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MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD Y PRODUCCION DE UNA EMPRESA DEL RAMO TEXTIL

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MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN PROGRAMA DE POSGRADO EN INGENIERÍA DE SISTEMAS

UNIDAD ZACATENCO

“MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD Y

LA

PRODUCCIÓN DE UNA EMPRESA DEL RAMO

TEXTIL”

T E S I S

PARA OBTENER EL GRADO DE

M A E S T R O E N C I E N C I A S

E N

I N G E N I E R Í A D E S I S T E M A S

P

R

E

S

E

N

T

A:

ING. FERNANDO RICO MARTÍNEZ.

DIRECTOR DE TESIS:

M. EN C. EFRAIN MARTÍNEZ ORTIZ

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(3)
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MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página iii

AGRADECIMIENTOS

A Dios, por permitirme la dicha de tener vida, salud y permitirme aprender un poco de lo infinito de su conocimiento.

A la vida, por ser tan placentera y a la vez tan dolorosa, por permitirme forjar la persona en la que me he convertido, y aprender a valorar la maravilla de tener junto a mí a la gente que me quiere.

A mis Padres: José María Rico Diosdado y Reynalda Martínez Ochoa, por regalarme la vida, por ser ejemplo de lucha, perseverancia, apoyo y amor para su familia.

A mis hermanos, por impulsarme hacia mis objetivos y apoyarme en cualquier situación sin importar nada más que su cariño.

Al Instituto Politécnico Nacional, al cual orgullosamente pertenezco, especialmente a la vocacional No.3 Estanislao Ramírez Ruiz, a la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica plantel zacatenco así como a su sección de Posgrado, instituciones que siempre me apoyaron con beca para lograr mis sueños.

Al CONACyT, por apoyarme con una beca para poder realizar exitosamente esta maestría.

Al M. en C. Efraín Martínez Ortiz, antes que nada por su amistad, por aceptar ser mi Director de Tesis y por compartir parte de sus conocimientos para el logro exitoso de esta investigación.

A mis Profesores, de quienes aprendí parte no solo de sus conocimientos en esta maestría, sino de su valiosa experiencia y la manera particular de cada uno para enfrentar y resolver problemas.

A mis Amigos, por su apoyo, por siempre estar cuando los he necesitado, por el impulso mutuo hacia la mejora tanto profesional como personal.

(5)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página iv

RESUMEN / ABSTRACT

RESUMEN:

El presente trabajo de tesis consiste en el “Mejoramiento de la Calidad y la

Producción de una Empresa del Ramo Textil”, denominada “P.B.” y al mismo

tiempo de los departamentos o empresas externas que le proveen productos ó servicios, a partir de una metodología sistemática y retroalimentada, en la cual se realizó el Diagnóstico de todos los departamentos relacionados con el sistema de producción, la Investigación y Planeación de Soluciones de lo encontrado en el Diagnóstico, la Implementación y Puesta en Marcha de Soluciones y por último la Evaluación de resultados y Conclusiones. Todo ello utilizando técnicas y herramientas tales como: Estratificación, Programación Dinámica, Círculos de Calidad ó Grupos de Trabajo, TKJ, Delfos, Estadística, Diagramas de Pareto, Diagramas de Ishikawa, Jerarquización Analítica, entre otros.

El principal objetivo es obtener una mejora de los defectos detectados por área, así como dejar evidencia por escrito al personal del cada departamento involucrado de la metodología utilizada para su obtención. Logrando una mejora promedio de los defectos críticos y de todo el sistema en general del: 43.08% y del 37.80% respectivamente.

El logro de esta mejora se corroboró mediante la comparación de lo obtenido en el Diagnóstico y los resultados obtenidos en la Implementación y Puesta en Marcha de Soluciones, utilizando tablas comparativas y Diagramas de Pareto.

ABSTRACT:

This thesis consists in the "Improvement of the Quality and the Production of a Textile Company", named "P.B.", improving at the same time external departments or companies that provide P.B. products or services, using as basis a systematic and feedback methodology, where the Diagnosis of all departments dealing with the production system, was made, as well as the Research and Plan of Solutions of the problem found in the Diagnostic, the Implementation of Solutions and finally the out comings Evaluation and Conclusion. This was achieved using techniques and tools such as: Stratification, Dynamic Programming, Circles of Quality or Workgroups, TKJ, Delphi, Statistics, Pareto Diagrams, Ishikawa Diagrams, Analytical Herarchytion, among others.

The main objective is to obtain an improvement of detected defects by area, as well as leaving wrote evidence for all department staff involved about the used

methodology to obtain those results. Achieving an average improvement of

critical defects and in the whole system of 43.08% and the 37.80% respectively,

(6)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página v

INDICE

Acta de Revisión de Tesis i

Carta de Cesión de Derechos ii

Agradecimientos iii

Resumen / Abstract iv

Índice v

Índice de Figuras viii

Índice de Tablas xi

Glosario de Términos xiii

Introducción xx

Justificación xxi

Objetivos xxii

Marco Metodológico xxiii

CAPITULO 1

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA.

1

1.1 SITUACION ACTUAL DEL SISTEMA EN ESTUDIO. 1

1.2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA. 3

1.2.1 Hilatura 4

1.2.2 Tejido 4

1.2.3 Acabado 6

1.2.4 Estampado 7

1.2.5 Corte 7

1.2.6 Confección 8

CAPITULO 2

DIAGNÓSTICO.

12

2.1 DIAGNÓSTICO DE HILATURA TEJIDO. 15

2.1.1 Hilatura 15

2.1.2 Tejido 15

2.1.2.1 Análisis de los defectos en la tela Interlock 18

2.1.2.2 Diagnóstico para el área de Tejido 20

2.1.2.3 Clasificación de rollos 20

2.1.2.4 Diagnóstico para el área de Hilatura 22

2.2 DIAGNÓSTICO DE ACABADO ESTAMPADO CORTE. 22

2.2.1 Acabado 23

2.2.2 Estampado 23

2.2.3 Corte 23

2.2.3.1 Recepción de telas 25

2.2.3.2 Almacenamiento 26

2.2.3.3 Creación de trazo 26

2.2.3.4 Selección y tendido de rollos según ancho del trazo 27

2.2.3.5 Corte de prendas 28

2.2.3.6 Realización de bulto de 50 piezas 28

(7)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página vi

2.2.3.8 Jerarquización Analítica para Tejido 33

2.2.3.9 Jerarquización Analítica para Acabado 33

2.2.3.10 Diagnóstico para el área de Acabado 34

2.2.3.11 Jerarquización Analítica para Corte 37

2.2.3.12 Diagnóstico para el área de Corte 38

2.3 DIAGNÓSTICO DE CONFECCIÓN. 39

2.3.1 Diagnóstico para el área de Confección 42

2.4 RESUMEN: DIAGNÓSTICO DE LOS DEPARTAMENTOS INTERNOS

Y EXTERNOS DE “P.B.” 43

CAPITULO 3

INVESTIGACIÓN Y PLANEACIÓN DE

44

SOLUCIONES.

3.1 INVESTIGACION Y PLANEACIÓN DE SOLUCIONES EN HILATURA. 46 3.2 INVESTIGACION Y PLANEACIÓN DE SOLUCIONES EN TEJIDO. 46

3.2.1 Conclusiones de la Investigación para Tejido 52

3.2.2 Soluciones propuestas para Tejido 52

3.2.3 Retomando la Investigación y Planeación de soluciones 53

para Hilatura

3.2.4 Soluciones propuestas para Hilatura 54

3.3 INVESTIGACION Y PLANEACIÓN DE SOLUCIONES EN ACABADO. 55

3.3.1 Planeación de procesos para Acabado 57

3.3.2 Soluciones propuestas para Acabado 59

3.3.3 Soluciones propuestas para Acabado “Rayas Obscuras” 61

3.4 INVESTIGACION Y PLANEACIÓN DE SOLUCIONS EN CORTE. 62

3.4.1 Soluciones propuestas para Corte 64

3.5 INVESTIGACION Y PLANEACIÓN DE SOLUCIONES EN

CONFECCION. 65

3.5.1 Conclusiones de la Investigación para Confección 69

3.5.2 Soluciones propuestas para Confección 69

3.6 RESUMEN: CONCLUSIONES Y SOLUCIONES PROPUESTAS POR

ÁREA. 70

CAPITULO 4

IMPLANTACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE

SOLUCIONES.

72

4.1 IMPLANTACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE SOLUCIONES PARA

HILATURA. 72

4.2 IMPLANTACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE SOLUCIONES PARA

TEJIDO. 77

4.2.1 Tabla Resumen de los Resultados para Hilatura y Tejido 79

4.3 IMPLANTACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE SOLUCIONES PARA

ACABADO. 81

4.3.1 Resultados para Acabado 84

4.4 IMPLANTACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE SOLUCIONES PARA

(8)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página vii 4.4 IMPLANTACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE SOLUCIONES PARA

CONFECCIÓN. 89

CAPITULO 5

EVALUACIÓN Y CONCLUSIONES.

94

5.1 EVALUACIÓN Y CONCLUSIONES PARA HILATUTRA 94

5.1.1 Evaluación para Hilatura 95

5.1.2 Conclusiones para Hilatura 97

5.2 EVALUACIÓN Y CONCLUSIONES PARA TEJIDO 98

5.2.1 Evaluación para Tejido 99

5.2.2 Conclusiones para Tejido 103

5.3 EVALUACIÓN Y CONCLUSIONES PARA ACABADO 104

5.3.1 Evaluación para Acabado 104

5.3.2 Conclusiones para Acabado 107

5.4 EVALUACIÓN Y CONCLUSIONES PARA CORTE 107

5.4.1 Evaluación para Corte 107

5.4.2 Conclusiones para Corte 108

5.5 EVALUACIÓN Y CONCLUSIONES PARA CONFECCIÓN 109

5.5.1 Evaluación para Confección 109

5.5.2 Conclusiones para Confección 111

RESUMEN DE LAS EVALUACIONES 112

CONCLUSIONES 114

RECOMENDACIONES 114

REFERENCIAS 115

ANEXOS PUBLICACIONES

Simulación de un sistema de filas de espera, modelo m/m/n-FIFO/

/

∞,

aplicado a un banco A-1 a 7

Proyección de la demanda en el servicio básico de

Teléfonos de México B-1 a 9 Modelo para la proyección de la demanda de líneas telefónicas a nivel nacional utilizando curvas de penetración C-1 a 7

Mejoramiento de la calidad y la producción de una empresa

textil D-1 a 10 Software para el control de una línea de verificación vehicular E-1 a 6 ANEXOS CURSOS DE ACTUALIZADCIÓN

KAIZEN SMED F-1 Justo a tiempo F-2 Las 5´s F-3 ANEXOS CURSOS DE IMPARTIDOS

Cursos varios (calidad AQL, procedimientos, operación, sistemas: SAP, SCIV) G-1

(9)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página viii

INDICE DE FIGURAS Y TABLAS

FIGURAS

I Metodología usada xxiii

1.1 Competencia 1

1.2 Proceso productivo del sistema 2

1.3 Interrelación de sistemas 4

1.4 Proveedores de hilatura 4

1.5 Hilo para tejido. 5

1.6 Taller de tejido 5

1.7 Marcado de tela 6

1.8 Acabados 6

1.9 Almacén de tela acabada 7

1.10 Estampado X 7

1.11 Máquina tendedora 8

1.12 Taller de corte 8

1.13 Máquinas de costura 8

1.14 Taller de confección 9

1.15 Diagrama de Interrelaciones Departamentales 10

1.16 “P.B.” Layout de tejido, corte y confección. 11

2.1 Ciclo de Parto 13

2.2 DP para tela Interlock 16

2.3 DP para Cardigan tela 17

2.4 DP para tela Cardigan cuello 17

2.5 DP de 2º nivel, para ver la influencia de las máquinas de

Interlock en las caídas tipo 1 (Ca1) 18

2.6 DP de 2º nivel, para ver la influencia del tejedor J.L. en la

Generación del defecto Ca1 en máquina 32-98 18

2.7 DP de 2º nivel, para ver la influencia del tejedor G. en la

Generación del defecto Ca1 en máquina 32-98 19

2.8 DP de 2º nivel, para ver los defectos ordenados por su

Incidencia en máquina 32-98 19

2.9 Clasificación de defectos por máquina que produce Interlock 21

2.10 Resumen general, clasificación de rollo de tela Interlock,

(sólo de las máquinas que producen Interlock) 21

2.11 Clasificación de rollos de Interlock de la máquina “32-98” 21

2.12 Sistema de producción en corte 24

2.13 Corte sesgado 28

2.14 Diferencia entre molde y pieza cortada 28

2.15 Tonos en el corte 28

2.16 Encogimiento de prendas 28

2.17 Grupo de trabajo para corte 30

2.18 Diagrama de Pareto para el área de Tejido 33

2.19 Diagrama de Pareto para el área de Acabado 34

2.20 Nueva distribución de defectos al medir y revisar los

(10)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página ix 2.21 Comparativo entre los Diámetros Solicitados y lo

Entregado por Acabados “Li” 37

2.22 Diagrama de Pareto para el área de Corte 38

2.23 Tonos en el corte 38

2.24 Corte sesgado 38

2.25 Diferencia entre el molde y la pieza cortada 38

2.26 DP para la confección de la playera cuello redondo 41

2.27 DP de los defectos en el pegado de tapa costura de

Hombro a Hombro, con etiqueta 41

3.1 Esquema básico del Diagrama de Ishikawa – 6M ó Dispersión - 44

3.2 Grupo de trabajo para Tejido 47

3.3 Diagrama de Ishikawa para la caída tipo 1

Máquina de tejido 32-98, hilo “Le”. 48

3.4 Diagrama de flujo para la jerarquización de las posibles causas y

Ramas a las que pertenecen (Árbol Probabilístico) 49

3.5 Árbol Probabilístico para la Caída tipo 1(Distribución de porcentajes) 50

3.6 Porcentaje de importancia para todas las causas de “Ca1” 51

3.7 Porcentaje de importancia para cada área, “Ca1” 51

3.8 Grupo de trabajo para Acabado 56

3.9 Diagrama de Ishikawa para rollos acabados en

Diámetros incorrectos –MalD– 56

3.10 Diagrama de flujo para la jerarquización de las posibles Causas y

Ramas a las que pertenecen MalD (Árbol Probabilístico) 57

3.11 Manejo de tela con una ó dos rayas obscuras (manchas) 60

3.12 Rayas a lo largo del rollo (manchas) 60

3.13 Tonos en el corte 62

3.14 Corte sesgado 62

3.15 Diferencia entre molde y pieza cortada 62

3.16 Método mejorado de tendido 64

3.17 Soluciones propuestas para el problema de “Todo el corte sale en tonos” 65

3.18 Ensamble zafado (EnZa) 65

3.19 Ensamble fuera de posición (EnFP) 65

3.20 Grupo de trabajo para Confección 66

3.21 Diagrama de Ishikawa para el “Ensamble zafado”

(EnZa), Máquina Collarete cama plana con aparato tapa costura 66

3.22 Diagrama de flujo para la “Jerarquización” de las posibles Causas y

Ramas a las que pertenece EnZa (Árbol Probabilístico) 67

3.23 Árbol Probabilístico para el Ensamble zafado 68

3.24 Porcentaje de todas las causas que producen el “EnZa” 69

3.25 Porcentaje de importancia para cada área (EnZa) 69

4.1 1ra. Medición de “Za” y “Le”. 73

4.2 Mediciones del hilo de “Le” con las primeras mejoras Vs. “Za” 73

4.3 Mediciones del hilo de “Le” con las últimas mejoras Vs. “Za” 74

4.4 DP para ver el comportamiento del hilo nuevo de “Le”, trabajado por

J.L. “Máquina 32-98 (Día)” Vs. lo encontrado en el Diagnóstico 75

4.5 DP para ver el comportamiento del hilo nuevo de “Le”, trabajado por

(11)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página x 4.6 DP para ver el comparativo “total” de defectos con el hilo viejo y el hilo

Mejorado de “Le”, sin arreglar los disparos de la máquina 32-98 76

4.7 Mejoras para el departamento del Tejido, Máq. 32-98 77

4.8 DP para ver el comportamiento del hilo nuevo con las mejoras

Hechas en la máquina 32-98, Vs. lo encontrado en el Diagnóstico 78

4.9 DP para ver los resultados obtenidos en el: Diagnóstico, con el

Hilo mejorado y por lo último con el Hilo y Tejido mejorado 79

4.10 DP para ver los defectos que mejoraron, pero que su valor es

Mayor que con sólo el Hilo mejorado 79

4.11 DP para ver la nueva disposición de defectos que se presentan en la máquina 32-98 con hilo 40/1, 100% algodón de “Le”, en el tejido de

Interlock tela 80

4.12 Tonos en el corte 86

4.13 Tonos en los dos cortes, después de haber realizado

Modificaciones en Acabado y Corte 89

4.14 DP de los defectos en el “Pegado de tapa costura de Hombro a Hombro,

con etiqueta”, con las mejoras realizadas en confección 91

4.15 Comparativo de los defectos encontrados en el Diagnóstico y con las mejoras Implementadas, de la operación de “Pegado de tapa costura de

hombro a hombro, con etiqueta” 92

4.16 D.P. para ver que operación de confección presenta mayor número de

defectos 93

4.17 D.P. para ver el comportamiento de los defectos, para la operación de

“Pegar mangas” 93

5.1 Comparación de las mejoras del hilo de “Le” (1ra, 2da y 3ra)

Vs. valores ideales de “Za”. 95

5.2 Mediciones del hilo de “Le” con las ultimas mejoras Vs. “Za”. 95

5.3 Clasificación de rollos con el hilo sin mejorar y mejorado, tejiendo

56 rollos de Interlock en la máquina 32-98 97

5.4 Porcentaje de mejora por defecto y “total” de: Tejido mejorado Vs. Hilo

mejorado e Hilo más Tejido mejorado Vs. Diagnóstico 100

5.5 Clasificación de rollos de Interlock de la máquina “32-98” con hilo de

“Le” y el Tejido mejorados 101

5.6 Clasificación de rollos de Interlock de la máquina “32-98” Durante el

proceso de Mejora 102

5.7 Corte realizado durante el Diagnóstico. Tonos en el corte 107

5.8 Tonos en los cortes, después de haber realizado modificaciones en

Acabado y Corte 108

5.9 Comparativo de los defectos encontrados en el Diagnóstico y con las

mejoras Implementadas, de la operación de “Pegado de tapa costura de

hombro a hombro, con etiqueta” 109

5.10 DP de los defectos en el “Pegado de tapa costura de Hombro a Hombro,

con etiqueta”, con las mejoras realizadas en confección 110

5.11 D.P. para ver que operación de confección presenta mayor numero de

(12)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página xi TABLAS

1.1 Máquinas de Tejido 6

2.1 Estratificación del sistema en estudio 12

2.2 Hoja de registro de datos para las máquinas que fabrican Interlock 16

2.3 Hoja de registro de datos para la máquina que fabrica Cardigan tela 16

2.4 Hoja de registro de datos para la máquina que fabrica Cardigan cuello 16

2.5 Clasificación de rollos para “Tejido” 20

2.6 Resumen de orden de acabado a “Li” 25

2.7 Recepción de tela acabada de “Li” 25

2.8 Resumen de la entrega de acabados “Li” 25

2.9 Problemas en corte usando tela de acabados “Li” 29

2.10 Resumen de orden de acabado a “Li” 35

2.11 Rollos con y sin marcas de identificación 35

2.12 Diámetro de los rollos acabados Correcta e Incorrectamente 35

2.13 Rollos Con Marcas de Identificación, acabados Correctos e Incorrectos 35

2.14 Resumen de lo entregado por acabados “Li” 36

2.15 Hoja de registro de datos de las operaciones de

Confección de la playera cuello redondo 40

2.16 Resumen: Diagnóstico de los departamentos Internos y

Externos de “P.B.”. 42

3.1 Soluciones propuestas para el problema de “Caídas tipo 1

(Ca1)” del área de tejido 52

3.2 Soluciones propuestas para el problema de “Caídas tipo 1

(Ca1)” del área de hilatura 54

3.3 Soluciones propuestas para el problema de “rollos acabados en

diámetros incorrectos” y “rollos sin marcas de identificación”, del área de

acabado 59

3.3.1 Soluciones propuestas para el problema de “Rayas obscuras a

Todo lo largo del rollo” (manchas) 61

3.4 Soluciones propuestas para el problema de “Todo el corte sale en tonos” 64

3.5 Soluciones propuestas para el problema de “Ensamble zafado (EnZa)”

de la operación pegado de tapa costura, del área de confección 69

4.1 Soluciones propuestas para el problema de “Caídas tipo 1

(Ca1)” del área del tejido 73

4.2 Soluciones propuestas para el problema de “Caídas tipo 1

(Ca1)” del área de hilatura 74

4.3 Porcentaje de mejora por defecto y “total” de: Hilo mejorado Vs

Diagnóstico, sin arreglar los disparos de la máquina 32-98 76

4.4 Soluciones propuestas para el problema de “Caídas tipo 1

(Ca1)” del área de tejido, máquina 32-98 78

4.5 Porcentaje de mejora por defecto y “total” de: Tejido mejorado Vs.

Hilo mejorado e Hilo más Tejido mejorado Vs. Diagnóstico 79

4.6 Soluciones propuestas para el problema de “rollos acabados en diámetros

incorrectos”y “rollos sin marcas de identificación”, del área de acabado 81

4.7 Soluciones propuestas para el problema de “Rayas obscuras a

Todo lo largo del rollo” (manchas) 82

(13)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página xii

4.9 Lote de hilo por máquina 83

4.10 Organización de rollos por baño 83

4.11 Resumen de la 2da entrega de acabados “Li” 85

4.12 Recepción de rollos acabados por “Li” 85

4.13 Soluciones propuestas para el problema de “Todo el corte

Sale en tonos” 87

4.14 Organización de rollos por baño 87

4.15 Soluciones propuestas para el problema de “Ensamble zafado (EnZa)”

de la operación pegado de tapa costura, del área de confección 90 4.16 Hoja de registro de datos de las operaciones de confección de la

Playera cuello redondo 92

5.1 Clasificación de rollos de Interlock de la máquina “32-98” con

Hilo sin mejorar y mejorado 97

5.2 Proyección de rollos y Kilos de tela obtenidos con hilo sin mejorar y

mejorado, para 100 rollos = 2,600 kg 98

5.3 Porcentaje de mejora por defecto y “total” de: Diagnóstico Vs Hilo

Mejorado, sin arreglar los disparos de la máquina 32-98 99

5.4 Porcentaje de mejora por defecto y “Total” de: Diagnóstico Vs Hilo y

Tejido mejorados 99

5.5 Clasificación y Proyección de rollos y Kilos de Interlock obtenidos con hilo

sin mejorar (Diagnóstico) y mejorado, para 100 rollos = 2,600 kg 101 5.6 Clasificación de rollos de Interlock de la máquina “32-98” con Hilo y

Tejido mejorados 102

5.7 Proyección de rollos y Kilos de tela obtenidos con hilo y Tejido

Mejorados, para 100 rollos = 2,600 kg 102

5.8 Proyección de Rollos y Kilos de tela obtenidos con hilo sin mejorar,

con hilo mejorado y con hilo y tejido mejorados, para 100 rollos de tela

= 2,600 kg 102

5.9 Resumen comparativo del comportamiento del defecto crítico Ca1 y del

segundo en importancia H.Irr durante el proceso de mejora,

así como sus porcentajes de mejora 103

5.10 Resumen comparativo de la Proyección de la producción de 100 Rollos de Interlock durante el proceso de mejora, así como su

Porcentaje de mejora 103

5.11 Resumen de la 1ra entrega por acabados “Li” (Capitulo 2.2.2

Diagnóstico de Acabado) 105

5.12 Recepción de la 2da entrega por acabados “Li” (Capitulo 4.3

Implementación y Puesta en Marcha para Acabado) 105

5.13 Resumen de la 1ra entrega de acabados “Li” (Capitulo 2.2.2

Diagnóstico para Acabado) 105

5.14 Resumen de la 2da entrega de acabados “Li” (Capitulo 4.3

Implementación y Puesta en Marcha para Acabado) 106

5.15 Resumen comparativo del comportamiento de los tres principales defectos de Acabado: Diámetros incorrectos, Rollos sin marcas de

identificación y Rollos con 1 ó 2 rayas obscuras a todo lo largo 106

5.16 Resumen de Mejoras por Defecto Crítico y General 113

(14)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página xiii

GLOSARIO DE TÉRMINOS

1. Acabado: Departamento o taller en el cual se le confieren las características de textura y color a un textil.

2. Alargamiento: Alargamiento relativo (a, A), es la expresión unitaria (a) ó porcentual (A) del alargamiento experimentado por la probeta a consecuencia de una carga, con referencia a si longitud original.

3. Calidad: Es que un producto sea adecuado para su uso. Así la calidad consiste de ausencia de deficiencias y de aquellas características que satisfacen al cliente [Juran, 1990]. La American Society of Quality Control [ASQC] afirma que la calidad es la totalidad de detalles y características de un

producto o servicio que influye en su habilidad para satisfacer necesidades dadas.

4. Calidad total: Es el proceso que permite el incremento de la calidad y la producción.

5. Capacitación: El origen de la riqueza es algo específicamente humano: el conocimiento. Si aplicamos conocimiento a las tareas que ya sabemos ejecutar, lo llamamos productividad; si lo aplicamos a tareas que son nuevas y distintas lo llamamos innovación. Sólo el conocimiento nos permite alcanzar esas dos metas.

6. Círculos de calidad: Grupo de personas formado por empleados y obreros, estas personas se reúnen fuera de sus horas de trabajo, para hablar de la calidad y encontrar formas para mejorar la producción [Bain, 1982].

7. Confección: Es el área encargada de ensamblar las diferentes partes de una prenda, mediante la manipulación de máquinas de costura, tales como: overlock, recta, collaretera (gaveadoras), resortera, etc.

8. Control estadístico de procesos: Implica el uso de métodos estadísticos para valorar y analizar las variaciones de un proceso, los métodos SPC (Stadistical process control) incluyen simplemente llevar registros de los datos de la producción, histogramas, análisis de capacidad de procesos y diagramas de control. [Groover, 1997].

9. Control Total de Calidad: Contempla el funcionamiento global (total) de la organización, que incluye a proveedores y clientes. Por tanto todos deben estar involucrados en la calidad, la empresa en sí, sus proveedores y clientes. [Gutiérrez, 1997].

10. Corte: Es el área encargada de realizar los cortes de las piezas con ayuda de los moldes elaborados en el área de diseño, así como también el corte de la tela de algún otro material que pueda llevar de complemento la prenda.

11. Delfos (Delphi): Al analizar un problema, se incluyen variables para las cuales no se dispone de datos estadísticos. En estos casos resulta útil utilizar la técnica Delfos (Delphi), que consiste en referir las preguntas (posibles conclusiones a las interrelaciones entre variables) en cuestión a personas que han trabajado en el campo de interés del cual se les consulta (expertos),

[Mercado, 1991].

(15)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página xiv el Dr. Kauro Ishikawa) o diagrama de espinas de pescado y se utiliza en las

fases de diagnóstico y solución del problema. [monografias.com].

13. Diagrama de Pareto (DP): Consiste en un grafico de barras similar al histograma que se conjuga con una ojiva o curva de tipo creciente y que representa en forma decreciente el grado de importancia o peso que tienen los diferentes factores que afectan un proceso, operación o resultado.

Para no caer en el error de usar el DP como una gráfica de frecuencia se debe procurar que, una vez localizado el problema principal, se aplique un Análisis de Pareto de Segundo Nivel y subsecuentes niveles, donde al problema importante se le valla estratificando de acuerdo con los factores que

pueden influir en el mismo. Algunos llaman al DP de Segundo Nivel “Diagrama

de Pareto de Causas”[Gutiérrez, 1997]

Un diagrama de Pareto (DP) puede ser el primer paso para un proyecto de mejora. El DP es muy útil para motivar la cooperación de todos los involucrados, puesto que en una mirada cualquier persona puede ver cuales son los problemas principales.

14. Disparos: Dispositivos con los cuales se activa un paro de emergencia en las máquinas de tejido.

15. Dominio del sistema: Es el campo en el cual se extiende, por ejemplo: vivos o no vivos, abstractos o concretos, abiertos o cerrados, muestran un grado alto o bajo de entropía o desorden, muestran simplicidad organizada, compleja no organizada o complejidad organizada, se les puede asignar un propósito, existe la retroalimentación, están ordenados en jerarquías, están organizados. 16. Encamisar: todos los rollos, es decir, en el momento en que los rollos salen

de la máquina tejedora, con la punta de la tela, envolver el rollo completo. 17. Entradas: Ingresos del sistema que constituyen la fuerza de arranque que

suministra al sistema sus necesidades operativas.

18. Escobillas: Dispositivo el cual va recogiendo el exceso de pelusa en la base del agujado de una máquina de tejido circular.

19. Estampado: (Estampación) Teñido localizado en determinadas zonas en un textil obtenido por aplicación de pastas de estampación [José M. Martínez, vol. I 1991 a 1995, pág. 809].

20. Estratificación: Es una estrategia de clasificación de datos de acuerdo con variables o factores de interés, que nos faciliten la identificación de las fuentes de variabilidad.

21. Filamento: Fibra / Hilo de una longitud indefinida o extrema, como suele encontrarse naturalmente en la seda. Las fibras artificiales son extraídas en filamentos que se convierten en hilos de filamentos, pelo o cable.

22. Foliar: Numerar en forma consecutiva las piezas totales de una producción (corte) mediante el uso de etiquetas adheribles.

23. Galga: En una máquina de tejido circular, es el número de agujas comprendidas en una pulgada lineal.

24. Grupos de trabajo: Es un grupo de personas, expertos en el área en cuestión que se juntan para resolver un problema o llegar a un pronóstico por consenso.

(16)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página xv 26. Hilo seco: Condición en la cual el hilo presenta una menor cantidad de

humedad de la necesaria, provocando un exceso de pelusa y provocando un aumento en la ruptura del hilo.

27. Humedad relativa: Ver “55. Temperatura Relativa”.

28. Interlock: (Tela) También se conoce como gamuza, es un tejido que se caracteriza por tener doble faz (cara), por el revés también tiene la apariencia de un jersey.

29. Lienzo: Pedazos y/ó tramos de tela del mismo ancho y largo que el trazo, los cuales se tienden en la mesa de corte tantas veces como sea requerido, según la producción de prendas deseadas, para posteriormente ser cortados. 30. Límite: Separa al sistema de su ambiente y funciona como filtro manteniendo

un grado de autonomía e interdependencia.

31. Lote de acabado: Es en grupo de rollos (tela) que se procesan juntos y que obtendrán las mismas características de textura, color, diámetro final, etc. 32. Lote de hilo: Es la cantidad de hilo (kilos) que se producen con la misma

materia prima (algodón) y que obtendrán las mismas características de titulo, regularidad, vaporizado, etc.

33. Mejora continua: Conducta por la cual se busca aumentar la calidad de productos, servicios o procesos, a partir de progresos sucesivos sin limite de tiempo.

34. Metodología: secuencia de pasos distinguibles para alcanzar un conjunto de objetivos bajo una o varias metáforas conceptuales.

35. Plisar: Proceso en el cual se desenrolla un rollo de tela colocándolo en forma de vaivén.

36. Proceso: Transforma una entrada en salida y puede ser sustantivo o de apoyo, dependiendo de las modificaciones que operen sobre las entradas para obtener las salidas.

37. Producción: Es la suma de esfuerzos sistematizados de la ingeniería, que se efectúan sobre una metería prima mediante el uso de diferentes técnicas, con el fin de transformarla en un producto terminado.

38. Productividad: No es una medida de la producción ni de la cantidad que se ha fabricado. Es una medida de lo bien que se han combinado y utilizado los recursos para cumplir los resultados específicos deseados. Productividad =

Producción / Insumos = Resultados Logrados / Recursos empleados. [Bain,

1982].

Es la capacidad de la empresa para generar un valor económico mayor al que invirtió en materiales, equipos y trabajo para producir un bien o servicio, resultado de combinar de manera equilibrada los factores productivos. [Hörnell, 1994].

Es la producción generada y la calidad de la misma (Producción + Calidad). 39. Programación dinámica (PD): Es un proceso diseñado principalmente para

(17)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página xvi entrelazan a través de cálculos recurrentes de manera que se genera una solución factible a todo el problema. [Taha, 1991].

40. Promedio de regularidad (U):

41. Promedio de resistencia: Habilidad de un material para soportar grandes deformaciones sin romperse. La resistencia verificada en una muestra que es sometida a tensión en oposición a torsión, compresión o corte.

42. Reingeniería: Es la revisión fundamental y el rediseño radical de procesos para alcanzar mejoras espectaculares en medidas críticas y contemporáneas de rendimiento, tales como costos, calidad, servicio y rapidez.

43. Retroalimentación: Se produce cuando las entradas o las influencias del contexto, vuelven a ingresar como recursos o información. Retroalimentar una porción de la salida para controlar la entrada.

44. Retroalimentación negativa: La salida disminuye al aumentar la entrada. Generalmente se usa para proporcionar un control de sistema estable. [Van Gigch, 1990].

45. Retroalimentación positiva: En la cual la multiplicación entre la entrada y la salida es tal que la salida aumenta con incrementos en la entrada. Generalmente conduce a la a la inestabilidad del sistema.

46. Ruptura por kilometro (RKm): Es el número de veces que un tramo definido de hilo se rompe al recorrer una longitud equivalente a un kilometro en condiciones típicas de trabajo de tejido.

47. Salidas: Resultados que se obtienen al procesar las entradas y que son el resultado del funcionamiento del sistema ó el propósito para el cual el sistema ha sido creado.

48. Sistema: Según Von Bertalanffy, un sistema es un conjunto de unidades recíprocamente relacionadas.

49. Sistema abierto: Es aquel que posee medio; es decir, posee otros sistemas con los cuales se relaciona, intercambia y comunica.

50. Sistemas abstractos: Es aquel en que todos sus elementos son conceptos. 51. Sistema cerrado: Es un sistema que no tiene medio -es decir, no hay

sistemas externos que lo violen- o a través del cual ningún sistema externo será considerado.

52. Sistemas concretos: Es aquel en que por lo menos dos de sus elementos son objetos.

53. Subsistema: Se entiende por subsistemas a conjunto de elementos y relaciones que responden a estructuras y funciones especializadas dentro de un sistema mayor. En términos generales, los subsistemas tienen las mismas propiedades (sinergia) y su delimitación es relativa a la posición del observador de sistemas y al modelo que tenga de éstos. Desde éste ángulo se puede hablar de subsistemas, sistemas o supersistemas, en tanto éstos posean las características sistémicas (sinergia).

54. Tejido: Resultado del entrelazamiento de uno o mas hilos. Existen diversas técnicas, cuando se entrelazan una serie de hilos en sentido longitudinal que reciben el nombre de urdimbre con otra serie de hilos colocados en forma transversal denominados trama se obtiene el tejido de calada, cuando se tejen mallas y es un hilo o una serie de ellos que se van uniendo consigo mismos en

(18)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página xvii cuando la unión se realiza en sentido transversal la tela obtenida se llama tejido de punto por trama. [Martínez, vol. II 1991 a 1995].

55. Tejido de punto tubular: Tejido en forma de cilindro que se puede obtener en distintos tricotosas (maquinas circulares de tejido). [Martínez, vol. II 1991 a 1995].

56. Tela cruda: Tela que no pasado por ningún otro proceso y que aun presenta las características generales de la fuente de donde se obtuvo la fibra.

57. Temperatura relativa: Es la relación porcentual entre la cantidad de vapor de agua real que contiene el aire y la que necesitaría contener para saturarse a idéntica temperatura. Por ejemplo: una humedad relativa del 70% quiere decir que la totalidad del vapor de agua (el 100%) que podría contener el aire a esta temperatura, solo tiene el 70%.

58. Teoría general de sistemas (TGS): Es una forma científica y sistemática de aproximación y representación de la realidad y al mismo tiempo, como una orientación hacia la práctica estimulante para formas de trabajo interdisciplinarias.

59. Titulo (Calibre): Es el diámetro o grosor de un hilo. También conocido como masa lineal.

60. TKJ: “Team Kawakita Jiro” desarrollada por Shunpei Kobayashi a partir de la técnica KJ, inventada por el antropólogo japonés Dr. Jiro Kawakita.

Un grupo de personas enfocadas en la detección de la problemática, sus causas y posibles soluciones. La forma en que trabaja es presentando al grupo la(s) pregunta(s) que interesan al estudio. Utilizando el consenso general y la escritura de preguntas se obtendrá de la misma manera las respuestas a las mismas [Mercado, 1991].

Tanto la técnica TKJ como la Jerarquización Analítica nacieron

independientemente y sin relación aparente alguna, sin embargo, ésta forma organizada de capturar la información, depurarla y clasificarla en grupos homogéneos guarda una estrecha relación con una forma eficiente de estructurar una jerarquía. De hecho, cada parte de la TKJ da origen a un nivel o estrato de la jerarquía. Por otra parte, una manera eficiente de reducir el número de comparaciones entre los elementos que componen un problema de decisiones con mucha alternativas es clasificarlas en grupos homogéneos, y únicamente hacer las comparaciones entre los elementos de cada grupo y no entre todos ellos. [Mercado, 1991].

61. Torsión por pulgada lineal: Característica técnica del hilo definida por el número de vueltas que posee por unidad de longitud.

(19)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página xviii 63. Aceite: Consiste en fibras manchadas con aceite o grasa y se tejen en el

tejido que se está elaborando, siendo imposible su eliminación posterior. 64. Aguja: Rasgado del tejido y falta de mallas debido a la ruptura de una aguja. 65. Amarre: Unión de un hilo al romperse en el tejido de una tela.

66. Malla: Se definen los agujeros como resultado de reventones o rotura de hilo. Los agujeros se producen como resultado de un exceso de bajada en la posición de desprendimiento en la formación de la malla, rompiéndose por ello el hilo.

67. Barrado: Vertical.- Se nota como si fueran surcos irregulares a lo largo del tejido. El espacio entre las columnas de mallas adyacentes es irregular, rompiendo la uniformidad del tejido. Horizontal.- Se originan por irregularidades en las pasadas, y se presentan de forma transversal en el tejido, en el que se repiten de forma regular o irregular, según los casos. Puede tener una gran variedad de causas, citaremos algunas.

68. Caída1: (Ca1) Son debidas normalmente a agujas defectuosas, o también a una entrega imperfecta del hilo en el proceso de la formación de la malla, o sea, cuando los guía hilos no están debidamente centrados.

69. Caída2: Igual a Ca1 pero con mayor longitud de tela afectada. 70. Hilo irregular: Consiste en fibras con un titulo (calibre)

diferente al correcto y se tejen en el tejido que se está elaborando, siendo imposible su eliminación posterior.

71. Jalón-h: Es una caída en el tejido debida a hilo (doble o sin torsión).

72. Jalón-m: Es una caída en el tejido debida a la acumulación de pelusa (mota), en los guía hilos y/o en el agujado.

73. Pelusa1: Durante el sopleteado de la máquina de tejido parte de la pelusa removida es tejida aportándole una apariencia no deseada.

74. Pelusa2: Es igual a la Pelusa1, pero con una mayor longitud de tela afectada y/o una sucesión del mismo defecto.

(20)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página xix

INTRODUCCIÓN

Dos de los factores que impulsan el mejoramiento de la economía de un país son la creación de nuevas empresas y su competitividad que les permita permanecer en funcionamiento y no desaparecer. Dicho costo y/o inversión requerida para la creación de nuevas empresas es un limitante, pero actualmente existen muchas empresas pequeñas, medianas y grandes, de todas las áreas industriales, que ya realizaron dicha inversión y cuentan con la experiencia de competir en el mercado nacional. Apoyados en esta premisa, es más viable apostar al mejoramiento de la competitividad de las empresas que ya existen, mejorando su calidad y producción. Este es el caso de toda la industria en México, y la industria textil no es la excepción, y es en esta en la que nos enfocaremos para el desarrollo del presente trabajo de tesis.

La industria textil se constituye de varios procesos, entre ellos: hilatura, tejido, acabado, estampado, corte y confección, por menciona algunos.

En nuestro marco (mundo) actual, en el que existe un mayor número de empresas tanto nacionales como extranjeras, dedicadas a la fabricación de los mismos o muy similares productos, con una alta calidad y a precios cada vez más bajos, ha provocado la necesidad ineludible para todas las empresas de mejorar su productividad (calidad y producción), para competir y sobrevivir en este mercado globalizado. Por ello las empresas se ven en la tarea de analizar sus procesos productivos, atacando el problema más grande por área, disminuyendo o minimizando en el mejor de los casos, el defecto crítico que lo origina.

De allí que muchas empresas hayan echado mano de técnicas y filosofías de calidad, tales como: seminarios de motivación y concientización, control de calidad, aseguramiento de calidad, círculos de calidad, grupos de trabajo, control estadístico de procesos, auditorías de calidad internas y externas (a proveedores y maquileros), calidad total, calidad integral, entre otras. Pero en la mayoría de los casos, estos intentos se han tomado como una moda o han sido respuestas pasajeras a los problemas y por lo tanto poco a poco han sido olvidados sin lograr los objetivos deseados.

(21)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página xx Para que el mejoramiento de la calidad y producción (productividad) sea efectivo, el equipo directivo de la empresa en cuestión debe estar plenamente comprometido a participar en el proceso de mejoramiento, así como debe de entender el por qué se debe cambiar, cuál es el estado actual de la empresa y visualizar hacia donde se quiere ir. Esta justificación y visualización del cambio se utilizará como la herramienta de convencimiento en toda la empresa. El no conocer estas premisas conduciría a la realización de un trabajo sin sentido ni metas fijas y lógicamente al posible fracaso del proyecto.

Para lograr el mejoramiento de la productividad (producción y calidad), de una

empresa textil o de cualquier empresa sin importar la rama de la industrial a la que

pertenezca, es necesario integrar en dicho proceso de mejora de la

productividad, dos factores de suma importancia, sin los cuales el proyecto no

llegaría a buen término:

1. Todos los departamentos internos y externos que provean productos o servicios al proceso, que le den un valor agregado al producto final, sin importar que sean propiedad de la empresa o empresas independientes, deben participar activamente en el proyecto de mejora, persiguiendo el mismo objetivo principal: mejorar su calidad y por ende su producción. De la misma manera es necesario contar con la colaboración de:

2. Todo el personal de dichos departamentos, internos y externos, desde los directivos y dueños hasta el último empleado. La interactividad de todo el personal es muy importante, se debe considerar el proyecto como uno solo, brindando información y sugerencias a los proveedores y clientes en el sistema de producción.

Recordemos que los esfuerzos aislados no son efectivos, sólo la colaboración y mejoramiento de todos los departamentos podrán hacer un cambio verdaderamente notorio, el que la compañía necesita.

El presente trabajo de tesis se desarrolló en una empresa del ramo textil,

denominada “P.B.” la cual cuenta con las áreas de: tejido, corte y confección. Una

de las grandes ventajas que la empresa posee es que produce su propia tela, la cortan, la confeccionan y la comercializan con su marca; teniendo a su vez empresas que le venden productos o le brindan un servicio, dándole un valor agregado y fundamental a subproductos y al producto final, los cuales son: hilatura, acabado y estampado.

P.B. fabrica ropa interior y exterior de bebé, niño y niña; ropa interior de caballero y ropa térmica para niño, niña, dama y caballero. La mayor parte de las prendas (90%) que se fabrican son principalmente en color blanco.

(22)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página xxi

JUSTIFICACIÓN

En México, existen muchas pequeñas y medianas empresas que sólo cuentan

con uno o dos procesos de los que se requieren para generar el “producto final”;

viéndose imposibilitados a mejorar sus precios de venta sin afectar seriamente su estabilidad económica y aunque lo pudiesen hacer, están sujetos al tiempo, calidad y costo de las empresas que le proveen subproductos o servicios.

La gran ventaja de las empresas que cuentan con más de un proceso productivo dentro de su ramo industrial, es que pueden bajar sus gastos de producción significativamente, dando como resultado fabricar productos más baratos y que se comercialicen a un menor precio, y aun así, obtener ganancias mayores que la competencia. Todos estos factores hacen de este tipo de empresas altamente competitivas y redituables.

Este es el caso de “P.B.”, una empresa de la industria textil que cuenta con los departamentos de tejido, corte y confección, es decir, una empresa que produce la tela que posteriormente corta, confecciona y comercializa con su propia marca. Esto le ha permitido ganar una muy buena posición en el mercado nacional, gracias al trabajo continuo por más de 40 años.

Actualmente, la competencia se ha incrementado sorprendentemente en México, debido al surgimiento y crecimiento de empresas mexicanas, a la entrada de empresas y prendas de vestir extranjeras, que tienen como meta inmediata el colocarse y dominar el mercado nacional. Muchas de estas empresas trabajan en función de la eliminación de gastos y diversificación de sus procesos, por ello, no es raro encontrar empresas que poseen varios procesos productivos y que comercializan sus propios productos a bajo precio y con buena calidad.

Debido al reto que esto representa, se obliga a todas las empresas que quieren sobrevivir y seguir compitiendo exitosamente, a mejorar sus procesos de producción y calidad, disminuyendo todos los gastos innecesarios por la ejecución improductiva o deficiente de procesos.

Este marco da origen al presente tema de tesis, que tiene por objetivo

fundamental, implementar un Programa de mejoramiento de la Productividad

que tome en cuenta todos los departamentos productivos internos y externos, analizar su interrelación, detectar los problemas dentro de cada departamento, jerarquizarlos para enfocarse en los problemas críticos, investigar su procedencia para atacar de raíz aquellos que representen un mayor problema y crear los procedimientos que aseguren que las actividades productivas generen productos o servicios de buena calidad.

(23)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página xxii

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL.

Desarrollar e Implementar un Programa de Mejoramiento de la Calidad y la Productividad en una Empresa del Ramo Textil.

OBJETIVOS PARTICULARES.

 Realizar el diagnóstico general de la empresa, identificando el servicio, producto o proceso más importante por área productiva.

 Identificar el defecto o problema crítico por departamento así como el proceso

o máquina donde su incidencia es mayor.

 Identificar y Jerarquizar todas las causas que originan dicho problema por área.

 Ofrecer soluciones para disminuir el defecto crítico detectado.

 Implementar las soluciones propuestas.

(24)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página xxiii

MARCO METODÓLOGICO

Utilizando como base el ciclo de Shewart Deming o ciclo de la calidad (Planear,

Hacer, Verificar y Actuar), y los ocho pasos que lo conforman [Gutiérrez, 1997],

se propuso el siguiente ciclo, el cual consta de cinco fases fundamentales:

Fase 1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.

En esta fase se describirá la empresa “P.B.” como una empresa textil, mencionando sus departamentos productivos internos y externos así como la interrelación que guarda uno con otro.

Fase 2. DIAGNÓSTICO.

Mediante técnicas de captura de información, tales como: Delfos, círculos de Calidad (Trabajo), Estadísticas, Gráficas de Pareto, Observación, etc., se identificará el servicio, producto o proceso más importante por área productiva, identificando su defecto o problema crítico y el proceso ó máquina donde su incidencia es mayor para finalmente centrar el estudio en ellos.

Fase 3. INVESTIGACIÓN Y PLANEACION DE SOLUCIONES.

Con toda la información obtenida se procederá a identificar la causa que tiene una mayor influencia sobre el problema crítico detectado por área, así como el departamento de procedencia de dicha causa y finalmente ofrecer soluciones para disminuir el defecto crítico detectado.

Fase 4. IMPLANTACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE SOLUCIONES.

Con todo lo anterior se procede a la implementación y puesta en marcha de las soluciones propuestas para disminuir la causa que más contribuye a que el problema crítico se genere y finalmente mostrar los resultados obtenidos.

Fase 5. EVALUACIÓN Y CONCLUSIONES.

Se compararan los resultados obtenidos aplicando las mejoras contra lo encontrado cuando se realizó el diagnóstico correspondiente y se darán las conclusiones de la investigación.

Figura I Metodología utilizada [elaboración propia]

Fase 2 Diagnóstico

Fase 3 Investigación y Planeación

de Soluciones

Fase 4 Implementación

y Puesta en Marcha de Soluciones

Fase 5 Evaluación y Conclusiones Retroalimentación

(25)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página 1

CAPÍTULO 1

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA.

1.1 SITUACIÓN ACTUAL DEL SISTEMA EN ESTUDIO.

“P.B.” es una exitosa empresa del ramo textil con más de 40 años de

experiencia en la producción y comercialización de productos de tejido de punto. Su éxito se ha debido al arduo trabajo de su departamento directivo y de todo el personal que labora dentro de esta institución, así como de la variedad de departamentos de producción con los que cuentan; actualmente la empresa tiene las áreas de: tejido, corte y confección. Dicho de otra forma, ellos producen la tela que posteriormente cortan, confeccionan y venden directamente a importantes cadenas comerciales mexicanas. Todos estos factores han hecho de P.B. una empresa bastante competitiva que se ha ganado un lugar privilegiado en el mercado nacional.

Anteriormente el mercado textil ya era bastante competido, pero actualmente, con la creación de nuevas empresas mexicanas y la entrada de empresas extranjeras, sin contar con la invasión de prendas de vestir, principalmente chinas, japonesas así como centro y sudamericanas, por mencionar algunas, con buena calidad y muy económicas han hecho que se incremente significativamente la competencia para lograr y mantener un lugar en el mercado, y aún logrando esta posición, esto no asegura su permanencia definitiva, ya que las demás empresas continúan luchando por un lugar dentro del mercado nacional (ver figura 1.1).

Figura 1.1 Competencia [elaboración propia]

Por todo lo anterior, la dirección general de P.B. se vio en la necesidad de incrementar la productividad en sus áreas operativas, con el fin de ofrecer un producto de calidad y a un menor costo para poder seguir compitiendo.

Como es bien sabido, en el área textil, el departamento que tiene que lidiar con todos los problemas, no solamente con los originados por él mismo, sino con

los que otras áreas han ocasionado, es el departamento de “confección”. Dicho de

otra manera, este departamento tiene que detectar y solucionar todos los defectos

Empresas chinas

Empresas centroamericanas

Empresas japonesas

(26)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página 2 que le llegan de los procesos anteriores y solucionar los propios. En muchas

ocasiones tienen que “grandes esfuerzos” para lograr su producción.

“Erróneamente” todos y cada uno de los problemas que surgen aquí, son

considerados exclusivamente de confección, y por las urgencias el personal de P.B. sólo compone el defecto y jamás analiza de dónde viene ni a qué se debió para poder corregirlo y solucionarlo de raíz. Se ocupan más por lo urgente que por lo importante.

Este concepto llevó a P.B. a la conclusión, de que para mejorar la calidad y

por consiguiente la producción, es necesario contar con un Programa de

mejoramiento de la Productividad en todas las áreas, sustentado en el hecho de que, para lograr estos objetivos se debe trabajar en forma conjunta y retroalimentada. Todos los departamentos juegan un papel muy importante y determinante para lograrlo, y para trabajar bien (correctamente), se necesita contar con la materia prima indicada y de buena calidad, con los medios idóneos para poder entregar al cliente inmediato la materia prima, subproducto ó servicios con la calidad que éste requiera. De lo contrario si cada departamento provee un subproducto ó servicio con no conformidades y estos no son corregidos, al final de la cadena de producción, el producto terminado contará ya con los defectos que cada área le ha dado.

Por ello, todos los departamentos internos y externos que producen u ofrecen un servicio, que participen de alguna manera dándole un valor agregado al producto, deben participar activamente en el programa de mejoramiento (ver figura 1.2). Recordemos que los esfuerzos aislados conducen a un logro mínimo, pero no el que se desea.

Figura 1.2 Proceso Productivo del Sistema [elaboración propia] HILATURA

TEJIDO ACABADO

CORTE

CONFECCIÓN

ENTREGA DE HILO  LOTE

TEJIDO DE TELA  MARCAS DE

IDENTIFICACIÓN  REVISIÓN  CLASIFICACIÓN

 ALMACENAMIENTO

ORGNIZACIÓN  LOTES DE

ACABADO  COLOR P.B.

 TEXTURA

DÍAMETRO “OK”

RECEPCIÓN

 MEDICIÓN DE Ø´s  COLOR

 TEXTURA

 ALMACENAMIENTO

 A ESTAMPAR

 TRAZO

 SELECCIÓN DE Ø´s  TENDIDO

(27)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página 3 El reto es claro: es necesario lograr que la calidad sea prioritaria dentro de la empresa, y que todo el personal, empezando por los niveles directivos hasta el último empleado, trabajen por la calidad.

Es un gran “error” responsabilizar de la calidad únicamente a un departamento, es necesario que todas las áreas y todo el personal se involucren en la calidad, y que los primeros que se responsabilicen por ella sean los directivos. La dirección de la empresa debe tener claro que la calidad atañe a toda la empresa, en todas sus actividades.

El punto de partida para el cambio es saber que toda empresa tiene deficiencias, pero que esas deficiencias cuestan: a más deficiencias, fallas y disputas mayor: retrabajo, tiempo, materiales y equipo utilizado sólo para corregir las no conformidades, provocando que los costos de producción aumenten. Tomando esto como base, es necesario que en la empresa se dé un cambio en la forma de dirección, donde se trabaje permanente y sistemáticamente en mejorar la calidad del producto y los procesos, en tener mejores estrategias de planeación y diseño, en perfeccionar métodos de trabajo y en hacer efectivamente la administración de la empresa. Es importante que todos los elementos de la organización trabajen para eliminar de raíz las causas que generan la mala calidad, solo así se dirigirá a la ruta correcta para mejorar la competitividad y la permanencia de la empresa en el mercado mexicano.

Para que se propicie la mejora continua de la calidad y con ello la productividad, es necesario adoptar la calidad como un sistema de trabajo y organización, es decir, es necesario adoptar el Control Total de la Calidad.

1.2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.

“P.B.” como ya se mencionó anteriormente, es una empresa de la industria textil que se dedica a la fabricación de tela de tejido de punto, corte, confección y comercialización de sus productos. Esta empresa requiere a su vez que otras empresas le vendan productos o le brinden algún servicio para cerrar los huecos de la cadena productiva, tales como: hilatura, acabado y estampado.

Como se puede observar, “P.B.” puede considerarse como un sistema de producción abierto, es decir, un sistema que requiere de los servicios de otros sistemas para completar su ciclo productivo, afectando positiva ó negativamente en la calidad del servicio o productos que le son proveídos.

(28)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página 4 Figura 1.3 Interrelación de sistemas [elaboración propia]

EL PROCESO PRODUCTIVO ES EL SIGUIENTE:

1.2.1 HILATURA: “P.B.” cuenta con dos proveedores de hilo para tejido: “Za” y

“Le” (ver fig. 1.4). Ambos proveen hilo 40/1, 18/1 y 60/1, tanto 50/50 como 100%

algodón peinado.

Figura 1.4 Proveedores de Hilaturas [elaboración propia]

1.2.2 TEJIDO: La dirección general le proporciona al departamento de tejido la programación de telas para la temporada, y éste a su vez, hace su programación de pedidos con las empresas de hilatura.

Al llegar el hilo a la empresa, éste se almacena en el área de tejido y se revisa que las cajas que lo contienen cuenten con la etiqueta que muestre el calibre, composición y partida del hilo (ver figura 1.5).

Si el número de partida en ambos embarques (el que se tiene en máquinas y el nuevo) es el mismo, se compararán su color, calibre y que el hilo este marcado con una etiqueta en la parte interior del cono, con las mismas especificaciones

que el que se está usando, “en este caso ambos embarques se podrán mezclar”.

Si las partidas son diferentes, quiere decir que el hilo que actualmente se está usando en máquinas y el nuevo no son iguales; tal vez el algodón de esta partida es de otra región geográfica con otro color y otra resistencia, entre otras características, y al utilizar ambas partidas juntas para hacer una misma tela

“Za”

“Le”

Sistemas

Externos

Proveedores

Medio

Ambiente

Competencia:

Nacional,

Extranjera

a

Mercado.

Tejido Hilatura

Acabado

Estampado

32-98 2-Feb-0522Kg.

Le 015 J.L. T.M.

32-98 2-Feb-0522Kg.

Le 015 J.L. T.M.

Corte

Sistemas

Internos

(29)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página 5 obtendremos tela barrada por hilo, es decir, se verán hilos más gruesos o más obscuros, etc., obteniendo tela de segunda calidad, por ello es que el hilo restante (de la partida vieja) se remata en una máquina y el hilo nuevo se carga en otra, evitando la mezcla de hilos y diferenciando entre ambas partidas de hilo y producciones.

Figura 1.5 Hilo para tejido [elaboración propia]

El hilo 40/1, 100% algodón peinado, se utiliza para la fabricación de la tela

Interlock. El hilo 18/1 y 60/1, 50-50 y 100% algodón peinado, se utilizan para la

fabricación de la tela Cardigan para cuellos y tela respectivamente.

El taller de tejido cuenta con siete máquinas cilíndricas para tejido de punto, de las cuales sólo cinco están en producción, mismas que satisfacen las necesidades de la empresa, las otras dos están en proceso de venta (ver figura 1.6).

Figura 1.6 Taller de “Tejido” [elaboración propia]

Las máquinas Mayer 32-91 & 32-98 son las más modernas y de mayor diámetro que posee P.B., por ello, ambas soportan la mayor parte de la producción de las tela Interlock. La máquina Mellor 32-Z también produce estos dos tipos de tela, pero es más antigua que las anteriores. Para la producción de las telas Interlock se utiliza el hilo 40/1, 100% algodón peinado.

Las máquinas 15-100 & 13-200 son máquinas más antiguas que, por su condición, son utilizadas para la fabricación de Cardigan para cuello y tela, utilizando hilo 18/1 & 60/1 respectivamente (ver tabla 1.1).

Tejido

15-100

Mayer

32-91 Mayer 32-98

Mellor 32-Z

13-200 “Le”

(30)

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página 6 32-98

2-Feb-0522Kg.

Le 015

J.L. T.M.

32-98

2-Feb-0522Kg.

Le 015

J.L. T.M.

Tabla 1.1 Máquinas de tejido

Cuando la tela es fabricada (es decir, que sale de máquina), es marcada con tinta indeleble con los siguientes datos: fecha, turno, máquina, peso del rollo, partida y tejedor, como se muestra en la figura 1.7.

Donde:

2-Feb-05 Fecha.

T.M. Turno Matutino.

32-98 Máquina tejedora. Acabar a 32”

22 kg. Peso.

Le 015 Partida ó Lote. (“Le” 015). J.L. Tejedor.

Figura 1.7 Marcado de tela [elaboración propia]

El departamento de confección, le manda a tejido sus requerimientos de tela para estampado, la cual deberá ser abierta y terminada en rama.

Al acumularse X número de rollos producidos (X kilos), se realiza la orden de salida para acabado indicando el número de rollos por máquina tejedora, el color y el diámetro final deseado. Especificando también cuantos rollos se acabarán tubularmente y cuantos en rama, es decir, abiertos para estampado.

1.2.3 ACABADO: La empresa cuenta con tres plantas externas de acabado a las que nos referiremos como: “Er”, “Ce”, y “Li” (ver figura 1.8).

Al llegar la tela a los distintos acabados, es separada por máquina de procedencia y se hacen partidas dependiendo de la capacidad de sus tinas y jets de teñido; se abre o se deja tubular según se requiera, se lava (descrude), tiñe, secan, y se le da por primera vez el diámetro que se requiere; finalmente la tela entra al área de planchado donde se termina de secar y se le fija el diámetro deseado.

Figura 1.8 Acabados [elaboración propia]

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MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página 7 Al terminar el proceso, la tela es devuelta a las instalaciones de P.B., donde es recibida, se revisa aleatoriamente el diámetro de algunos rollos y se estiban en tarimas junto a el área de corte (ver figura 1.9).

Figura 1.9 Almacén de tela acabada [elaboración propia]

1.2.4 ESTAMPADO: De existir rollos para estampado, el encargado de tejido los manda junto con su correspondiente orden de producción, en la cual se especifica el modelo y el color del estampado.

La técnica utilizada para el estampado de piezas individuales (delanteros, traseros, piernas, etc.), y de rollos completos, es muy diferente. Para el primer caso se utilizan pulpos y marcos, para el segundo, se utilizan máquinas más complejas con tambor para su deslizamiento y estampado.

En “P.B.” se acostumbra el estampado de rollos completos, por ser más

económico y funcional para las necesidades de la empresa.

Al terminar el proceso de estampado, la tela es secada, enrollada y mandada de vuelta a “P.B.” para su revisión, almacenamiento y posterior corte, solo se cuenta con un proveedor de estampado, como se muestra en la fig. 1.10.

Figura 1.10 Estampado X [elaboración propia]

1.2.5 CORTE: “P.B.” cuenta con un área de corte, que consta de tres mesas de 15 m, de largo por 1.70 m, de ancho.

Este departamento recibe las órdenes de corte por parte del gerente de confección, con los modelos, cantidades y telas a cortar.

Al tener estos datos, el jefe de corte realiza los trazos (marcada), determinando el diámetro de la tela que utilizará (ancho de trazo) y selecciona los rollos para el tendido.

Seleccionados los rollos (ya sea tubulares o abiertos), se pesan y son tendidos en la mesa de corte al largo requerido por el trazo, cortando de cada rollo un pedazo de tela para determinar el peso promedio por prenda.

De la misma manera, se cortan los tramos defectuosos, separándolos para al final ser pesados y determinar el porcentaje de tela defectuosa.

El tendido se deja reposar por espacio de una hora a hora y media para permitirle recuperar a la tela, posteriormente se procede al corte.

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MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE SISTEMAS Página 8 Al final del corte, se pesan también los retazos, determinando con ello el porcentaje de desperdicio por corte.

Nota: La técnica utilizada para tender los rollos tubulares se realiza mediante una máquina tendedora (manual), y para los rollos abiertos, el tendido se realiza manualmente, o con la ayuda de la máquina mostrada en la figura 1.11.

Figura 1.11 Máquina tendedora [elaboración propia] La revisión de la tela tanto tubular como estampada, se realiza al momento de tenderla, se revisa tanto la calidad del estampado como de la tela en sí.

Teniendo la tela cortada, se agrupan las piezas por modelo y talla, posteriormente se hacen los bultos de cada pieza del tamaño requerido por confección y se estiban en anaqueles para su fácil identificación y manipulación.

En la siguiente figura se muestra el Layout del departamento de corte:

Figura 1.12 Taller de corte [elaboración propia]

1.2.6 CONFECCIÓN: La dirección general de la empresa a través de la información de ventas de la temporada y la existencia en el almacén de producto terminado, genera las órdenes de producción para el departamento de confección.

Actualmente la empresa cuenta con 38 máquinas de confección, entre rectas, collareteras cama plana y cilíndrica, overlocks de 3 y 5 hilos, resorteras, picuetas, flats, broches y cortadora de bies (ver figura 1.13).

Figura 1.13 Máquinas de costura [elaboración propia]

Figure

Figura 1.3   Interrelación de sistemas  [elaboración propia]  EL PROCESO PRODUCTIVO ES EL SIGUIENTE:
Tabla 2.3   Hoja de registro de datos para la máquina que fabrica Cardigan tela
Figura 2.5   DP de 2º nivel, para ver la influencia de las máquinas de Interlock en  las caídas tipo 1 (Ca1)  [elaboración propia]
Figura 2.8   DP de 2º nivel, para ver los defectos ordenados por su incidencia en  máquina 32-98  [elaboración propia]
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Referencias

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