPO DE PURGA de esta pantalla. Es importante aclarar que para que se inicie el periodo de purga, el sistema de control de combustión abre al máximo, en forma automática, las compuertas de succión del ventilador de tiro forzado mediante la estación de control de flujo de aire. De esta manera, se actuarán los interruptores de "purga del hogar" presente y compuertas del VTF abiertas. Al finalizar el periodo de los 60 segundos, y cumplidas las condiciones de inicio de purga, se restablecerá el sistema "disparo" de la caldera y se indicará PURGA TERMINADA. En este 34.

(35) momento, el sistema mandará cerrar las compuertas del V.T.F., para poder continuar la secuencia de encendido del piloto en forma automática. Encendido del piloto El piloto será encendido por el sistema de protección y encendido de la caldera al terminar el ciclo de “purga”, energiza para abrir las válvulas de corte de gas a piloto (SV 0140 y SV 0142) y energiza para cerrar la válvula de venteo (SV 0142) simultáneamente, iniciándose de esta forma, un ciclo de encendido, de diez segundos cada vez, y que comprende también que genere chispa el transformador de ignición (IT 0130), para que se encienda el piloto, debiéndose detectar flama en el piloto antes de terminarse los diez segundos que dura el ciclo; lo cual, será indicado con la presencia de la flama del piloto en la pantalla de ENCENDIDO DEL QUEMADOR, como consecuencia de que el detector de flama está “observando” la flama. En caso de que la presencia de flama no sea detectada al terminarse el ciclo de lo diez segundos, el sistema de protección y encendido se pondrá en condición de “disparo”; por lo cual, para intentar encender el piloto nuevamente será necesario realizar el ciclo de “purga”. Encendido con combustoleo El atomizador debe estar insertado y perfectamente bien asegurado en su tubo guía. Antes de que el quemador de combustóleo pueda ser encendido, el sistema de protección y encendido comprueba que las siguientes condiciones se cumplan: 1.- Piloto encendido 2.- Válvula de corte del cabezal de recirculación de combustóleo abierta 3.- Temperatura de combustóleo mayor a 100 grados centígrados 4.- Flujo de aire establecido a través de la caldera 5.- El sistema de "disparo" de la caldera este restablecido 6.- Presión suministro de vapor para atomización mayor a la mínima requerida (7 Kg./cm2) 7.- Presión de combustóleo a quemador mayor a la mínima requerida (7 Kg./cm.) 8.- Presión vapor atomización a quemador mayor a la mínima requerida (7 Kg/cm) 9.- La válvula de corte de vapor para atomización abierta (desde que se inicia la purga). 35.

(36) Si las condiciones arriba indicadas están cumplidas, el sistema de protección y encendido (SPyE) iniciará la secuencia de encendido para poner en servicio el atomizador de combustoleo, abriéndose la válvula de corte de combustible al quemador y cerrándose la válvula de recirculación del mismo simultáneamente. Cuando el SPyE detecta que la válvula de corte de combustoleo a quemador esta completamente abierta, la flama del quemador aparece dentro de la caldera en la pantalla de ENCENDIDO DEL QUEMADOR.. Operación de Apagado Apagado de piloto Un apagado normal de un piloto lo lleva a cabo en forma automática el sistema de protección y encendido al desenergizar las válvulas de corte de gas a piloto después de transcurridos 30 segundos, contados a partir que se inició el encendido del quemador. Cualquiera de las condiciones que a continuación se enlistan, en caso de presentarse, provocan que el piloto se apague en forma automática: 1.- Pérdida del suministro eléctrico 2.- Cierre de las válvulas de corte de gas 3.- Condiciones de "disparo" de la Unidad. Apagado del quemador Un apagado normal del quemador se lleva a cabo por el Operador seleccionando y oprimiendo momentáneamente con el botón izquierdo del ratón, el “botón” APAGAR QUEMADOR o el botón DISPARO DE EMERGENCIA. Esto provoca cancelar de servicio el quemador correspondiente en la secuencia siguiente: 1.- La válvula de corte de combustoleo a quemador se cierra 2.- La válvula de corte de vapor para atomización se cierra 10 segundos después de que se cerró la válvula de combustóleo, para limpiar parcialmente el atomizador.. 36.

(37) En cualquiera de las condiciones, enlistadas a continuación, se "dispara" el quemador; lo cual terminará en un apagado total del mismo. 1.- Cerrar la válvula de corte manual de combustoleo a quemador 2.- Una señal de disparo dada por cualquiera de las siguientes condiciones: 2.a Cierre válvula manual de corte principal del cabezal de suministro de combustible. 2.b Pérdida del suministro eléctrico del sistema. 2.c. Condición de "disparo" presente.. Disparo de la caldera Cualquiera de las siguientes condiciones al presentarse causarán un “paro” ó "disparo" de la caldera, el cual tendrá como resultado un apagado total del combustible, requiriéndose otro ciclo de purga del "hogar" antes de poder reencender el quemador: 1.- Pérdida del suministro eléctrico. 2.- Desenergizar el motor del Ventilador de Tiro Forzado (VTF). 3.- Alta presión en el hogar de la Caldera. 4.- Flujo de aire de combustión menor al mínimo calibrado. 5.- Disparo por falla en la detección de flama del quemador. 6.- Bajo nivel del domo. 7.- Alta presión en el domo de vapor.. 37.

(38) ENERGIZAR SISTEMA NIVEL DOMO > MIN. 1.- PRESION DE VAPOR < MAX. 2.- PRESIÓN EN HOGAR < MAX. 3.- SIN PRESENCIA DE FLAMA 4.- VÁLV'S COMBUSTIBLE NO PERMISO ENCENDE. ENC. APAG.. SI OPRIMIR BOTON "INICIAR ENCENDIDO" INICIAR SECUENCIA. RESTABLECE R. ABRIR COMPUERTAS V.T.F. ¿FLUJO AIRE MAXIMO EN HOGAR? NO BARRIDO REQUERID. BARRIDO EN. ENC. APAG.. ENC. APAG.. SI TEMPOR I ZACION. INICIO CONTEO TIEMPO. RESTABLECER TEMPORIZADOR. TIEMPO TERMINADO. DISPARO DE EMERGENCI A. NO BARRIDO TERMINADO. ENC. APAG.. SI CERRAR COMPUERTAS V.T.F.. CICLO PREENCENDIDO. RESTABLECE R. PERMISO PARA ENCENDIDO. Fig. 4.3. Diagrama de bloques del sistema de protección y encendido que corresponde a “purga de caldera”. 38.

(39) PERMISO PARA ENCENDIDO NO SI INICIAR "ENCENDIDO" DE PILOTO. RESTABLECE R. VÁLVULAS DE ENERGIZA CORTE Y VENTEO R GAS A PILOTO PARA ABRIR. DESENERGIZA R PARA CERRAR. TRANSFORMADO R DE IGNICIÓN. DESENERGIZA R P/ELIMINAR CHISPA. TEMPOR I ZACION. ENERGIZA R P/ TENER CHISPA. INICIO CONTEO TIEMPO. DISPARO DE EMERGENCI A. RESTABLECER TEMPORIZADOR. TIEMPO IGNICIÓN TERMINADO NO SI. FLAMA PILOTO DETECTADA NO PILOTO ENCENDIDO. ENC. APAG.. SI. QUEMADOR ENCENDIDO. ENCENDER QUEMADOR. Fig. 4.4. Diagrama de bloques del sistema de protección y encendido que corresponde a “encendido de piloto”. 39.

(40) PILOTO ENCENDIDO. 1.- CICLO PRE-ENCENDIDO TERMINADO 2.-VALV. CONTROL GAS < POS. MIN. 3.- SIN PRESENCIA DE FLAMA 4.- VÁLV'S CORTE GAS CERRADAS 5.- PRESION SUMINISTRO DE GAS > MIN. 6.- PRESIÓN GAS A QUEMADOR < MAX. RESTABLECER SECUENCIA DE ENCENDIDO. NO SI POR EL OPERADOR: ABRIR VÁLV. "MACHO" GAS A QUEM.. VÁLVULAS DE CORTE GAS. VÁLVULA VENTEO GAS. ENERGIZA R PARA ABRIR. DESENERGIZA R PARA CERRAR. ENERGIZAR DESENERGIZA R PARA PARA CERRAR ABRIR. TIEMPO ENCENDIDO RESTABLECE QUEMADOR R TIEMPO TERMINADO. DISPARO DE EMERGENCI A. NO SI QUEMADOR ENCENDIDO QUEMADOR ENCENDIDO. ENC. APAG.. RESTABLECER PILOTO. CALDERA ENCENDIDA. Fig. 4.5. Diagrama de bloques del sistema de protección y encendido que corresponde a “encendido de quemador”. 40.

(41) 4.7 Lista de Instrumentos La lista de instrumentos se elabora a partir del diagrama de tubería e instrumentación (DTI) del generador de vapor, puesto que en este dibujo se muestran en forma simbólica todos los instrumentos requeridos para monitorear y controlar la operación del mismo. La selección del rango de los instrumentos está basada en datos del cuestionario incluido en la sección 4.. PDA CTD 1. 2. 1. 1. TAG FT 0130. FE 0160. DESCRIPCION TRANSMISOR DE PRESION DIFERENCIAL. RANGO. MODELO. MARCA ROSEMOUNT. 0.5 Y 25" C.A.. 3051CD1A22A1AB. PARA MEDIR FLUJO AIRE DE COMBUSTION. 4 a 20mA. 4E5L4M5Q4. ELEMENTO SENSOR DE FLUJO TIPO MASICO. 1500 kg/h. F-100SR-128-SU. ROSEMOUNT. IFT-9701-L6-D3U. ROSEMOUNT. PARA MEDIR FLUJO DE COMBUSTOLEO CONEXÓN A PROCESO TIPO BRIDADO. 1" 150 #. INCLUYE TRANSMISOR INTEGRAL 3. 1. FT 0160. TRANSMISOR DE FLUJO MASICO PARA MEDIR FLUJO DE COMBUSTOLEO. 4. 1. FE 0130. SEÑAL DE CONTROL. 4 a 20mA. SUMINISTRO ELECTRICO. 115 VAC. ELEMENTO PRIMARIO PARA MEDIR FLUJO. 1/2" DIAM. S/MODELO. SERVOMOTOR PARA CONTROL DE. 90 FT-LB. UP-20A0100. BAILEY. COMPUERTAS DEL VENTILADOR DE. A 100 PSIG 3-15PSIG. AV23210011. BAILEY. 4-20mA/3-15PSIG. 3311DS1J1B4F1G7G8. ROSEMOUNT. AIRE COMBUSTION TIPO ANILLO PIEZOMETRICO FABRICADO EN ACERO INOXIDABLE 304 5. 1. FV 0130. TIRO FORZADO QUE INCLUYE: 1. POSICIONADOR ELECTRONEUMATICO CONVERTIDOR DE CORRIENTE A PRESIÓN. 6. 1. ZSH 0130 INT. DE POSICION COMP. VTF CERRADAS. BAILEY. 1. ZSL 0130 INT. DE POSICION COMP. VTF ABIERTAS. BAILEY. 1. VARILLA. 2. HORQUILLA. 2. PERNO. 2. CONTRATUERCA. 1. FILTROREGULADOR DE AIRE C/MANOMETRO. 1. FCV-0160 VALVULA PARA CONTROL DE FLUJO DE COMBUSTOLEO CON ACTUADOR NEUMATICO INCLUYE:. 1. ZC-0160. POSICIONADOR ELECTRONEUMATICO. 1. ZS-0160. INTERRUPTOR DE POSICION LIMITE. 35-100 PSI. 67-AFR. FISHER. 3/4" 150# R.F.. 32-24577C. BAUMANN. PUERTO 3/8". Cv = 3.03. (=%) 4-20mA/3-15PSIG. 3582i. FISHER. 67 AFR. FISHER. N.O.. FILTROREGULADOR DE AIRE C/MANOMETRO. 5-35 PSI. Fig. 4.6. Lista de instrumentos del “sistema de control de combustión”.. 41.

(42) PDA CTD 1. 1. TAG. DESCRIPCION. RANGO. MODELO. MARCA ROSEMOUNT. FT 0110. TRANSMISOR TIPO PRESION DIFERENCIAL. 2.5-250" C.A.. PBR+25S,060,HAMSO,. FE 0110. CON ELEMENTO PRIMARIO TIPO ANNUBAR. 6" CED. 40. MP4CO,2A,1,A,4. TODO EL CONJUNTO INTEGRADO PARA MEDIR FLUJO VOLUMETRICO DE VAPOR MONTAJE TIPO PAK-LOK SEÑAL DE CONTROL 2. 1. LT 0120. 1 3. 1. 4-20mA. INCLUYE ACCESORIOS PARA MONTAJE. A.I. 316. TRANSMISOR DE PRESION DIFERENCIAL. 3-30" C.A.. 3051CD2A22A1AS1B. PARA MEDIR NIVEL DEL DOMO. 4-20mA. 4E5L4M5Q4. INCLUYE MANIFOLD DE TRES VIAS Y. A.I. 316. CAMARA DE CONDENSADOS. 600 PSIG. FT 0120. TRANSMISOR DE FLUJO CON. 25,000 KG/H. FE 0120. ELEMENTO PRIMARIO TIPO VORTEX. ROSEMOUNT PCI. 8800AW020SA3N1D1. ROSEMOUNT. E5M5Q4. PARA MONTAJE EN TUBERIA HORIZONTAL. 2" 300 # R.F.. CON CONEXIONES TIPO WAFER PARA MEDIR FLUJO AGUA DE ALIMENTACION 1 4. 1. 4-20mA. INCLUYE ACCESORIOS PARA MONTAJE. A.I. 316. FCV 0120 VALVULA PARA CONTROL FLUJO AGUA DE ALIMENTACION CON ACTUADOR NEUMATICO. 1 1/2", 300 # R.F.. 667-ET. PUERTO 1 7/8" (=%). Cv = 35.8. FISHER. QUE INCLUYE: 1 1. ZC 0120. POSICIONADOR ELECTRONEUMATICO FILTRO REGULADOR DE AIRE C/MANOMETRO. 4-20mA/3-15PSIG. 3582i. FISHER. 5-35 PSIG. 67AFR. FISHER. Fig. 4.7. Lista de instrumentos del “sistema de control de nivel o agua de alimentación”.. 42.

(43) PDA CTD 1. 1. TAG TSL 0160. DESCRIPCION. RANGO. INTERRUPTOR PARA INDICAR. 66 - 127 °C. BAJA TEMPERATURA COMBUSTOLEO A. MODELO. MARCA. T424-TS-040. ASHCROFT. XFMFS-150/260. QUEMADOR 1. TSH 0160. INTERRUPTOR PARA INDICAR. 66 - 127 °C. ALTA TEMPERATURA COMBUSTOLEO A. T424-TS-040. ASHCROFT. XFMFS-150/260. QUEMADOR 2. 1. PSH 0110. INTERRUPTOR PARA INDICAR ALTA PRESION. 2 A 14 KG/CM2. DE VAPOR EN DOMO, CON CAJA A PRUEBA DE. B-424B-XFM-XFS. ASHCROFT. -200. AGUA, INCLUYE SIFON 3. 1. LSH 0120. 4. 1. LSL 0120. 5. 1. PAH 0130. INTERRUPTOR P/INDICAR ALTO NIVEL DOMO INCLUIDO EN CAJA CONTROL COLUMNA NIVEL INTERRUPTOR P/INDICAR BAJO NIVEL DOMO INCLUIDO EN CAJA CONTROL COLUMNA NIVEL ALTA PRESION DE HOGAR. 110-500. 1G1E0. WARRICK. 1G1E0. WARRICK. B-424B-XFM-XFS. ASHCROFT. VAC/60HZ 110-500 VAC/60HZ 50 a 275 mm C.A.. SEÑAL TOMADA DEL TRANSMISOR DE PRESION EN HOGAR PT 0231 6. 1. PSL 0170. INTERRUPTOR PARA INDICAR BAJA PRESIÓN. 2 A 14 KG/CM2. SUMINISTRO DE VAPOR PARA ATOMIZACIÓN. -200. CON SIFON 7. 1. PSL 0172. INTERRUPTOR PARA INDICAR BAJA. 2 A 14 KG/CM2. PRESIÓN DE VAPOR PARA ATOMIZACIÓN. B-424B-XFM-XFS. ASHCROFT. -200. A QUEMADOR CON SELLO REMOTO Y CAPILAR 8. 1. PSL 0160. INTERRUPTOR PARA INDICAR. 2 A 14 KG/CM2. BAJA PRESION DE COMBUSTOLEO EN EL 1. PSL 0130. ASHCROFT. -200. CABEZAL DE SUMINISTRO 9. B-424B-XFM-XFS 50-200SB-02T-CG. INTERRUPTOR PARA INDICAR BAJA PRESION. 1 A 7 KG/CM2. DE AIRE PARA INSTRUMENTOS EN CABEZAL. B-424B-XFM-XFS. ASHCROFT. -100. DE SUMINISTRO 10. 1. DPSL 0130 INTERRUPTOR DE PRESION DIFERENCIAL. 50 a 275 mm C.A.. 1626-10. DWYER. 120 VAC. 700-HC54A1. ALLEN. 700-HN128. BRADLEY. PARA INDICAR FALLA DE VENTILADOR DE TIRO FORZADO, CON CAJA A PRUEBA DE AGUA 11. 1. BSL 0131. RELEVADOR POR FALLA DE FLAMA TIPO ENCAPSULADO CON BASE P/MONTAJE. Fig. 4.8. Lista de instrumentos del “sistema de alarmas”.. 43.

(44) PDA CTD 1. 1. TAG. DESCRIPCION. DPSL 0131 INTERRUPTOR DE PRESION DIFERENCIAL PARA INDICAR VENTILADOR DE TIRO FORZADO. RANGO. MODELO. MARCA. 50 - 275 mm C.A.. 1626-10. DWYER. 1626-10. DWYER. 1626-20. DWYER. 4 A 21 KG/CM2. B-424B-XFM-XFS-300. ASHCROFT. 110-500VAC/60HZ. 1G1E1. WARRICK. 2 A 14 KG/CM2. B-424B-XFM-XFS-200. ASHCROFT. 2 A 11 " C.A.. EN OPERACIÓN, CON CAJA A PRUEBA DE AGUA 2. 1. DPSL 0132 INTERRUPTOR DE PRESION DIFERENCIAL. 50 - 275 mm C.A.. PARA INDICAR PURGA EN PROCESO. 2 A 11 " C.A.. CON CAJA A PRUEBA DE AGUA 3. 1. PSH 0131. INTERRUPTOR DE PRESION DIFERENCIAL PARA INDICAR MUY ALTA PRESION EN EL HOGAR. 200 - 610 mm CA 8 A 24 " C.A.. CON CAJA A PRUEBA DE AGUA 4. 1. PSH 0111. INTERRUPTOR DE PRESION PARA INDICAR MUY ALTA PRESION EN EL DOMO, INCLUYE SIFON CON CAJA A PRUEBA DE AGUA. 5. 1. LSL 0121. INTERRUPTOR PARA INDICAR MUY BAJO NIVEL EN EL DOMO DE VAPOR INCLUIDO EN CAJA CONTROL COLUMNA NIVEL. 6. 1. PSL 0161. INTERRUPTOR DE PRESION PARA INDICAR MUY BAJA PRESION EN EL CABEZAL DE. 50-200SB-02T-CG. COMBUSTOLEO A QUEMADOR CONECTADO A SELLO REMOTO 7. 1. PSL 0171. INTERRUPTOR PARA INDICAR MUY BAJA. 2 A 14 KG/CM2. B-424B-XFM-XFS-200. ASHCROFT. 66 - 127 °C. T424-TS-040-XFMFS. ASHCROFT. PRESIÓN DE SUMINISTRO DE VAPOR PARA ATOMIZACIÓN CON SIFON 8. 1. TSL 0161. INTERRUPTOR PARA INDICAR MUY BAJA TEMPERATURA COMBUSTOLEO A. 150/260. QUEMADOR 9. 1. TSH 0161. INTERRUPTOR PARA INDICAR MUY. 66 - 127 °C. ALTA TEMPERATURA COMBUSTOLEO A. T424-TS-040-XFMFS. ASHCROFT. 150/260. QUEMADOR 10. 2. SV 0140. VALVULA TIPO SOLENOIDE PARA CORTE GAS A. SV 0142. PILOTO DE DOS VIAS NORMALMENTE CERRADA CON BOBINA A PRUEBA DE AGUA. 11. 1. SV 0141. 3/4" NPT. 8215-G30. ASCO. 8215-G33. ASCO. 8730 VCS-1 & VOS-2. MAXON. 120 VAC/60HZ. VALVULA TIPO SOLENOIDE VENTEO GAS. 3/4" NPT. DE DOS VIAS NORMALMENTE ABIERTA. 120 VAC/60HZ. CON BOBINA A PRUEBA DE AGUA 12. 1. FSV 0160. VALVULA CORTE SUMINISTRO COMBUSTOLEO. 3/4" NPT. QUEMADOR, NORMALMENTE CERRADA, CON ACTUADOR ELÉCTRICO, INCLUYE:. POO & POC 120VAC/60 HZ. ZSL 0160. INTERRUPTOR POSICION VALVULA CERRADA. SPDT. ZSH 0160. INTERRUPTOR DE POSICION VALVULA ABIERTA. SPDT. 44.

(45) 13. 1. FSV 0161. VALVULA PARA CORTE DE COMBUSTOLEO A. 3/4" NPT. QUEMADOR, NORMALMENTE CERRADA, CON ACTUADOR ELÉCTRICO, INCLUYE:. 14. 1. 8730 VCS-1 & VOS-2. MAXON. POO & POC 120VAC/60 HZ. ZSL 0161. INTERRUPTOR DE POSICION VALVULA CERRAD. ZSH 0161. INTERRUPTOR DE POSICION VALVULA ABIERTA. FSV 0162. VALVULA PARA CORTE RECIRCULACIÓN DE. SPDT SPDT 1/2" NPT. COMBUSTOLEO A QUEMADOR, NORMALMENTE. F10MR62. MAGNATROL. F129S43. MAGNATROL. B-424B-XFM-XFS-200. ASHCROFT. 120VAC/60 HZ. ABIERTA TIPO SOLENOIDE 15. 1. FSV 0170. VALVULA TIPO SOLENOIDE PARA CORTE DE. 3/4" NPT. VAPOR PARA ATOMIZACIÓN A QUEMADOR,. 120VAC/60 HZ. NORMALMENTE CERRADA 16. 1. PSL 0173. INTERRUPTOR PARA INDICAR MUY BAJA. 2 A 14 KG/CM2. PRESIÓN DE VAPOR PARA ATOMIZACIÓN A QUEMADOR 17. 1. BSL 0130. 1. BASE PARA MONTAJE DE RELEVADOR BE 0131. 1 18. 1. 3 SEG. AMPLIFICADOR DE FLAMA. 1 1. RELEVADOR DE FLAMA PARA QUEMADOR. DETECTOR DE FLAMA CON AUTOCHEQUEO. TIPO UV. R7823A1016. HONEYWELL. RM7847C1005. HONEYWELL. Q7800B1003. HONEYWELL. C7012E1104. HONEYWELL. ACCESORIO PARA MONTAJE IT 0130. HONEYWELL. TRANSFORMADOR DE IGNICION PARA. 120/10000 VAC. 312-25AX0600. WEBSTER. ENCENDIDO DEL PILOTO 19. 1. HS 0101. BOTON BYPASS DE LA COLUMNA DE NIVEL CAJA NEMA 4X, DE CONTACTO MOMENTANEO. 20. 1. HS 0102. BOTÓN AUTOILUMINADO DE CONTACTO. 1. HS 0103. MOMENTÁNEO NORMALMENTE CERRADO. 120 VCA. 800T-A1D1. ALLEN BRADLEY. UN ORIFICIO. 800T-1TZ. ALLEN BRADLEY. 120VAC. 800T-QA10R-D2. ALLEN BRADLEY. ROJO. PARA EFECTUAR PARO DE EMERGENCIA POR EL OPERADOR. 21. 1. LSL 0122. 22. 1. SV 0163. INTERRUPTOR DE NIVEL TIPO FLOTADOR PARA. 1 SPDT. EA-100D. 1/2" NPT. 8210G94. INDICAR MUY BAJO NIVEL EN EL DOMO. CLARKRELIANCE. VALVULA SOLENOIDE PARA CORTE DE DIESEL DE DOS VIAS FABRICADA EN BRONCE. 120 VAC/60 HZ. Fig. 4.9. Lista de instrumentos del “sistema de protección y encendido”.. 45. ASCO.

(46) PDA CTD 1. 1. TAG PI 0110. DESCRIPCION. RANGO. MODELO. MARCA. MANOMETRO PARA INDICAR PRESION VAPOR. 0-21 KG/CM2. 85-1377 S. ASHCROFT. EN EL DOMO, CON CONEXION POSTERIOR PARA. 8 1/2" DIAM.. 100-1008A-02Li. ASHCROFT. 100-1008A-02L. ASHCROFT. 25-1490A-02L. ASHCROFT. 100-1008A-02L. ASHCROFT. 100-1008A-02L. ASHCROFT. 0 - 300 psig. 100-1008A-02L. ASHCROFT. 0 - 21 KG/CM2. 50-200SB-02T-CG. MONTAJE EN TABLERO, INCLUYE SIFON Y ACCESORIOS PARA MONTAJE EN SUPERFICIE 2. 1. PI 0111. MANOMETRO PARA INDICAR PRESION DE VAPOR. 0 - 300 psig. EN EL CABEZAL DE SUMINISTRO CON CONEXIÓN. 0 - 21 KG/CM2. INFERIOR, INCLUYE SIFÓN 3. 1. PI 0120. 100 mm.. MANOMETRO PARA INDICAR PRESION DE AGUA DE ALIMENTACIÓN CON CONEXIÓN INFERIOR, INCLUYE SIFON. 4 5. 1 1. PI 0140 PI 0170. 100 mm.. MANOMETRO PARA INDICAR PRESION GAS A. 0 - 100" WC. PILOTO CON CONEXION INFERIOR. 2 1/2" DIAM.. MANOMETRO PARA INDICAR PRESION DE VAPOR PARA ATOMIZACION, CON. 1. PI 0171. 100 mm.. MANOMETRO PARA INDICAR PRESION DE VAPOR PARA ATOMIZACION A QUEMADOR, CON. 1. PI 0160. 100 mm.. MANOMETRO PARA INDICAR PRESION DE COMBUSTÓLEO EN CABEZAL, CON CONEXION INFERIOR E INCLUYE SELLO QUIMICO. 8. 1. PI 0161. 100 mm.. MANOMETRO PARA INDICAR PRESION DE COMBUSTÓLEO A QUEMADOR, CON CONEXIÓN INFERIOR E INCLUYE SELLO QUIMICO. 9. 1. PI 0163. MANOMETRO PARA INDICAR PRESION DE. 11. 1. TI 0160. TI 0120. TI 0130. 50-200SB-02T-CG. ASHCROFT. 100-1008A-02L. ASHCROFT. ASHCROFT. 100 mm.. TERMOMETRO TIPO BIMETÁLICO PARA INDICAR. 0 - 150 °C. 30-EI-60-R025. TEMPERATURA COMBUSTOLEO A QUEMADOR,. 2 1/2" LONG.. CARATULA 3". 0 - 150 °C. 30-EI-60-R025. 2 1/2" LONG.. CARATULA 3". TERMOMETRO TIPO BIMETÁLICO PARA INDICAR CON TERMOPOZO RECTO DE AC. INOX.. 1. 0 - 14 KG/CM2 0 - 200 psig. TEMPERATURA AGUA DE ALIMENTACIÓN,. 12. 100-1008A-02Li. 0 - 14 KG/CM2. INFERIOR 1. 0 - 200 psig 100 mm.. DIESEL A QUEMADOR, CON CONEXIÓN 10. 0 - 200 psig 0 - 14 KG/CM2. CONEXION INFERIOR, INCLUYE SIFON 7. 0 - 200 psig 0 - 14 KG/CM2. CONEXION INFERIOR, INCLUYE SIFON 6. 0 - 400 psig 0 - 28 KG/CM2. ASHCROFT. 3/4" NPT. TERMOMETRO TIPO BIMETÁLICO PARA INDICAR. 100-500 °C. 30-EI-60-R240. TEMPERATURA GASES DE COMBUSTIÓN,. 24" LONG.. CARATULA 3". 0.5 - 3 PSIG. Y600. ASHCROFT. CON ANGULO VARIABLE 13. 1. PCV 0140. 14. 1. PCV 0160. REGULADOR DE PRESION GAS A PILOTOS CON CUERPO DE HIERRO FUNDIDO. 3/4" NPT. ORIFICIO 1/2". 130 A 200 PSIG. 98 H. 3/4" NPT. ORIFICIO 9/16". REGULADOR DE PRESION DE VAPOR PARA. 90 A 170 PSIG. 1000 HP. ATOMIZACIÓN A QUEMADOR FABRICADA EN. 3/4" NPT. 350 KG/H. 0.5 Y 30" C.A.. 3051CD1A22A1A. 4 a 20mA. B4E5L4M5Q4. 0.5 Y 30" C.A.. 3051CD1A22A1A. REGULADOR DE PRESION DE COMBUSTÓLEO A QUEMADOR CON CUERPO DE AC. AL CARBÓN. FISHER FISHER. Y DIAFRAGMA FABRICADO EN AC. INOXIDABLE 15. 1. PCV 0170. CASHCO. HIERRO FUNDIDO CON DIAFRAGMA FABRICADO EN ACERO INOXIDABLE 16. 1. PT 0130. TRANSMISOR DE PRESION DIFERENCIAL PARA MEDIR PRESION EN CAJA DE AIRE. 17. 1. PT 0131. TRANSMISOR DE PRESION DIFERENCIAL PARA. 46. ROSEMOUNT ROSEMOUNT.

(47) MEDIR PRESION EN HOGAR 18. 1. LS 0120. COLUMNA NIVEL PARA INSTALARSE EN DOMO. 4 a 20mA. B4E5L4M5Q4. 24.6 KG/CM2. W0 350 EA4. CLARK RELIAN. INCLUYE: ELECTRODOS P/DETECTAR NIVELES, 19. 1. LG 0121. INDICADOR DE CRISTAL TIPO REFLEX. 1. JB 0101. CAJA PARA CONEXIÓN DE SEÑALES DE DIGITALES. 14 7/8" LONG. C5. CLARK RELIAN. JB241606N4TB060. HOFFMAN. 120 VAC/24 VCD. FAK 24-1.1K. KEPCO. 0 A 500 °C. 0068-P11-C-60. ROSEMOUNT. ROSEMOUNT. NEMA 4, CON PANEL INTERIOR Y 160 CLEMAS SENCILLAS PARA CONEXIÓN DE CABLES CON LAS DIMENSIONES: ALTURA:. 610 mm (24"). ANCHO:. 406 mm (16"). PROFUNDIDAD: 20. 1. 152 mm (6"). FUENTE DE ALIMENTACIÓN PARA LOS TRANSMISORES DE SEÑAL ANÁLOGICA. 21. 1. TE 0130. ELEMENTO SENSOR DE TEMPERATURA TIPO RTD DE 3 HILOS CON CABEZA CONEXIONES NEMA 4X. 22. 1. TT 0130. PT 100. - 150. PARA TEMPERATURA GASES SALIDA CALDERA. ALFA 385. TRANSMISOR DE TEMPERATURA PARA MONTAJE. 0 A 500 °C. 3144D1E5B4M5Q4. TRANSMISOR DE PRESIÓN MANOMÉTRICA TIPO. 0.56 y 56 kg/cm2. 3051TG3A2B21A. INTELIGENTE PARA INDICAR PRESIÓN EN DOMO. 4 A 20 Ma CD. B4E5M5Q4. EN CAMPO, PARA SEÑAL DE ENTRADA TIPO RTD (PT 100 CURVA ALFA 385). 23. 1. PT 0110. ROSEMOUNT. DE VAPOR, INCLUYE: ACCESORIO PARA MONTAJE. Fig. 4.10. Lista de instrumentos y equipos complementarios para monitoreo local de variables de proceso e integración de los sistemas de control.. 47.

(48) PDA CTD 1. 1. TAG TC 0101. DESCRIPCION GABINETE TIPO RECTO AUTOSOPORTADO PARA. RANGO. MODELO. MARCA. NEMA 12. 4884.600. RITTAL. MONTAJE DE PLC Y ACCESORIOS PARA CONTROL FABRICADO EN LAMINA DE ACERO AL CARBON CALIBRE 14 CON PUERTA AL FRENTE CON LAS SIGUIENTES DIMENSIONES: ALTURA. 1800 mm. FRENTE. 800 mm. PROFUNDIDAD. 400 mm. INCLUYE:. 2. PLC 0101. BASE PARA MONTAJE DE 200 mm. SO 2824.200. PORTAPLANOS DE 8.5 X 11". SZ 2514.000. LUZ INTERIOR. SZ 2514.000. PUERTAS LATERALES. SZ 4184.200. CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE. ALLEN-. QUE INCLUYE:. BRADLEY. 1. UNIDAD CENTRAL DE PROCESAMIENTO. 1. FUENTES DE ALIMENTACION EXTERNA. 1. CHASIS. 2. MODULOS DE 16 ENTRADAS DIGITALES. 115 VAC/60HZ. 1746-IA16. 2. MODULOS DE 16 SALIDAS DIGITALES. 115 VAC/60HZ. 1746-OA16. 2. MODULOS DE 8 ENTRADAS ANALOGICAS. 4 a 20 mA CD. 1746-NI8. 2. MODULOS DE 4 SALIDAS ANALOGICAS. 4 a 20 mA CD. 1746-NI04I. 1. BATERIA DE RESPALDO MEMORIA RAM. 1747-BA. 2. TAPAS PARA PLC. 1746-N2. 1. MODULO DE MEMORIA FLASH. 3. 1. SOFTWARE PARA COMUNICACIÓN PLC A. 4. 1. 520 E/S DIG.. 1747-552. 5 AMP. 1746 P2. 10 SLOTS. 1746 A10. 16 KB. 1747-M11 9355-WABOEMENE. WORKSTATION PC 0101. ALLENBRADLEY. WORKSTATION CON MONITOR DE 17" A COLOR,. DELL. TECLADO, MOUSE Y TARJETA PARA COMUNICACIÓN ETHERNET CON DISCO DURO DE 8 GIGABYTES, MEMORIA RAM DE 132 MEGABYTES, OFFICE 97 PREINSTALADO 5. 1. SOFTWARE PARA DESARROLLO DE APLICACIÓN. 300 PUNTOS. DE OPERACIÓN Y VISUALIZACIÓN DEL PROCESO DESDE LA WORKSTATION. Fig. 4.11. Lista de equipos del “sistemas de control y visualización”. 48. CIMPLICITY IC646TRT300. GE FANUC.

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