Manual Gestion Almacenes by Mundosap

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INDICE

1 Gestión de Almacenes

... 2

1.1 Datos básicos de la gestión de almacenes ... 2

1.2 Flujo de almacenes ... 9

1.3 Entrada de Mercancías ... 10

1.4 Interfase de calidad... 21

1.5 Suministro a producción... 30

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1 Gestión de Almacenes

1.1DATOS BÁSICOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES

Para poder utilizar el componente de aplicación Gestión de almacenes (WM) de SAP, primero hay que definir la estructura (disposición física) del almacén o complejo de almacenes.

Cuando se implementa el componente de aplicación Gestión de almacenes (WM) en un centro, se asigna el número de almacén a uno o varios almacenes MM, y a las áreas de almacén (almacén de estanterías, etc.) se asignan como diferentes tipos de almacén que conforman el complejo de almacenes (número de almacén).

El número de almacén:

Nº de almacén (complejo)

Sección Sección almacén almacén

Ubicación Ubicación

Cuanto Cuanto Cuanto Cuanto

Tipo de Almacén

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Se define todo un complejo físico de almacén en WM utilizando un único número de almacén. El número de almacén, se puede utilizar para gestionar diversos tipos de almacén situados en uno o varios edificios.

El nº de almacén se define en una tabla con diversos parámetros de control válidos para todos los elementos del complejo de almacenes. En este punto, se definen los datos básicos del almacén, entre los que se encontrarán: pesos / cantidades, lógica de bloqueo, datos de control, etc.

Para actualizar el número de almacén, hay que ir al customizing, siguiendo la ruta:

Estructura de la empresa →→→→Definición →→→→ Logistic Execution →→→→ Definir, copiar, borrar, verificar número de almacén

Asignación del número de almacén al almacen/centro, siguiendo la ruta:

Estructura de la empresa →→→→Definición →→→→ Logistic Execution →→→→ Asignar número de almacén al almacén/centro

El tipo de almacén:

Un tipo de almacén es un área de almacenamiento, instalación o zona que se puede definir para un número de almacén en WM. Se pueden definir varios tipos de almacén para cada número de almacén. Ejemplos típicos de almacén (físicos) pueden ser: almacén de bloques, almacén de libre

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ejemplos de almacenes intermedios pueden ser: área de entrada de mercancías, área de salida de mercancías, tipo de almacén intermedio para las diferencias, área de traspaso, etc.

Para actualizar el tipo de almacén, mediante el customizing:

Logistics Execution →Gestión de almacenes → Datos Maestros → Definir tipo de almacén

Para cada tipo de almacén se definen unos controles de almacenamiento, estrategias de entrada y de salida, y controles de salidas del almacén. Para ello bien se hace doble clic en la posición, o posicionándose sobre la línea correspondiente al tipo de almacén pulsar el icono .

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⇒_{El área de picking es un tipo de almacén o área dentro de un tipo de almacén. Si se definen}

áreas de picking separadas, el sistema realiza una partición automática de la lista de picking para la expedición, así se logra que se haga simultáneamente en lugar de sucesivamente, de esta manera se acelera el proceso de expedición.

Para actualizar el área de picking mediante el customizing:

Logistics Execution →→→→Gestión de almacenes →→→→ Datos Maestros →→→→ Definir áreas de picking

⇒_{El área de almacenamiento, es una subdivisión física o lógica en un tipo de almacén que reúne}

ubicaciones con características similares como:

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- Artículos de alta rotación (se sitúan normalmente cerca de puertas de salida) - Artículos de baja rotación (zonas posteriores de poco movimiento)

Para actualizar el área de almacenamiento mediante el customizing:

Logistics Execution →→→→Gestión de almacenes →→→→ Datos Maestros →→→→ Definir áreas de almacenamiento.

Ubicaciones:

Cada tipo de almacén y cada sección están formados por varios espacios o puntos de almacenamiento. En WM, éstos se denominan ubicaciones y constituyen las unidades de espacio más pequeñas abordables en un tipo de almacén. Las ubicaciones se identifican por coordenadas que indican la posición exacta en la que se pueden almacenar las mercancías en el almacén. Por lo general se puede utilizar una combinación de letras y números para una coordenada de ubicaciones.

Se crea un registro para cada ubicación individual que identifica el número de almacén y el tipo de almacén en el que está ubicado. Como características adicionales que se pueden asignar en el registro de ubicaciones: el peso máximo, la capacidad total, el sector contra incendios, el tipo de ubicación (por ejemplo, para palets grandes o pequeños).

Creación de ubicaciones individuales:

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Logistics Execution _{Gestión de almacenes}_{Datos maestros}_Ubicaciones_Definir tipos de ubicación

Aparecerá la siguiente tabla donde se actualizarán los tipos de almacén:

Para crear una ubicación individual (desde funcional):

Logística Logistics Execution Datos Maestros Almacén Ubicación Crear

Manualmente

Creación de varias ubicaciones simultáneamente:

Se pueden crear simultáneamente una serie de ubicaciones con características similares. Para ello hay que definir una máscara de edición con la estructura de coordenadas.

Para actualizar la estructura de ubicación para creaciones automáticas:

Logistics Execution Gestión de almacenes Datos maestros Ubicaciones Definir

estructura de ubicaciones

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donde:

El campo máscara de edición se utiliza para especificar los caracteres numéricos y no numéricos a partir de los cuales se formarán las coordenadas de ubicación. El carácter N indica un valor numérico variable, el carácter C indica una variable constante no modificable, el carácter A se utiliza como una variable para incrementar los valores alfabéticos numéricos.

El campo estructura se utiliza para reunir los caracteres numéricos (los valores N de la máscara de edición) en las secciones de variables individuales, el sistema cuenta estas secciones.

El campo valor de inicio indica la ubicación que se debe crear en primer lugar en un rango de ubicaciones.

El campo valor final indica la ubicación que se debe crear en último lugar en un rango de ubicaciones.

El campo incremento, define el incremento para las partidas individuales (N o A) en la máscara de edición.

Para crear una ubicación automática (desde funcional):

Logística_{Logistics Execution}_{Datos Maestros}_Almacén _Ubicación_Crear Automático

El cuanto:

El cuanto de almacenaje se utiliza para separar mercancías en la ubicación basándose en las características que los diferencian entre sí.

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1.2FLUJO DE ALMACENES

A continuación se describe el procedimiento a seguir para realizar el proceso entrada-salida del almacén. Por Pedido Otros Por Orden EM EXT EMPROD EM SM GENERAL SM 001 UBICACIÓN ESTANTERÍAS 100 APROVISIONAM. PRODUCCIÓN 902 910 901 9. . . 914 9 . . . SM OR. FABR.IC.

Zonas de Entrada Almacenamiento Zonas de Salida

N.T. O.T. N.T. O.T. ENTRADAS Entrega de Salida SALIDAS Otras Operaciones

W. M.

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1.3ENTRADA DE MERCANCÍAS

Ubicación de la Mercancía

Al realizar una entrada de mercancías, mediante un movimiento de gestión de stock, éste lleva a su vez asociado un movimiento de gestión de almacenes, al cual se le puede indicar que genere una necesidad de transporte en un tipo de almacén intermedio (902).

Esta necesidad de transporte implica la creación de la orden de transporte que será el movimiento de las mercancías desde el almacén intermedio al almacén tipo de ubicaciones.

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Para visualizar la necesidad de transporte generada se puede realizar bien a través de la ruta (desde el menú de inicio): Logística > Logistics Execution > Procesos dentro de almacén > Necesidad de transporte > Visualizar > Por tipo de almacén. O bien a través de la transacción (LB10)

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Los campos que hay que completar son:

Número de almacén: Clave alfanumérica que identifica un almacén físico y complejo dentro del sistema de gestión de almacenes. En este caso el número de almacén será siempre el del almacén de compras.

Tipo almacén de procedencia: Tipo de almacén del cual se toma el material. Al ubicar la recepción de mercancías siempre será el tipo de almacén 902..

Otro Criterio de selección para necesidades de transporte pero no es imprescindible:

Ejecución de: Puede introducir un límite inferior en forma de la fecha de ejecución prevista, lo que implica que no se seleccionarán aquellas necesidades de transporte con una fecha prevista anterior.

Se pulsa intro o y aparece la pantalla del listado con todas las Necesidades de Transporte generadas desde el tipo de almacén 902:

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La información que nos da esta pantalla es la siguiente: N º Necesidad de transporte

Clase de movimiento (101 por pedido)

Pedido del que proviene la Necesidad

Tipo de almacén donde se encuentra ubicada la mercancía

La necesidad de transporte genera la creación de Orden de transporte y ésta se realiza desde esta misma pantalla en el orden siguiente:

Se elige el pedido o necesidad de transporte a ubicar y se pulsa el botón o en el caso que el material lleve ubicación fija ya definida en el Maestro de Materiales se haría

automáticamente .

En este manual se va a hacer la Orden de transporte visible para aquellos materiales que no lleven ubicación fija y sigan estrategia de almacenamiento adicional.

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Aparece la siguiente pantalla:

Informa del material que hay que ubicar y la cantidad.

Si la cantidad fuera menor a la solicitada podría modificarse pero la Necesidad de transporte quedaría pendiente por la faltante.

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Pulse el botón a fin de visualizar la información de las ubicaciones donde ya se almacena el material.

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Esta pantalla muestra el tipo de almacén y la ubicación, el stock total en la ubicación y la capacidad restante de la ubicación.

Se elige la ubicación o ubicaciones en las que desee almacenar el material:

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En esta pantalla nos informa del tipo de almacén de origen(recepción) y su ubicación (902; ZZZ) y el tipo de almacén de destino (estanterías) y la ubicación (001; P01I-01D)

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Si hubiese más materiales se pulsaría el botón Generar + mat.sig y se volvería a realizar la misma gestión.

Una vez ubicados todos los materiales: grabar y el sistema daría un nº de Orden de Transporte determinado.

Si no hubiese mercancía en el almacén, por lo tanto no se podría crear la orden de transporte con estrategia de almacenamiento adicional, la orden de transporte se haría desde esta pantalla pulsando directamente el botón de Entrada en stock visible

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El propio operario tiene que completar los siguientes campos:

Tipo Unidad de Almacén: Clave con la que se pueden clasificar unidades de almacén. Puede utilizar el buscador para elegirla

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Si hubiese más materiales se pulsaría el botón Generar + mat.sig y se volvería a realizar la misma gestión.

Una vez ubicados todos los materiales: grabar y el sistema daría un nº de Orden de Transporte determinado.

1.4INTERFASE DE CALIDAD

Al hacer una entrada de un material en el almacén y salta el lote de calidad, el material entra directamente al almacén tipo 917 con diferenciación de stock de calidad.

Desde el módulo de calidad se toma la decisión de empleo del lote, si la decisión es a stock libre, lleva asociado el movimiento 321, y el material pasa al almacén intermedio 922 con la diferencia de stock de calidad.

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En primer lugar hay que crear una instrucción de traspaso y pasar el stock dentro de este tipo de almacén (922) de calidad a libre.

Esto se puede realizar siguiendo la ruta:

Logística > Logistics Execution > Procesos dentro del almacén > Traspaso > mediante gestión de stocks > instrucción de traspaso > Crear

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En esta pantalla hay que indicar el nº de almacén correspondiente y la clase de movimiento 921. Pulsando ENTER aparecerá la siguiente pantalla:

Hay que indicar el material, centro, almacén, diferenciación de stock (q) de partida (en los datos: de material) y material, centro, almacén (en los datos: a material), también hay que indicar la cantidad a traspasar.

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Pulsando el icono de GRABAR , se crea un nº de registro de instrucción de traspaso, y el sistema da un mensaje como el que aparece a continuación:

El siguiente paso será la creación de la O.T. a partir de la instrucción de traspaso, para ello hay que seguir la siguiente ruta:

Logística > Logistics Execution > Procesos dentro del almacén > Traspaso > mediante gestión de stocks > orden de transporte > para instrucciones de traspaso

O mediante la transacción LT05.

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En esta pantalla hay que indicar el nº de almacén, el nº de instrucción de traspaso. Este proceso se puede hacer en visible y en no visible. En el ejemplo siguiente se hará en visible.

Pulsando el icono GRABAR se crea la O. T. registrándose bajo un nº

Marcando la posición y el icono de GRABAR se registra el nº de O.T., el sistema da un mensaje como aparece a continuación:

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De esta manera queda el material con stocks de libre utilización en el almacén tipo 917, quedaría ubicarlo en el almacén tipo 001 en la ubicación que corresponda. Para ello hay que seguir la siguiente ruta:

Logística > Logistics Execution > Procesos dentro del almacén > Necesidad de transporte > visualizar > por tipo de almacén

En la pantalla que aparece a continuación hay que indicar el nº de almacén correspondiente, el almacén de procedencia (917), y el status pendiente.

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Pulsando ENTER aparecerá la siguiente pantalla:

Marcando la posición y pulsando el icono aparecerá la siguiente pantalla de preparación del almacenamiento:

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Ya sería el proceso normal de ubicación. Marcando el icono de paletizar aparecerá la siguiente pantalla:

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Si un material Después de haberse inspeccionado un material en el Pulsando ENTER y después el icono de GRABAR se crea la O.T. y quedará ubicado el material en el 001 como stock de libre utilización.

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1.5SUMINISTRO A PRODUCCIÓN

Una vez liberadas las Ordenes de Fabricación el sistema genera de forma automática una Necesidad de Transporte que consiste en la Puesta a disposición de los materiales que necesita dicha orden para poder fabricar.

La puesta a disposición consiste en llevar los materiales que ya están ubicados en las estanterías a la zona de suministro a producción que es el tipo de almacén 100, por lo que hay que hacer la Orden de Transporte.

Generación de Necesidades de transporte para Suministro a Producción manual:

Para Generar Necesidades de Transporte de suministro a producción se puede realizar bien a través de la ruta (desde el menú de inicio): Logística > Logistics Execution > Proceso Salida de Mercancías > Salida de Mercancías p.otras operaciones > Preparar Suministro a Producción > Para orden. O bien a través de la transacción (LP10).

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Campo a completar: Orden: Número de Orden Propuesta Cantidades:

Solictar rest.: Si marca este campo, se propone la cantidad de necesidad restante que todavía no se ha solicitado para la puesta a disposición.

Solic. Indivd.: Si marca este campo, no se propone ninguna cantidad de material para la solicitud. En su lugar, puede registrarlas de forma individual.

Cant. Total: Si marca este campo, el sistema calcula la cantidad solicitada en función del porcentaje de la cantidad total que debe producirse (registrado en el campo porcentual) o bien utiliza la cantidad real reflejada en el campo inferior.

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Pulse el botón de puesta a disposición aparece la siguiente pantalla:

Pulse el botón de Puesta a disposición aparece la siguiente información y pulse grabar .

Crear Orden de Transporte de Suministro a Producción:

Para Crear Ordenes de Transporte de suministro a producción se puede realizar bien a través de la ruta (desde el menú de inicio): Logística > Logistics Execution > Procesos dentro de almacén > Necesidad de transporte > Visualizar > Por tipo de almacén. O bien a través de la transacción (LB10).

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Los campos que hay que completar son:

Número de almacén: Clave alfanumérica que identifica un almacén físico y complejo dentro del sistema de gestión de almacenes. En este caso el número de almacén será siempre el del almacén de compras.

Tipo almacén de Destino: Tipo de almacén en el cual se almacena el material. El tipo de almacén de producción es el 100. Aparecerán las necesidades de Transporte a Ordenes de Fabricación. Otro Criterio de selección para necesidades de transporte pero no es imprescindible:

Ejecución de: Puede introducir un límite inferior en forma de la fecha de ejecución prevista, lo que implica que no se seleccionarán aquellas necesidades de transporte con una fecha prevista anterior.

Se pulsa intro o y aparece la pantalla del listado con todas las Necesidades de Transporte generadas al tipo de almacén 100:

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Se elige la Orden de Fabricación o necesidad de transporte a suministrar y se pulsa el botón , se crea la orden de transporte automática.

Confirmación de Ordenes de transporte:

Para Confirmar las Ordenes de Transporte de suministro a producción se puede realizar bien a través de la ruta (desde el menú de inicio): Logística > Logistics Execution > Procesos dentro de almacén > Traslado > Visualizar Orden de Transporte > Lista. O bien a través de la transacción (LT23).

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Se accede a la siguiente pantalla:

Campos a rellenar:

Número de Almacén: Donde se encuentra el material a suministrar.

Número de orden de transporte y Fecha : Se rellenan si se quiere acotar la búsqueda pero no es necesario.

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Sólo pos.OT abiertas: Las que no están confirmadas Sólo pos.OT confirmadas: Las que están confirmadas

Sólo pos.OT (Todas): Las confirmadas y las no confirmadas.

Pulse el botón ejecutar o F8

Aparece en color rojo que significa que falta por confirmar.

Posicione el ratón en la orden de transporte que desea confirmar y pulse el icono de

confirmación no visible el icono que estaba en rojo pasará a color verde significa que la orden de transporte está confirmada.

En el caso que la cantidad de la orden de transporte no coincida con la cantidad a confirmar. La confirmación se haría de forma visible. Posicione el ratón en la orden de transporte que desea confirmar y pulse el icono .

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Rellene los campos:

Cantidad real: que se ha transportado o se transporta a la ubicación de destino y que expresa en unidades de medida alternativas.

Cantidad diferencia: Diferencia entre la cantidad planificada y la cantidad transportada realmente expresada en unidades de medida alternativas.

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Pulse el botón confirmar diferencia y aparecerá de nuevo la pantalla anterior con el botón en verde pero con el signo desigual .

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1.6SUMINISTRO A EXPEDICIONES

Para suministrar material a una orden de expedición o también llamada en SAP entrega de salida, hay que generar una orden de transporte. Esta orden consiste en un movimiento de material desde las ubicaciones del tipo de almacén de procedencia hasta el tipo de almacén 916 destino. Una vez creada los materiales quedan en un status intermedio, realmente no están en el 916 sino pendiente de confirmarse su entrada en este tipo de almacén.

Una vez confirmada la orden de transporte los materiales quedan en el tipo de almacén 916, esta operación es el picking y quedaría la contabilización de la salida de mercancías por parte de ventas.

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Creación de ordenes de transporte:

Para crear la orden de transporte en expediciones hay que seguir la siguiente ruta:

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En esta pantalla hay que indicar el nº de almacén, centro , nº de la entrega, posición (si se desea hacer el suministro de sólo una posición de la entrega de salida). En los datos de control debe estar activo el indicador de activar posiciones.

El proceso se puede hacer de manera visible y visible. Según está última (modo rápido) y pulsando ENTER, se genera la orden de transporte.

Confirmaciones de Orden de Transporte:

Para Confirmar las Ordenes de Transporte de suministro a expedición se puede realizar bien a través de la ruta (desde el menú de inicio):

Logística → Logistics Execution →Procesos dentro de almacén → Traslado → Visualizar Orden de Transporte → Lista. O bien a través de la transacción (LT23).

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Campos a rellenar:

Número de Almacén: Donde se encuentra el material a suministrar.

Número de orden de transporte y Fecha : Se rellenan si se quiere acotar la búsqueda pero no es necesario.

Se puede delimitar la obtención de Ordenes de transporte:

Sólo pos.OT abiertas: Las que no están confirmadas Sólo pos.OT confirmadas: Las que están confirmadas

Sólo pos.OT (Todas): Las confirmadas y las no confirmadas.

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Aparece en color rojo que significa que falta por confirmar.

Posicionando el ratón en la orden de transporte que desea confirmar y pulse el icono de confirmación no visible el icono que estaba en rojo pasará a color verde significa que la orden de transporte está confirmada.

En el caso que la cantidad de la orden de transporte no coincida con la cantidad a confirmar. La confirmación se haría de forma visible. Posicionando el ratón en la orden de transporte que desea confirmar y pulse el icono .

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Se rellenan los campos siguientes:

Cantidad real: que se ha transportado o se transporta a la ubicación de destino y que expresa en unidades de medida alternativas.

Cantidad diferencia: Diferencia entre la cantidad planificada y la cantidad transportada realmente expresada en unidades de medida alternativas.

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Se pulsa el botón de confirmar diferencia y aparecerá de nuevo la pantalla anterior con el botón en verde, pero con el signo desigual .

La necesidad de transporte quedaría pendiente para crear la O.T. nueva. Para las cantidades no confirmadas habría que crear la nueva O.T.:

Se tiene que hacer en proceso visible para indicar así la ubicación de donde se quiere sacar el material.

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En la siguiente pantalla se muestra el material y la cantidad a mover.

Si se posiciona sobre la posición y se pulsa el icono de inventario el sistema muestra las ubicaciones que contienen al material marcado, aparecerá la siguiente pantalla:

En el campo cantidad seleccionada se puede indicar la cantidad y de qué ubicaciones de procedencia sacar el material.

Pulsando el icono de paletizar (invisible) o directamente al icono de grabar, se genera automáticamente el nº de la nueva O.T.

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Una vez confirmada la O.T. el material pasa al tipo de almacén 916 y quedaría pendiente de ser contabilizada su salida.