MECANIZADO DE LAS SUPERFICIES EXTERIORES
CILÍNDRICAS
Exigencias que se reclaman a las piezas con las superficies
exteriores cilíndricas
Los árboles, piñones, ejes, pernos, varillas, pistones y otras piezas de las máquinas tienen las superficies exteriores cilíndricas, La superficie cilíndrica es generada por la rotación por circunferencia de una línea recta paralelamente al eje dado.
Las superficies cilíndricas deben satisfacer las siguientes exigencias: - rectitud de la generatriz;
- forma cilíndrica correcta: las circunferencias de cualquier sección perpendicular al eje deben ser del mismo diámetro; (no debe haber conicidad, abombamiento, ni formas cóncavas);
- exactitud de la circunferencia: cada sección debe tener la forma de una circunferencia exacta (sin ovalidad y facetado);
- coaxialidad: posición de los ejes de los escalones de una pieza escalonada en una línea recta común.
En la figura 21, a - e se muestran algunos defectos de las formas de las superficies cilíndricas.
OBSREVACION: Es imposible mantener absolutamente todos los requisitos planteados a las superficies cilíndricas y aun con un mecanismo minucioso existirán algunos errores. En los planos de las piezas se indicaran las desviaciones tolerables de la forma y posición de las superficies con signos convencionales, o por texto de acuerdo con el Sistema único de tolerancias constructivas.
Instalación y sujeción de las piezas
brutas en los platos
Las piezas a mecanizar de pequeña longitud se fijan en los platos para los tornos. Los platos pueden ser autocentradores y no autocentradores.
El plato autocentrador, tiene tres garras que se aproximan hacia el centro o se separan del mismo simultáneamente, por eso éstas garantizan el centrado preciso de la pieza (alineación de los ejes de la pieza y del husillo), o sea, sirve de base
la superficie cilíndrica exterior.
En la figura (22, a, b) se muestra el plato autocentrador de tres garras.
En las ranuras radiales del cuerpo 2 del plato se desplazan las garras 1. Estas últimas, con sus salientes espirales de la parte inferior, encajan en las ranuras de la rosca espiral de la rueda dentada cónica grande
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DEFECTOS DE AS FORMAS DE LAS SUPERFICIES CILINDRICAS
a- Coniforme; b-Abombamiento; c-Forma Cóncava; d- Ovalidad; e-Forma Facetada
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PLATO AUTOCENTRADOR DE TRES GARRAS
a- Vista General; b- Piezas del Plato; 1- Garras; 2- Cuerpo; 3- Rueda
3, que se accione mediante una llave, la cual se introduce en el orificio cuadrado de uno de los piñones cónicos pequeños 4, que estan engranados en ésta.
Por la rosca espiral de la rueda cónica grande las garras del plato pueden desplazarse simultáneamente hacia el centro, o desde el centro, apretando o aflojando la pieza.
Para la fabricación de las piezas de precisión se emplean los platos con garras blandas cambiables, las cuales se mandrinan
antes de mecanizar la partida de piezas, según el diámetro de la superficie dada.
Las piezas a trabajar de grandes diámetros se fijan en las garras en posición invertida, en este caso los escalones de las garras forman un apoyo seguro (Fig. 23, a)
De acuerdo al Sistema único de las tolerancias tecnológicas (ISO) en los documentos tecnológicos se toman signos convencionales para indicar las superficies de base y de fijación de las piezas en bruto (piezas acabadas).
Las superficies de trabajo de las garras del plato autocentrador se desgastan irregularmente, por lo tanto, éstas se deben mandrinar o rectificar periódicamente.
En las ranuras del cuerpo y en las garras están marcadas las cifras (1, 2, 3) o graneada la cantidad adecuada de puntos. Durante el montaje del plato, las garras se colocan en las ranuras consecutivamente, según el orden por cifras crecientes (puntos).
EL PLATO DE CUATRO GARRAS, consta de cuatro garras de apriete con desplazamiento independientemente de éstas en las ranuras del cuerpo (Fig. 24). Cada una de las garras tiene una media tuerca engranada con el tornillo que se encuentra en la ranura.
La sujeción de la pieza en el plato se efectúa mediante la llave 4, que se introduce en el agujero del tornillo 3.
Reglas de empleo de los platos de los tornos:
- Para la sujeción de las piezas brutas en el plato no se deben emplear alargadores para el mango de la llave; la pieza se aprieta y se afloja haciendo girar la llave, asiendo el mango de ésta con las dos manos; se prohíbe dejar la llave puesta en el plato, ya que esto puede ser causa de accidentes. Si la llave se encuentra en el plato sin presionar el mango, ésta se empuja del asiento del plato mediante la acción del resorte.
a) SUJECION DE LA PIEZA A TORNEAR MEDIANTE LAS GARRAS DEL PLATO EN POSICIÓN INVERTIDA
b) ESQUEMA DE
DESIGMACIÓN: Signos convencionales de la bases y fijación por las superficies exteriores.
1- Cuerpo del Plato; 2- Garra
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PLATO DE CUATRO GARRAS
1- Cuerpo del plato (plato de arrastre); 2- Garras;
- Los platos de los tornos se desmontan, limpian y lubrican periódicamente. Cuando se guarda el plato en el armario para las herramientas, las garras deben estar desplazadas hacia el centro y el orificio central cerrado con un tapón de espuma sintética;
- En algunos tornos el plato está enroscado en el husillo (Fig. 27, a). En este caso es preciso observar las siguientes reglas de seguridad: se prohíbe enroscar y desenroscar el plato cuando el husillo se encuentra en rotación; al enroscar y desenroscar el plato, bajo éste se coloca un listón de madera de una altura, que asegure la coincidencia del orificio del plato con la rosca del husillo. Antes de proceder a enroscar el plato, es preciso limpiar y lubricar minuciosamente la rosca del extremo del husillo y del orificio central
del plato. La rosca del plato se limpia previamente con un limpiador de alambre (Fig. 27, c).
En los tornos modernos, el plato de arrastre se centra por el cono exterior del husillo y se aprieta a la cara de la brida por cuatro tornillos y tuercas (fig. 27,b). Para cambiar éste se aflojan las cuatro tuercas 6, y se gira la arandel 5 hasta que los orificios de las ranuras de esta última se encuentren frente a las tuercas.
Instalación y sujeción de las piezas brutas entre las puntas
LAS PUNTAS. Las piezas en bruto de árboles, con una longitud cinco
veces mayor y más que su diámetro se trabajan
generalmente, instalando las superficies cónicas
de los orificios de centros entre las puntas del
torno. En calidad de dispositivos de apriete se
emplean: la punta delantera de apoyo, fijada en
el husillo del torno, y la contrapunta de apoyo fijada en el casquillo del cabezal móvil. La punta delantera gira junto con la pieza a trabajar, la contrapunta es inmóvil y por lo tanto entre ésta y la pieza a trabajar surgen fuerzas de fricción. En la parte cilíndrica del orificio de centro de la pieza a trabajar, por parte del cabezal móvil, se introduce grasa consistente, la cual al calentarse se reblandece y alcanza el cono de la punta engrasándola y reduciendo el roce.
Los orificios de centrado son de
estándar según GOST 14034-68. En la figura
29 se muestran los tipos fundamentales de los orificios de centrado.
La punta de apoyo (Fig. 30) consta del cono de trabajo 1 con un ángulo de 60° (para los tornos pesados de 70° ó 90°) y la espiga 2 trabajada según el cono estándar Morse (N° 2, 3, 4, 5, 6) El ángulo de inclinación del cono de la
espiga es de 1°26'.
La punta de apoyo rígida o corriente se emplea cuando la frecuncia de rotación del husillo es relativamente baja (hasta 120 r.p.m.), puesto que entre la pieza y el cono de trabajo de la punta surge un roce que provoca en ésta calentamiento y desgaste rápido. Durante el trabajo con más alta frecuencia de rotación del husillo se emplean las puntas resistentes al desgaste, en cuyos conos de trabajo está fundida una capa de aleación dura o está soldada la punta de aleación de metal duro (Fig. 31, a, b).
El trabajo con alta frecuencia de rotación plantea la necesidad de establecer una contrapunta giratoria, consiste en un husillo instalado en cojinetes. Para los trabajos ligeros los cojinetes son de bolas radial-axial, para las cargas elevadas son cojinetes de rodillos radial axial.
Dispositivos de arrastre
Para transmitir la rotación desde el husillo a la pieza en bruto instalada entre las puntas, se emplean dispositivos de arrastre. El más sencillo de estos es el perro de arrastre (Fig. 33, a, b). El plato frontal 1 gira junto con el husillo y arrastra el perro 3 y junto con él gira la pieza a trabajar instalada entre las puntas 2 y 4.
Existen corazones de arrastre con espigas rectas; para trabajar con ellas se emplean los platos frontales de arrastre. El trabajo con el perro de arrastre presenta cierto peligro: es posible que las partes salientes del perro de arrastre. Enganchen la ropa del operario. Para fines de seguridad, se emplean los platos frontales con pantallas protectoras (platos frontales de seguridad)
Observación: Para no deteriorar la superficie de la pieza durante el torneado de acabado se sobrepone en ésta el casquillo partido o se pone una junta de goma bajo el tornillo de apriete.
Para los cilindros de diámetros pequeños puede servir como perro de arrastre una punta acanalada de arrastre del tipo «erizo» (Fi 38, a, b).
Para el mecanizado de las piezas tubulares
también se emplean las puntas acanaladas de arrastre («erizos») que tienen en la superficie de trabajo dientes acanalados.
33
APLICACIÓN DEL PERRO DE ARRASTRE (a), ESQUEMA DE DESIGNACIÓN (b):
1- Plato de arrastre; 2- Punta delantera; 3- Perro de arrastre; 4-Contraunta; 5-Casquillo de la Contrapunta.
Las piezas brutas de laminado se sujetan en el plato de tres garras con el apoyo de la punta montada en el casquillo del cabezal móvil (fig 40, a, b).
Cuchillas para el torneado
de las
superficies
cilíndricas
exteriores a instalación de
éstas en
el portaútil
Las cuchillas para cilindrar pueden ser
rectas y acodadas (Fig. 41, a, b). Con las
cuchillas acodadas se puede tornear la
superficie exterior cilíndrica y refrentar la
cara de la pieza. Las cuchillas para cilindrar
tienen el ángulo principal en el plano
horizontal igual a = 30 - 60°; los ángulos
en el plano de menores dimensiones son
típicos para el mecanizado de piezas rígidas
cuando la relación de la longitud respecto al diámetro es
El ángulo auxiliar en el plano suele ser igual a 10-30°.
Son de amplia aplicación las cuchillas de tope para cilindrar con el ángulo
principal en el plano igual a = 90° (Fig. 41, c): Estas últimas son cómodas
para cilindrar las superficies exteriores y para refrentar escalones. Las cuchillas de tope se emplean también para cilindrar árboles de poca rigidez cuando la
relación de la longitud al diámetro es Estas cuchillas provocan menor
flexión de la pieza. No obstante, en las cuchillas con el ángulo igual a = 90° participa en el trabajo una menor parte del borde de corte que en las cuchillas con el ángulo = 30 - 60°. Por lo tanto la resistencia
de las cuchillas de tope es menor que la resistencia de las cuchillas para cilindrar.
Para las pasadas de desbastado se emplean las cuchillas con el radio de redondeo del vértice R = 0,5 - 1 mm y para el acabado R = 1,5 - 2 mm puesto que cuanto mayor sea el radio del vértice, tanto más limpia resultará la superficie acabada (menor será la altura de las microasperezas residuales). Para el torneado de
acabado es más racional emplear cuchillas especiales para el acabado con un radio de redondeo de 3-5 mm. Las cuchillas de aleaciones de metal duro para el mecanizado de hierro colado tienen el borde agudo, para trabajar acero en el borde de la cuchilla se corta él chaflán estrecho (Fig. 42, a, b).
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SUJECION DE LA PIEZA DE LARGA DIMENSION EN EL PLATO CON EL APOYO DE LA CONTRAPUNTA (a), ESQUEMA DE DESIGNACIÓN (b).
CUCHILLAS PARA CILINDRAR A- Recta; b- Acodada (o curvada); c- De Tope
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CUCHILLAS DE
ALEACIONES DE METAL DURO SOLDADAS:
La cuchilla se instala en el portacuchillas de manera que su vértice se encuentre a la altura del eje del husillo. La instalación de la cuchilla se verifica mediante una escuadra con graduaciones o por la punta de referencia.
Bajo la cara de asiento de la cuchilla se colocan las guarniciones de acero blando y la cantidad de guarniciones debe ser la mínima y la cara
de asiento debe apoyarse sobre la guarnición con toda la superficie (Fig. 43).
El vuelo de la cuchilla no debe
sobrepasar una vez y media de la altura de su
mango, o sea ; La cuchilla se fija en el
portaútil con dos tornillos como mínimo (Fig. 44).
Mecanizado de las superficies
exteriores cilíndricas lisas (torneado)
Antes de comenzar el torneado se determina el espesor de la capa de metal que se debe sacar y la cantidad de pasadas para efectuar el torneado. La profundidad de corte de la cuchilla se ajusta por medio de un limbo, que está sujeto al husillo del carro transversal (Fig.45,a-c). En el anillo del limbo están grabadas divisiones y se marca el valor de cada una.
Este valor es la magnitud del desplazamiento transversal de la cuchilla al girar el limbo una división.
Para lograr el diámetro asignado de la
pieza se emplea el método de las pasadas de
prueba. Durante éstas la cuchilla se aproxima a la pieza bruta en rotación hasta hacer contacto con la superficie a trabajar. El momento de contacto se observa al surgir en la pieza una
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INSTALACIÓN DE LA CUCHILLA EN EL PORTACUCHILLAS:
a- Verificación de la instalación de la cuchilla respecto al eje de las puntas mediante la plantilla – escuadra;
b- Instalación de las guarniciones bajo la cuchilla;
c- Verificación de la instalación de la cuchilla mediante la punta de referencia.
45
raya anular apenas perceptible. Posteriormente, se retira la cuchilla a la derecha, fuera de los límites de la pieza a trabajar, por el desplazamiento longitudinal del carro-soporte. El anillo del limbo se pone en la posición cero, luego, girando el manubrio del carro-soporte transversal se hace avanzar la cuchilla según el limbo a una dimensión algo menor que la requerida para lograr la medida definitiva. Después de esto, mediante el avance a mano, se tornea la superficie a la longitud de 3-5 mm. Luego se retira nuevamente la cuchilla hacia la derecha y se mide la dimensión de la superficie torneada.
Después de medir, se precisa cuánto es necesario desplazar adicionalmente la cuchilla hacia adelante. Esta dimensión se establece según el limbo y se tornea nuevamente la sección de prueba. Después de ser instalada. Definitivamente la cuchilla a la medida, se tornean las piezas brutas restantes de la partida según el limbo sin pasadas de prueba.
Entre el husillo del carro-soporte transversal y su tuerca matriz siempre existe cierto juego. Para que este juego no provoque errores al ajustar la profundidad de corte de la cuchilla según el limbo, se establece la dimensión asignada girando el manubrio solamente en sentido de las agujas del reloj, haciendo previamente una o dos vueltas en sentido contrario (véase Fig. 45, c).
El carro del soporte superior (portacuchillas) también tiene limbo. Los tornos tienen el valor de la división de los limbos del carro transversal y del carro de sujeción (de la cuchilla) igual a 0,05 mm.
Selección de los regímenes de corte para el torneado
Se puede obtener una alta productividad del torneado si se eligen correctamente los regímenes racionales de corte. Estos deben escogerse en función del material que se, va a tornear y del material de la cuchilla, del sobreespesor para el torneado, de la rugosidad admisible
de la superficie de la pieza, de la rigidez de la pieza a trabajar y de la cuchilla, del procedimiento de sujeción de la pieza, del líquido lubricante-refrigerante que se utiliza y otros factores.
En primer lugar, se determina la profundidad de corte, tratando, si es posible, de cortar todo el sobreespesor en una sola pasada. Si la rigidez de la pieza es insuficiente, o se requiere alta
precisión, el cilindrado se ejecuta en varias pasadas.
La profundidad de corte para la pasada de desbastado se acepta de 4-6 mm, para el semiacabado, de 2 a 4 mm, y para la pasada de acabado, de 0,5-2 mm.
Luego se elige el avance, que depende en general de la rugosidad tolerable de la superficie de la pieza acabada. El avance para las pasadas de
Material de la cuchilla
Material a trabajar
Tipo de mecanizado Desbastad
o Acabado Acero rápido
P9, P12, P18,
P6M5 Acero 20 - 30 35 - 45
Aleación dura
BK8 Hierro Colado 60 -70 80 - 100
Aleación dura
desbastado se acepta de 0,5-1,2 mm/rev y de 0,2-0,4 mm/rev para el acabado.
La velocidad de corte se asigna dependiendo de varios factores. El factor
fundamental que influye en la elección de la
velocidad de corte es la resistencia de la cuchilla, o
sea, la capacidad de soportar ésta altas
temperaturas y oponer resistencia al desgaste
de la parte de corte que, en primer lugar, depende del material de la parte cortante de la cuchilla. Los valores aproximados de la velocidad media de corte para el torneado exterior de acero a hierro colado se citan en la tabla 1.
Conociendo la velocidad de corte y el diámetro de la pieza bruta, se puede determinar la frecuencia de rotación del husillo del torno (el número de r.p.m.).la frecuencia de rotación real, la menor y la más cercana a la calculada, se toma de las que tiene el torno y según la tabla que se encuentra en el cabezal fijo del torno.
Mecanizado de ejes escalonados
Los ejes con varias secciones de diferente diámetro y longitud se califican como escalonados. La posición de la cuchilla para mecanizar los ejes escalonados, se establece según las pasadas de prueba por separado para cada escalón. Conociendo las divisiones del limbo para todos los escalones de la pieza es posible tornear toda la partida de piezas sin las pasadas de prueba. Los tornos disponen del limbo para el avance longitudinal. El desplazamiento del carro-soporte en 1 mm corresponde al giro del limbo en una división. Por el limbo del avance longitudinal es posible controlar el desplazamiento longitudinal de la cuchilla y retirar la misma, al momento de obtener la longitud requerida del escalón.
cuchilla es igual a la suma de las longitudes de los escalones, es decir, a la longitud total de la pieza a trabajar (Fig. 47, a),
L = l3 +l2 +l1 mm.
Al mecanizar grandes partidas de piezas escalonadas es lógico emplear el tope longitudinal fijado en la guía de la bancada limitando el avance del carro soporte.
Después de tornear la primera pieza de prueba hasta una longitud asignada, se desconecta el torno y sin retirar el carro-soporte, se fija el tope haciendo contacto con el borde izquierdo lateral de la corredera. Ahora todas las demás piezas brutas que se trabajan con el avance del carro-soporte hasta el tope, serán de una misma medida. Se recomienda desconectar el avance mecánico al acercarse el carro-soporte a una distancia de 1-2 mm del tope, y desplazarlo hasta el tope con el avance a mano.
Las piezas a trabajar con varios escalones se trabajan según el tope y limitadores de longitud, empleándose juegos de galgas limitadoras (que perdieron su precisión inicial) y plantillas especiales. En la figura 49 se ve que el primer escalón se tornea a la dimensión l1 sin limitador,
avanzando el carro-soporte directamente hasta el tope, el segundo escalón se trabaja a la longitud l2 hasta el limitador,
cuyo largo es (l1- l2), el tercer. Escalón l3 hasta el limitador de
una longitud de (l1 - l3), el cuarto escalón hasta (11 – l4).
Los orificios de centrado en las piezas a trabajar son por lo general de distinta profundidad. AL ser instaladas entre las puntas, estas piezas ocupan diferente lugar respecto a la punta delantera: las piezas con el orificio más profundo se alojan algo más cerca del cabezal fijo, y con el orificio menos profundo, algo más lejos. Al mecanizar estas piezas según el tope a consecuencia de la diferencia de profundidad de los orificios, la longitud de los escalones resulta distinta.
En la figura, se muestra como la pieza a trabajar, al ser apretada por la contrapunta, se apoya en la cara del cuerpo de la punta flotante, y el cono de la punta flotante centra la pieza a trabajar y según la profundidad del centro puede «hundirse» más profundo
en el cuerpo o sobresalir del mismo.
Cuando se trabaja un grupo de piezas cortas en el
plato por los topes longitudinales. La cara de
trabajo del tornillo del tope interior se corta
directamente en el torno estando apretada la
contratuerca; esto asegura su perpendicularidad
respecto al eje del husillo.
La permanencia de los diámetros de los ejes
escalonados de la partida se logra mediante los
Refrentado de las caras de superficie plana y escalones
Las superficies de las caras y de los escalones deben reunir las siguientes exigencias: ser planas, o sea sin convexidades y concavidades, y perpendiculares al eje; además debe existir paralelismo entre las superficies de los escalones y caras.
En la figura 55, a, b, c se muestra el refrentado de las caras con la sujeción de las piezas a trabajar en el plato, y en la figura 55, d en el plato con el apriete de la contrapunta. AL sujetar la pieza en bruto en el plato el voladizo de la pieza a refrentar debe ser lo más corto posible (Fig. 56, a, b).
Para el refrentado de las caras y escalones se emplean las cuchillas: recta para cilindrar, (véase Fig. 55, a), acodada para cilindrar
(véase Fig. 55. b), de tope para cilindrar (véase Fig. 55.: c), así como la cuchilla especial para las caras (de refrentado, véase Fig. 55, d).
El refrentado de escalones bajos mediante la cuchilla de tope para cilindrar se efectúa por medio del avance longitudinal. cilindrando simultáneamente la superficie exterior (véase Fig. 55, e). En este caso el borde cortante de la cuchilla se instala perpendicularmente al eje de la pieza a refrentar, verificándolo por una escuadra (Fig. 57).
La cara se refrenta mediante la cuchilla de tope con avance transversal, instalando el borde de corte bajo un pequeño ángulo (5-10°) hacia la cara (Fig. 58, a, b). Si al refrentar la cara por la cuchilla de tope para cilindrar, es necesario cortar un gran sobreespesor, entonces el avance dirigido hacia el centro crea una fuerza de retroacción (la flecha negra) que aspira a profundizar la cuchilla sobre la cara de la pieza. Para que no suceda esto, una gran parte del sobreespesor se corta en varias pasadas por el avance longitudinal, y la pasada de acabado se realiza por el avance dirigido desde el centro (Fig. 58, b).
En la figura 59. a, b se muestran los procedimientos para refrentar la cara de la pieza fijada en el plato y oprimida por la contrapunta. La calidad plana de la cara después del refrentado se puede verificar aplicando a ésta el borde de una regla o una escuadra. La perpendicularidad de la cara :,respecto a la superficie exterior se determina por la escuadra,
Los defectos que pueden surgir al refrentar las superficies de las caras, y las medidas para prevenirlos se citan en la tabla 3,
Verificación de las superficies cilíndricas
exteriores
Para controlar la precisión de las
dimensiones exteriores de la piezas se emplean varios tipos de instrumentos de medición,
El control, con una precisión hasta 0.1 mm ó 0,05 mm se efectúa con el pie de rey universal
La medición exacta de las superficies exteriores (hasta 0,01 mm) se realiza también con el
calibrador hembra. El calibrador se ajusta previamente a la dimensión nominal mediante las galgas limitadoras, durante la medición la aguja indica en la escala las desviaciones de la dimensión nominal (fig, 60, c),
Cuando se fabrican grandes partidas de piezas las dimensiones se verifican mediante los
calibres de tolerancias. Las dimensiones exteriores .se verifican con calibres hembras (Fig. 60., d). La dimensión es correcta cuando el lado de «pasa»del calibre entra libremente en la superficie a medir, y cuando el lado de «no pasa» no entra.
Torneado de ranuras exteriores y tronzado
DESIGNACIÓN Y CONFIGURACIÓN DE LAS
RANURAS. En las superficies exteriores de las piezas se tornean con frecuencia las ranuras: al finalizar la rosca, etc.
PARTICULARIDADES DE LAS CUCHILLAS PARA
ACANALAR Y TRONZAR. El torneado de las ranuras se realiza mediante las cuchillas para acanalar (para ranurar)
(Fig. 62),
y el
tronzado, con las cuchillas para tronzar (Fig. 63). En la parte de trabajo de la cuchilla para acanalar y tronzar se encuentra el borde de corte y dos bordes auxiliares. Cada borde auxiliar está situado bajo un pequeño ángulo auxiliar en el plano horizontal q1 = 1 . . . 2° respecto a la dirección
del avance transversal y, además, la cabeza de la cuchilla se hace más estrecha hacia la base (
1 = 2 . . . 3°) Esto disminuye el roce de lassuperficies posteriores auxiliares de la cuchilla contra' las paredes de la ranura.
Las cuchillas de tronzar sirven para tronzar la pieza acabada de la pieza en .bruto, o para cortar ésta en partes. La cuchilla de tronzar se diferencia de la cuchilla para acanalar en que la primera tiene la cabeza más larga. La anchura de la arista de corte de la cuchilla para tronzar depende del diámetro de la pieza a tronzar y oscila de 3 a 8 mm.
Para realizar los trabajos de tronzado se deben
observar las siguientes reglas:
- la cuchilla se debe colocar más exactamente respecto al eje de la pieza a tronzar: si el borde de corte está por debajo del centro, al aproximarse la cuchilla hacia el eje, se forma un gorrón, (Fig. 65,a); al instalar la cuchilla por encima del centro, ésta tropieza con su cara de incidencia, al aproximarse al eje de la pieza a tronzar, con el gorrón que se forma (Fig. 65, b);
- es preciso instalar el mango de la cuchilla recta para tronzar en forma estrictamente perpendicular respecto al eje de la pieza para que la superficie lateral de la cabeza de la cuchilla no roce con las paredes de la ranura que se está tronzando;
- se recomienda realizar el tronzado conjuntamente con un pequeño desplazamiento longitudinal de 1 a 2 mm para ambas partes, este procedimiento previene el atascamiento de la ranura por la viruta y facilita el proceso de corte (Fig. 66, a);
- para tronzar las piezas de grandes diámetros no se debe hacer avanzar la cuchilla hasta el eje de la pieza, ya que bajo la acción de su propia masa, la pieza que se corta se puede desprender antes de que el borde de corte llegue al eje y es posible el agarrotamiento de la cuchilla en la ranura. En estos casos la cuchilla se retira antes de aproximarse el borde de corte al eje a 2-3 mm. A continuación se para el torno y se desprende la parte tronzada;
- para tronzar las piezas brutas de pequeños diámetros, cuando no se necesita gran calidad de la cara de la pieza, se emplean las cuchillas de tronzar con el borde de corte sesgado (tig. La cara de la pieza tronzada resulta de una calidad relativamente buena y no es necesario el refrentado de acabado;
- cuando las condiciones de tronzado son difíciles (grandes diámetros, material duro, se emplea una cuchilla de tronzar acodada con el borde de corte situado, en la parte inferior (Fig. 67) y la pieza, se tronza con el giro del husillo en sentido inverso. Además los salientes inclusiones duras, al golpear contra la cuchilla motivan la retroacción del mango corvado amortiguando el golpe y
protegiendo la cuchilla de la ruptura;
- si se mecaniza una partida de piezas en bruto y cuando el torneado de la ranura o el tronzado se realizan como trabajos
independientes (operaciones), antes de comenzar dichos trabajos se sujeta el carro en la bancada y se aprietan las cuñas del
carro-soporte para evitar vibraciones y reducir el peligro de la ruptura de la cuchilla de tronzado;
- para tronzar las piezas a trabajar de materiales de forma de barras manteniendo la longitud asignada de la parte tronzada, se establece el carro según el tope. REGÍMENES DE CORTE PARA EL TRONZADO.
El avance para el tronzado debe ser menor que para el torneado exterior o refrentado de las caras.
Para el tronzado de las piezas de un diámetro hasta de 60 mm se recomienda un avance de 0,1-0,15 mm/rev, si los diámetros son mayores, el avance llegará hasta 0,3 mm/rev. La velocidad de corte para el tronzado debe ser un 15-20% inferior que para el torneado exterior.
