Introducción a la deformación plástica severa (SPD)

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Introducción a la

deformación plástica

severa (SPD)

Aproximación a tecnologías emergentes

Se presenta a continuación una introducción de los procesos mediante SPD “Severe Plastic Deformation”. Estos procesos poseen un gran interés en el campo de las aleaciones ligeras debido a que pueden llegar a producir estructuras de grano fino en la totalidad de sus dimensiones. Aplicaciones en sectores como la automoción, aeroespacial y biomedicina están teniendo una muy buena acogida debido a la notable reducción de peso y mejores características a la corrosión.

OTEA AIMME 27/10/2009

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AIMME - Instituto Tecnológico Metalmecánico

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Introducción a la deformación plástica severa SPD

1. Introducción

Entendemos la deformación plástica severa como un procesado de materiales en el cual se producen grandes deformaciones en muestras metálicas usando herramientas especiales con distintas geometrías que tienen como fin

pueda estar bajo presiones hidrostáticas. El requisito mínimo que tendrá un proceso de “Severe plastic deformation” es que los materiales experimenten una alta deformabilidad sin alterar las dimensiones de la pieza.

Durante las últimas décadas se

principal fin es intentar conseguir un tamaño de grano muy fino para dotar a los distintos materiales de características diferentes a los convencionales. Estos cambios en cuanto a la microestructura se conseguían bien por un transformado termomec

composiciones o el empleo de las dos técnicas a la vez.

Son sobradamente conocidos los procesos que se llevan a cabo para el desarrollo de estas aleaciones como pudieran ser la

consiguen una variación de la estructura cristalina que se traduce en una modificación en su comportamiento. En el caso de los procesos descritos, lo que conseguimos es el aumento de propiedades a cambio de una disminución del tamaño de grano microestructural mediante la disminución de dimensiones. En este tipo de materiales los bordes de grano formados poseen unos ángulos bajos. Un borde de grano de ángulo

producen una pequeña desviación de la orientación Dado que la energía de superficie es

bordes de grano de ángulo pequeño

Sin embargo en las estructuras formadas por SPD estos ángulos pequeños en borde de grano no ocurren, ya que poseen un alto ángulo, y al mismo tiempo poseen unos tamaños muy pequeños. Se han desarrollado distintos métodos

estos métodos se han desmarcado, por número de investigaciones, dos de ellos. Uno en el cual interviene una deformación por torsión y presión axial, y otra en la que

de una canal dentro de una matriz por donde se ha

parecida a una extrusión, donde el material consigue deformarse por cizalla simple.

Según [1] se han establecido unos requisitos para poder considerar un material nanoestructurado por SPD. Se presupone como

distribución de granos ultra finos

conseguir unas propiedades distintas a las convencionales. Como segundo requisitos, es que esta distribución de granos nanoestru

volumen de la muestra, y como tercera y última

obtener los dos requisitos anteriores no deben sufrir daños de roturas ni grietas, porque precisamente de esto se trat

deformación sin alteración de sus dimensiones in

Instituto Tecnológico Metalmecánico http://observatorio.aimme.es

Introducción a la deformación plástica severa SPD

Entendemos la deformación plástica severa como un procesado de materiales en el cual se producen grandes deformaciones en muestras metálicas usando herramientas especiales con distintas geometrías que tienen como fin redireccionar el flujo de material para

pueda estar bajo presiones hidrostáticas. El requisito mínimo que tendrá un proceso de “Severe plastic deformation” es que los materiales experimenten una alta deformabilidad sin alterar las dimensiones de la pieza.

Durante las últimas décadas se han llevado a cabo distintas aportaciones científicas donde el principal fin es intentar conseguir un tamaño de grano muy fino para dotar a los distintos materiales de características diferentes a los convencionales. Estos cambios en cuanto a la uctura se conseguían bien por un transformado termomecánico, variaciones en las composiciones o el empleo de las dos técnicas a la vez.

Son sobradamente conocidos los procesos que se llevan a cabo para el desarrollo de estas aleaciones como pudieran ser la laminación en caliente, la extrusión, etc., todos ellos consiguen una variación de la estructura cristalina que se traduce en una modificación en su comportamiento. En el caso de los procesos descritos, lo que conseguimos es el aumento de mbio de una disminución del tamaño de grano microestructural mediante la disminución de dimensiones. En este tipo de materiales los bordes de grano formados poseen . Un borde de grano de ángulo bajo es un conjunto de dislocaciones que ducen una pequeña desviación de la orientación cristalográfica entre redes adyacentes. Dado que la energía de superficie es menor que la energía en borde de grano normal, los

pequeño no son tan eficaces para bloquear el deslizamie

Sin embargo en las estructuras formadas por SPD estos ángulos pequeños en borde de grano no ocurren, ya que poseen un alto ángulo, y al mismo tiempo poseen unos tamaños muy

Se han desarrollado distintos métodos de deformación plásticas

estos métodos se han desmarcado, por número de investigaciones, dos de ellos. Uno en el cual interviene una deformación por torsión y presión axial, y otra en la que interviene

de una canal dentro de una matriz por donde se hace pasar el material a conformar, proceso parecida a una extrusión, donde el material consigue deformarse por cizalla simple.

Según [1] se han establecido unos requisitos para poder considerar un material Se presupone como primero de ellos que es necesario obtener una distribución de granos ultra finos mediante estas técnicas, solo así es posible el poder unas propiedades distintas a las convencionales. Como segundo requisitos, es que granos nanoestructurados tengan una cierta homogeneidad en todo el volumen de la muestra, y como tercera y última, las muestras que sean conformadas para obtener los dos requisitos anteriores no deben sufrir daños de roturas ni grietas, porque precisamente de esto se trata el conformado superplástico, en el cual se consigue una deformación sin alteración de sus dimensiones iniciales.

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Introducción a la deformación plástica severa SPD

Entendemos la deformación plástica severa como un procesado de materiales en el cual se producen grandes deformaciones en muestras metálicas usando herramientas especiales con el flujo de material para que éste pueda estar bajo presiones hidrostáticas. El requisito mínimo que tendrá un proceso de “Severe plastic deformation” es que los materiales experimenten una alta deformabilidad sin

han llevado a cabo distintas aportaciones científicas donde el principal fin es intentar conseguir un tamaño de grano muy fino para dotar a los distintos materiales de características diferentes a los convencionales. Estos cambios en cuanto a la nico, variaciones en las

Son sobradamente conocidos los procesos que se llevan a cabo para el desarrollo de estas laminación en caliente, la extrusión, etc., todos ellos consiguen una variación de la estructura cristalina que se traduce en una modificación en su comportamiento. En el caso de los procesos descritos, lo que conseguimos es el aumento de mbio de una disminución del tamaño de grano microestructural mediante la disminución de dimensiones. En este tipo de materiales los bordes de grano formados poseen es un conjunto de dislocaciones que entre redes adyacentes. que la energía en borde de grano normal, los

el deslizamiento [2]. Sin embargo en las estructuras formadas por SPD estos ángulos pequeños en borde de grano no ocurren, ya que poseen un alto ángulo, y al mismo tiempo poseen unos tamaños muy

de deformación plásticas severa, de todos estos métodos se han desmarcado, por número de investigaciones, dos de ellos. Uno en el cual interviene la geometría e pasar el material a conformar, proceso parecida a una extrusión, donde el material consigue deformarse por cizalla simple.

Según [1] se han establecido unos requisitos para poder considerar un material es necesario obtener una , solo así es posible el poder unas propiedades distintas a las convencionales. Como segundo requisitos, es que s tengan una cierta homogeneidad en todo el las muestras que sean conformadas para obtener los dos requisitos anteriores no deben sufrir daños de roturas ni grietas, porque el cual se consigue una

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Los procesos convencionales no consiguen estas tres premisas. La formación de nanoestructuras requiere un plan de trabajo

material, como se explicara posteriormente.

La mayoría de las investigaciones llevadas a cabo hasta el momento se refieren a dos procesos en particular, el primero de ellos recibe el nombre de

alta presión, y el segundo, ECAP “Equal de sección constante.

2. Torsión a alta presión

Las primeras investigaciones relacionadas con este proceso se focalizaron en un estudio de las transformaciones de fase durante grandes deformaciones y su posterior comportamiento durante los tratamientos posteriores a diferentes tipos de cristalización

observo que este proceso genera a considerar como un proceso

El método de torsión por presión fabrica muestras en forma de discos. Como se mu

figura, está compuesta por dos útiles, uno arriba y otro abajo, donde solo gira el superior al mismo tiempo que se ejerce una presión axial de varios GPa, interviniendo así fuerzas de fricción en la superficie de

fuerzas cuasi hidrostáticas bajo compresión dando como resultado elevados valores de tensión y evitando que la muestra se rompa aún sin variar sus dimensiones.

Se han realizado diferentes

nanoestructural. Si tenemos en cuenta que un útil gira alrededor de un disco podríamos decir que la estructura formada en el centro del disco sería diferente a la encontrada en el extremo de este, algo que sería acorde con la

que en la parte exterior se encontraría la tensión más alta mientras que en el centro nos encontraríamos la más baja. Dichas investigaciones concluyen que esto no ocurre de

forma en este proceso, ya que realizando algunas pasadas en el disco se consigue la homogeneidad deseada en toda la longitud del radio del disco. Por lo tanto se podría decir que los cálculos convencionales son aproximados a los reales, y que se t

el número de vueltas. Al mismo tiempo se presupone que en cuanto existe una tensión torsional, esta genera una reducción de la sección debido a la deformación, este hecho tampoco se manifiesta en este proceso ya que el disco que

tendrá las mismas dimensiones que el disco que saldrá de él, y no habrá sufrido ningún tipo de daño.

Los procesos convencionales no consiguen estas tres premisas. La formación de nanoestructuras requiere un plan de trabajo específico para controlar los cambios en el material, como se explicara posteriormente.

La mayoría de las investigaciones llevadas a cabo hasta el momento se refieren a dos procesos l primero de ellos recibe el nombre de HPT “High-pressure torsion”, Torsió

ECAP “Equal-channel angular pressing”, Extrusión en canal angular

Torsión a alta presión

Las primeras investigaciones relacionadas con este proceso se focalizaron en un estudio de las transformaciones de fase durante grandes deformaciones y su posterior comportamiento durante los tratamientos posteriores a diferentes tipos de cristalización [3]. Posteriormente se observo que este proceso genera altos ángulos en bordes de grano, y por lo tanto

a considerar como un proceso capaz de generar nanoestructuras.

El método de torsión por presión fabrica muestras en forma de discos. Como se mu

, está compuesta por dos útiles, uno arriba y otro abajo, donde solo gira el superior al mismo tiempo que se ejerce una presión axial de varios GPa, interviniendo así fuerzas de la muestra. Debido a la configuración del proceso, se ejercen fuerzas cuasi hidrostáticas bajo compresión dando como resultado elevados valores de tensión y evitando que la muestra se rompa aún sin variar sus dimensiones.

Figura 1. El principio del HPT.[9]

Se han realizado diferentes estudios en cuanto a la técnica debido a su homogeneidad . Si tenemos en cuenta que un útil gira alrededor de un disco podríamos decir que la estructura formada en el centro del disco sería diferente a la encontrada en el extremo

e con la ley de tensiones debido a un momento torsor

que en la parte exterior se encontraría la tensión más alta mientras que en el centro nos encontraríamos la más baja. Dichas investigaciones concluyen que esto no ocurre de

forma en este proceso, ya que realizando algunas pasadas en el disco se consigue la homogeneidad deseada en toda la longitud del radio del disco. Por lo tanto se podría decir que es son aproximados a los reales, y que se tendría que tener en cuenta Al mismo tiempo se presupone que en cuanto existe una tensión torsional, esta genera una reducción de la sección debido a la deformación, este hecho tampoco se manifiesta en este proceso ya que el disco que ha entrado entre los dos útiles tendrá las mismas dimensiones que el disco que saldrá de él, y no habrá sufrido ningún tipo de

3 de 7 Los procesos convencionales no consiguen estas tres premisas. La formación de

ntrolar los cambios en el

La mayoría de las investigaciones llevadas a cabo hasta el momento se refieren a dos procesos pressure torsion”, Torsión a channel angular pressing”, Extrusión en canal angular

Las primeras investigaciones relacionadas con este proceso se focalizaron en un estudio de las transformaciones de fase durante grandes deformaciones y su posterior comportamiento Posteriormente se y por lo tanto, se empezó

El método de torsión por presión fabrica muestras en forma de discos. Como se muestra en la , está compuesta por dos útiles, uno arriba y otro abajo, donde solo gira el superior al mismo tiempo que se ejerce una presión axial de varios GPa, interviniendo así fuerzas de ración del proceso, se ejercen fuerzas cuasi hidrostáticas bajo compresión dando como resultado elevados valores de tensión

debido a su homogeneidad . Si tenemos en cuenta que un útil gira alrededor de un disco podríamos decir que la estructura formada en el centro del disco sería diferente a la encontrada en el extremo ley de tensiones debido a un momento torsor, donde dice que en la parte exterior se encontraría la tensión más alta mientras que en el centro nos encontraríamos la más baja. Dichas investigaciones concluyen que esto no ocurre de la misma forma en este proceso, ya que realizando algunas pasadas en el disco se consigue la homogeneidad deseada en toda la longitud del radio del disco. Por lo tanto se podría decir que endría que tener en cuenta Al mismo tiempo se presupone que en cuanto existe una tensión torsional, esta genera una reducción de la sección debido a la deformación, este hecho ha entrado entre los dos útiles tendrá las mismas dimensiones que el disco que saldrá de él, y no habrá sufrido ningún tipo de

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Las investigaciones llevadas a cabo mediante muestra entre los 10 ó 20 mm de d

significativo cambio en la microestructura es posible notarla a medio ciclo, pero no se dejan entrever una microestructura homogénea en toda la muestra hasta que se alcanzan rotaciones superiores.

3. Extrusión en canal angular de sección constante

Otro proceso a tener incluso más

El principio de este proceso es el hacer pasar una muestra o barra a través de un canal el cual cambia de dirección, como

colaboradores en los años 80 [4

estructura del material sin realizar ninguna modificación inicial. En los años 90 se estudio la forma de conseguir nuevas

Como se indica en el esquema, una barra pasa a través de un canal, como si fuera un proceso de extrusión, pero sin disminuir la sección. Lo

proceso de cizalla mediante el cambio de dirección, un cambio en torno a los 90 grados La principal ventaja frente a la anterior es

otra vez el material por el mismo canal

alguna sus dimensiones iníciales, con lo cual

anteriormente. Viendo lo que las investigaciones han llevado a cabo una longitud entre 70 y 100 mm,

si son circulares o rectangulares no debe

Las investigaciones llevadas a cabo mediante torsión a alta presión muestran un tamaño de 20 mm de diámetro y un espesor de entre 0,2

significativo cambio en la microestructura es posible notarla a medio ciclo, pero no se dejan microestructura homogénea en toda la muestra hasta que se alcanzan rotaciones

al angular de sección constante

Otro proceso a tener incluso más en cuenta es el llamado ECAP, Equal Chanel

El principio de este proceso es el hacer pasar una muestra o barra a través de un canal el cual cambia de dirección, como indica el dibujo. El método fue desarrollado por Segal y sus colaboradores en los años 80 [4, 12], y resulto ser un método que consigue cambiar la el material sin realizar ninguna modificación en las dimensiones de la muestra

os 90 se estudio la forma de conseguir nuevas nanoestructuras [5

Figura 2. El principio del ECAP. [10]

Como se indica en el esquema, una barra pasa a través de un canal, como si fuera un proceso de extrusión, pero sin disminuir la sección. Lo que se consigue así es que la pieza sufra un proceso de cizalla mediante el cambio de dirección, un cambio en torno a los 90 grados

La principal ventaja frente a la anterior es que otorga la posibilidad de poder hacer pasar una y el mismo canal variando sus orientaciones sin modificar de forma iníciales, con lo cual se cumple el prerrequisito establecido Viendo lo que las investigaciones han llevado a cabo las barras suelen tener entre 70 y 100 mm, mientras que el diámetro o lado de la sección, dependiendo si son circulares o rectangulares no debe exceder los 20 mm como norma.

4 de 7 muestran un tamaño de

2 ó 0,5 mm. Un significativo cambio en la microestructura es posible notarla a medio ciclo, pero no se dejan microestructura homogénea en toda la muestra hasta que se alcanzan rotaciones

hanel Angular Pressing. El principio de este proceso es el hacer pasar una muestra o barra a través de un canal el cual indica el dibujo. El método fue desarrollado por Segal y sus un método que consigue cambiar la en las dimensiones de la muestra

estructuras [5, 13, 14].

Como se indica en el esquema, una barra pasa a través de un canal, como si fuera un proceso es que la pieza sufra un proceso de cizalla mediante el cambio de dirección, un cambio en torno a los 90 grados.

de poder hacer pasar una y sin modificar de forma se cumple el prerrequisito establecido las barras suelen tener as que el diámetro o lado de la sección, dependiendo

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Durante este proceso las direcciones que según las posiciones que tengamos forma podremos introducir

configuración que utilicemos,

lo tanto en las microestructuras y texturas obtenidas Siguiendo las investigaciones de Langdon

técnicas, se presentan a continuación las rutas que dotarán al material de características mecánicas.

En la ruta A no se hace rotar la muestra en

0º, esta muestra se introduce en el mismo sentido que ha salido rotación de la muestra a 90

intercambia en sentido anti horario, por ejemplo, + 90, rotación de la barra siempre en la misma dirección a la ruta C se produce una rotación

secuencias son 2 rotaciones de ruta C, por ejemplo 180º,

Figura3. Rutas del ECA. A) Ruta A, B) Ruta B y C) Ruta C.

Los materiales empleados en este tipo de técnicas pueden Estas temperaturas no deben superar el 30% de l

conseguir un efecto contrario como es el engrosamiento de grano.

direcciones que toman las muestran adquieren cierta importancia, ya as posiciones que tengamos vamos a conseguir una estructura u otra, y de esta forma podremos introducir diferentes líneas de desplazamiento en el material según la

, lo que influirá directamente en los planos de cizallamiento y lo tanto en las microestructuras y texturas obtenidas.

Siguiendo las investigaciones de Langdon [8], uno de los principales investigadores sobre estas técnicas, se presentan a continuación las rutas que dotarán al material de

En la ruta A no se hace rotar la muestra en las diferentes pasadas, permanece por lo tanto a 0º, esta muestra se introduce en el mismo sentido que ha salido. En la ruta B

90º en cada pasada hacia una dirección en sentido horario y se intercambia en sentido anti horario, por ejemplo, + 90, -90, +90,etc. En la ruta B

siempre en la misma dirección a 90º, por ejemplo +90º, +90º e produce una rotación de 180º después de cada pase, y finalmente ias son 2 rotaciones de ruta C, por ejemplo 180º, 90º, 180º, etc.

Figura3. Rutas del ECA. A) Ruta A, B) Ruta B y C) Ruta C. [11]

os materiales empleados en este tipo de técnicas pueden ser precalentados previo proceso. Estas temperaturas no deben superar el 30% de la temperatura de fusión,

conseguir un efecto contrario como es el engrosamiento de grano.

5 de 7 que toman las muestran adquieren cierta importancia, ya

a conseguir una estructura u otra, y de esta en el material según la lo que influirá directamente en los planos de cizallamiento y por

, uno de los principales investigadores sobre estas técnicas, se presentan a continuación las rutas que dotarán al material de óptimas

, permanece por lo tanto a uta BA se realiza la

ión en sentido horario y se uta BC se produce la

+90º, +90º, 90º, etc. En finalmente en la ruta E las

[11]

ser precalentados previo proceso. ya que se puede

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4. Aplicaciones

La incorporación de ECAP en técnicas de producción materiales nanoestructurados con un bajo coste competitivo.

Los metales nanoestructurados, en particular, de aluminio y las aleaciones de titanio pueden mejorar las propiedades mecánicas y aumentar la resistencia a la corrosión.

aluminio convencionales se encuentran en una amplia variedad de aplicaciones de automoción y aeronáutica. Sus límites actuales son sus propiedades de baja resistencia a la tracc comparación con el acero y su baja temperatura de fusión

El proceso es rentable para aluminio por SPD para aplicaciones especiales que requieren poca cantidad de volúmenes de producción

producción todavía la técnica debe mejorar con el tiempo. y el sector de la aeronáutica la reducción de peso es una ventaja aleaciones de Al, probablemente serán

estructurales.

El magnesio es también un material atractivo para uso automotriz, principalmente debido a su peso ligero (36% por unidad de volumen más ligero que el aluminio y

hierro). Aleado, el magnesio estructurales.

El magnesio posee una larga tradición de uso como un material ligero en el ámbito de la construcción de automóviles comerciales y de especialidad.

algunos inconvenientes críticos, como inflamabilidad y la inestabilidad de los precios.

Además se pronostica un crecimiento en los próximos 10 años. En Europa, el aumento en el uso de magnesio como material ligero estructurales está siendo

Volkswagen. Sin embargo, el magnesio no se utiliza actual magnesio nanoestructurados

magnesio en la actualidad: la corrosión.

Las aleaciones de titanio convencionales son fuertes, rígidas, resistentes a la corrosión y tienen baja densidad (densidad de Ti puro es 4,5 g/cm

aleaciones de aluminio y por lo tanto los componentes de titanio pueden se

que un componente de aluminio. Se utilizan en los aviones en aplicaciones donde el volumen es importante, tales como trenes de aterrizaje y

temperatura es demasiado alta para el En la industria automotriz el titanio

utilizado desde hace más de 10 años en muelles, resortes de válvula, bielas y escape. Por otro lado, la mayor restricción en titanio

(aproximadamente 7 veces mayor que la de aluminio o acero). Del titanio con nanogranos decir que

y presenta buenas propiedades de resistencia a nanoestructurado se utilizará para las partes del cuerpo

La incorporación de ECAP en técnicas de producción continúa favorecer a materiales nanoestructurados con un bajo coste competitivo.

etales nanoestructurados, en particular, de aluminio y las aleaciones de titanio pueden propiedades mecánicas y aumentar la resistencia a la corrosión.

aluminio convencionales se encuentran en una amplia variedad de aplicaciones de automoción y aeronáutica. Sus límites actuales son sus propiedades de baja resistencia a la tracc

y su baja temperatura de fusión.

aluminio por SPD para aplicaciones especiales que requieren poca cantidad de volúmenes de producción. En cuanto a aplicaciones con un alto nivel de vía la técnica debe mejorar con el tiempo. Dado que en la industria automotriz ca la reducción de peso es una ventaja, estructuras ligeras de nano ciones de Al, probablemente serán muy importantes, sobre todo en las partes

El magnesio es también un material atractivo para uso automotriz, principalmente debido a su peso ligero (36% por unidad de volumen más ligero que el aluminio y el 78% más ligero que el el magnesio tiene la mayor resistencia-peso de todos los metales

El magnesio posee una larga tradición de uso como un material ligero en el ámbito de la construcción de automóviles comerciales y de especialidad. Por otra parte

algunos inconvenientes críticos, como la corrosión, reactividad, bajo punto de fusión, la inflamabilidad y la inestabilidad de los precios.

Además se pronostica un crecimiento en los próximos 10 años. En Europa, el aumento en el uso de magnesio como material ligero estructurales está siendo liderado por el Grupo

Sin embargo, el magnesio no se utiliza actualmente en las aeronaves civiles. anoestructurados podría superar uno de los obstáculos más importantes para el magnesio en la actualidad: la corrosión.

s de titanio convencionales son fuertes, rígidas, resistentes a la corrosión y tienen nsidad de Ti puro es 4,5 g/cm3). Aleaciones de titanio son más rígidas que las aleaciones de aluminio y por lo tanto los componentes de titanio pueden ser de menor tamaño que un componente de aluminio. Se utilizan en los aviones en aplicaciones donde el volumen es importante, tales como trenes de aterrizaje y en los puntos de unión

temperatura es demasiado alta para el aluminio, como cerca del motor.

el titanio no es tan importante como la aeronáutica, pero se ha utilizado desde hace más de 10 años en muelles, resortes de válvula, bielas y escape. Por otro lado, la mayor restricción en titanio es su densidad mayor que la del aluminio

(aproximadamente 7 veces mayor que la de aluminio o acero).

decir que es térmicamente estable a temperaturas de hasta 300ºC y presenta buenas propiedades de resistencia a la corrosión. Se prevé que el titanio

zará para las partes del cuerpo.

6 de 7 la producción de

etales nanoestructurados, en particular, de aluminio y las aleaciones de titanio pueden propiedades mecánicas y aumentar la resistencia a la corrosión. Aleaciones de aluminio convencionales se encuentran en una amplia variedad de aplicaciones de automoción y aeronáutica. Sus límites actuales son sus propiedades de baja resistencia a la tracción en

aluminio por SPD para aplicaciones especiales que requieren poca . En cuanto a aplicaciones con un alto nivel de Dado que en la industria automotriz , estructuras ligeras de nano-, sobre todo en las partes

El magnesio es también un material atractivo para uso automotriz, principalmente debido a su el 78% más ligero que el peso de todos los metales

El magnesio posee una larga tradición de uso como un material ligero en el ámbito de la Por otra parte, también tiene la corrosión, reactividad, bajo punto de fusión, la

Además se pronostica un crecimiento en los próximos 10 años. En Europa, el aumento en el derado por el Grupo mente en las aeronaves civiles. El podría superar uno de los obstáculos más importantes para el

s de titanio convencionales son fuertes, rígidas, resistentes a la corrosión y tienen Aleaciones de titanio son más rígidas que las r de menor tamaño que un componente de aluminio. Se utilizan en los aviones en aplicaciones donde el volumen los puntos de unión, y donde la

es tan importante como la aeronáutica, pero se ha utilizado desde hace más de 10 años en muelles, resortes de válvula, bielas y escape. Por otro es su densidad mayor que la del aluminio y su alto costo

es térmicamente estable a temperaturas de hasta 300ºC la corrosión. Se prevé que el titanio

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Algunos ejemplos de los materiales que ya se han desarrollado para la industria de los implantes dentales en titanio comercial

por la unión europea, dieron unos muy buenos resultados en relación a la compatibilidad con las estructuras óseas. Estos resultados indican que el sector tiende a la aplicación de materiales nanoestructurados para dichas aplicaciones.

5. Referencias

[1] Bulk nanostructured materials from severe plastic deformation R.Z. Valiev*, R.K. Islamgaliev, I.V. Alexandrov .

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Algunos ejemplos de los materiales que ya se han desarrollado para la industria de los implantes dentales en titanio comercial, dentro de un programa de investigación financiado dieron unos muy buenos resultados en relación a la compatibilidad con . Estos resultados indican que el sector tiende a la aplicación de nanoestructurados para dichas aplicaciones.

Bulk nanostructured materials from severe plastic deformation R.Z. Valiev*, R.K. Islamgaliev, I.V. Alexandrov . Progress in Materials Science 45 (2000) 103±189 [2] Ciencia y energía de los materiales Donald R. Askeland

kin DP, Yenikoponyan NS. DAN SSSR 1984;278:144. Segal VM, Reznikov VI, Drobyshevkij AE, Kopylov VI. Metally 1981;1:115. Valiev RZ, Korznikov AV, Mulyukov RR. Mater Sci Eng 1993;A168:141.

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Adv. Eng. Mater. 10 (2008) B15-B17

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7 de 7 Algunos ejemplos de los materiales que ya se han desarrollado para la industria de los

stigación financiado dieron unos muy buenos resultados en relación a la compatibilidad con . Estos resultados indican que el sector tiende a la aplicación de

Bulk nanostructured materials from severe plastic deformation R.Z. Valiev*, R.K. Progress in Materials Science 45 (2000) 103±189

trothers, Mater. Sci. Eng. A493 (2008) R.Z. Valiev, I.P. Semenova, V.V. Latysh, H. Rack, T.C. Lowe, J. Petruzelka, L. Dluhos, D.

T.G. LANGDON, Acta Mater.

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In: Processes of plastic trans-