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Monitorización y supervisión de presión y temperatura en los neumáticos de un vehículo

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Academic year: 2021

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Monitorización y supervisión de presión y temperatura en los neumáticos de un vehículo

J.A. Gallardo, G.J. Capellá, M. Lamich

UNIVERSITAT POLITÈCNICA DE CATALUNYA Departament d’Enginyeria Electrònica

Campus Terrassa, C/.Colom ,1. 08222 Terrassa (España) Tel: +34 93 7398235; Fax: +34 93 7398016

e-mail: gallardo@eel.upc.edu, capella@eel.upc.edu, lamich@eel.upc.edu

Resumen.

En este trabajo se presenta el diseño y construcción de un prototipo para la medida y supervisión de la presión y temperatura de los neumáticos de un vehículo, de forma continua, desde el interior del habitáculo. El sistema consta de un módulo central (receptor/visualizador) y de cuatro módulos de medición/transmisión, ubicados en el interior de sus respectivos neumáticos. La alimentación de dichos circuitos se ha resuelto mediante pilas ubicadas en el interior de los denominados “conjuntos valvulares”.

1.- Introducción.

Los accidentes de coche provocan alrededor de 40000 mueres anuales en Europa y tan solo en Estados Unidos, se estima que 23000 accidentes y 250 muertes son debidos a neumáticos mal inflados o reventones.

Los neumáticos mal inflados no son fáciles de detectar visualmente y además de su peligrosidad, la presión incorrecta, provoca incrementos en el consumo de los vehículos y una reducción de su vida útil (figura 1).

Figura 1. Reducción de la vida útil de un neumático Los automóviles actuales incorporan múltiples sistemas electrónicos para la ayuda y la mejora en las

condiciones de conducción y marcha del vehículo, el ahorro de combustible, la seguridad activa y pasiva de los ocupantes, incluso se están empezando a incorporar sistemas que permiten la navegación viaria asistida vía satélite. No obstante, si analizamos los aspectos asociados a la seguridad de los ocupantes, posiblemente el apartado en el que más han invertido las compañías automovilísticas de todo el mundo en los últimos tiempos, comprobamos que estando el vehículo sustentado sobre sus ruedas no se dispone todavía de un sistema comercializado que nos permita controlar, mientras conducimos, el estado de los neumáticos, lo que representa uno de los puntos más débiles en la seguridad activa de los ocupantes.

Durante varias décadas se han realizado diferentes intentos para desarrollar sistemas que permitieran al conductor conocer la presión de los neumáticos durante la marcha del vehículo, sin que ninguno de ellos tuviera viabilidad industrial. En este trabajo presentamos un conjunto completo que resuelve los problemas anteriores, haciendo factible la medida y supervisión en tiempo real de la presión y temperatura del interior de cada uno de los neumáticos de un vehículo cualquiera.

2.- Descripción general.

El sistema completo está compuesto por distintos elementos, que podemos agrupar en:

a) Módulos emisores

b) Módulo receptor/visualizador c) Conjuntos valvulares

a) Módulos emisores.

Están alojados en el interior de los neumáticos y su misión es la de medir la presión y temperatura internas, codificar digitalmente las lecturas y transmitirlas vía radio, junto con otra información auxiliar, para que puedan ser recogidas por un sistema receptor asociado.

Tyre pressure deviation (%) Low tyre

pressure

High tyre pressure

Expected tyre life decrease

(2)

Figura 2: Fotografía de un módulo emisor

Algunos de los objetivos primordiales impuestos al diseño han sido:

• Transmisión de las lecturas sin contacto conductivo (rueda en movimiento y habitáculo cerrado)

• Bajo consumo

• Sistema de alimentación duradero y sustituible sin excesiva complejidad

• Componentes de pequeño tamaño y livianos

• Sensores con rangos nominales suficientemente amplios para cubrir la mayoría de aplicaciones previsibles

• Margen de temperatura de trabajo de los componentes amplio (gama automóvil)

• Identificación propia de cada vehículo y rueda.

Finalmente se eligió para el prototipo ensayado una configuración compuesta por:

• Sensor de presión monolítico, MPX2700A de Motorola, tipo extensiométrico, con rango nominal de 0 a 7 bar, lo cual cubre sobradamente el rango de carga de los neumáticos de cualquier automóvil comercial [1], [2]. Su tamaño y peso son relativamente pequeños.

• Sensor de temperatura semiconductor, tipo LM50 de National Sdt. con encapsulado en SMD, cubriendo el rango -25°C a 75 °C.

• Transmisor de señal vía radio, en la banda de UHF destinada internacionalmente a aplicaciones de telemetría (433 MHz).

• Microcontrolador con cuatro canales analógicos multiplexados, que permite la digitalización de las lecturas de presión y temperatura, añadiendo a éstas un código específico de vehículo y otro de la rueda, así como información del nivel de carga de la pila que alimenta el circuito, formando una señal compuesta que se transmite en modo serie asíncrono codificando la portadora de RF.

• Amplificadores operacionales de bajo consumo del tipo "rail to rail", para adecuar los niveles de tensión de los sensores al rango de entrada del convertidor A/D incluido en el µC.

• Regulador de tensión de bajas pérdidas con detector de nivel de la tensión de entrada. Este regulador tiene como misión estabilizar la tensión de alimentación de todos los circuitos del emisor y avisar al µC si la tensión de batería alcanza un valor inferior a uno prefijado. Esta segunda función permite avisar al usuario del vehículo de la conveniencia de sustituir la batería antes de que su descarga alcance valores que impidan el correcto funcionamiento del circuito.

El diagrama de bloques del módulo emisor y circuito eléctrico se presentan en las figuras 3 y 4.

(1)

(2)

(4) (5)

(6) (3)

(3)

(7)

(8)

Figura 3. Diagrama de bloques módulo emisor.

Con objeto de minimizar los consumos del sistema emisor, la alimentación de los diferentes elementos que lo componen se obtiene desde patillas de salida del µC. Esto permite una alimentación selectiva en tiempo, con lo que los distintos elementos citados trabajan cada uno de ellos en pequeños intervalos temporales (decenas de ms) para cada ciclo de medida (de hasta varios segundos). Primero se alimenta el conjunto sensores-circuitos acondicionadores, y una vez realizado el tratamiento de las lecturas en el µC, se alimenta el emisor de radio durante otro breve espacio de tiempo. Una vez ha finalizado la transmisión, el µC pasa al estado de reposo (“sleep”).

Así mismo, esto posibilita trabajar en modo ratiométrico, lo que asegura una mejora en la exactitud de la conversión A/D[3].

En la línea de reducir el consumo se omite la fase de transmisión cuando no hay una variación significativa entre mediciones consecutivas. Si han transcurrido más de un minuto desde la última transmisión, se fuerza una aunque no se haya producido variación en las lecturas.

(3)

GND

VDD VDD

VCC1 VCC1

VCC1

VCC2

VDD

VCC1 VCC2 -

+ U1B

6

5 7

4

1 1

-

+ U1D 13

12 14

4

1 1

J1 +6V 1

J2 GND 1

U3

PIC16C7 RA2/AN2 1

RA3/AN3/VRE 2

RA4/T0CKI 3

/MCLR/VPP 4 5 VSS

RB0/INT 6

7 RB1 8 RB2 9 RB3

RA1/AN1 18 RA0/AN0 17 OSC1/CLKI 16 OSC2/CLKO 15 VDD 14 RB7 13 RB6 12 RB5 11 RB4 10 U2

MAX883

OFF 7

IN 5

LBI 8

SET 2

4 OUT

1 LBO -

+ U1A 2

3 1

4

1 1

Y1 4MHz

C1 22p

C2 22p

C3 3p3

R7

470k C4

100n C5

100n

U4 LM50

U5 FMTX1

G N 1D

A N 2

V C 3

V S 4

IN 5 R1

680k

R2 2k7 R4 680k

R3 2k7

R5 100k

R6 330k

R8 1M

R9 270k U6

MPX2700

Figura 4. Esquema eléctrico de un módulo emisor

Para mejorar el tiempo de respuesta, en caso de excesiva variación de la presión o temperatura en una rueda, el sistema aumenta la frecuencia de medida y de transmisión, permitiendo un seguimiento más preciso de la supervisión y la posibilidad de responder eficazmente frente a variaciones bruscas de presión o de temperatura.

La figura 5 ilustra el diagrama de flujo del algoritmo ejecutado por cada uno de los microcontroladores de los módulos emisores.

Figura 5. Diagrama bloques receptor

EMISOR

Configurar puertos y fijar duración de una siesta (Sleep)

Inicializar contador de siestas

¿Última siesta?

Triple Transmisión secuencial de códigos numéricos: Identificación, Nivel de Pila, Presión y Temperatura

Alimentar transmisor de RF Retirar Alimentación del transmisor de RF

Reducir la duración de una siesta No

Alimentar transductores y amplificadores Retardo para estabilización de las señales Mediciones: Presión, Temperatura y nivel de pila Retirar alimentación de transductores y amplificadores

¿La duración de la siesta es la mínima posible?

No

¿Variación de presión superior a ± 0,2 bar ?

No

Almacenar las lecturas de presión y temperatura

Aumentar la duración de una siesta

No

Transmisión secuencial de códigos numéricos: Identificación, Nivel de

Pila, Presión y Temperatura Alimentar transmisor de RF

Retirar Alimentación del transmisor de RF

¿60 segundos desde la última transmisión?

¿La duración de la siesta es la máxima posible?

No

¿Variación de temperatura

superior a ± 2 °C ?

No Siesta (Sleep mode)

Figura 6.- Diagrama de flujo del µC en un módulo emisor

(2) (4)

(3) (1)

(6) (5)

(4)

La duración habitual del periodo de inactividad entre transmisiones de los distintos módulos emisores se ha establecido en valores distintos para cada uno de ellos, a fin de reducir el riesgo de colisión mantenida durante varias transmisiones consecutivas.

b) Módulo receptor-visualizador.

En su diseño se ha primado la utilización de componentes estándar, de fácil localización en el mercado y coste reducido. Tal como puede apreciarse en la figura nº 6, los principales elementos utilizados son:

• Receptor de radio adecuado a los emisores utilizados

• Microcontrolador

• Pantalla LCD de 20 caracteres y 2 líneas

• Memoria EEPROM

• Zumbador

• Pulsadores

• Regulador de tensión

Éste permite la recepción de las señales transmitidas por los emisores instalados en las ruedas, para su posterior descodificación y visualización en el cuadro de instrumentos del vehículo.

Las tareas fundamentales que se realizan son:

• Recepción de las señales de radio provenientes de los emisores.

• Identificación de la trama digital recibida.

• Comprobación del código del vehículo. Si el código del vehículo coincide con el propio, se identifica el número de rueda.

• Decodificación de las lecturas de presión y temperaturas recibidas.

• Comprobación de que la lectura de presión recibida se encuentra dentro de los márgenes tolerados. Activación de una señal acústica y visualización intermitente en la pantalla en caso contrario.

• Visualización del último valor de presión recibido de cada rueda. Alternativamente, mediante la selección en la botonera que incorpora el sistema, se pueden ver las temperaturas de las ruedas.

• Almacenamiento en una memoria de históricos (EEPROM) de los datos recibidos en las últimas horas (presión y temperatura). Esta información podría utilizarse a modo de “caja negra” para la observación de la evolución en el estado de cada neumático, en caso de accidente. También se utiliza en la acción de detección de lecturas

“anómalas” (filtrado simple) al poder comparar la lectura actual con las previas.

• Posibilidad de ajuste, por parte del usuario, de los valores máximo y mínimo admisibles en las presiones del vehículo. El ajuste se realiza con la botonera disponible en el módulo, y admite el ajuste independiente de las ruedas del eje delantero y las del eje trasero

c) Conjuntos valvulares.

Se trata de unas válvulas de inflado de neumático que observan las normas ISO en cuanto a dimensiones y condiciones de funcionamiento, pero que se han modificado convenientemente para que permitan alojar una pila en su interior, la cual servirá para alimentar los módulos emisores alojados dentro de los neumáticos (Fig. 7).

Fig 7: Sección de un conjunto valvular

El diseño de la válvula permite su sustitución desde el exterior del neumático sin que se produzca pérdida de aire en la rueda.

Asimismo, la pequeña holgura que queda respecto de la pared interna de la válvula permite el inflado de la rueda sin desmontar la pila, con lo que no se interrumpe el normal funcionamiento del sistema de medida.

Para optimizar la robustez mecánica del módulo emisor alojado en el interior de la rueda, que estará sometido a fuertes inercias y vibraciones, existe una pequeña bandeja soporte del circuito impreso solidaria al cuerpo de la válvula y por ende, fijada a la llanta (Fig. 8).

(5)

Fig 8: Detalle de la bandeja soporte

3.- Líneas de optimización previstas.

Con la perspectiva de reducir al máximo el consumo de energía de los módulos emisores, para aumentar la duración de las pilas que los alimentan, se ha previsto, entre otras: Reducir la frecuencia de las transmisiones, utilizar componentes de menor consumo, alimentar a 3,3 V e incorporar un detector de movimiento, con la consiguiente mejora del algoritmo ejecutado por el µC.

En cuanto al apartado de recepción la opción de usar receptores distribuidos, conectados por medio de un bus (tipo CAN), permitiría un menor tamaño, mayor fiabilidad y menores interferencias. También se considera la encriptación del registro histórico de magnitudes así como un eventual enlace con el ordenador de a bordo del vehículo

4. - Referencias.

[1] Jacobsen, E.; “A Cookbook Approach to Designing a Differential-Signal Amplifier for Sensor Applications”. App. Note. Motorola. 1996.

[2] Alicke, F.; “Low Power Signal Conditioning for a Pressure Sensor”. Application Report. Texas Inst.

1998.

[3] Pallás, R.; “Adquisición y distribución de señales”.

Marcombo. 1993

[4] “PIC16/17 Microcontroller Data Book”.

Microchip Technology Inc. 1996/97.

[5] “Embedded Control Handbook”. Microchip Technology Inc. 1994/95.

+12V

VDD

VDD

VDD VDD

VDD

MASA +12V

VSS VDD

Display LCD 2x20 carc

BZ1

KBS-13DB-4 R4 10k

Q2 2N3904

S1 C1 100n

Q3 2N3904 C4 22pF

C8 22pF C5

330n

R5 4k7

S4

C6 330n R8 4k7

C7 330n R9 4k7

Q1 BC327/25 U1 FMRX1

RFIN1 RFGND2 DETEC3 GND4 VCC5 AF6 DATA7

R7 47k

R3 47

U3

24LC65 A0 1 A1 2 A2 3 VSS 4 8 VDD 7 WP 6 SCL 5 SDA C3 10uF S2

R1

10k

Y 1 4MHz

R13 10k R14 10k C2

3p3 R2

100

R10 47k S3

R6 100K

R11 47k

R12 47k

J2

CON14 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 U2

PIC16C65 MCLR/Vpp 1 2 RA0 3 RA1 4 RA2 5 RA3

RA4/T0CKI 6

RA5/SS 7

RE0/RD 8

RE1/WR 9

RE2/CS 10

OSC1/CLKIN 13

OSC2/CLKOUT 14

RC0/T1OSO 15

RC1/T1OSI 16

RC2/CCP1 17

RC3/SCK 18

RD0/PSP0 19

RD1/PSP1

20 RC6/TX/CKRC7/RX/DTRD2/PSP2RD3/PSP3RD4/PSP4RD5/PSP5RD6/PSP6RD7/PSP7RC5/SDORC4/SDI 21222324252627282930 RB0/INTRB1RB2RB3RB4RB5RB6RB7 3334353637383940

J3

CON14AP + 1 + 3 + 5 + 7 + 9 + 11 + 13

2 ++ 4 + 6 + 8 + 10 + 12 +

14 R15

10k J4

CON2 15 16 R16

3.9 D1

1N4148

C10 220n U4 LM7805

VIN 3 1 VOUT

GND2

C9 100n

J1 1 2

Fig 9: Esquema eléctrico del módulo receptor/visualizador

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