Gestión de riesgos en el almacén
Módulo 3
Autor: Método Estudios Consultores, S.L.U.
Edita: Método Estudios Consultores, S.L.U.
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Índice
UNIDAD 1. EVALUACIÓN Y PREVENCIÓN DE LOS RIESGOS ... 5
1. INTRODUCCIÓN ...5
2. RIESGOS EN EL ALMACÉN DERIVADOS DE LAS INSTALACIONES ...5
2.1 Presentación de los riesgos debidos a la especificación, diseño, fabricación y montaje de las estanterías metálicas ... 8
2.1.1. Caída parcial o total de cargas paletizadas sobre pasillos o zonas de trabajo... 8
2.1.2. Accidentes de circulación ... 9
2.1.3. Medidas de prevención en la especificación, diseño y montaje... 10
2.1.3.1. Especificaciones ... 10
2.1.3.2. Diseño ... 10
2.1.3.3. Montaje ... 16
2.1.4. Incendios. ... 16
2.2. Presentación de los riesgos para los trabajadores del almacén, derivados del uso de las instalaciones. ... 18
2.2.1. Caída de cargas sobre zonas de paso y/o trabajo ... 19
2.2.2. Hundimiento de los niveles de carga ... 21
2.2.3. Golpes y atropellos diversos por vehículos de manutención o aplastamiento contra objetos fijos. ... 21
2.2.4. Choques entre vehículos en los pasillos de circulación o al maniobrar en zonas de espacio reducido. ... 22
2.2.5. Golpes entre vehículos y estanterías ... 22
2.2.6. Diversos riesgos trabajando en los muelles de carga. ... 22
2.2.6.1. Carga y descarga de camiones. ... 23
2.3. Medidas de prevención en el uso por los trabajadores del almacén y de las instalaciones. ... 24
2.3.1. Conformación y disposición de las cargas. ... 24
2.3.1.1. Elementos de carga (palets, contenedores, etc.) ... 25
2.3.1.2. Confección y separación de cargas (picking) ... 25
2.3.1.3. Preparación de pedidos por el personal del almacén ... 27
2.3.1.4. Manipulación de las unidades de carga ... 30
2.3.2. Control de las operaciones de carga y descarga ... 30
2.3.3. Identificación de las prestaciones de la instalación. ... 31
2.3.4. Modificación de las estanterías. ... 31
2.3.5. Medidas de seguridad para el trabajo en los muelles ... 32
UNIDAD 2.APLICACIÓN DE LAS DISPOSICIONES DE LA LEY ... 33
1. MARCO NORMATIVO DE PREVENCIÓN. DERECHOS Y DEBERES BÁSICOS: ... 33
2. ÁMBITO JURÍDICO DE LA PREVENCIÓN: ACCIONES DE DERECHO DEL TRABAJO. ... 35
2.1. Sistema Español de la Seguridad Social. Evolución de la legislación sobre prevención de riesgos laborales. ... 35
2.2. Directivas. ... 36
2.2.1. Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo ... 36
2.2.2. Directivas sobre seguridad del Producto ... 37
2.3. Normativa específica que regula las actividades en los almacenes: ... 38
1. INTRODUCCIÓN ... 42
2. LESIONES DERIVADAS DE LOS RIESGOS ... 42
UNIDAD 4. MEDIDAS ORGANIZATIVAS ... 45
1. INTRODUCCIÓN ... 45
1.1. Condiciones de explotación. ... 45
1.2. Señalización. ... 46
1.3. Mantenimiento. ... 48
1.4. Iluminación. ... 49
1.5. Orden y limpieza ... 51
1.6. Ventilación ... 52
1.6.1. Sistema de impulsión ... 52
1.6.2. Sistema de extracción ... 53
1.7. Ambiente térmico. ... 53
UNIDAD 5. REDUCIR LOS RIESGOS QUE ENTRAÑE LA MANIPULACIÓN ... 55
1. INTRODUCCIÓN ... 55
2. CARGA FÍSICA DE TRABAJO ... 57
2.1. Introducción... 57
2.2. Manipulación manual de cargas (MMC) ... 57
2.3. Posturas forzadas ... 58
2.4. Movimientos repetitivos ... 58
2.5. TME derivados de la manipulación manual de cargas ... 58
2.5.1. Biomecánica de la Columna Vertebral ... 59
2.5.1.1. Comportamiento de los discos intervertebrales. ... 61
2.5.1.1.1. Columna recta. ... 61
2.5.1.1.2. Columna flexionada ... 61
2.5.1.1.3. Movimiento de torsión de la columna ... 62
2.5.2. Medidas preventivas para la manipulación manual de cargas ... 63
2.5.3. Higiene postural para cuidar la espalda ... 67
2.5.3.1. Cuidados al estar acostado ... 67
2.5.3.2. Cuidados al estar de pie ... 68
2.5.3.3. Cuidados al estar sentado ... 68
2.5.3.4. Cuidados al estar agachado ... 68
2.5.3.5. Cuidados al levantarse y sentarse ... 69
UNIDAD 6. FACTORES DE RIESGO ... 70
1. INTRODUCCIÓN ... 70
2. ENTORNO AMBIENTAL ... 70
2.1. El ruido ... 71
2.2. Las vibraciones ... 71
3. CARGA DE TRABAJO ... 72
4. ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO ... 73
UNIDAD 7. LA EVALUACIÓN DEL RIESGO ... 75
1. INTRODUCCIÓN ... 75
2. EVALUACIÓN DE RIESGOS ... 75
2.3. Revisión de la evaluación ... 77
3. PLANIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD PREVENTIVA ... 78
4. DESCRIPCIÓN DE MÉTODO DE EVALUACIÓN DE RIESGOS LABORALES ... 78
4.1. Documento de identificación y evaluación de riesgos. ... 78
4.2. Documento de planificación de las medidas preventivas ... 84
UNIDAD 1. EVALUACIÓN Y PREVENCIÓN DE LOS RIESGOS 1. INTRODUCCIÓN
Todos los puestos de trabajo tienen asociados una serie de riesgos, estos pueden ser comunes, cuando están presentes en todos los puestos de trabajo de la empresa, o específicos, cuando son riesgos que sólo se producen en determinados puestos de trabajo.
A continuación vamos a ver una serie de riesgos comunes a la mayoría de los centros de trabajo que disponen de un almacén, ya que tienen que ver con las condiciones del centro de trabajo, diseño y utilización.
2. RIESGOS EN EL ALMACÉN DERIVADOS DE LAS INSTALACIONES
Dependiendo de la actividad a la que van destinados los edificios e instalaciones de las empresas nos encontramos con diferentes tamaños, diseños y características. Desde grandes centros logísticos diseñados y construidos con los mejores medios, hasta pequeños almacenes ubicados en cualquier sitio, pasando además por todo tipo de oficinas y despachos anexados a estos.
El emplazamiento, el diseño, la estructura material y los elementos que componen los edificios son factores que condicionan la salud, la seguridad y el bienestar de los trabajadores. Un proyecto de construcción de un local de trabajo que tenga en cuentas estas relaciones contribuirá a evitar una gran cantidad de problemas, que inevitablemente se presentan cuando no se tienen en cuenta la salud y seguridad de los trabajadores.
En ocasiones, los cambios introducidos en los procesos de trabajo, maquinaria, nuevas tecnologías y organización del trabajo dejan obsoletos los edificios y locales concebidos para otros usos. Lo cual en ocasiones provoca que las empresas realicen modificaciones de los centros de trabajo, tanto del sistema de producción como de las instalaciones, y es aquí donde muchas empresas no cumplen con la normativa existente y acaba muchas veces, repercutiendo en la seguridad de los trabajadores. Por ejemplo, un almacén que se queda pequeño y decide aumentar la superficie de almacenamiento construyendo un altillo (ver la imagen 1 del altillo construido de forma improvisada). En este caso este altillo debe de cumplir lo indicado por el RD 486/1997 de lugares de trabajo “…Los edificios y locales deben poseer la estructura y solidez apropiadas a su tipo de utilización…”, “…los elementos estructurales (plataformas de trabajo, escaleras y escalas) deberán tener la solidez y resistencia necesarias y disponer de un sistema de sujeción que asegure su estabilidad…”.
Todo esto debe de asegurarlo el técnico facultativo que redacta el proyecto, es decir, debe asegurar que todos los elementos estructurales tengan la solidez y la resistencia necesarias para soportar las cargas o esfuerzos a los que puedan estar sometidos, disponiendo de un sistema de armado, sujeción o apoyo que asegure su estabilidad.
Cuando hablamos de lugares de trabajo nos estamos refiriendo a aquellas áreas del centro de trabajo, edificadas o no, en las que las personas deben permanecer o deben acceder debido a su trabajo. Por lo tanto, no sólo se considera la zona de almacenamiento, sino que también hay que tener en cuenta los servicios higiénicos, los locales de descanso, los locales de primeros auxilios y los comedores. Lo mismo sucede con todas aquellas instalaciones consideradas de servicio, es decir, salas de calderas, salas de compresores, salas de máquinas de ascensores, montacargas, etc.
Por lo tanto, los lugares de trabajo deben cumplir una serie de características estructurales y de orden y limpieza adecuadas, que no den lugar a riesgos, ni perjudiquen la salud y la seguridad de las personas que allí trabajan
Pero a pesar de todo lo indicado, en muchas instalaciones, entre ellas las del sector del almacenaje, existen una serie de riesgos para los trabajadores que derivan de las condiciones estructurales de los lugares de trabajo o por no cumplir lo indicado en el real decreto 486/1997, de lugares de trabajo.
Estos riesgos que se deben a las instalaciones y su diseño los hemos clasificado en tres grupos:
• Los Riesgos derivados de la estructura y servicios de las instalaciones. En este apartado entran factores como la composición del suelo, dimensiones de los pasillos y puertas, portones, seguridad estructural, tabiques, muelles de carga, barandillas, rampas, escaleras, escalas, iluminación del lugar de trabajo, ruido, instalación eléctrica, medios de extinción, etc.
• Riesgos derivados del uso de las instalaciones de la empresa por parte de los trabajadores, es decir derivados de un mal uso, en muchas ocasiones.
estanterías, pilares, palets, contenedores,…
Para comprenderlos mejor vamos a ver los elementos más característicos de las estanterías metálicas para el almacenamiento de palets, que básicamente son los que se muestran en la siguiente figura:
Donde:
1. Bastidor 1.1 Puntal 1.2 Diagonal 1.3. Horizontal 1.4 Placa base 2. Larguero
3. Distanciador 4. Travesaño
5. Protección de puntal 6. Protección lateral
2.1 Presentación de los riesgos debidos a la especificación, diseño, fabricación y montaje de las estanterías metálicas
Los principales riesgos relacionados con la especificación, diseño, fabricación y montaje de las estanterías metálicas son:
• la caída de cargas y
• los accidentes de circulación
2.1.1. Caída parcial o total de cargas paletizadas sobre pasillos o zonas de trabajo.
La caída parcial o total de cargas paletizadas sobre pasillos o zonas de trabajo puede ser debida a la inestabilidad de la instalación o a acciones mecánicas sobre la misma. Así tenemos:
a) Inestabilidad parcial o total de la instalación
La falta de resistencia mecánica del conjunto o de algunos de sus elementos y/o uniones, puede deberse a un diseño realizado a partir de especificaciones y/o datos inadecuados o inexactos de las necesidades de uso de la estantería o bien a modificaciones posteriores efectuadas en la instalación.
Las principales causas de los errores de diseño suelen ser:
• Aplicación de una Norma Técnica de Diseño inadecuada
• Aplicación deficiente de la Norma Técnica de Diseño
• La definición de la unidad de carga paletizada a utilizar (dimensiones y peso de la carga y/o características de la paleta utilizada).
• Las características y el tipo del equipo de manutención a emplear.
• Las características del edificio donde se instalarán las estanterías (dimensiones, tipo de edificio, el tipo y las características del suelo, características ambientales).
• Los datos de la situación geográfica de la instalación y de sus características geodinámicas.
La modificación de las características originales de la estantería y/o de las cargas realizadas durante la explotación del almacén puede dar lugar a una insuficiente resistencia mecánica del conjunto o de algunos de sus elementos y/o uniones, principalmente a causa del:
• Cambio en la configuración de los niveles de carga.
• Empleo de unidades de carga distintas de las previstas inicialmente que permiten o facilitan la sobrecarga de los largueros.
• Desmontaje y montaje inadecuado de las estanterías.
• Reubicación de las estanterías en suelos con condiciones inadecuadas.
b) Acciones mecánicas sobre la instalación
Choques o golpes contra las estructuras de los aparatos o vehículos de manutención, que pueden ocasionar:
• el desenganche de los largueros y/u otros componentes,
• deformaciones elásticas o permanentes de los elementos y/o
• el desplome de las cargas y/o elementos portantes.
2.1.2. Accidentes de circulación
Estos accidentes pueden tener lugar en forma de choques entre vehículos y de atropellos a peatones.
Son accidentes similares a los producidos por el tráfico de vehículos. Sus causas son también similares.
Se consideran como tales cuando un peatón es atrapado bajo la máquina, golpeado con las horquillas en los pies o las piernas, empujado por alguna parte de la carretilla o de la carga y cuando sus pies son atrapados bajo las ruedas
Estos accidentes son causados por:
a) La utilización incorrecta de la carretilla por el conductor cuando el conductor:
o No está atento a los peatones que se encuentran en su zona de trabajo o Realiza maniobras o giros bruscos imprevistos.
o Inicia las maniobras sin antes mirar.
o Cuando no teniendo visibilidad durante la conducción como consecuencia de los cambios bruscos de luz y de los deslumbramientos no reduce la velocidad, ni hacer sonar el claxon en las esquinas y lugares sin visibilidad.
b) La distracción del peatón; el conductor de la carretilla debe pensar que el peatón:
o No va a hacer siempre lo que el conductor desea, espera o pretende.
o Tenemos que pensar que el trabajador (peatón) puede estar concentrado en sus cosas y haberse olvidado que junto a él está una carretilla.
o Tiene una idea súbita y realiza un movimiento totalmente inesperado.
o No va a seguir el camino que lleva y va a tomar un "atajo" pensando que no tiene peligro.
Muchos de los accidentes de este tipo que se producen están causados tanto por el conductor como por el peatón. El mantener la atención en los riesgos del trabajo de cualquiera de ellos
Estos accidentes se pueden producir tanto en áreas abiertas como en lugares sin visibilidad.
Sus consecuencias pueden ser graves y, frecuentemente, mortales para el accidentado.
2.1.3. Medidas de prevención en la especificación, diseño y montaje.
2.1.3.1. Especificaciones
Son la base para un diseño seguro. Para ello el usuario debe facilitar al diseñador de la instalación como mínimo la siguiente información:
• Situación geográfica del lugar donde se ubicarán las estanterías
• Naturaleza, características y resistencia del suelo
• Características del edificio y superficie donde se ubicarán las estanterías, con la especificación de la exposición al viento, climatología, sismología, agentes químicos, etc.
• Características del equipo de manutención de mayor dimensión a emplear, (carga máxima admisible, requisitos dimensionales, número de mástiles, alturas máximas de trabajo, radio de giro, tolerancias de funcionamiento, etc.).
• Sistema de trabajo (turnos de trabajo, rotación de cargas, preparación de expediciones, etc.)
• Características de la mercancía y de las unidades de carga paletizada a almacenar incluyendo paletas, contenedores y otros soportes empleados para la unidad de carga
• Toda la información disponible sobre posibles cambios futuros (ampliaciones previstas, cambio de sistema de paletizado, productos almacenados, etc.)
• Normativa específica que ha de cumplir la instalación en base al tipo de mercancía almacenada. Para más información sobre especificaciones consultar la norma EN 15629
2.1.3.2. Diseño
Con las especificaciones recibidas el suministrador diseñara la instalación cumpliendo:
En primer lugar, con lo dispuesto en la normativa aplicable a las características de la instalación. El diseño de este tipo de estructuras en cuanto a su resistencia y estabilidad se realizara según el estado actual de la técnica y normativa aplicable, salvo que el usuario requiera un diseño con un mayor nivel de seguridad.
En segundo lugar, el suministrador deberá facilitar al usuario la siguiente información:
• Información relativa a la presión de las placas base de la estantería sobre la losa para evitar roturas por punzonamiento o asentamientos diferenciales
• Información mediante planos o tablas de las prestaciones de la instalación suministrada y de sus tolerancias
• Placas de datos de la instalación, con sus prestaciones y características principales
• Manual de Instrucciones de seguridad para el uso de la instalación
En tercer lugar, el usuario tendrá en cuenta las siguientes recomendaciones en lo referente a elementos de protección y seguridad:
• Se deben evitar los impactos de las carretillas en las estanterías mediante el adiestramiento de los conductores y la disposición de medidas preventivas, como por ejemplo pasillos correctamente dimensionados, garantías de visibilidad, señalización, etc…
• Se han de considerar unos requerimientos mínimos de protección, colocando protecciones de puntal. Ver imágenes (3 y 4). Estas han de tener las características siguientes:
- Se instalarán en los puntales ubicados en las intersecciones con los pasillos de circulación, túneles o áreas de expedición.
- La altura de cada protector de puntal no será inferior a 400 mm. y estará ubicado en los puntales extremos de cada alineación en la dirección perpendicular al pasillo de trabajo.
- Deben absorber, como mínimo, una energía de 400 Nm., debido a un impacto en cualquier dirección situado a una altura entre 100 y 400 mm.
- Se colocarán de tal forma que una vez absorbida la energía del impacto su deformación no dañe el puntal protegido.
• Cuando la empresa lo estime necesario, también se pueden proteger el resto de puntales adyacentes al pasillo de trabajo.
• En zonas donde existen considerables movimientos de mercancía como son las áreas de expedición y pasillos de circulación, y cuando el usuario lo estime necesario se pueden proteger los bastidores mediante protecciones laterales.
• En el caso de instalaciones servidas por carretillas que se desplazan por los pasillos de trabajo guiadas mediante viga o por inducción, no será necesario el disponer de protecciones de puntales.
• Para evitar él desenganche de los largueros de su punto de unión con los puntales ante una acción accidental durante el trabajo, se dispondrán clavijas de seguridad en cada conector que deben estar diseñadas para soportar una carga accidental vertical ascendente de 5 kN motivadas por una operativa manual del equipo de manutención.
• Los bastidores laterales exteriores se prolongarán un mínimo de 500 mm., por encima del ultimo nivel de carga y los interiores 100 mm. Estas prolongaciones pueden ser realizadas mediante accesorios estructurales adecuados al fin.
• En el caso de utilizar en los pasillos vigas transversales superiores, éstas han de estar situadas en la parte superior, a una altura tal que la holgura vertical entre la carga y /o el mástil del equipo de manutención sea como mínimo 150 mm.
• Como seguridad adicional a la estabilidad transversal, se recomienda unir entre sí las estanterías con una relación altura/anchura superior a 10; siendo su altura la del último nivel de carga y la anchura la de un bastidor si es de alineación simple o de los dos bastidores más el distanciador si es alineación doble, siempre que estos estén unidos por una cantidad (mínimo dos) adecuada de distanciadores (ver los distanciadores (3) en la imagen 2)
• Nunca se conectarán las estanterías a las paredes del edificio, para evitar la transmisión de fuerzas entre ambas. En el caso de que fuera necesaria esta conexión, se evaluaran las fuerzas máximas aplicables al diseñar la estantería y el usuario debe estar adecuadamente informado. (en la imagen 3 se puede observar la separación de la estantería con respecto a la pared del almacén)
• En el caso de utilizar unidades de carga con paletas de base singular o en contenedores, los niveles de carga se acondicionarán con accesorios de resistencia adecuada perfectamente adaptados a la base de la unidad de carga y unidos a los largueros.
• Para evitar las caídas de unidades de carga a los pasillos de trabajo; los golpes contra instalaciones, tales como los sprinklers y las colisiones con otras unidades de carga en las estanterías dobles se aconseja instalar topes, que según la necesidad pueden ser de seguridad o de posicionamiento. Estos topes deberán estar diseñados según se especifica en EN 15629
• En las caras posteriores de las alineaciones simples, que colindan con zonas de tránsito o puestos de trabajo, se instalarán mallas de cuadricula adecuada a las dimensiones de la mercancía almacenada o bien paneles ciegos, en ambos casos dotados de suficiente resistencia para evitar la caída de la mercancía sobre las personas.
Finalmente, en lo que hace referencia a pasillos para paso de personas, de circulación de vehículos, de trabajo y túneles (ver imágenes 2, 3 y 4) se tendrá en cuenta lo siguiente:
• En cumplimiento de las exigencias del RD. 486/1997, sobre lugares de trabajo, cuando se precise, deberán diferenciarse las zonas de paso de vehículos y personas, respetando las dimensiones necesarias para cada tipo de usuario, con especial atención en los cruces para que los ángulos de giro de vehículos y la
haga necesario.
• En cumplimiento del citado Real Decreto, la anchura mínima de los pasillos para paso de personas será de 1 metro.
• Asimismo, en cumplimiento del citado Real Decreto, siempre que sea necesario para garantizar la seguridad de los trabajadores, el trazado de las vías de circulación deberá estar claramente señalizado. La citada señalización se ajustará a los requerimientos del Real Decreto 485/1997, sobres señalización de los lugares de trabajo.
• Deben establecerse pasos peatonales perpendiculares a los módulos de almacenamiento a una distancia entre ellos tal que garanticen el cumplimiento de la reglamentación contra incendios vigente en materia de distancias de evacuación. Todos los pasos por los cuales han de circular personas han de tener el nivel superior cubierto con materiales resistentes a la caída de mercancía de las paletas.
• En los pasillos con doble circulación, el ancho no debe ser inferior al de las carretillas /vehículos que circulen por los mismos o al de las cargas de mayor dimensión, incrementada en 900 mm. como mínimo, siempre que por tales pasillos no deban circular personas, ya que en dicha circunstancia habría que prever una anchura mínima de uso exclusivo para peatones de 1 metro
• En los pasillos de circulación única, el ancho no debe ser inferior al de las carretillas /vehículos que circulen por los mismos o al de las cargas de mayor dimensión, incrementada en 600 mm. como mínimo, siempre que por tales pasillos no deban circular personas, ya que en tales circunstancias habría que prever una anchura mínima de uso exclusivo para peatones de 1 metro
• Los pasillos de trabajo se establecerán en función a la carretilla de mayores dimensiones que circule por los mismos y de la previsible circulación de personas.
• En los túneles de paso (ver imagen 4) por los que circulen carretillas elevadoras se mantendrá colateralmente a las mismas y de forma diferenciada, zonas de paso sólo para peatones. En caso de doble circulación, la anchura del pasillo del túnel no debe ser inferior a la anchura de las carretillas /vehículos que circulen por el mismo o la de las cargas de mayor dimensión incrementada en 900 mm. En los
de mayor dimensión incrementada en 600 mm. La altura libre será la mínima de paso necesaria manteniendo una holgura de 500 mm. (con el mástil plegado sin carga o cuando el mástil está plegado y la carga sobrepasa verticalmente a este).
2.1.3.3. Montaje
Antes de comenzar el montaje de las estanterías se ha de revisar conjuntamente con el usuario de forma visual la losa de sustentación y subsanar, por parte del usuario, cualquier anomalía que pudiera existir. Las estanterías se fijarán únicamente a la losa, no debiendo fijarse a ninguna otra estructura del edificio (paredes, jácenas, etc.), salvo que así esté explicitado en la documentación de diseño.
Las estanterías han de quedar montadas verticalmente respecto a sus bastidores, horizontalmente respecto a sus niveles de carga y alineadas correctamente respecto a su longitud. Las tolerancias una vez finalizado el montaje han de cumplir con las especificadas en la EN 15620, salvo que las especificaciones del diseño exigieran otras más estrictas.
2.1.4. Incendios.
El tema de los incendios, sobre cómo se inician, como se propagan y como se detectan y se extinguen, es muy complejo. Existen numerosas normas de edificación y de seguridad tanto industriales como de edificación.
En este apartado sólo vamos a dar una serie de consejos a seguir para reducir el riesgo y limitar las consecuencias de un posible incendio.
Con las modernas técnicas de manejo y almacenamiento de materiales, que permiten la construcción de almacenes, con pasillos mus estrechos y con alturas de 10 metros o incluso 20 metros y en ocasiones más de 20 metros, la extinción de un incendio por medios manuales (extintores, bocas de incendio equipadas, etc.) puede ser muy difícil, por no decir imposible.
Incluso en estanterías de tan sólo 4 ó 5 metros de altura es recomendable la instalación de
“sprinklers” integrados, en lugar de depender solamente de equipos montados en el techo del almacén, como suele ser habitual.
Por lo tanto, al diseñar el almacén debe de considerarse el fuego como un punto principal;
dejarlo para el final puede traer como consecuencia que el almacén no sea un lugar seguro, un proyecto que tiene que ser modificado o incluso un proyecto totalmente imposible de llevar a cabo.
En condiciones normales, el proyecto deberá de incluir equipos para la detección (llamas, color o humo), aparatos automáticos o semi-automáticos para la extinción (por agua, por espuma o por gas) extintores y bocas de incendio equipadas. Hay que considerar el humo no solamente como riesgo de incendio, sino también como un peligro para la salud del personal y para los materiales almacenados. El diseño de las vías de evacuación y salidas de emergencia puede influir en la colocación de las estanterías. La posible interferencia don medios de
las máquinas e incluso a la carga de las estanterías.
Básicamente la prevención de un incendio, consiste en la reducción de los riesgos y esta debe de consistir, en evitar, en la medida de lo posible, el almacenamiento de productos inflamables y/o combustibles y, en todo caso, en la protección de estos contra el efecto de los fumadores, instalaciones eléctricas defectuosas o de posibles actividades auxiliares, normalmente de los equipos de mantenimiento, tales como las soldaduras, etc.
Los productos contenidos en un almacén, frecuentemente transpiran al ser productos de baja combustibilidad envueltos o embalados en cartones de fácil ignición, apilados sobre palets de madera que pueden también arder. Es frecuente encontrarse con cartones, que no han sido tratados contra el fuego, por razones de costo y que los palets tampoco lo han sido, dada su propia naturaleza itineraria.
Los cartones, por ejemplo, pueden estar etiquetados, sellados o envueltos para fines publicitarios o de distribución, con materiales que producen una gran cantidad de humo o gases exóticos; lo malo, es que estos pueden ser, por sí mismos, un material incendiario cuando se queman. Este problema podría ser evitado, en muchos casos, simplemente con la utilización de cajas de plástico, incluso de peor calidad, que podrían hacer el mismo servicio que las cajas de cartón.
Incluso las piezas metálicas sueltas, introducidas en contenedores metálicos, pueden ser un producto de alto riesgo para el conjunto del proyecto, pues puede darse el caso de que se formen residuos de aceite en el fondo del contenedor, por lo que deberá de establecerse un sistema de inspección y limpieza antes de ser incluidos en el sistema.
Las unidades de carga envueltas en plástico retráctil, hacen que estas sean más fácilmente incendiables por una simple chispa o por un trozo de ascua, pero su principal contribución al riesgo de incendio, es de propagación del mismo y no de iniciación. Por ejemplo, una carga de latas cubiertas por plástico retráctil, resulta mejor protegida contra el fuego, ya que el propio plástico actúa como protección contra el calentamiento, retrasando de esta manera su punto de ignición y por lo tanto el instante en que esta carga se unirá al fuego. Por el contrario un embalaje de cartón actuaría como una pantalla frente al agua, en caso de incendio. Sin embargo, cuando el calo aumenta, el plástico retráctil, se convierte en un material seco para el fuego.
A pesar de las prohibiciones, es inevitable la existencia de un determinado riesgo de incendios en un almacén, por lo tanto es preciso asumirlo y tomar las precauciones y medidas necesarias para minimizar las consecuencias del mismo. Es decir, reducir el tamaño del daño causado por el incendio y también el producido por el humo, el calor e incluso, muy frecuentemente, por el agua empleada en su extinción.
Una solución en almacenes de gran volumen o para aislar las mercancías de alto riesgo, puede
proporción de mercancías de alto valor que podrían ser dañadas si se apagan con agua y que sin embargo no sufrirían si se apagan con espuma o gas (generalmente adecuado para actuar en pequeños volúmenes y para determinados tipos de fuego).
La utilización de mamparas contra incendios, puede implicar la necesidad de instalar puertas ignífugas, para el paso de vehículos, cintas transportadoras, personal, etc.; además es posible que por este motivo sea necesario, que las carretillas tengan que estar dotadas de mástiles multietapa, para poder pasar estas puertas y alcanzar las alturas de elevación necesarias.
Las estanterías de un almacén, incluso si en éste se ha minimizado el riesgo de incendio, deben de estar equipadas de un sistema integral de detección y extinción. Esto se aplica a todo tipo de estanterías ya sean fijas o móviles; para estas últimas existen sistemas de suministro de agua articulados muy desarrollados.
Normalmente las bocas de suministro de agua están situadas en la parte baja del edificio y hay que llevar esta agua hasta los sprinklers situados en las estanterías.
El número de sprinklers a instalar y la posición en cada uno de los niveles del almacén, estará en función del grado de riesgo de cada almacén particular y de los que pueda suceder en cada uno de los niveles del mismo. Los sprinklers tienen que estar estratégicamente instalados de forma tal que puedan realizar su labor sin ningún impedimento, por ello se recomienda la intervención de empresas especializadas en su instalación.
2.2. Presentación de los riesgos para los trabajadores del almacén, derivados del uso de las instalaciones.
Durante el uso de la instalación el personal del almacén está sometido a los riesgos de operación
carga; golpes y atropellos diversos por vehículos de manutención; choques entre vehículos y golpes entre vehículos y estanterías
2.2.1. Caída de cargas sobre zonas de paso y/o trabajo
Son accidentes producidos por la caída de la carga como consecuencia de haber perdido la estabilidad. Se pueden producir en cualquier lugar y atrapar a un operario que se encuentre próximo o que intente, en un vano esfuerzo, impedir la caída de la carga. Las consecuencias pueden ser muy graves.
Estos accidentes son causados por un trabajo incorrecto del conductor de la carretilla, como puede ser circular:
• En la proximidad de los peatones.
• A una velocidad excesiva.
• Realizar giros excesivamente cerrados.
• Llevar la carga elevada o descentrada.
• Tener el mástil adelantado.
• Al izar otra carga levantar, con las puntas de las horquillas, otra carga que estaba detrás. Etc.
• No valorar las condiciones peligrosas de la zona de trabajo, como suelo desigual o con baches, con resaltes y escalones, cables tendidos. Etc.
También son causa de estos accidentes:
• Una mala organización del trabajo.
• La falta de espacio para maniobrar las carretillas.
• La prisa para ejecutar los trabajos.
Además otras causas que pueden producir este tipo de situaciones son las siguientes:
• Utilización de elementos de carga (palets, contenedores, etc.) sin la resistencia adecuada.
• Deficiente colocación de las cargas sobre las paletas, permitiendo que sobresalgan de la zona perimetral de las mismas. Este problema se acentúa si el equipo de manutención se conduce de forma inadecuada, el piso está en mal estado (baches, grietas, derrames de sustancias, etc.) o existen pendientes, desniveles o bordillos acentuados.
• Dispositivos de retención de cargas defectuosos o inexistentes (redes, mallas, largueros tope, etc.).
• Deficiente colocación de las unidades de carga sobre los largueros o inadaptación de los mismos a las dimensiones de las paletas.
• Colocación de cargas en alvéolos (huecos de las estanterías donde se deposita la carga) ya ocupados.
• Colocación de unidades de carga sobre otras cargas en un alvéolo, no estando el conjunto diseñado para ello (paletas, estantería y largueros)
• Mala apreciación de la altura de colocación de la carga por parte del conductor del equipo de manutención.
2.2.2. Hundimiento de los niveles de carga
Las principales causas que pueden producir este tipo de situaciones son las siguientes:
• Sobrecarga local o global que genera la deformación de los elementos de la estructura. Estas sobrecargas se producen por el inadecuado reparto de las unidades de carga sobre las estanterías (unidades de carga más pesadas de las previstas, ubicación de las cargas más pesadas en los niveles superiores, etc.).
• Sobrepasar los límites máximos de carga admisibles por desconocimiento del peso real de las unidades de carga manipuladas.
• Golpes o choques de las carretillas de elevación o de su carga contra los elementos de la estructura, que provocan deformaciones y perjudican la estabilidad del conjunto.
2.2.3. Golpes y atropellos diversos por vehículos de manutención o aplastamiento contra objetos fijos.
Es una variante del atropello propiamente dicha, pero en este caso el trabajador es empujado o empotrado contra un objeto fijo y resulta aplastado entre ambos. Estos accidentes son generalmente mortales para el trabajador.
Están producidos por las mismas causas que los atropellos, con algunos matices:
• Se producen siempre en lugares angostos o poco amplios (entre estanterías, entre pilas de mercancía, en cabinas de camiones colocados en muelles de carga,…).
• El conductor no ha visto o controlado la presencia del trabajador que está desarrollando sus tareas.
• El peatón se sitúa muy próximo a la carretilla y junto a elementos fijos (instalaciones, pilares, columnas, estanterías, apilamientos de material, paredes, etc.).
• El conductor no tiene tiempo de reaccionar, aún cuando llegue a darse cuenta de la presencia del peatón.
• Muchos de ellos suceden al dar marcha atrás la carretilla y se producen por:
- El conductor no miró en el sentido de circulación antes de poner en marcha la máquina.
- La sirena de advertencia de funcionamiento en marcha atrás no funcionó.
Otras causas que pueden producir este tipo de situaciones son las siguientes:
• Inexistencia de ordenación de las zonas del almacén, lo que provoca el atropello de personas por las carretillas que circulan por los pasillos o por la realización de trabajos de confección o división de las cargas, preparación de pedidos, etc., en zonas de circulación.
• Personal carente de la formación adecuada en el manejo de los equipos de manutención y/o en el uso de las estanterías.
2.2.4. Choques entre vehículos en los pasillos de circulación o al maniobrar en zonas de espacio reducido.
Las principales causas que pueden producir este tipo de situaciones son las siguientes:
• Carencia de señalización adecuada en los pasillos de circulación, cruces y esquinas.
• Insuficiente dimensionado de los pasillos para el cruce de carretillas.
• Competencia en velocidad entre varias carretillas
• … /…
2.2.5. Golpes entre vehículos y estanterías
Las principales causas que pueden producir este tipo de situaciones son las siguientes:
• Que los pasillos son demasiado estrechos para las características técnicas de las carretillas (anchura, radio de giro, tipo de carga, etc.).
• Que el conductor de la carretilla no tenga la formación y experiencia necesarias.
• Como consecuencia de la falta de atención del conductor en el trabajo que realiza
• La carretilla, el mástil o la carga chocan contra objetos fijos al avanzar por llevarlos mal situados.
• El choque se produce circulando marcha atrás. El conductor no miró el recorrido.
• A causa del fallo de los frenos de la carretilla. El conductor intenta parar pero los frenos no responden en el espacio previsto produciéndose el impacto. Este tipo de accidente no se suele producir la primera vez que fallan los frenos. Los frenos van fallando y el conductor se va adaptando a la progresiva falta de capacidad de frenado de la carretilla y llega un momento en que los frenos fallan, entonces se produce el accidente. Una correcta revisión de la carretilla antes de comenzar el trabajo hubiera permitido detectar la deficiencia en el frenado.
Las consecuencias de estos accidentes dependerán de los daños provocados en los objetos, materiales o instalaciones contra las que choque y de la carga que transporte. Las principales causas que pueden producir este tipo de situaciones son las siguientes:
2.2.6. Diversos riesgos trabajando en los muelles de carga.
Además de todas las circunstancias de los trabajos comentados hasta ahora los trabajos en los muelles tienen la particularidad de que la superficie de trabajo de las carretillas está cortada y sin delimitación física.
El hecho que los bordes estén más o menos profusamente pintados o destacados nunca impedirán que una carretilla, pueda caer por el borde (en los casos en los que existan bordes con riesgo de caía lateral). El trabajo en los muelles exige una atención más constante, si cabe, del conductor.
Tiene que realizar su trabajo estando consciente en todo momento de cual es su posición con respecto al muelle. Una maniobra equivocada puede precipitarle al suelo; por ello debe:
• Ver antes de iniciar un movimiento, contra la rutina de muchos conductores de iniciar el movimiento antes de mirar.
• Ser consciente del riesgo de caída por el muelle, como un riesgo particular a tener en cuenta.
• Saber a qué distancia del muelle está en cada momento.
• Prestar una especial atención en caso de trabajo nocturno, con mala iluminación, deslumbramientos por el sol o por otras luces, lluvia, etc.
Si es preciso, descienda de la carretilla y compruebe las condiciones de la zona de trabajo.
2.2.6.1. Carga y descarga de camiones.
Los trabajos en las proximidades de los muelles tienen como principal objetivo la carga y descarga de vehículos. Estos pueden ser:
• Camiones caja o plataformas (semirremolques).
• Abiertos, abiertos con cartolas, o cerrados.
• Incluso, plataformas o vagones de ferrocarril.
Durante estas operaciones la carretilla abandona la superficie fija del muelle y penetra en el vehículo a través de un elemento de conexión denominado "rampa de carga".
Las "rampas de carga" deben reunir las siguientes características:
• Ser resistentes, para soportar el peso de la carretilla y de la carga, además de los esfuerzos generados durante el traslado de las cargas.
• Deben tener la anchura necesaria para el paso de la carretilla.
• Deben estar sujetas o enclavadas, para que no puedan deslizarse fuera de su colocación.
• Debe tener la mínima pendiente que sea posible.
• Los bordes laterales deben ser suficientemente elevados para que el conductor sienta cuando está tocando el borde de la rampa con las ruedas y pueda impedir que la carretilla caiga al vacío.
• La superficie debe estar limpia y seca y ser adherente.
Los vehículos, por su parte, deberán estar con el motor parado, el freno de mano echado y las ruedas calzadas.
2.3. Medidas de prevención en el uso por los trabajadores del almacén y de las instalaciones.
El uso de la instalación requiere adoptar medidas preventivas, especialmente, durante la conformación y disposición de las cargas; asimismo deberán adoptarse medidas preventivas en el control de las operaciones de apilado y desapilado, la identificación de las prestaciones de la instalación y cualquier eventual modificación de las estanterías, así como en lo referente a las condiciones de explotación, señalización, mantenimiento, iluminación y limpieza.
2.3.1. Conformación y disposición de las cargas.
Los principales aspectos a considerar hacen referencia a los elementos de carga, la confección y separación de cargas, la preparación de pedidos por el personal y la manipulación de las unidades de carga.
• Deben disponerse los productos sobre elementos normalizados, preferentemente europaletas, que resistan la carga depositada sin deformarse y que permitan el almacenado seguro sobre las estanterías sin que se inestabilicen.
• Toda paleta, contenedor, etc. en mal estado debe ser inmediatamente reemplazada/o.
• Toda paleta, contenedor, etc. en mal estado se retirará del servicio, se señalizará como deficiente y se procederá a su reparación, si procede, o a su destrucción.
• Las unidades de carga utilizadas no deben sobrepasar los límites perimetrales, altura y peso máximo establecidos en el diseño de la instalación.
• Las paletas o elementos de carga del tipo perdido aptas solo para transporte, aunque estén normalizadas carecen de la suficiente resistencia para su apilado y solo se deben utilizar para el almacenado en estanterías, si estas poseen alvéolos provistos de elementos estructurales de soporte, especialmente diseñados para este fin (tales como travesaños intermedios, paneles, rejillas, bandejas u otros adecuados) .
2.3.1.2. Confección y separación de cargas (picking)
• En el caso en que se deban realizar trabajos de confección y separación de cargas (picking) en los pasillos, antes de comenzar los trabajos se señalizará adecuadamente la zona y sus accesos para evitar que se produzcan accidentes.
• Cuando el tamaño, forma o resistencia de los objetos no permitan obtener cargas de cohesión suficiente como para oponerse a su caída, éstas serán inmovilizadas con la ayuda de dispositivos de retención de resistencia garantizada (fundas de material plástico retráctil, redes, cintas, flejes, etc.) y se situarán preferentemente a nivel del suelo en el pasillo delante de la estantería.
2.3.1.3. Preparación de pedidos por el personal del almacén
• No deberá efectuarse la preparación de los pedidos en cotas superiores al suelo, si no se dispone de plataformas o los elementos adecuados para ello.
• Está estrictamente prohibido subirse por las estanterías o situarse encima de las mismas. Tal prohibición estará explícitamente señalizada e incorporada en los procedimientos o instrucciones de trabajo establecidos e implantados.
• Con carácter general y en cumplimiento de las exigencias establecidas en el epígrafe 3.1.b) del Anexo II del RD. 1215/1997 está prohibida la elevación de personas en carretillas elevadoras, salvo en las situaciones excepcionales previstas en el citado epígrafe.
¿Se puede utilizar una carretilla para elevar personas? NO.
Según el Real Decreto 1215/1997: “… la elevación de personas sólo está permitida mediante equipos de trabajo y accesorios previstos a tal efecto …”. “… no obstante cuando con carácter excepcional hayan de utilizarse para tal fin equipos de trabajo no previstos para ello deberán tomarse las medidas pertinentes”
Las operaciones con carácter excepcional son aquellas que se realizan con carácter
“extraordinario y puntual”. No pueden considerarse excepcionales aquellas operaciones
“rutinarias, repetitivas o previsibles tales como: reparación de alumbrado público o privado;
acceso a los puntos / zonas de almacenamiento de una empresa por los trabajadores; montaje o desmontaje en altura; otros trabajos en altura, incluso de tipo ocasional, para limpieza, mantenimiento, etc.
Es decir, no se puede hablar de carácter “excepcional” cuando ya se ha fabricado y preparado de antemano un dispositivo para modificar la función de la máquina (artículo 1 de la Dirección de Máquinas). (Ej.: almacén con carretilla elevadora eléctrica y que tiene una cesta metálica para subir a un trabajador para hacer el inventario una vez al mes. Si es una vez al mes ya no tiene carácter excepcional)
En este caso no se puede utilizar la cesta unida a la carretilla mientras no se certifique el conjunto y para ello uno de los requisitos es que tenga los mandos en la cesta metálica
Las normas de fabricación de los aparatos de elevación de personas (plataformas) con peligro de caída vertical quedan recogidas en el Anexo VI de la Directiva de Máquinas. Mientras que las carretillas elevadoras pertenecen al grupo V. Por lo tanto, técnicamente las carretillas elevadoras no pueden elevar a una persona; ó en caso de poder hacerlo, tendrían que haber obtenido la certificación (marcado CE) por el procedimiento del Anexo VI de la Directiva de máquinas.
De forma clara, para que una carretilla elevadora pueda utilizarse con una cesta en las horquillas y en ella elevar personas tengo que homologarla, y uno de los requisitos que tiene que cumplir es que los mando de accionamiento tienen que estar en la cesta, es decir, el trabajador que está en la cesta es el que tiene que tener los mandos. La cesta que se puede ver en la imagen 20 no tiene mandos en la cesta, por lo tanto, no se puede utilizar para subir a un trabajador.
¿Puedo acoplar una plataforma o barquilla, como el de la figura anterior, a la carretilla elevadora?
En situaciones excepcionales SI
• Cuando es la solución menos peligrosa o es técnicamente imposible utilizar equipos de elevación de personas
• En situaciones de emergencia o evacuación
En todo caso, siempre debe existir un procedimiento de trabajo específico previamente establecido y supervisado por una persona competente (además de cumplir la normativa en riesgos laborales y haber realizado la evaluación previa de riesgos laborales. Nota Técnica de Prevención 715 INSHT)
• El almacén estará dotado, siempre que sea posible, de área(s) especifica(s), debidamente señalizada(s), para la preparación de los pedidos y el acondicionamiento de las cargas.
• Caso de que el acondicionamiento de cargas o la preparación de pedidos deba efectuarse al pie de las estanterías, se señalizará y delimitará adecuadamente la zona y sus accesos, para proteger al personal de la circulación de los equipos de elevación y, en su caso, de los accesorios de los mismos.
2.3.1.4. Manipulación de las unidades de carga
• Todas las paletas y contenedores han de ser manipulados con la carretilla y accesorios adecuados (Tipo y medidas de horquilla, capacidad de carga, elevación de los mástiles, etc.).
• No se transportarán, elevarán o apilarán unidades de carga en los que la misma pueda caer o deslizar de la paleta o del contenedor, sin haber previamente afianzado las cargas.
• No se transportarán, elevarán o almacenarán unidades de carga apiladas una sobre la otra, para evitar que estas puedan caer o deslizar, salvo que previamente se hubieran afianzado entre si y se pueda garantizar su estabilidad.
2.3.2. Control de las operaciones de carga y descarga
La situación de las unidades de carga se organizará de forma que se respete el “plan de carga”
previamente establecido con el suministrador de la estantería.
En las estanterías se colocarán carteles de señalización en lugares visibles de las mismas, preferiblemente en sus cabeceras, donde se indiquen las cargas máximas por nivel, por bastidor, su distribución y la separación entre niveles. En el caso de que en una misma instalación existan diferentes configuraciones de estanterías o se utilicen distintas unidades de carga, se han de colocar los carteles de tal forma que el usuario pueda identificar de forma fácil y fiable todas las prestaciones de cada estantería. (Ver imagen 19 de la placa de características de la estantería)
2.3.4. Modificación de las estanterías.
Cualquier cambio en la configuración de la estantería y/o en sus elementos como consecuencia de un cambio de las especificaciones iniciales, debe comportar obligatoriamente el recalculado y aprobación de las nuevas condiciones de utilización de la estantería por parte de la empresa responsable del diseño. Estas nuevas características y su aprobación o denegación a los nuevos usos previstos serán confirmadas por escrito por la empresa responsable del diseño.
Todas las modificaciones de las estanterías para ajustarlas a las nuevas prestaciones deben realizarse con las mismas vacías y por personal cualificado, sea propio de la empresa usuaria de la instalación (en cuyo caso deberá ser visado y aprobado por la empresa responsable del diseño), o sea por personal de la empresa diseñadora; con el fin de que se mantengan las garantías de seguridad.
Debe evitarse y está totalmente desaconsejada la utilización de elementos recuperados de otras estanterías, aunque sean de igual tipo, salvo cuando con carácter previo y exhaustivo
montaje lo realizará el suministrador de la estantería, con personal suficientemente preparado para el mismo.
2.3.5. Medidas de seguridad para el trabajo en los muelles
Resumimos las medidas preventivas que se deben tomar para realizar operaciones de carga o descarga de vehículos desde un muelle:
• Rampas de carga:
- Compruébelas. No se confíe.
• Comprobar personalmente que están correctamente colocadas y enclavadas.
- No girar sobre la rampa de carga.
• Camiones:
- Comprobar que el camión o plataforma no se va a mover, que está calzado.
- Asegurarse que el conductor del camión sabe que se va a descargar o cargar su vehículo.
- Si se tiene que penetrar en un camión o plataforma, trabajar preferentemente con las cartolas puestas, servirán de guía.
- Si en las plataformas no hay cartolas se debe ser muy precavido, la carretilla puede salirse de ellas y caerse al suelo.
- Se debe tener en cuenta la suspensión del vehículo. Dependiendo de como se realice la carga y de las propias cargas la superficie del vehículo se puede inclinar de muy diversas formas.
- Nunca deben trabajar dos carretillas en la misma rampa de carga o camión simultáneamente. Si ya hay una carretilla trabajando, la segunda debe esperar para entrar hasta que la primera termine y salga.
UNIDAD 2.APLICACIÓN DE LAS DISPOSICIONES DE LA LEY
1. MARCO NORMATIVO DE PREVENCIÓN. DERECHOS Y DEBERES BÁSICOS:
La incorporación de España a la Comunidad Europea en 1986 ha propiciado una gran cantidad de consecuencias a nivel legislativo. Estas se han traducido también en el ámbito preventivo sobre todo a través de la transposición de la Directiva Marco sobre seguridad y salud en el lugar de trabajo.
La transposición de dicha directiva ha dado lugar al exponente máximo de la legislación española en materia preventiva, se trata de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales. Posteriormente se ha completado con el Reglamento de los Servicios de Prevención, Real Decreto 39/1997, de 17 de enero. Entre ambos textos se ha configurado la base legal para establecer, como a partir de ahora debe quedar constituida la organización de las actividades preventivas en las empresas.
Para profundizar más en el campo legal de la prevención distinguiremos entre la legislación comunitaria y la española. En relación a la primera estaríamos hablando de tratados, reglamentos, directivas, etc., y en cuanto a la segunda hablaríamos de varios textos legales fundamentales como son la Ley de Estatuto de los trabajadores, los Reglamentos específicos (ruido, manipulación manual de cargas, lugares de trabajo, señalización, equipos de trabajo, etc.) y la Ley y el Reglamento citados anteriormente.
Por otro lado, el derecho a la vida y a la integridad física y moral es un derecho fundamental recogido en el artículo 15 de La Constitución Española. Así mismo, el artículo 40.2., establece el deber que tienen los poderes públicos de velar por la seguridad e higiene en el trabajo.
En este sentido el Estatuto de los Trabajadores, en los artículos 4.2., y 19.1., impone el derecho que tienen los trabadores a su integridad física y a una adecuada política de seguridad e higiene e incluso a una protección eficaz en materia de seguridad e higiene.
De igual manera, el Estatuto de los Trabajadores, en su artículo 5.a. y 5.b., establece el deber que tienen los trabajadores de cumplir con las obligaciones concretas de su puesto de trabajo y observar las medidas de seguridad e higiene que se adopten.
Hasta la publicación de Ley de Prevención de Riesgos Laborales, la Constitución Española y el Estatuto de los Trabajadores eran las únicas referencias legales que reconocían el derecho a la protección de la salud y la integridad física en el trabajo.
Por lo tanto, ahora es la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, y en concreto en su artículo 14, la que pone de manifiesto el derecho que tienen los trabajadores a una protección eficaz en materia de seguridad y salud en el trabajo, así como el deber del empresario de protección de los trabajadores frente a los riesgos laborales.
• Ser informados y formados en materia preventiva
Concretamente en el artículo 18 dice “… el empresario adoptará todas las medidas adecuadas para que los trabajadores reciban todas las informaciones necesarias en relación, … a los riesgos para su seguridad y salud; … a las medidas y actividades de protección y prevención aplicables.”
En el artículo 19 “… el empresario deberá garantizar que cada trabajador reciba una formación teórica y práctica, suficiente y adecuada en materia preventiva tanto en el momento de su contratación, cualquiera que sea la modalidad o duración de ésta…; la formación debe estar centrada específicamente en el puesto de trabajo o función de cada trabajador… y repetirse periódicamente si fuera necesario.”
• Ser consultados y participar en las cuestiones relacionadas con la prevención de riesgos.
Por lo tanto, respecto al derecho de participación en las empresas o centros de trabajo que cuenten con seis o más trabajadores, éste se canalizará a través de sus representantes y de la representación especializada que se regula en el artículo 34 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales
• Poder interrumpir la actividad en caso de riesgo grave e inminente, sin que ello conlleve represarías por parte del empresario.
• Recibir una vigilancia de su estado de salud.
Además, el empresario “deberá garantizar la seguridad y la salud de los trabajadores a su servicio en todos los aspectos relacionados con el trabajo” según el artículo 2 de la Ley.
Por su parte, y según índica el artículo 29, corresponde a cada trabajador velar, según sus posibilidades, por su propia seguridad y su salud, así como por las de las demás personas afectadas, a causa de sus actos u omisiones en el trabajo, de conformidad con la formación y las instrucciones que reciban del empresario.
Concretamente los trabajadores deberán:
• Utilizar correctamente las máquinas, aparatos, herramientas, sustancias peligrosas, equipos de transporte y, en general, cualesquiera otros medios con los que desarrollen su actividad.
• Utilizar correctamente los equipos de protección individual (EPI´s) puestos a su disposición.
• No poner fuera de funcionamiento y utilizar correctamente los dispositivos de seguridad de las máquinas, aparatos, herramientas, instalaciones, etc.
• Informar de inmediato a su superior jerárquico y a los trabajadores designados en las actividades preventivas, en su caso, acerca de la situación que, a su juicio, entrañe, un riesgo para la seguridad y la salud de los trabajadores.
competente con el fin de proteger la seguridad y la salud de los trabajadores en el trabajo.
• Cooperar con el empresario y con los trabajadores que tengan encomendadas funciones específicas en materia preventiva para garantizar unas condiciones de trabajo seguras.
2. ÁMBITO JURÍDICO DE LA PREVENCIÓN: ACCIONES DE DERECHO DEL TRABAJO.
Una de las políticas más importantes de la Unión Europea es la política social, y dentro de esta se encuentra la política de “Seguridad y Salud de los trabajadores en el lugar de trabajo”, cuya idea es fijar unos niveles mínimos de protección que se apliquen por igual a los trabajadores de todos los países europeos de la Unión.
El artículo 118 A del Tratado constitutivo de la Comunidad Europea señala que “Los Estados miembros procurarán promover la mejora, en particular, del medio de trabajo, para proteger la seguridad y la salud de los trabajadores, y se fijarán como objetivo la armonización, dentro del progreso, de las condiciones existentes en ese ámbito”.
Por lo tanto, los objetivos son dos, por un lado aumentar la protección a todos los trabajadores y por otro procurar que, en materia de seguridad y salud en el trabajo, no haya grandes diferencias entre un Estado y otro, es decir armonizar.
Para hacer posible esto, la Unión Europea utiliza fundamentalmente la elaboración de
“directivas”. Las directivas son actos jurídicos de carácter vinculante cuyos destinatarios son los Estados miembros. A través de ellas se adoptan las disposiciones mínimas que habrán de aplicarse, y los Estados están obligados en cuanto al resultado, a conseguir los objetivos de las directivas, aunque tienen cierta libertad en cuanto a los medios para transponer la directiva.
La transposición de una directiva consiste en convertir esa directiva en una norma legal que sea de obligado cumplimiento en el país. Aunque para transponer una directiva, sería perfectamente posible convertirla en ley sin cambiar una sola coma del texto inicial, la mayoría de los países prefieren hacer adaptaciones de las directivas para ajustarlas a sus características o sus situaciones nacionales.
2.1. Sistema Español de la Seguridad Social. Evolución de la legislación sobre prevención de riesgos laborales.
La legislación sobre prevención de riesgos laborales se encuentra muy dispersa en la legislación española como consecuencia de las competencias que las diferentes administraciones ejercen sobre cada uno de los diferentes aspectos.
Si a ello le unimos la cada vez mayor relación con otros temas debido al tratamiento integral
peligrosas, gestión de residuos tóxicos y peligrosos, medio ambiente, etc.) comprenderemos la dificultad que entraña el conocimiento de toda la legislación existente.
Basta con señalar los organismos e instituciones de la Administración con competencias en las citadas cuestiones:
• Administración Central (Ministerios de Trabajo y Asuntos Sociales, Educación y Ciencia, Sanidad y Consumo, Interior, Presidencia, Fomento, Industria, etc.)
• Administración Institucional (INSHT).
• Entidades Gestoras de la Seguridad Social.
• Órganos de participación de empresarios y trabajadores.
• Administración Autonómica.
Así las principales leyes que afectan al español como trabajador, son:
• Constitución Española de 1978
o Art. 40.2. “…los poderes públicos … velarán por la seguridad e higiene en el trabajo…”.
o Art. 43 “De los principios rectores de la política social y económica”.
o Art. 43.1. “Se reconoce el derecho a la protección de la salud”.
o Art. 43.2. “Compete a los poderes públicos organizar y tutelar la salud a través de las medidas preventivas …”
• Estatuto de los trabajadores (Ley 8/1980 de 10-3-1980)
o Art. 4.2. “En la relación de trabajo los trabajadores tienen derecho: d) A su integridad física y a una política de seguridad e higiene”.
o Art. 19.1. “El trabajador en la prestación de sus servicios, tendrá derecho a una protección eficaz en materia de seguridad e higiene”.
o Art. 19.2. “El trabajador está obligado a observar en su trabajo las medidas legales reglamentarias de seguridad e higiene”.
o Art. 19.4. “El empresario está obligado a facilitar una formación práctica y adecuada en materia de seguridad e higiene a los trabajadores que contrate o cuando cambie de puesto de trabajo, o tenga que aplicar una nueva técnica que pueda ocasionar riesgos para el trabajador, …”.
2.2. Directivas.
2.2.1. Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo
La principal directiva en esta materia es la 89/391/CEE, relativa a la aplicación de medidas para promover la mejora de la seguridad y de la salud de los trabajadores en el trabajo. La cual recibe el sobrenombre de Directiva Marco de seguridad. Esta directiva fija las principales reglas de juego para los empresarios y los trabajadores en lo que se refiere a la mejora de la
la Ley de Prevención de Riesgos Laborales 31/1995.
A su vez la directiva Marco abre la puerta a una serie de directivas específicas sobre seguridad y salud en el trabajo, que podemos clasificar en varios grupos, según su contenido:
• Colectivos especiales de trabajadores. Directivas dedicadas a diversos colectivos a los que se les supone una mayor necesidad de protección: trabajadoras embarazadas, trabajadores atípicos (trabajo temporal), trabajadores jóvenes, etc.
• Lugares de trabajo. Directiva con este título que establece los requisitos para el diseño y utilización de los lugares de trabajo en general. Además existen varias directivas sobre lugares de trabajo especiales (obras de construcción, buques de pesca, etc.)
• Agentes contaminantes. Este es el grupo más numeroso y se refiere a la protección de los trabajadores frente a los riesgos relacionados con la exposición a agentes físicos, químicos y biológicos (agentes cancerígenos, amianto, plomo, ruido, etc.).
• Otras directivas, no incluidas en los grupos anteriores como son las de utilización de equipos de trabajo (carretillas elevadoras, taladros, transpaletas,…), pantallas de visualización, manipulación manual de cargas, equipos de protección individual, etc.
2.2.2. Directivas sobre seguridad del Producto
El otro frente de la Unión Europea fue el de la seguridad del producto, es decir, que todos los productos que se comercialicen en los países de la Unión sean seguros desde el momento de su puesta en el mercado.
Esta política tiene una gran influencia en el mundo del trabajo, ya que obliga a que las máquinas, herramientas, materiales, equipos o productos que el trabajador va a utilizar en el desempeño de su trabajo cumplan, desde el momento de su comercialización, unas mínimas condiciones de seguridad garantizadas por el fabricante o por el vendedor.
Para que un producto pueda ser comercializado en Europa debe cumplir los requisitos esenciales establecidos para ese tipo de producto. En el caso de que los cumpla, el fabricante o el importador, si se trata de un producto fabricado fuera de la Unión Europea, podrá estampar en él, en lugar visible, el marcado “CE”.
Las directivas establecen, además de los requisitos de seguridad, la información que debe facilitar el fabricante junto con el producto, por ejemplo: manuales de instrucciones, normas de uso, normas de mantenimiento, planos detallados, pruebas efectuadas, etc.
Podemos clasificar las directivas sobre productos utilizados en el lugar de trabajo en cinco grupos:
• Maquinaria. Existe una directiva sobre máquinas en general y varias sobre tipos
• Recipientes y aparatos a presión o a gas. Directivas sobre recipientes simples a presión, aparatos a presión, botellas de gas, generadores de aerosoles, etc.
• Materiales eléctricos y utilizables en atmósferas explosivas. Materiales eléctricos en general y materiales (eléctricos o no) utilizables en atmósferas explosivas.
• Sustancias y preparados peligrosos. Hay varias directivas sobre sustancias y preparados peligrosos en general. De especial interés son las disposiciones que obligan a clasificar y etiquetar, y elaborar fichas de seguridad para los usuarios de las sustancias y preparados en función de su peligrosidad.
• Otras directivas. En este grupo podemos destacar la Directiva sobre Equipos de Protección Individual (comercialización de E.P.I.) y la de productos de la Construcción.
2.3. Normativa específica que regula las actividades en los almacenes:
Como ya comentamos anteriormente, la incorporación de España en la Comunidad Europea, ha traído como consecuencia la incorporación por parte de nuestro país de todas las Directivas adoptadas por este Ente Supranacional.
La importancia de las máquinas en general y de utilización en las operaciones de almacenaje es tal que son varias las legislaciones europeas y españolas que se han preocupado de ellas desde entonces.
Aplicables a los fabricantes de maquinas en general tenemos las siguientes:
- Directiva 89/392/CEE de 14 de Junio de 1989. Relativa a la aproximación de las legislaciones de los estados miembros sobre máquinas.
- Directiva 91/368/CEE de 20 de Junio de 1991.
- Directiva 93/44/CEE de 14 de Junio de 1993.
- Directiva 93/68/CEE de 22 de Junio de 1993.
Estas modifican la Directiva 89/392/CEE
Estas Directivas están transpuestas a la Legislación Española por el R.D. 1.435/1992 de 27 de Noviembre de 1992 sobre máquinas, y el R.D. 56/1995 de 20 de Enero que modifica parcialmente el anterior.
Por lo tanto, el R.D. 1.435/1992 establece el mecanismo legal para que las máquinas puedan circular libremente por todos los estados miembros estableciendo, además, las condiciones que deberán cumplir aquellas máquinas que, siendo fabricadas por un país no perteneciente a la CE, pretendan entrar en este mercado. Es una reglamentación que afecta sobre todo a los fabricantes de los equipos
Para demostrar que una maquina cumple los requisitos de seguridad, deberá llevar un marcado "CE" e ir acompañada cada una de ellas por una serie de documentos que constituyen lo que se denomina declaración de conformidad.
Destacamos, entre estos requisitos, los que afectan al marcado de los equipos, exigiéndose
- Nombre y dirección del fabricante.
- La marca "CE".
- Designación de la serie o del modelo.
- Número de serie si existiera.
Según se establece en estos requisitos esenciales, cada máquina irá acompañada de un manual de instrucciones que contendrá como mínimo lo siguiente:
- Recordatorio de las indicaciones establecidas para el marcado.
- Condiciones previstas de utilización de la máquina, tanto a lo que se refiere a un uso normal de la máquina, como a un posible uso incorrecto advirtiendo de los peligros que ello implica.
- Indicación de la emisión de ruido aéreo.
- Los puestos de trabajo que pueden ocupar los operadores al utilizar dicha máquina.
- Planos necesarios para poner en servicio, conservar, verificar y reparar la máquina, haciendo especial incidencia en aspectos de seguridad.
- Instrucciones para que la máquina pueda ser utilizada sin peligro en las siguientes operaciones:
Puesta en servicio.
Utilización.
Manutención, indicando el peso de la máquina.
Instalación.
Montaje y desmontaje.
Reglaje.
Mantenimiento.
El manual de instrucciones deberá estar redactado en una de las lenguas del país de utilización, preferentemente acompañado de un manual redactado en otra lengua de la Comunidad.
Las máquinas comercializadas o puestas en servicio a partir de 1996 vienen identificadas con el marcado "CE" indicativo de que las mismas cumplen con los requisitos esenciales de seguridad y salud establecidos en el Anexo I de los RD 1435/1992 y 56/1995 (Directiva 98/37/CE). No obstante, gran cantidad de maquinas en uso carecen de tal marcado por haberse comercializado con anterioridad a esa fecha y deben adecuarse a los requisitos fijados en el Anexo I del RD 1215/1997 y utilizarse siguiendo los criterios fijados en el Anexo II del citado RD
A partir del 29 de diciembre de 2009 quedaron derogados los siguientes textos legales:
- Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, por el que se dictan las
