EAP DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES DOCENTE: Msc. Miguel Angel Quispe Solano
PRACTICA N° 04: DETERMINACION DE AREA DE PROCESAMIENTO Y ANALISIS DE PROXIMIDAD
I. OBJETIVOS:
- Determinar el área de procesamiento de una planta de procesamiento
- Determinar la proximidad de áreas de la planta de procesamiento
II. FUNDAMENTO TEÓRICO
La distribución es básicamente una ordenación del espacio, los cálculos de las áreas individuales de los elementos deben ser la base de las dimensiones en conjunto. Las necesidades de espacio parten del número y tipo de máquinas requeridas, del área para el material de espera, del área para los servicios requeridos por el producto y cualquier otra necesidad especial de espacios. Existe una fórmula para calcular los requerimientos de espacio y es el llamado método de cálculo de superficies de P. F. Guerchet, que proporciona el espacio total requerido en base a la suma de tres superficies parciales, que son la superficie estática (Ss), la gravitacional (Sg) y la evolutiva (Se).
Así mismo se determina el valor de K que es el coeficiente es único para toda la planta, que está dado por la razón entre la altura media de los hombres u objetos desplazados sobre el doble de la cota media de máquinas o muebles. Por lo tanto la superficie total será por tanto la suma de superficies parciales de cada una de las máquinas.
El análisis de proximidad se refiere al recorrido del producto (pero no siempre el recorrido determina la planta). Este análisis es sistémico que nos permite resolver e integrar los servicios al recorrido de los productos.
Para hacer esta integración se utiliza el diagrama de interrelaciones que es un cuadro diagonal donde aparece las relaciones entre cada actividad. El diagrama de relaciones de actividades, que se refiere a la conveniencia (razón) de la cercanía o lejanía de una área otra.
“El diseño de una planta es primero de naturaleza macro. Uno de los problemas que se encuentran en esta etapa es la determinación de la ubicación espacial relativa de las áreas principales de la planta”. Por lo tanto es de gran importancia la cercanía o lejanía de cada area con respecto al otro, y esto se lleva a cabo mediante el análisis de riesgo, importancia, efectividad, manejo de materiales de una área a otra. Así mismo el personal encargado de realizar el análisis de proximidad podrá considerar tentativamente lo siguiente:
Tabla N° 1. Clasificación de proximidad
Tabla N° 2. Razones que respaldan el valor de proximidad
Para luego realizar el diagrama de relación de actividades. Una vez hecho el Diagrama de Relación de Actividades, se prosigue a ordenar estas áreas de actividades. Las relaciones se van a transferir a bloques de igual tamaño (en forma cuadriculada), los cuales se van a cortar y ordenar espacialmente según se desee la proximidad de uno con respecto al otro.
Pasos y tareas a realizar en un diagrama de relación de actividades
Estas actividades pueden ser estudiadas por áreas y luego sacar la relación de importancia que existe uno con respecto al otro, siguiendo el análisis de beneficio, peligrosidad, concurrencia, flujo, distancia, etc., de un departamento a otro.
El usuario es el que determina estas razones, por lo que él mismo va a clasificar estas actividades a través del ingreso de un número, la importancia de cercanía o lejanía de una área con otra.
Por otra parte el segundo paso es el de definir los requerimientos de usuario, esto se realiza mediante el uso de 12 tareas que son:
1. Darle nombre a los espacios; estos son: cuartos, áreas de trabajo, baños, entradas, salidas, almacén, etc.
2. Es el asignar el PEAS (Personal, Equipo, Actividades y Horarios); Tener en claro las funciones y relaciones de la integración total del PEAS.
3. Definir el espacio de las relaciones de trabajo; esto es determinar físicamente como deben de ir posicionados los departamentos uno respecto a otro en un piso de trabajo.
4. Analizar el equipo; el propósito de éste es el establecer el momento y lugar en que el equipo generará el control seguro y efectivo de la construcción de la instalación.
5. Definir los requerimientos de los usuarios; Esto se refiere a las herramientas y medios de trabajos que se proporcionan para que los usuarios realicen sus funciones de manera eficiente, de manera económica y segura.
6. Determinar el tamaño de los espacios y su clasificación; Esto es el estimar el tamaño de cada espacio.
7. Determinar los espacios compartidos; son los baños, áreas de trabajo, y otras partes de la instalación que se necesitan que se interactúen mucho personal, para la realización de alguna actividad.
8. Cambios futuros: Se refiere a que se tenga flexibilidad en el sistema, ya sea de horarios, de cambios de posición de maquinaria, herramienta, etc.
9. Establecer las relaciones generales; Se deben de definir mediante unidades de organización, para la total colección de trabajadores y así como sus actividades especificas.
10. Resolver conflictos; Es el tener cuidado de las dificultades que se pueden presentar para resolverlas y tener medidas preventivas o planes de corrección inmediata dentro y fuera de la instalación.
11. Conducir estudios especiales; En algunas ocasiones no es determinante la experiencia o el conocimiento ya obtenido para la resolución o eficiencia de un sistema dentro de una instalación, sino que también es necesario tener estudios más
detallados para su posterior análisis y una probable sugerencia de mejora en el sistema.
12. Verificar datos: Tener descripciones, información y características de todos los aspectos e integrantes en una instalación, para posteriormente referir a estos datos como un historial, perfiles e inventarios de todo el sistema.
Por último el tercer paso es la comunicación entre los usuarios, ya que todos participan en las diversas actividades de la planta, y con esta comunicación entre personal se puede lograr mayor éxito en un tiempo más corto y con esto eficientizar el flujo del sistema.
III. MATERIALES Y METODOS
3.1. VISITA: Los diferentes plantas agroindustriales (La planta evaluada estará sujeto a la disponibilidad)
3.2. MATERIALES:
- Guía de prácticas - Hojas formulario - Wincha
- Lapicero,.
3.3. PARTE EXPERIMENTAL:
- Se proporcionara al estudiante un formulario en el que se especifica las secciones que debe reunir el área de procesamiento
- El estudiante mediante la observación y los conocimientos teóricos, anotara en la hoja formulario, la existencia de diferentes secciones características particulares, herramientas, equipos con lo que cuenta la planta agroindustrial.
- Mediante la observación y consulta al profesor o Administrador de la planta agroindustrial identificar las áreas o playas de beneficio y cada una de las operaciones de beneficio.
- Se determinara los valores de n; L; A; N de todos los elementos móviles y fijos a fin de obtener le valor K.
- Se obtendrá lo valores de Se; Sg; Ss; Se con la finalidad de determinar el area de procesamiento real de la planta.
- Establecer la clasificación de proximidad y las razones que respaldan el valor de proximidad
- Realizar el diagrama de bloques IV. RESULTADOS Y DISCUSION:
- Interpretar y discutir los resultados obtenidos.
- Es importante emitir una opinión con respecto a los datos obtenidos (Valor K y área de procesamiento) corroborados con la parte teórica del curso.
- Proponer el área de procesamiento y análisis de proximidad.
V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:
- Estarán referidos a la práctica realizada.
VI. BIBLIOGRAFIA
1. AARON D. DEUTSCHMAN (1994) “ Diseño de maquinas” Edit. Continental México 2. ALEXANDRE, GRAY. (1989) “ELECTROTECNIA”. Edit. Limusa México
3. BARTHOLOMAI, A. (1991) “Fabricas de Alimentos” Edit. Acribia España 4. CARBONEL JUAN (1995) “Proyectos agroindustriales” Editorial CIP Perú
5. DE SAINT PAULET M. (2004) “Guía de Practicas de tecnología de Leche” UNALM GARCIA 6. Diaz G.; Jarufe Z.; Noriega A. (2002) “Disposición de planta” Fondo Editorial – Universidad de
lima
7. VAQUERO (1993) “Diseño y construcción de industrias agroalimentarias” Edic. CECSA - Mexico
8. G.DULRICH (1993) “Procesos de Ingeniería Química” Edit. Mc. Graw Hill –México 9. LOPEZ A. (1995) “Diseño de industrias agroalimentarias” Edit. Acribia España 10. MUTHER RICHARD ( 1990 )“Distribución en Planta” Barcelona España
11. QUISPE S. (2006) UNCP Folletos mimeograficos de Diseño de plantas agroindustriales 12. QUISPE S. (2009) “Manual de Diseño de Plantas Agroindustriales” 1° Edición UNCP
13. SANCHO V. JOSEP; BOTA P. ENRIC Y DE CASTRO M. JUAN (1996) “Autodiagnóstico de la Calidad Higiénica en las Instalaciones Agroalimentarias” Ediciones Mundi Prensa – México
FORMULARIO 1
ZONAS/SECCIONES. Paredes, pisos, pendiente, Releería, Canaletas.
--- Recepción de Materia Prima
- S. Abastecimiento - S. Espera
- Corral de aislamiento.
--- Procesamiento
- S. Aturdimiento - S. Sangría - S. Desuello.
- S. Evisceración.
- S. Inspección veterinaria.
--- Vísceras
- Oreo y clasificación Conservación
- Refrigeración - Congelación Comercialización Despacho
Cueros y pieles Necropsias Administrativa Servicios Generales Energía
Auxiliar
--- Zona administrativa: Oficinas, muebles de oficina, útiles de escritorio. Destinada a labores de personal técnico y administrativo.
Zona de servicios: SS.HH. duchas, cuartos de vestir, inspección sanitaria, botiquín, sala de estar, cafetería, etc.
Zona de auxiliar: Almacenes, depósitos, laboratorios.
Observaciones: Anotar las particularidades que encuentre en paredes y pisos anotar el
material de construcción.
FORMULARIO 2
OPERACIONES DE BENEFICIO
ZONAS/OPERACION
VACUNO BOVINO PORCINO
ϴ N°
Operarios ϴ N°
Operarios
ϴ N° Operarios
Recepción Materia Prima
-S. Abastecimento -S. Espera (descanso) Procesamiento.
-S. Aturdimiento Método
-S. Sangría.
Método -S. Desuellos Método
-S. Evisceración -S.Inspec. Veterinaria Vísceras
-Vaciado de panzas -S. Mondonguería Pesado
Oreo y Clasificación
* ϴ = tiempo N° Operarios
FORMULARIO 3
OPERACIONES DE BENEFICIO
ZONAS/OPERACION
VACUNO BOVINO PORCINO
n L A H N
N° Operarios N° Operarios N° Operarios
Recepc. Materia Prima - Plataforma de
desembarque.
- Comederos - Bebederos - Sombra
Procesamiento - Manga
- Ducha - Tranquera - Guillotina
- Instalación: Agua fría y/o caliente.
- Tinas para vísceras - Mesa para inspec.
veterinaria.
- Canaletas para reco- lección de sangre.
- Cuchillos.
- Chairas.
- Desolladores.
- Hacha.
- Tina de escaldado.
- Afiladores.
- Vísceras.
- Tinas de lavado.
- Agua caliente y/o fría.
- Tinas de escaldado para tripas.
- Agua caliente y/o fría.
- Tinas de escaldado para tripas.
- Pesado.
- Balanza.
Oreo y Clasificación.
- Ganchos de acero - Sellos.
- Energía eléctrica.
Comercialización - Transporte
Isotérmicos Refrigerados Otros.
Despacho - Plataforma Cueros y pieles - Tinas de transporte.
- Caballetes de oreo.
Incineración - Cámara - Combustible.
- Otros.
* ϴ = tiempo; N° de Operarios; n= número de máquinas y/o equipos, L= largo; A =ancho; H = altura;
N = número de lados utilizables.
AREA DE PROCESAMIENTO
N°
(Número de máquinas
y/o equipos)
Equipo y/o maquinaria
L (Largo)
A (Ancho)
H (Altura)
N (Lados utilizables)
- Manga - Ducha - Tranquera - Guillotina - Instalación:
Agua
fría y/o caliente.
- Tinas para vísceras - Mesa para inspec.
veterinaria.
- Canaletas para reco-
lección de sangre.
- Cuchillos.
- Chairas.
- Desolladores.
- Hacha.
- Tina de escaldado.
- Afiladores.
- Vísceras.
- Tinas de lavado.
- Agua caliente y/o
fría.
- Tinas de escaldado para tripas.
- Agua caliente y/o
fría.
- Tinas de escaldado para tripas.
- Pesado.
- Balanza.