FILOSOFIA DE CONTROL PLANTA GALLETAS CAROZZI
OBJETIVOS
Este documento tiene por objetivo describir la filosofía de control de la nueva planta galletas de CAROZZI ubicada en San Bernardo, Región Metropolitana.
ESTRUCTURA PLANTA
La planta de galletas se ha dividido en 8 áreas:
1. Área 00: Servicios Comunes. (Acondicionamiento aire pneumatic conveying system)
2. Área 01: Recepción y Abastecimiento 3. Área 02: Dosificación 01
4. Área 03: Dosificación 02 5. Área 04: Molienda
6. Área 05: Líneas Galletas 01 7. Área 06: Líneas Galletas 02 8. Área 07: Líneas Cremas
En forma provisoria se definió un área adicional para los equipos de dosificación existentes que se mantendrán operativos durante la puesta en marcha de la planta. Esta área se denominó XX en los planos.
ÁREA 01: RECEPCIÓN Y ABASTECIMIENTO
La recepción de materias primas se realizará por tres medios diferentes, estos son, sacos, Maxi sacos y Camiones. Los sacos y Maxi Sacos se recepcionarán en el Bag Dump Station 01-BDS-101-00 y por medio del conveying blower 01-CBS-004-00 se transportarán estas materias primas al silo correspondiente. El operador de recepción tendrá un panel de control donde deberá ingresar el código de materia prima ingresada al Bag Dump, y el peso de esta. En el sistema de control conocerá de antemano el silo donde se almacena ese código de materia prima y se lo indicará al operario en pantalla. Luego de fijar manualmente el flexible del transporte neumático al silo indicado el operador podrá dar la orden de descarga al bag dump desde el panel de control.
La lógica de recepción de materia prima en camión es similar a la anterior. El sistema neumático que descargará el camión es propio de este y no se conectará a los sistemas de la planta.
En ambos casos, las cantidades recepcionadas e informadas por el operario en el panel de control se agregarán al sistema de control de stock explicado más adelante.
El sistema de control tendrá una pantalla de abastecimiento que mostrará los 10 silos con el estado de la instrumentación asociada a cada uno (niveles) y el estado y comando de los equipos asociados, válvulas, jet filters, fondos fluidizados, fondos vibratorios, bifurcadas y sistemas de transporte neumático.
Los silos de Abastecimiento abastecerán de materia prima las tolvas diarias del Área 02 y 03. A estas tolvas se les enviará producto cada vez que el nivel bajo se desactive indicando falta de materia prima. Se enviará producto hasta que el nivel bajo y alto se activen. El control de stock descontará de los silos la cantidad de materia prima descargada a las tolvas diarias según la lógica descrita más adelante. Independiente de lo anterior el operario podrá iniciar manualmente un llenado de alguna de las tolvas diarias.
Provisoriamente los silos abastecerán el área existente XX utilizando la misma lógica anterior.
ÁREA 02: DOSIFICACIÓN 01
El objetivo de la dosificación 01 es entregar la mezcla de los diferentes tipos de harinas y almidón según lo solicitado por cada línea. Se preparará la mezcla de harinas y almidón para 1 batch según la formula indicada por el operario de cada línea y el tamaño del batch indicado o calculado a partir del peso total de la Orden de Trabajo activa en cada línea.
Las Tolvas 01 a 05 del área 02 descargan a la tolva de pesaje 11. Cada una de ellas descarga en forma individual a la tolva de pesaje por medio de un rosco con VDF para poder realizar una dosificación precisa de cada tipo de Harina y Almidón. Una vez pesado 1 batch de una de las líneas se traspasa a la Tolva 12 para dejar a la tolva 11 libre para el pesaje del siguiente batch de esa misma línea o de otra en espera.
Desde la tolva 12 se traspasa a la tolva dosificadora de la línea correspondiente luego de comprobar que esta tolva de recepción está vacía (nivel bajo desactivado). Para chequear si la tolva 12 está lista para recibir otro batch de la tolva 11 se debe comprobar que el peso de la tolva 12 es cero.
Las solicitudes de batch desde las líneas irán almacenándose en una cola FIFO, es decir, se dosifica primero el batch de la primera línea que lo solicita. Pero el orden de esta cola se podrá modificar automáticamente de acuerdo a las siguientes condiciones:
- Si el batch que está listo para dosificarse es de una línea que está en espera, esto es, línea en estado EN PAUSA.
- Si el batch que está listo para dosificarse es de una línea que tiene aún ocupada la tolva donde debe recibirse el batch, esto es, con NIVEL ALTO.
Cuando alguna de estas condiciones ocurra el batch que estaba con mayor prioridad quedará en segunda prioridad.
Además, la tolva 05 de Almidón puede entregar esta materia prima directo a las líneas a través de la tolva 09 o a ambos molinos a través de la Tolva 08. Las tolvas 08 y 09 se deben rellenar desde la tolva 05 cuando estás desactiven su nivel bajo, y se llenarán hasta el nivel alto. La tolva 08 le entrega Almidón a los 2 molinos al 1% del azúcar que se esté moliendo. La tolva 09 llena las tolvas dosificadoras de almidón de cada línea cada vez que en estas se desactiva el nivel bajo. De la misma manera la tolva 04 le entrega harina débil a las líneas usando la misma lógica y el mismo sistema de transporte que usa la tolva 09 para entregar almidón. En estos dos últimos casos el llenado de las tolvas dosificadoras de cada línea no depende de lo indicado en la formula activa.
La tolva 06 le entrega a ambos molinos azúcar granulada para ser molida del Hopper Agitador 02-AGH-006-01. La tolva 07 le entrega azúcar granulada directamente a las tolvas dosificadoras de líneas.
ÁREA 03: DOSIFICACIÓN 02
Es similar a la lógica de las tolvas 01 a 05.
ÁREA 04: MOLIENDA
Se compone de dos molinos que reciben azúcar granulada desde la tolva diaria 06. El azúcar granulada debe ser molida con un 1% de almidón. El azúcar entregada a los molinos desde la tolva 06 se calcula según la velocidad de las válvulas rotatorias 02-VRT-006-01 y 02-VRT-006-02.
Los molinos estarán moliendo en forma continua almacenando azúcar molida en las tolvas bajo molinos. Los molinos solo pararán cuando las tolvas bajo molinos se llenen (según peso tolva llena).
Desde estas tolvas se traspasa a las tolvas de dosificación de las líneas según la lógica descrita más adelante.
ÁREA 05: LÍNEAS GALLETAS 01
Esta área está compuesta por 7 líneas, estas son, línea 08, 21, 27, 26, 14, 23 y 22. Todas tienen tolvas dosificadoras de azúcar granulada y/o azúcar molida y/o mezcla de harinas y/o harina débil y/o almidón.
Azúcar Granulada: Será recepcionada directamente desde la tolva diaria 06. Al activarse una OT en una línea que requiere azúcar granulada la tolva dosificadora debería estar vacía desde la OT anterior. El sistema calculará cuanta azúcar necesita para la OT y sabrá con anterioridad cuanta azúcar debe entregar a la línea para la OT completa. De esta manera llenará a full capacidad la tolva dosificadora las veces que sean necesarias para completar el total de azúcar de la OT, y en el último llenado entregará el saldo. Para realizar lo anterior usará las celdas de carga de estas tolvas dosificadoras. Cada llenado se gatillará cuando termine de dosificar azúcar para un batch y luego de chequear si la cantidad de azúcar en la tolva le alcanza o no para 1 batch más. La descarga de esta tolva dosificadora se realiza por medio de un rosco que ira descontando del peso de la tolva lo necesario para el batch que está siendo mezclado.
Azúcar Molida: Será recepcionada desde las tolvas bajo los molinos. Al activarse una OT en una línea que requiere azúcar molida la tolva dosificadora debería estar vacía desde la OT anterior. El sistema calculará cuanta azúcar necesita para la OT y sabrá con anterioridad cuanta azúcar debe entregar a la línea para la OT completa. De esta manera llenará a full capacidad la tolva dosificadora las veces que sean necesarias para completar el total de azúcar de la OT, y en el último llenado entregará el saldo. Para realizar lo anterior usará las celdas de carga de estas tolvas dosificadoras. Durante la OT estas tolvas se mantendrán siempre llenas para lograr mantener a las tolvas bajo molinos siempre con espacio para que estos se detengan lo menos posible. Cada llenado se gatillará cuando se haga un barrido por todas las tolvas de líneas y se encuentre alguna con nivel medio (definido por operador según peso). Solo se gatillará un nuevo llenado
luego de comprobar que es necesario más azúcar molida para esa OT. La descarga de esta tolva dosificadora se realiza por medio de un rosco que ira descontando del peso de la tolva lo necesario para el batch que está siendo mezclado.
Harina Débil: Será recepcionada directamente desde la tolva diaria 04. Al activarse una OT en una línea que requiere harina débil la tolva dosificadora debería estar vacía desde la OT anterior. El sistema calculará cuanta harina débil necesita para la OT y sabrá con anterioridad cuanta harina débil debe entregar a la línea para la OT completa. De esta manera llenará a full capacidad la tolva dosificadora las veces que sean necesarias para completar el total de harina débil de la OT, y en el último llenado entregará el saldo. Para realizar lo anterior usará las celdas de carga de estas tolvas dosificadoras. Cada llenado se gatillará cuando termine de dosificar harina débil para un batch y luego de chequear si la cantidad de harina débil en la tolva le alcanza o no para 1 batch más. La descarga de esta tolva dosificadora se realiza por medio de un rosco que ira descontando del peso de la tolva lo necesario para el batch que está siendo mezclado.
Almidón: Será recepcionada directamente desde la tolva diaria 09. Al activarse una OT en una línea que requiere Almidón la tolva dosificadora debería estar vacía desde la OT anterior. El sistema calculará cuanta Almidón necesita para la OT y sabrá con anterioridad cuanta Almidón debe entregar a la línea para la OT completa. De esta manera llenará a full capacidad la tolva dosificadora las veces que sean necesarias para completar el total de Almidón de la OT, y en el último llenado entregará el saldo. Para realizar lo anterior usará las celdas de carga de estas tolvas dosificadoras. Cada llenado se gatillará cuando termine de dosificar Almidón para un batch y luego de chequear si la cantidad de Almidón en la tolva le alcanza o no para 1 batch más. La descarga de esta tolva dosificadora se realiza por medio de un rosco que ira descontando del peso de la tolva lo necesario para el batch que está siendo mezclado.
Mezcla de Harinas: será recepcionado cada batch de mezcla desde la tolva 12 según lo que indique la formula activa de cada línea. La tolva dosificadora descarga todo el batch al mezclador de la línea y queda en un estado listo para un nuevo batch.
Existirá un cierto número de paneles de control en esta área desde donde se podrá configurar la orden de trabajo de cada línea. Los datos a ingresar por el operador serán Nombre de OT, Nº de OT, Peso Total OT, peso batch y Fórmula.
ÁREA 06: LÍNEAS GALLETAS 02
Esta área está compuesta por 15 líneas, estas son, línea 10, 16, 17, 19, 13, 06, 03, 11, 07, 05, 09, 02, 01, 51 y 50. Todas tienen tolvas dosificadoras de azúcar granulada y/o azúcar molida y/o mezcla de harinas y/o harina débil y/o almidón.
La lógica de carga y descarga de estas tolvas es similar a lo descrito para el área 05.
Existirá un cierto número de paneles de control en esta área desde donde se podrá configurar la orden de trabajo de cada línea. Los datos a ingresar por el operador serán Nombre de OT, Nº de OT, Peso Total OT, peso batch y Fórmula.
ÁREA 07: LÍNEAS CREMAS
Esta área está compuesta por 4 líneas, estas son, línea 18, 04, 13 y 09. Todas tienen tolvas dosificadoras de azúcar granulada y/o azúcar molida y/o mezcla de harinas y/o harina débil y/o almidón.
La lógica de carga y descarga de estas tolvas es similar a lo descrito para el área 05.
Existirá un cierto número de paneles de control en esta área desde donde se podrá configurar la orden de trabajo de cada línea. Los datos a ingresar por el operador serán Nombre de OT, Nº de OT, Peso Total OT, peso batch y Fórmula.
CONTROL DE STOCK:
Este sistema llevará un registro en base de datos de todas las materias primas ingresadas y consumidas. Tendrá una interfaz de usuario independiente.
Para el caso de los silos el operario de abastecimiento será el encargado de ingresar en los paneles de control de terreno o en la pantalla de abastecimiento del sistema de control, las cantidades de materia prima que han sido recepcionadas en cada silo.
Luego, se descargará de los silos a las tolvas diarias. Hay materias primas similares almacenadas en más de un silo y para estos casos se deberá vaciar un silo antes de comenzar a usar otro. Trabajando de esta manera el sistema de control de stock registrará el número de silo desde el cual se descargó a la tolva diaria, pero no registrará un estimado de la cantidad descargada. El stock se descontará de la siguiente forma:
1. Al dosificar harinas a las tolvas diarias 11 y 18 de acuerdo a lo pesado en esas tolvas.
2. Al dosificar azúcar y almidón a los Molinos según el cálculo realizado a partir de las RPM de válvulas rotatorias de descarga tolva 06 y roscos de descarga tolva 08.
3. Al dosificar azúcar y almidón desde las tolvas dosificadoras de líneas según el peso registrado en cada tolva.
Cuando se vacíe un silo se debe enviar a la tolva diaria todo lo que queda en ese silo, dosificar todo lo que hay en la tolva diaria y luego comenzar a llenar la tolva diaria con el nuevo silo. De esta manera se logrará registrar con precisión los consumos de cada silo.
El operario de abastecimiento podrá corregir las cantidades de materia prima en cada silo de acuerdo a la medición que él realice periódicamente en forma física en cada silo o llevarlos a cero cuando estos se vacíen.
REPORTES:
Reporte de Stock: El stock podrá ser presentado en un reporte imprimible que contendrá la lista de todos los silos de abastecimiento, con el código de MP asignado a él y la cantidad de MP que tiene cada silo en la fecha que se solicite el reporte. El sistema de stock tendrá además la posibilidad de ir a buscar un reporte de stock histórico del total de silos para una fecha y hora determinada o la evolución diaria del stock de un silo específico en un cierto rango de fechas.
Reporte de OT: Se reportará la información de cada OT, con Nº de OT, nombre de producto, código formula, fecha de elaboración, número de línea donde se elaboró, cantidades de MP que pedía la formula, cantidades de MP utilizadas.
