Tuberías y accesorios de 150 mm a 1 500 mm con pared de polietileno (PE) corrugado anular para aplicaciones en alcantarillado sanitario - Requisitos
Preámbulo
El Instituto Nacional de Normalización, INN, es el organismo que tiene a su cargo el estudio y preparación de las normas técnicas a nivel nacional. Es miembro de la INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION (ISO) y de la COMISION PANAMERICANA DE NORMAS TECNICAS (COPANT), representando a Chile ante esos organismos.
Este proyecto de norma se estudió a través del Comité Técnico Tubos plásticos, especificando requisitos y métodos de ensayo para tubos y accesorios de polietileno corrugado con revestimiento interno.
En la elaboración de este proyecto de norma se ha tomado como base la norma ASTM F 2947-12.
Si bien se ha tomado todo el cuidado razonable en la preparación y revisión de los documentos normativos producto de la presente comercialización, INN no garantiza que el contenido del documento es actualizado o exacto o que el documento será adecuado para los fines esperados por el Cliente.
En la medida permitida por la legislación aplicable, el INN no es responsable de ningún daño directo, indirecto, punitivo, incidental, especial, consecuencial o cualquier daño que surja o esté conectado con el uso o el uso indebido de este documento.
Tuberías y accesorios de 150 mm a 1 500 mm con pared de polietileno (PE) corrugado anular para aplicaciones en alcantarillado sanitario - Requisitos
1 Alcance y campo de aplicación
1.1 Esta norma establece los requisitos y métodos de ensayo para tubos y accesorios de polietileno (PE) de perfil anular corrugado con revestimiento interno. Los diámetros interiores nominales contemplados son de 150 mm a 1 500 mm [6 pulgadas a 60 pulgadas].
1.2 Los requisitos de esta norma tienen por objeto proporcionar tubos y accesorios adecuados para su uso subterráneo para sistemas de alcantarillado sanitario sin presión. Los tubos y accesorios producidos de acuerdo con esta norma se deben instalar de acuerdo a ASTM D 2321.
1.3 Esta norma se aplica a tubos y accesorios con un revestimiento interior con un perfil exterior corrugado (ver Figura 1).
1.4 Los valores indicados en unidades del SI o en unidades del sistema internacional deben ser considerados por separado. En el texto se muestran las unidades internacionales (pulgadas-libras) entre paréntesis. Los valores indicados en cada sistema pueden no ser exactamente equivalentes: por lo tanto, cada sistema debe ser utilizado independientemente del otro. La combinación de los valores de los dos sistemas puede resultar en una no conformidad con esta norma.
1.5 La siguiente advertencia de precaución aplica solamente para cláusula 7 de esta norma. Esta norma no pretende abordar todos los temas referentes a la seguridad, si los hubiere, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma determinar la aplicabilidad de las limitaciones regulatorias antes de usarla.
2 Referencias normativas
ASTM A 666 Specification for Annealed or Cold-Worked Austenitic Stainless Steel Sheet, Strip, Plate and Flat Bar.
ASTM D 618 Practice for Conditioning Plastics and Electrical Insulating Materials for Testing. ASTM D 1600 Terminology for Abbreviated Terms Relating to Plastics.
ASTM D 2122 Test Method for Determining Dimensions of Thermoplastic Pipe and Fittings.
ASTM D 2321 Practice for Underground Installation of Flexible Thermoplastic Pipe for Sewers and Other Gravity-Flow Applications.
ASTM D 2412 Test Method for External Loading Properties of Plastic Pipe by Parallel-Plate Loading. ASTM D 2444 Test Method for Impact Resistance of Thermoplastic Pipe and Fittings by Means of a
Tup (Falling Weight).
ASTM D 2837 Test Method for Obtaining Hydrostatic Design Basis for Thermoplastic Pipe Materials or Pressure Design Basis for Thermoplastic Pipe Products.
ASTM D 3212 Specification for Joints for Drain and Sewer Plastic Pipes Using Flexible Elastomeric Seals.
ASTM D 3350 Specification for Polyethylene Plastic Pipe and Fittings Materials. ASTM D 4389 Specification for Finished Glass Fabrics Woven From Rovings. ASTM F 412 Terminology Relating to Plastic Piping Systems.
ASTM F 477 Specification for Elastomeric Seals (Gaskets) for Joining Plastic Pipe.
ASTM F 2136 Test Method for Notched, Constant Ligament-Stress (NCLS) Test to Determine Slow-Crack-Growth Resistance of HDPE Resins or HDPE Corrugated Pipe.
AASHTO LRFD Bridge Design Specifications Section 12 - Buried Structures and Tunnel Liners. 3 Términos y definiciones
Para los propósitos de esta norma se aplican los términos y definiciones indicados en ASTM F 412, ASTM D 1600, y adicionalmente los siguientes:
3.1 PE: Polietileno
3.2 PEAD: Polietileno de alta densidad
3.3 perfil de pared: en este caso, la construcción de la pared del perfil de la tubería incluye un revestimiento interno en el conducto del fluido e incluye costillas, corrugaciones y otras formas que pueden ser sólidas o huecas, que ayudan o refuerzan la tubería para evitar que sufra deformación en su diámetro
4 Información para hacer pedidos
4.1 Los pedidos de productos fabricados según esta norma deben incluir la información siguiente para describir adecuadamente el producto deseado:
4.1.1 Esta Norma Chilena y el año de publicación. 4.1.2 Diámetros.
4.1.3 Longitud total de cada diámetro de tubo involucrado. 4.1.4 Longitud de tubería requerida.
4.1.5 Tipo(s) de accesorio(s):
4.1.5.1 tamaño y tipo de accesorios, incluidos los diámetros de la línea principal y de los ramales; y 4.1.5.2 número de accesorios por diámetro.
5 Materiales y fabricación 5.1 Tubos y accesorios fabricados
Los tubos y accesorios fabricados deben estar hechos de compuesto de PEAD virgen y cumplir con los requisitos de ASTM D 3350 con una clasificación de celda mínima de 435400C o 435400E; el tubo puede ser de colores o en negro.
El contenido de Negro de Humo en el compuesto debe ser mayor o igual que 2% en peso y no debe exceder el 3% en peso. Los compuestos de PEAD de colores se deben proteger de la degradación por la radiación ultravioleta con estabilizadores de UV. Para propósitos de aseguramiento de la calidad, los ensayos de verificación de la celda de clasificación del compuesto se deben llevar a cabo en probetas moldeadas por compresión, fabricadas de acuerdo con el método de ensayo ASTM D 4603 y enfriadas a una velocidad de 15°C/min. La medición de la densidad del material de los productos se debe corregir debido al contenido porcentual de Negro de Humo de acuerdo con ASTM D 3350. Se permiten los compuestos que tengan una clasificación de celda mayor en una o más propiedades, siempre y cuando los productos fabricados cumplan con el resto de requisitos.
5.2 Material reutilizado
Se permite el uso de material reutilizado limpio de este producto generado por la producción de tubos y accesorios realizada por el mismo fabricante. El material reutilizado debe ser de la misma clasificación de celda que el compuesto virgen de PE con el que se mezcla y los tubos resultantes deben cumplir con todos los requisitos de esta norma.
6 Requisitos generales 6.1 Mano de obra
Los tubos y accesorios deben ser tan homogéneos y uniformes como sea comercialmente práctico en color, opacidad y densidad. Las paredes de los tubos deben estar libres de fisuras, orificios, protuberancias, huecos, material extraño y cualquier otro defecto detectable a simple vista y que pueda afectar la integridad de la pared. Los extremos de los tubos se deben cortar limpiamente y perpendiculares a través de los valles.
No se permiten defectos visibles, grietas, fisuras, separaciones de pared en los tubos. 6.2 Dimensiones y tolerancias
6.2.1 Diámetro nominal
El diámetro nominal para los tubos y accesorios corresponde al diámetro tal como se muestra en Tabla 1.
NOTA El diámetro interior real de los tubos depende de la distribución del material, geometría del perfil y rigidez. Este puede ser considerablemente mayor que el mínimo especificado en esta tabla. Para más información, consultar la documentación del fabricante.
6.2.2 Diámetro interior promedio
El diámetro interior promedio establecido por el fabricante debe ser como mínimo el que se muestra en Tabla 1, cuando se mide de acuerdo con 7.3.1.
NOTA El diámetro exterior y el tamaño de las corrugaciones de los productos fabricados en concordancia con esta norma no están especificados; por lo tanto, se debe verificar la compatibilidad entre tubos y conexiones comprendidos en esta norma pero proveídos por distintos fabricantes.
6.2.3 Longitud útil
Los tubos deben ser suministrados en cualquier longitud acordada entre el propietario y el fabricante. La longitud de los tubos no debe ser inferior al 99% del valor especificado, cuando se mide de acuerdo con 7.3.2. 6.2.4 Espesor de pared interior
El espesor mínimo de la pared interior de los tubos debe cumplir con los requisitos mostrados en Tabla 1, cuando se mide de acuerdo con 7.3.3.
6.3 Rigidez del tubo
La rigidez mínima del tubo al 5% de deflexión debe cumplir con los requisitos mostrados en Tabla 1, cuando se ensayan de acuerdo con 7.4.
NOTA El criterio de deflexión del 5%, el cual fue seleccionado arbitrariamente por conveniencia para la prueba, no se debe considerar como una limitante con respecto a la deflexión en uso. Es responsabilidad del ingeniero establecer límites aceptables de deflexión.
Tabla 1 - Rigidez de tubo y dimensiones de los tubos Diámetro nominal Diámetro interior promedio Rigidez mínima
(al 5% de deflexión)
Espesor mínimo de pared interior
mm pulgadas mm pulgadas kPa lb/pulgadas/pulgadas mm pulgadas
150 6 145 5,91 441 64 1,0 0,039 200 8 195 7,87 414 60 1,1 0,043 225 9 220 8,86 407 59 1,2 0,047 250 10 245 9,84 400 58 1,3 0,051 300 12 294 11,57 372 54 1,4 0,055 375 15 369 14,51 310 45 1,7 0,067 400 16 392 15,43 303 44 1,8 0,071 450 18 450 17,72 297 43 1,9 0,074 500 20 490 19,29 276 40 2,0 0,079 600 24 588 23,15 262 38 2,2 0,087 750 30 751 29,56 228 33 2,4 0,094 800 32 785 30,91 200 29 2,6 0,102 900 36 902 35,49 179 26 2,7 0,106 1 000 40 985 38,79 179 26 2,9 0,114 1 050 42 1 051 41,39 172 25 3,2 0,126 1 200 48 1 185 46,65 152 22 3,5 0,138 1 500 60 1 501 59,10 138 20 4,0 0,157 6.4 Aplastamiento de tubo
No debe haber evidencia de desprendimientos, agrietamientos, roturas, separación de las costuras, separación de las paredes interna y externa en el valle, o combinaciones de las anteriores, cuando se ensaya de acuerdo con 7.5.
6.5 Resistencia del tubo al impacto
No debe haber evidencia de desprendimientos, agrietamientos, roturas, separación de las costuras, separación de las paredes interna y externa en el valle, o combinaciones de las anteriores en ninguna de las muestras de ensayo, cuando se ensayan de acuerdo con 7.6.
6.6 Accesorios y sistemas de unión
6.6.1 Sólo se deben usar los accesorios y los sistemas de unión suministrados o recomendados por el fabricante. Los accesorios se deben instalar de conformidad con las recomendaciones del fabricante.
6.6.2 Los sistemas de unión se deben diseñar de tal forma que se mantenga la alineación durante la construcción y se prevenga la separación en las uniones.
6.6.3 Los tubos y los accesorios deben tener uniones herméticas de tipo campana/espiga que cumplan con las pruebas de laboratorio definidas y descritas en ASTM D 3212 y que utilicen sellos elastoméricos que cumplan con los requisitos de ASTM F 477. Todas las uniones se deben ensayar de acuerdo con ASTM D 3212 y no mostrar signos de fugas. Notar que se deben tomar medidas especiales para juntar tubos que se corten en terreno de tal forma que cumplan con los requisitos de ASTM D 3212. Cualquier componente que se use en la unión debe ser de material resistente a los efluentes que se transporten en la tubería.
6.6.4 Bandas de contención de campana opcionales
Las bandas de contención de campana, cuando se usen, deben ser de material resistente a la corrosión, tal como la fibra de vidrio (de acuerdo con ASTM D 4389) o el acero inoxidable (de acuerdo con ASTM A 666). 6.6.5 Validación del diseño de la unión
Para evaluar los efectos a largo plazo de las propiedades de los materiales de la tubería y de los sellos de la unión ensamblada, el ensayo de validación de diseño de la unión se debe llevar a cabo en las uniones de la tubería utilizando el método de ensayo descrito en 7.8.
Cada ensayo de presión para validación del diseño de la unión se debe realizar por una tercera parte independiente, que proporcione una certificación escrita para cada ensayo. Este ensayo se realiza una sola vez y permite validar la configuración del sello elastomérico y de la unión para cada diámetro específico del tubo suministrado por el fabricante.
Este ensayo de validación del diseño de la unión se debe llevar a cabo en al menos un diámetro de tubo dentro de cada rango preestablecido de diámetros y se debe llevar a cabo en cada diámetro que difiera en el diseño de las uniones. Si el diseño de la unión no cambia dentro del rango preestablecido, el diámetro más grande se debe ensayar. Si el rango preestablecido de diámetros incluye más de cinco diámetros diferentes, entonces dos tamaños se deben ser probar: los diámetros mayor y menor.
6.7 Resistencia de tuberías al crecimiento lento de grietas
Para la resistencia al crecimiento lento de grietas, los tubos se deben ensayar utilizando el ensayo de esfuerzo constante de ligamento de muesca1) de acuerdo con 7.7. El ensayo de NCLS se debe llevar a cabo en muestras obtenidas a partir de placas moldeadas y el tiempo de falla promedio de las cinco muestras del ensayo debe ser mayor que 41 h, sin que ninguna de las cinco muestras tenga un tiempo de falla menor que 29 h.
6.8 Diseño estructural
6.8.1 El fabricante debe proporcionar los datos necesarios y apropiados para constatar el cumplimiento de los requisitos de deflexión, empuje, pandeo, esfuerzo de flexión y deformación a largo plazo, de conformidad con los criterios de diseño de las especificaciones AASHTO LRFD Bridge Design (ver cláusula 12). El ingeniero de diseño debe verificar que los datos facilitados por el fabricante cumplen los requisitos del producto. 6.8.2 Los valores mínimos de diseño a largo plazo (50 años) para el módulo de elasticidad y para la resistencia a la tensión de los compuestos de PE deben ser 152 MPa [22 000 psi] y 6,2 MPa [900 psi], respectivamente. El límite máximo de deformación unitaria permisible a largo plazo (50 años) debe ser 5%.
6.8.2.1 Resistencia a la ruptura por fluencia
Las probetas confeccionadas de la misma manera y compuestas de los mismos materiales que el tubo terminado deben tener una resistencia a la ruptura por fluencia en tensión a 50 años y a 23°C [73°F] no menor que 6,2 MPa [900 psi], cuando se determina de acuerdo con 7.9.
6.8.2.2 Módulo de fluencia
Las probetas confeccionadas de la misma manera y compuestas de los mismos materiales que el tubo terminado deben tener un módulo de fluencia en tensión a 50 años y a 23°C [73°F] no menor que 152 MPa [22 000 psi] a un nivel de esfuerzo de 3,5 MPa [500 psi]. El módulo de fluencia se debe determinar de acuerdo con 7.10.
NOTA Los valores de resistencia a la ruptura por fluencia a 50 años y del módulo de fluencia a 50 años, determinados mediante los métodos especificados en 7.9 y 7.10, son usados para definir la pendiente de las curvas de regresión logarítmicas para describir las propiedades requeridas del material, determinadas en muestras obtenidas a partir del producto terminado. Estos valores no se deben interpretar como límites de vida útil.
1) En inglés: NCLS.
7 Métodos de ensayo 7.1 Acondicionamiento 7.1.1 Ensayos de arbitraje
Cuando se requiera de acondicionamiento para los ensayos de arbitraje, acondicionar las muestras a (23 ± 2)°C [(73,4 ± 3,6) °F] de acuerdo con el Procedimiento A de ASTM D 618 durante un lapso no menor que 40 h previo al ensayo. Llevar a cabo los ensayos bajo las mismas condiciones de temperatura. La selección aleatoria de la muestra o muestras de los tubos y accesorios debe ser según lo acordado entre el propietario y el vendedor. En caso de no existir un acuerdo previo, se permite cualquier muestra seleccionada por el laboratorio de ensayos.
7.1.2 Ensayos de control de calidad
Acondicionar las muestras a (23 ± 2)°C [(73,4 ± 3,6) °F] en aire sin tener en cuenta la humedad relativa durante mínimo 4 h previo al ensayo o en agua durante mínimo 1 h previo al ensayo.
7.2 Condiciones de ensayo
Llevar a cabo aquellos ensayos que no sean con propósitos de control de calidad de rutina en ambiente estándar de laboratorio a (23 ± 2)°C [(73,4 ± 3,6) °F] a menos que se indique de otra manera en el método de ensayo o en esta norma.
7.3 Dimensiones 7.3.1 Diámetro interior
Medir el diámetro de acuerdo con el método de ensayo indicado en ASTM D 2122. 7.3.2 Longitud útil
Medir la longitud útil de tubo de acuerdo con el método de ensayo ASTM D 2122. Estas mediciones se pueden tomar a temperatura ambiente.
7.3.3 Espesor mínimo de la pared interna
Medir el espesor de la pared interna de acuerdo con el método de ensayo ASTM D 2122. Cada muestra se debe cortar directamente a través de la corrugación de forma perpendicular a la línea de costura del tubo permitiendo una vista en planta de la pared interna de 360° alrededor de la circunferencia del tubo con el fin de obtener un mínimo de ocho mediciones de acuerdo con el método de ensayo ASTM D 2122.
7.4 Rigidez de tubo
Seleccionar tres muestras de tubo y realizar el ensayo de rigidez del tubo de acuerdo con el método de ensayo ASTM D 2412, excepto por las condiciones siguientes:
7.4.1 Las muestras de ensayo deben tener una longitud de al menos un diámetro o 600 mm [24 pulgadas], lo que sea menor. En cualquier caso, la muestra de ensayo debe tener una longitud tal que comprenda al menos tres corrugaciones completas.
7.4.2 Cada muestra se debe cortar en cada extremo en la parte central del valle (ver Figura 1), de tal forma que siempre queden corrugaciones completas y que cumplan o superen el requisito de longitud mínima.
7.4.3 Determinar el espesor mínimo de la pared interna y colocar la primera muestra en la máquina de carga con el espesor mínimo de pared interna situado a las 09:00 h o 03:00 h cuando se visualiza la muestra desde el extremo. La muestra debe yacer recta en la placa plana con una desviación menor que 3 mm [0,117 pulgadas]. Utilizar la primera ubicación como un punto de referencia para la rotación y ensayo de las otras dos muestras. Girar las otras muestras 60° y 120°, respectivamente, con respecto de la posición original. Ensayar cada muestra en una sola posición.
7.5 Aplastamiento
Aplanar las tres muestras de ensayo de 7.4 entre las placas paralelas hasta que el diámetro interior del tubo se reduzca en un 40%. La tasa de carga debe ser de 12,5 mm/min [0,5 pulgadas/min], y se puede aumentar después de obtener la rigidez al 5% de deflexión de modo que el resto de la prueba se complete entre 2 min y 5 min.
7.6 Resistencia al impacto
Ensayar las muestras de tubo de acuerdo con el método de ensayo ASTM D 2444, excepto por que se puede realizar el ensayo a seis muestras aplicándoles un solo impacto orientándolas aleatoriamente o se pueden aplicar seis impactos en una sola muestra. En este último caso, así como en ensayos de arbitraje, los impactos sucesivos están separados por 60° ± 10° para los impactos realizados en un círculo, o separados longitudinalmente por al menos 300 mm [12 pulgadas].
Los puntos de impacto deben estar al menos a 150 mm [6 pulgadas] del extremo de la muestra. La resistencia al impacto no debe ser inferior a los requerimientos de Tabla 2. Los ensayos se deben llevar a cabo utilizando un percutor Tipo B, ya sea de 9 kg [20 lb] o de 14 kg [30 lb], y una base plana Tipo B para sostener a la muestra. Acondicionar las muestras durante 24 h a una temperatura de (23 ± 2)°C [(73,4 ± 3,6)°F], y llevar a cabo todas las pruebas dentro de los 60 s siguientes después de retirar la muestra de la atmósfera de acondicionamiento. El centro del percutor debe impactar en la corona de la corrugación en todos los impactos.
7.6.1 Todas las muestras para el ensayo de impacto se deben cortar de valle a valle. Para tubos de diámetro nominal de 300 mm a 450 mm [12 pulgadas a 18 pulgadas] la longitud mínima de las probetas debe ser el diámetro nominal. Para tubos de diámetro nominal mayores que 450 mm [18 pulgadas], la longitud mínima debe ser de 450 mm [18 pulgadas].
7.7 Resistencia de tuberías de PE al crecimiento lento de grietas
Las muestras para el ensayo se deben obtener del tubo terminado y moldearse en probetas. Ensayar cinco probetas de tubo utilizando el mismo protocolo para las barras moldeadas en el Método de Ensayo ASTM F 2136, a excepción de las modificaciones siguientes:
7.7.1 El esfuerzo aplicado para el ensayo NCLS debe ser 4,1 MPa [600 psi].
7.7.2 Las muestras de ensayo se toman del tubo extruido y se cortan en trozos y se moldean en probetas. 7.8 Ensayo de validación del diseño de la unión
7.8.1 Preparar y ensayar las uniones de acuerdo con 7.8.3. Los tubos deben tener una unión campana/espiga hermética que cumpla con el ensayo de laboratorio definido y descrito en el método de ensayo ASTM D 3212. 7.8.2 La falla de cualquier muestra constituye una falla del ensayo.
7.8.3 Preparación de la muestra
7.8.3.1 Acondicionar la muestra ya ensamblada a la temperatura de ensayo por un mínimo de 2 h previo a iniciar el procedimiento de ensayo.
7.8.3.2 Las uniones a ensayar se deben ensamblar con los tubos de tamaño apropiado de acuerdo con el procedimiento de unión recomendado por el fabricante. Lubricar y ensamblar la unión de acuerdo con las instrucciones del fabricante junto con el sello elastomérico que cumple con ASTM F 477 colocado en su sitio. 7.8.3.3 El ensayo se debe conducir a la temperatura estándar de laboratorio de (23 ± 2)°C [(73,4 ± 3,6)°F], a menos que se especifique de otra manera.
7.8.3.4 Mantener la unión ensamblada durante un mínimo de 1 000 h bajo condiciones ambientales de temperatura de (24 ± 3)°C [(75 ± 5)°F]. Al finalizar el tiempo de permanencia, someter al conjunto ensamblado al ensayo completo especificado en el método de ensayo ASTM D 3212. Durante todo el tiempo de permanencia de 1 000 h, la unión debe permanecer sin alteraciones y completamente ensamblada. La unión no se debe desensamblar y volver a ensamblar en ningún momento antes de finalizar el ensayo completo especificado en ASTM D 3212.
7.8.3.5 Aparte de refuerzos que son parte del diseño de la unión que está siendo ensayada, ningún otro refuerzo puede ser utilizado en la muestra.
Tabla 2 - Resistencia mínima al impacto Diámetro nominal Resistencia al impacto mm pulgadas J ft- lb 150 6 100 74 200 8 110 81 225 9 120 89 250 10 140 104 300 12 190 141 375 15 190 141 400 16 190 141 450 18 190 141 500 20 190 141 600 24 190 141 750 30 190 141 800 32 190 141 900 36 190 141 1 000 40 190 141 1 050 42 190 141 1 200 48 190 141 1 500 60 190 141
7.9 Resistencia a la ruptura por fluencia
Determinar resistencia a la ruptura por fluencia de acuerdo con los métodos de ensayo de fluencia en tensión descritos en ASTM D 2990, excepto en lo siguiente:
El ensayo debe incluir un nivel de tensión adicional seleccionado a fin de producir la rotura en aproximadamente 10 000 h. Como alternativa, se permite el uso del método de superposición tiempo-temperatura para determinar la resistencia a la rotura por fluencia.
7.10 Módulo de fluencia
Determinar el módulo de fluencia, de acuerdo con los métodos de ensayo de fluencia en tensión descritos en ASTM D 2990, excepto que la duración del ensayo debe ser de 10 000 h y éste debe incluir un mínimo de cinco niveles de esfuerzo que se seleccionan en incrementos aproximadamente iguales hasta e incluyendo 3,45 MPa [500 psi]. Como alternativa, se permite el uso del método de superposición tiempo-temperatura para determinar el módulo de fluencia.
NOTA El método de superposición tiempo-temperatura descrito en el método de ensayo ASTM D 6992 es un medio aceptable para determinar el módulo de fluencia en tensión y resistencia a la ruptura por fluencia en tensión. Estos ensayos tienen el propósito de validar la calificación de desempeño de un material y no son ensayos estándar de control de calidad.
8 Inspección
8.1 La inspección del producto se debe llevar a cabo según lo acordado entre el propietario y el fabricante como parte del contrato de compra. A menos que se especifique lo contrario en el contrato o acuerdo de compra, el fabricante es responsable de la ejecución de todos los requisitos de inspección y ensayo especificados en esta norma.
8.2 Notificación
Si alguna inspección ha sido especificada por el propietario, el fabricante le deberá notificar anticipadamente: fecha, hora y lugar del ensayo al que se deben someter los tubos y/o accesorios de modo que el propietario pueda estar presente al momento de realizarlo.
8.3 Acceso
El inspector debe tener libre acceso a las instalaciones de la planta del fabricante que están involucradas con la realización de los ensayos de esta norma. El fabricante debe proporcionar al inspector todas las facilidades razonables para determinar si los tubos o los accesorios, o ambos, cumplen con los requisitos de esta norma. 9 Rechazo y repetición de ensayos
9.1 Si los resultados de cualquier ensayo no cumplen con los requisitos de esta norma, los ensayos se deben llevar a cabo de nuevo conforme a un acuerdo entre el propietario y el fabricante. No hay acuerdo para reducir los requisitos mínimos de esta norma por medios tales como la omisión de ensayos que forman parte de la norma, la sustitución o modificación de un método de ensayo, o cambiando los límites de especificación. En los nuevos ensayos, los requisitos de los productos de esta norma se deben cumplir y los métodos de prueba designados en esta norma se deben seguir. Si en los nuevos ensayos se produce una falla, la cantidad de productos representados por la muestra no cumple con los requisitos de esta norma.
10 Certificación
10.1 Cuando se especifique en la orden de compra o contrato, una certificación del fabricante o de un organismo de certificación independiente se debe elaborar para el propietario, al que se le envían los productos, identificados por la descripción del lote de 11.1 y 11.2, donde se indique que fueron fabricados, muestreados, ensayados e inspeccionados en el momento de fabricación de acuerdo con esta norma y se ha encontrado que cumplen los requisitos. Cuando se especifique en la orden de compra o contrato, un informe de los resultados de los ensayos se debe suministrar. Cuando así se solicite, la certificación de diámetro interior real se debe proporcionar.
11 Rotulado 11.1 Tubo
Cada tubo de cualquier longitud en cumplimiento de esta norma debe ser claramente marcado con la información siguiente:
Esta norma, el diámetro nominal, la leyenda PE, el nombre del fabricante, nombre comercial o marca comercial; ubicación de la planta, y la fecha de fabricación. El marcado se debe aplicar en el momento de la fabricación de la tubería, de tal manera que siga siendo legible después de la instalación e inspección. Se debe colocar, por lo menos, en cada extremo de cada tramo de tubo o espaciados a intervalos de no más de 3,0 m [10 pie].
11.2 Accesorios
Todos los accesorios en cumplimiento de esta norma deben ser claramente marcados con la información siguiente: esta norma, el diámetro nominal, la leyenda PE, el nombre del fabricante, nombre comercial o marca comercial; ubicación de la planta, y la fecha de fabricación.
12 Embalaje
A menos que se indique lo contrario, todos los tubos y accesorios se deben empacar para envío comercial estándar.
13 Aseguramiento de la calidad
Cuando el producto está marcado con la designación NCh3350, el fabricante declara que el producto ha sido fabricado, inspeccionado, muestreado, y ensayado de acuerdo con esta norma cumpliendo con los requisitos que ella indica.
14 Responsabilidad de la inspección
A menos que se especifique lo contrario en el contrato u orden de compra, el fabricante es responsable de la ejecución de todos los requisitos de inspección y ensayo especificados en esta norma. El fabricante puede utilizar sus propias instalaciones o cualquier otra instalación adecuada para el cumplimiento de los requisitos de inspección y ensayo especificados en esta norma, a menos que el propietario lo desapruebe. El propietario tiene el derecho de realizar cualquiera de las inspecciones y ensayos establecidos en esta norma, cuando tales inspecciones se consideren necesarias para garantizar que el material cumple con los requisitos prescritos.
