Ascendente
Laboratorio de Operaciones Unitarias
Equipo 4
Primavera 2008
M´
exico D.F., 30 de enero de 2008
Alumnos: Arlette Mayela Canut Noval arlettecanut@hotmail.com Francisco Jos´e Guerra Mill´an fjguerra@prodigy.net.mx Bruno Guzm´an Piazza legend xxx@hotmail.com Adelwart Struck Garza adelwartsg@hotmail.com Asesor: Ing. Ren´e Huerta Ceballos
rene.huerta@uia.mx
Resumen
El estudio del evaporador de pel´ıcula ascendente permite calcular di-versos par´ametros para entender el funcionamiento de esta operaci´on uni-taria. El conocimiento de las p´erdidas de calor tanto en el evaporador como del precalentador as´ı como el coeficiente de transferencia de calor permiten analizar la eficiencia del equipo y posibles errores de dise˜no. Esto se ve traducido en un beneficio econ´omico, ya que permite buscar formas para optimizar el proceso. En esta pr´actica, se obtuvieron resultados de U y de QP, los cuales si bien presentan errores significativos, brindan una
gran oportunidad para perfeccionar el equipo y optimizar el proceso. Asi-mismo se concluye que si bien los resultados distan de la realidad, es una buena aproximaci´on para conocer los procesos de la industria.
´
Indice
1. Objetivos 3
2. Introducci´on y Marco Te´orico 3
2.1. Generalidades . . . 3
2.2. Equipo . . . 6
2.2.1. Circuito de soluci´on a evaporar: . . . 6
2.2.2. Circuito de vapor de calentamiento: . . . 8
2.3. Marco Te´orico . . . 8
2.3.1. Balance de Masa . . . 8
2.3.2. Balance de Energ´ıa en el Precalentador . . . 9
2.3.3. Balance de Energ´ıa en el Evaporador . . . 9
2.3.4. Coeficiente Global de Trasmisi´on de Calor . . . 10
3. Procedimiento Experimental 11
4. Datos Experimentales 12
5. Resultados 15
6. An´alisis 17
1.
Objetivos
Familiarizarse y comprender el funcionamiento de un equipo del labora-torio para llevar a cabo una operaci´on de evaporaci´on.
Conocer la importancia y las aplicaciones que tiene esta operaci´on unitaria en la industria.
Obtener el coeficiente global de transmisi´on de calor involucrado en la operaci´on de evaporaci´on.
2.
Introducci´
on y Marco Te´
orico
2.1.
Generalidades
Desde el punto de vista de las operaciones unitarias, la evaporaci´on se puede definir como “la separaci´on de un solvente a partir de una soluci´on compuesta por un solvente vol´atil y un soluto relativamente no vol´atil, mediante la vapori-zaci´on o del primero”.
Los equipos en los que ocurre una vaporizaci´on se pueden dividir de la si-guiente forma:
A) Calderas B) Evaporadores
• Plantas de Fuerza. Para recuperar el solvente (agua).
• Qu´ımicos. Con el prop´osito de recuperar o concentrar un soluto no vol´atil.
C) Intercambiadores - Vaporizadores
• Rehervidores. Equipos conectados al fondo de una torre de desti-laci´on fraccionada que proveen del calentamiento requerido para la destilaci´on.
• Vaporizadores. Son equipos que evaporan parte de un l´ıquido por medio de vapor o fluidos t´ermicos.
Debido a que los equipos de evaporaci´on se han desarrollado emp´ıricamente existe una gran variedad de ellos que se utilizan de acuerdo a las caracter´ısticas y las condiciones en que se encuentra la sustancia a evaporar.
Clasificaci´on de los evaporadores de acuerdo al medio calefactor:
I. Medio calefactor separado del l´ıquido a evaporar. A. Mediante superficies tubulares
B. Mediante superficies s´olidas diversas
II. Medio calefactor en contacto directo con el l´ıquido a evaporar. A. Combusti´on sumergida
B. Discos o cascada C. Energ´ıa El´ectrica III. Sin medio calefactor
IV. Calentamiento por radiaci´on solar
El evaporador de pel´ıcula ascendente del laboratorio, el medio calefactor est´a separado del l´ıquido a evaporar por una superficie de vidrio tipo “corning” consistente en un tubo vertical largo y corresponde al tipo I.A. de la clasificaci´on anterior.
En estos equipos la alimentaci´on entra por el fondo del tubo interior y de inmediato alcanza una alta velocidad de ascenso y salida hacia el separador, debida ´esta a la expansi´on del vapor que se genera por el calentamiento a trav´es de la superficie interna del tubo.
La operaci´on en un evaporador puede ser:
A) Intermitente. Las operaciones de llenado, evaporaci´on y vaciado se ejecutan es pasos sucesivos.
B) semi-intermitente. La alimentaci´on se lleva a cabo en forma continua, pero la descarga se efect´ua hasta que alcanza la concentraci´on final. C) Continua-intermitente. La alimentaci´on es continua y, en ciertas partes del ciclo, las descarga tambi´en es continua.
D) Continua. La alimentaci´on y descarga son continuas, permaneciendo la concentraci´on de la alimentaci´on y del producto pr´acticamente constante. Con objeto de ahorrar energ´ıa se tienen diferentes arreglos de los evapora-dores:
A) Recomprensi´on de Vapor. - Mec´anica
B) Bomba calorim´etrica con fluido auxiliar. C) M´ultiple efecto
- Alimentaci´on hacia adelante - Alimentaci´on hacia atr´as - Alimentaci´on en paralelo - Alimentaci´on mixta
Es en los evaporadores verticales de tubos largos en donde se alcanza una mayor evaporaci´on que en los dem´as, est´an dise˜nados para trabajar en forma continua y se adaptan muy bien a la operaci´on en m´ultiple efecto; aunque por lo general, se operan en un solo paso, llevando a cabo la concentraci´on del l´ıquido en el tiempo que tardan el l´ıquido y el vapor desprendido en pasar a trav´es del tubo.
La recirculaci´on de parte del producto al evaporador es recomendable cuando la relaci´on de alimentaci´on a evaporaci´on o de alimentaci´on a superficie calefac-tora es baja, (as´ı, por ejemplo, en la obtenci´on de jugo de lim´on concentrado se utilizan evaporadores de 4 efectos y en el de jugo de naranja de 6 efectos).
Este tipo de evaporadores no es apropiado para soluciones incrustantes. De-bido a la simplicidad de su construcci´on, dise˜no compacto y altos coeficientes de transferencia son apropiados para servicios con l´ıquidos corrosivos.
Las principales ventajas que tienen son: a) Costo moderado.
b) Grandes superficies calefactores en un solo cuerpo. c) Bajo tiempo y vol´umenes de residencia.
d) Ocupan poco espacio.
e) Buenos coeficientes de transferencia de calor a diferencias de tempera-tura razonables.
Sus principales desventajas son:
a) Tienen mucha altura (algunos hasta 18 m).
b) Por lo general, no son apropiados para soluciones precipitantes o in-crustantes.
c) Con diferencias de temperatura peque˜nas, sus coeficientes de transfe-rencia de calor son pobres.
a) L´ıquidos claros
b) L´ıquidos que forman espuma c) Soluciones corrosivas
d) Grandes cargas de evaporaci´on e) Diferencia de temperaturas altas
La dificultad m´as frecuente es que tienen demasiada sensibilidad hacia el cambio en las condiciones operativas.
2.2.
Equipo
Un esquema del equipo utilizado se muestra en la Figura 2.1. 2.2.1. Circuito de soluci´on a evaporar:
Glicerina es la soluci´on a evaporar y se bombea a trav´es de un precalentador, hacia el evaporador. Esta l´ınea cuenta con un rot´ametro que mide el gasto de la soluci´on a concentrar.
El precalentador es un intercambiador de tubos conc´entricos con el tubo ex-terior de cobre de 1.177m de longitud (di´ametro exterior 38in y di´ametro interior de 165in) que cubre al tubo de alimentaci´on de la soluci´on de glicerina (tubo de acero inoxidable de di´ametro exterior 14in y di´ametro interior de 163in). A la soluci´on precalentada se le mide su temperatura antes de entrar al evaporador. El evaporador en s´ı, consiste de dos tubos conc´entricos de vidrio. A trav´es del interior, que mide 3.06m de longitud (sometida a calentamiento) y 29.9mm de di´ametro exterior y 24mm de di´ametro interior, circula el producto a con-centrar. Por fuera de este tubo y dentro del tubo exterior circula el vapor de calentamiento, el tubo exterior tiene un di´ametro exterior de 59mm y un di´ ame-tro interior de 51mm. La conductividad t´ermica del vidrio es 0.63h·ftBTU2·◦F.
En la parte inferior del tubo interior se encuentra la conexi´on de entrada de la soluci´on a concentrar, as´ı como una conexi´on que permite la recirculaci´on parcial o total del concentrado.
En la parte superior, antes de la salida hacia el separador l´ıquido vapor, se encuentra instalado un termistor para medir la temperatura a la cual sale del evaporador la mezcla l´ıquido-vapor.
El separador de fases es del tipo cicl´onico. Por la parte inferior sale la fase l´ıquida o soluci´on concentrada, la cual es enfriada con agua, pasando a un re-cipiente (provisto de indicador de nivel) en el que se mide el volumen obtenido
durante la evaporaci´on. De este recipiente puede ser recirculada al evaporador. Por la parte superior del separador sale la fase gaseosa (agua evaporada) ha-cia un condensador de doble tubo para pasar a un recipiente en donde se mida la cantidad obtenida. Entre el condensador y el recipiente se encuentra la conexi´on de la bomba de vac´ıo que permite, si es necesario, evaporar con ayuda de vac´ıo. La l´ınea de vac´ıo cuenta con un vacu´ometro y una v´alvula que, al permitir la mayor o menor admisi´on de aire, regula la cantidad de vac´ıo aplicado al circuito de la soluci´on a concentrar.
2.2.2. Circuito de vapor de calentamiento:
El vapor que se alimenta al equipo proviene de la caldera, pasa por un se-parador de humedad, una v´alvula reductora de presi´on y se distribuye tanto al precalentador como al evaporador.
En el precalentador se regula mediante una v´alvula el vapor que se alimenta a la chaqueta, y su presi´on se mide mediante un man´ometro tipo Bourdon. El condensado del vapor pasa a trav´es de una trampa de vapor hacia un recipiente provisto de un nivel y con el cual se mide el consumo de vapor en el precalen-tador.
La l´ınea de vapor que alimenta al evaporador, cuenta tambi´en con v´alvula para regular la cantidad de vapor suministrado y man´omentro para registrar la presi´on del mismo; en adici´on esta l´ınea tiene instalada una v´alvula de seguri-dad. El vapor se alimenta al evaporador por la parte central del tubo exterior. El condensado sale por la parte inferior del mismo tubo, pasa por una trampa de vapor y se va a un recipiente que tambi´en cuenta con un nivel para medir la cantidad de vapor consumida en el evaporador.
El evaporador no se encuentra aislado con el objeto de observar el fen´omeno de la evaporaci´on, y por tanto las p´erdidas de calor son altas.
2.3.
Marco Te´
orico
2.3.1. Balance de Masa
Se puede efectuar un balance de masa para el sistema de forma que:
F = G + L (2.1)
xF· F = xG· G + xL· L (2.2)
donde:
G = gasto m´asico de agua evaporada, (masa/tiempo) L = gasto m´asico de la soluci´on concentrada (masa/tiempo) x = fracci´on peso de soluto en cada una de las corrientes.
Te´oricamente xG debe ser cero, sin embargo puede haber alg´un arrastre y
conviene verificarlo.
El gasto m´asico de cualquiera de las corrientes se calcula multiplicando el volumen recogido por unidad de tiempo por la densidad de la mezcla. Para cal-cular la densidad de la mezcla se utiliza cualquiera de las reglas de mezclado conocidas.
Para realizar el balance de energ´ıa se pueden tomar en cuenta dos sistemas, el del calentador y el del evaporador.
2.3.2. Balance de Energ´ıa en el Precalentador
En este balance se involucra la corriente de soluci´on diluida alimentada y la que sale del precalentador a una mayor temperatura, as´ı como la corriente de vapor que se utiliza para calentar y al condensado que sale del precalentador.
El balance en el precalentador est´a dado por:
Q0V = Q0F+ QP (2.3)
Q0V = W0V+ λV (2.4)
Q0F = F · c0P· (T0− T0) (2.5)
2.3.3. Balance de Energ´ıa en el Evaporador
En el evaporador ocurre un proceso de transferencia de masa en el que una substancia pasa total o parcialmente de una fase a otra.
El balance en el evaporador est´a dado por:
QV = QF+ QE (2.6)
QV = WV+ λV (2.7)
QF = F · c0P· (TF− T0) + G · λG (2.8)
donde:
F = gasto m´asico de soluci´on de glicerina alimentada al precalentador [M/t] L = gasto m´asico de soluci´on concentrada que sale del evaporador [M/t] G = gasto m´asico del solvente evaporado [M/t]
W0V = gasto m´asico del vapor alimentado al precalentador [M/t] WV = gasto m´asico del vapor alimentado al evaporador [M/t]
c0P = calor espec´ıfico de la soluci´on diluida a la temperatura promedio en el precalentador (energ´ıa/masa · temperatura) ([T0+ T0]/2) [H/(M · T)]
cP = calor espec´ıfico de la soluci´on diluida a la temperatura promedio en el
evaporador (energ´ıa/masa · temperatura) ([T0+ TF]/2) [H/(M · T)]
λ0V = calor latente de vaporizaci´on del agua a la temperatura del vapor en el precalentador [H/M]
λV = calor latente de vaporizaci´on del agua a la temperatura del vapor en el
evaporador [H /M]
λG = calor latente de vaporizaci´on del agua a la temperatura del agua
evapo-rada (TF) [H/M]
T0 = temperatura de la soluci´on de glicerina alimentada al precalentador [T]
T0 = temperatura de la soluci´on de glicerina alimentada al evaporador [T] TF = temperatura de las dos fases a la salida del evaporador [T]
Q0V = calor cedido por el vapor en el precalentador [H/t]
Q0F = calor ganado por la soluci´on de glicerina en el precalentador [H/t] QV = calor cedido por el vapor en el evaporador [H/t]
QF = calor ganado por la soluci´on de glicerina en el precalentador [H/t]
QP = cantidad de calor cedido por el precalentador a la atm´osfera [H/t]
QE = cantidad de calor cedido a la atm´osfera [H/t]
El calor espec´ıfico de la soluci´on de glicerina se obtiene de la siguiente ma-nera:
cP = xglicerina· cPglicerina+ xagua· cPagua (2.9)
donde:
x = fracci´on peso
cPglicerina = 0.576 BTU/lb◦F
cPagua = 1.0 BTU/lb◦F
2.3.4. Coeficiente Global de Trasmisi´on de Calor
La transmisi´on de calor en el evaporador queda definida por la ecuaci´on:
Q = U · A0· LMTD = WVλV (2.10)
donde:
Q = calor transmitido por el vapor por unidad de tiempo [H/t] U = coeficiente global de transmisi´on de calor [H/(T · L2· t]
A0 = ´area externa del tubo interno [L2]
LMTD = media logar´ıtmica de las diferencias de temperatura [T] WV = vapor condensado por unidad de tiempo en el evaporador [M/t]
λV= calor latente de condensaci´on del vapor a la temperatura de condensaci´on
Como el evaporador se encuentra sin aislar existe mucha p´erdida de calor hacia el medio ambiente. Para calcular estas p´erdidas se registra primero la can-tidad de condensado cuando el evaporador est´a sin carga y de aqu´ı, la cantidad de calor cedido a la atm´osfera. Restando esta cantidad de la obtenida con carga, se calcula la que realmente se cedi´o al l´ıquido. Despejando U de esta ecuaci´on se obtiene el coeficiente, tanto para el evaporador como para el precalentador.
A continuaci´on se muestra un diagrama de los sistemas involucrados en los balances.
Figura 2.2: Diagrama de de los sistemas involucrados en los balances de energ´ıa.
3.
Procedimiento Experimental
El primer paso es precalentar el equipo. Se abre la v´alvula de vapor y se fijan presiones de trabajo convenidas para esa fecha, tanto en el precalentador como en el evaporador. Todo el condensado formado en esta primera etapa se env´ıa al drenaje. La duraci´on de la etapa de precalentamiento es de, aproximadamente, 5 minutos y finaliza cuando los flujos de condensado permanecen constantes.
En este momento se comienza a tomar el tiempo para poder calcular el gasto de condensado sin carga, tanto en el precalentador como en el evaporador.
Una vez transcurridos los 5 minutos se toma la altura de condensado del precalentador y tubo de evaporaci´on, hecho esto, de drenan los recipientes de ´este, dejando que el condensado se vaya al drenaje. Se arranca, en su caso, la
bomba de vac´ıo.
Se deja correr el agua de enfriamiento del enfriador del concentrado y con-densado de vapor. Se arranca la bomba de la soluci´on y se fija su gasto. Cuando se obtenga un r´egimen permanente, se efect´uan las mediciones correspondientes. Las concentraciones de la soluci´on en las diferentes corrientes se mide mediante un refract´ometro.
Una vez tomadas las mediciones y transcurrido un per´ıodo de evaluaci´on de 15 a 20 minutos, se apaga la bomba de soluci´on, la de vac´ıo y se cierra lenta-mente la v´alvula de vapor.
Despu´es de un lapso de tiempo prudente se cierra el agua de enfriamiento y se drenan los tanques de condensados.
4.
Datos Experimentales
En la Figura 4.1 se muestran las tablas con los datos experimentales. Asi-mismo se presentan tablas con distintos datos utilizados para la obtenci´on de los resultados en la Figura 4.2.
Las caracter´ısticas de las soluciones que contiene cada tanque se muestran en la Tabla 4.1.
Tabla 4.1: Especificaciones Tanque 1: Soluci´on diluida.
Tanque 2: Condensado del precalentador. Tanque 3: Condensado del evaporador. Tanque 4: Soluci´on concentrada. Tanque 5: Solvente condensado.
Durante el experimento se realizaron tres corridas. La primera, o denominada Corrida 0 se llev´o a cabo sin soluci´on a evaporar, ´unicamente para calcular las p´erdidas al extarior causadas en el precalentador. La segunda y tercera corridas, denominadas Corrida 1 y Corrida 2 se realizaron ya con soluci´on a concentrar. La diferencia fue que en la Corrida 2 se utiliz´o un vac´ıo para ayudar a condensar al solvente.
5.
Resultados
La Figura 5.1 compila todos los resultados obtenidos con ayuda del programa Excel c. Otros c´alculos realizados se muestran en las tablas de la Figura 5.2.
Figura 5.1: Tablas con los resultados obtenidos.
Para calcular el calor latente se utiliz´o la siguiente f´ormula, sugerida en [3]:
∆HV = C1 · (1 − Tr) C2+C3·Tr+C4·Tr·Tr (5.1) Tr = T Tc (5.2)
a) P´erdida de calor en el evaporador y el precalentador. El calor perdido en el evaporador es de 1.82kJs.
b) Coeficiente global de transferencia de calor en el precalentador y el evapo-rador.
El coeficiente global de transferencia de calor en el precalentador es de 1.98m2kJ·s·◦C y 1.05m2kJ·s·◦C para las corridas 1 y 2 respectivamente. En el caso del evaporador se obtuvieron valores de 0.39 kJ
m2·s·◦C y 0.73m2kJ·s·◦C igualmente para las corridas 1 y 2.
c) C´alculo, mediante un balance de materia, de la cantidad de soluci´on ali-mentada y comparaci´on de este dato con el medido.
Con base en los balances de masa se obtiene una cantidad te´orica de soluci´on alimentada de 0.0039kgs y 0.0021kgs para las corridas 1 y 2. De acuerdo a los datos medidos, el flujo m´asico alimentado en las corridas 1 y 2 es de 0.0017kgs y 0.0019 respectivamente. Esto representa errores del -57 % y -12 %.
d) Balance de energ´ıa en el precalentador y evaporador.
El balance de energ´ıa en el precalentador indica que se tiene una p´erdida de 0.90kJs y 0.14kJs en las corridas 1 y 2. Por su parte, en el caso del evaporador, el calor cedido a la atm´osfera tiene valores de -4.8kJs y 5.5kJs respectivamente. e) Determinar U te´orica del evaporador y compararla con el valor obtenido en el inciso b).
Para realizar el c´alculo de U te´orica se utiliz´o la siguiente ecuaci´on:
U = hb+ hc (5.3) hb = 0.00122 k0.79c0.45 P ρ0.49 σ0.5µ0.29(λ · ρ v) 0.24 ! (Tw− Ts)0.24(Pw− Ps)0.75 (5.4) hc = cp· Gm´asico· 0.023 cP· µ k −0.75 dext· Gm´asico µ −0.2 (5.5)
Con base en esta ecuaci´on se obtienen como resultados un coeficiente global de transferencia de calor para el evaporador (U) de 16.25m2kJ·s·◦C y 16.26
kJ m2·s·◦C para las corridas 1 y 2 respectivamente. Al compararlo con los resultados expe-rimentales se obtienen errores del -98 % y -96 % respectivamente.
6.
An´
alisis
El balance de masa global presenta unas ligeras variaciones del orden de 10−4 para ambas corridas. Es bien sabido que en la teor´ıa el balance de masa
deber´ıa de dar 0. Sin embargo, esto nunca suele suceder en la pr´actica. Los va-lores obtenidos son indicio de un buen desarrollo experimental por lo menos en el aspecto global.
En el c´alculo de las p´erdidas de calor a la atm´osfera en el precalentador se obtuvo un valor cercano a los 1000J
s. Cabe mencionar que el aparato se
en-contraba aislado con una cubierta gruesa. No obstante este resultado reafirma nuestra teor´ıa de que es muy dif´ıcil lograr un aislamiento total. Asimismo cabe destacar que la pr´actica se llev´o a cabo en la ma˜nana con una temperatura ambiente ligeramente menor a los 20◦C. Al existir un gradiente de temperatu-ras mayor, la fuerza motriz para la transferencia de calor es mayor y por ende existen mayores p´erdidas.
Al calcular la cantidad de soluci´on alimentada y compararla con la medida se observan diferencias significativas de -57 % y -12 %. El signo negativo indica que la cantidad medida es menor que la esperada. Esto se puede explicar en primer lugar, por los vol´umenes que tiene el equipo. Es decir, al momento de recuperar la soluci´on, no es posible vaciar las tuber´ıas del equipo para obtener el volumen total y sin embargo, cuando se calcula el gasto te´orico s´ı se puede medir todo el volumen desplazado. Asimismo, errores al abrir las llaves y de sincronizaci´on con los compa˜neros pudieron afectar los resultados.
Para los balances de energ´ıa del precalentador y el evaporador cabe desta-car que se obtuvieron valores de p´erdidas a la atm´osfera significativamente m´as grandes en el caso del evaporador. Si bien es dif´ıcil afirmar si los resultados son correctos o no, esta tendencia sugiere un buen trabajo experimental y proce-samiento de datos, dado que las p´erdidas en el evaporador deben ser mayores, puesto que no se encuentra aislado o recubierto. Los resultados para el preca-lentador son de un orden de magnitud similar, lo que nos lleva a pensar que son correctos. Sin embargo el signo negativo en la corrida 1 del evaporador llama la atenci´on. Este signo negativo indicar´ıa que se le est´a suminsitrndo energ´ıa al sistema, lo cual no es el caso. Un posible error puede radicar en la temperatura de del evaporador que se utiliz´o en la media logar´ıtmica.
Una vez realizados los c´alculos necesarios se observa una fuerte desviaci´on del valor experimental de U, respecto al te´orico. En ambos casos esta discrepancia es casi del 100 %, lo que sin duda le resta confiabilidad a nuestros valores expe-rimentales. No obstante, esto se puede explicar con base en las simplificaciones realizadas para calcular los coeficientes necesarios, las distintas aproximaciones y lecturas de gr´aficas que se efectuaron y por supuesto, los errores inherentes a la experimentaci´on. Como ejemplo de ello, la capacidad calor´ıfica se tom´o como constante en el intervalo de temperaturas y simplemente se utiliz´o una f´ormula sugerida en [3].
7.
Conclusiones
Si bien algunos de los resultados no son del todo lo esperados se puede con-cluir que la pr´actica se llev´o a cabo de forma exitosa. Los resultados obtenidos son satisfactorios y m´as a´un los conocimientos asimilados a lo largo de esta pr´actica. A pesar de las simplificaciones y aproximaciones realizadas se obtuvie-ron resultados quasi totalmente satisfactorios que nos permiten tener una visi´on global bastante buena de lo que es un Evaporador de Pel´ıcula Ascendente y los factores que influyen en su operaci´on.
Los objetivos planteados al inicio se cumplieron cabalmente y consideramos que despu´es de haber operado el equipo personalmente los esquemas se com-prenden mucho mejor. Si bien la teor´ıa es fundamental para un an´alisis adecuado de la operaci´on unitaria, la pr´actica y el aprendizaje emp´ırico son igual o m´as importantes para asimilar correctamente los conceptos.
Las Operaciones Unitarias por s´ı mismas no son siempre del todo ´utiles y/o interesantes. Sin embargo, cuando se analizan en el contexto de un proceso qu´ımico se vuelven interdependientes unas de otras y su buena comprensi´on se vuelve crucial para el buen desarrollo del proceso. De ah´ı la gran importancia de entender y estudiar minuciosamente estos procesos, para poder optimizarlos y as´ı traducir los beneficios al resto del proceso en el que est´es operando.
Referencias
[1] David Mantner Himmelblau. Principios b´asicos y c´alculos en ingenier´ıa qu´ımica. Pearson Educaci´on, 2002.
[2] Donald Q. Kern. Procesos de Transferencia de Calor. Compa˜n´ıa Editorial Continental, S.A. de C.V., 1965.
[3] Robert H. Perry, Don W. Green, and James O. Maloney. Perry’s chemical engineers’ handbook. The McGraw-Hill Companies, Inc., 7th edition, 1999.
