Mapa de riesgos de seguridad e higiene industrial para una planta de alimentos balanceados

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(1)ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL. MAPA DE RIESGOS DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL PARA UNA PLANTA DE ALIMENTOS BALANCEADOS. PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO. EDWARD PAUL AGUIRRE SALAZAR p_aguirre_s@hotmail.com. DIRECTOR: Dr. MIGUEL PATRICIO LANDÍVAR LARA ml2335@cablemodem.com.ec. QUITO, SEPTIEMBRE 2011.

(2) / . DECLARACIÓN. Yo, Edward Paul Aguirre Salazar, declaro bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento. A través de la presente declaro ceder mis derechos de propiedad intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo establecido por la Ley de Propiedad intelectual, por su Reglamento y por la normatividad institucional vigente.. Edward Paul Aguirre Salazar.

(3) // . CERTIFICACIÓN. Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Edward Paul Aguirre Salazar, bajo mi supervisión.. Dr. Miguel Landívar DIRECTOR DEL PROYECTO.

(4) /// . AGRADECIMIENTOS. A Dios por guiarme en cada etapa de mi vida con sus bendiciones. Al Dr. Miguel Landívar por su acertada y excelente dirección mientras se realizó este proyecto. A mi familia por darme el apoyo y ejemplo de lucha ante los todos retos que nos depara la vida, y por inculcar en mí valores de honestidad, solidaridad y responsabilidad. A la planta de Alimentos Balanceados Pronaca Quevedo por todo el apoyo brindado mediante las facilidades que se requerían para desarrollar este proyecto. A las señoras Glorita, Adrianita y Edith que siempre estuvieron ahí en los momentos difíciles del desarrollo de la carrera para apoyarme y brindarme su apoyo y amistad. A mis amigos y compañeros de trabajo por todos los momentos que compartimos en la planta desarrollando el proyecto. A mis profesores que transmitieron sus conocimientos influyendo en el desarrollo de mi vida profesional.. Edward Paul Aguirre Salazar.

(5) /s . DEDICATORIA. A mi familia y en especial a la memoria de mi padre..

(6) s . CONTENIDO RESUMEN EJECUTIVO………………………………………………………….. ÍNDICE DE FIGURAS……………………………………………………………... i. ÍNDIDE DE TABLAS…………………………………………………………….. ii. ÍNDICE DE FOTOS………………………………………………………………. v. ÍNDICE DE FORMULAS……………………………………………………….... vi. BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………….... vii. INTRODUCCIÓN. 1. CAPÍTULO I 1. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS……………………..………………. 11. 1.1 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES Y PROCESOS…….…. 13. 1.2 DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES PRODUCTIVAS………………. 14. 1.3 DESCRIPCIÓN DE INSTALACIONES………………………………. 17. 1.3.1 INFRAESTRUCTURA……………………………………….…. 17. 1.3.2 SISTEMAS AUXILIARES………………………………………. 19. 1.3.3 MANEJO DE DESECHOS…………………………………….. 21. 1.3.3.1 Manejo de Sustancias Químicas y Combustibles. 21. CAPÍTULO II 2. PREPARACIÓN DE GESTIÓN DE RIESGOS……………………………. 27. 2.1 OBJETIVOS DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS………………….. 29. 2.2 CAUSAS DEL RIESGO………………………………………………... 31. 2.2.1 PRIMERA CONDICIÓN……………………………………….. 31. 2.2.2 SEGUNDA CONDICIÓN………………………………………. 31. 2.2.3 TERCERA CONDICIÓN………………………………………... 32. 2.2.3.1 Causas Básicas……………………………………….. 32. 2.2.3.2 Causas Inmediatas……………………….…….……. 33. 2.2.3.3 Déficit de Gestión……………………………………... 34. 2.3 CLASIFICACIÓN DE RIESGOS……………………………………….. 34.

(7) s/ . CAPÍTULO III 3. EVALUACIÓN DE RIESGOS………………………………………………... 42. 3.1 IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS………………………………………. 42. 3.2 ÁREAS O PUESTOS DE TRABAJO………………………………….. 42. 3.3 EVALUACIÓN DEL RIESGO MECÁNICO……………………………. 43. 3.3.1 METODO FINE………………………………………………….. 43. 3.3.1.1 Resultados Medición Riesgos Mecánicos…………. 48. 3.4 EVALUACIÓN DEL RIESGO QUÍMICO………………………………. 59. 3.4.1 CRITERIOS DE VALORACIÓN………………………………... 59. 3.4.1.1 Criterios de Valores Máximos Admisibles…………. 60. 3.4.1.2 Criterios de Valores Promedios……………………... 60. 3.4.1.3 Criterios de Evaluación………………………………. 61. 3.4.2 MÉTODOS COLORIMÉTRICOS……………………………... 63. 3.4.2.1 Parches……………………………………………….. 63. 3.4.2.2 Tubos Colorimétricos………………………………... 64. 3.3.1.1 Resultados Medición Riesgos Químicos………….. 65. 3.5 EVALUACIÓN DEL RIESGO FÍSICO…………………………………. 71. 3.5.1 ILUMINACIÓN…………………………………………………... 71. 3.5.1.1 Efectos de una mala Iluminación……………………. 73. 3.5.1.2 Criterios de Prevención………………………………. 74. 3.5.1.3 Resultados Mediciones de Iluminación…………….. 75. 3.5.2 RUIDO CONTINUO Y VARIABLE…………………………….. 79. 3.5.2.1 Efectos del Ruido……………………………………. 81. 3.5.2.2 Nivel Equivalente de Ruido (Leq)………………….. 82. 3.5.2.3 Cálculo de Nivel de Reducción del Ruido (NRR)…. 86. 3.5.2.4 Resultados Mediciones Ruido………………………. 87. 3.6 EVALUACIÓN RIESGO DE INCENDIO…………………………….. 3.6.1 3.6.2. CRITERIOS. DE. EVALUACIÓN. DEL. RIESGO. 90 DE. INCENDIO……………………………………………………… EVALUACION. DEL. RIESGO. EN. LA. PLANTA. DE. ALIMENTOS……………………………………………………. 3.6.2.1 Probabilidad de Inicio de Incendio………………….. 91 92 93.

(8) s// . 3.6.2.2 Datos para la Aplicación del Método………………. 93. 3.6.3 MÉTODO DE LA NFPA………………………………………... 96. 3.6.3.1 Calor de Combustión…………………………………. 96. 3.6.3.2 Carga Combustible…………………………………... 96. 3.6.3.3 Carga Combustible Equivalente en Madera……... 96. 3.6.3.4 Densidad de Carga Combustible Media………….. 97. 3.6.3.5. Densidad de Carga Combustible Equivalente en Madera………………………………………………... 97. 3.6.3.6 Materiales Combustibles…………………………….. 97. 3.6.3.7 Calculo De Carga Combustible…………………….. 98. 3.6.3.8 Resultados Mediciones Carga Combustible………. 98. 3.6.4 MÉTODO DE GRETENER MODIFICADO…………………... 101. 3.6.4.1 Resultados Mediciones Gretener…………………... 104. 3.7 ERGONOMÍA……………………………………………………………. 108. 3.7.1 LESIONES Y ENFERMEDADES HABITUALES……………. 110. 3.7.2. ERGONÓMICA PARA PUESTOS CON PANTALLA DE VISUALIZACIÓN DE DATOS (PVD)……………………….…. 112. 3.7.2.1 Requerimientos de Diseño para PVD……………….. 114. 3.7.2.2 El Diseño Físico del Lugar de Trabajo..…………….. 116. 3.7.2.3 La Silla de Trabajo…………………………………….. 122. 3.7.2.4 El Reposapiés………………………………………….. 124. 3.7.2.5 El Reposabrazos………………………………………. 124. 3.7.2.6 Soporte de Manos y Muñecas……………………….. 125. 3.7.2.7 Accesos y Ubicación del Puesto…………………….. 125. 3.7.2.8 Resultados Pantallas de Visualización de Datos…... 126. 3.7.3 MANEJO MANUAL DE CARGAS…………………………….. 129. 3.7.4 MÉTODO ESPAÑOL……………………………………………. 130. 3.7.4.1 Resultados Manipulación Manual de Carga………. 140. CAPÍTULO IV 4. MAPA DE RIESGOS………………………………………………………... 142. 4.1 EVALUACIÓN DE RIESGOS……………………………………….... 145.

(9) s/// . 4.2 ELABORACIÓN DEL MAPA…………………………………………. 146. 4.3 PLANO MAPA DE RIESGOS………………………………………... 245. CAPÍTULO V 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………………………….. 148. CAPÍTULO VI 6. ANEXOS VARIOS………………………………………………………….. ANEXO N°1 ANEXO N°2. CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS USADOS EN LAS MEDICIONES DE HIGIENE INDUSTRIAL…………. EVALUACIÓN CUALITATIVA DE RIESGOS POR PUESTO DE TRABAJO……………………………………….. 150 151 155. ANEXO N°3 ILUMINACIÓN SUGERIDA……………………..…………….. 221. ANEXO N°4 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL.…………….. 2 23. ANEXO N°5 TEST DE EVALUACIÓN RIESGOS MECÁNICOS………. 2 33. ANEXO N°6 LESIONES Y ENFERMEDADES…………………………….. 236. ANEXO N°7 CALORES DE COMBUSTIÓN……………………………….. 239. ANEXO N°8 MAPA DE RIESGOS…………………………………………... 244.

(10) /y . ÍNDICE DE FIGURAS FIGURA 1.1 FIGURA 1.2. DIAGRAMA DE FLUJO………………………………………. CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA 2007 – 2008 PLANTA ALIMENTOS QUEVEDO………………………….. 16 21. FIGURA 3.1. PARCHES………………………………………………………. 64. FIGURA 3.2. TUBOS COLORIMÉTRICOS…………………………………. 65. FIGURA 3.3. TRIÁNGULO DE FUEGO……………………………………... 91. FIGURA 3.4. DISTANCIA DE VISIÓN………….…………………………... 114. FIGURA 3.5. ÁNGULO LINEA DE VISIÓN...……………………………….. 115. FIGURA 3.6. ÁNGULO DE VISIÓN………………………………………….. 115. FIGURA 3.7. POSTURA DE REFERENCIA………………………………... 117. FIGURA 3.8. ESPACIO LIBRE BAJO EL TABLERO………………………. 118. FIGURA 3.9. AJUSTE POSICIÓN PANTALLA…………………………….. 120. FIGURA 3.10. ÁNGULO DE VISIÓN ÓPTIMO………………………………. 121. FIGURA 3.11. SILLA ERGONOMÉTRICA……………………………………. 123. FIGURA 3.12. REPOSAPIES………………………………………………….. 124. FIGURA 3.13. TIPO DE AGARRE BUENO…………………………………... 136. FIGURA 3.14. TIPO DE AGARRE REGULAR……………………………….. 137. FIGURA 3.15. TIPO DE AGARRE MALO…………………………………….. 137. FIGURA 4.1. SIMBOLOGÍA DE RIESGOS…………………………………. 143. FIGURA 4.2. SIMBOLOGÍA INTERNACIONAL…………………………….. 146.

(11) y . ÍNDICE DE TABLAS TABLA 1.1. INFORMACIÓN GENERAL…………………………………... 13. TABLA 1.2. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS….. 14. TABLA 1.3. INSTALACIONES DE LA PLANTA DE ALIMENTOS……. 17. TABLA 1.4. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS AUXILIARES………. 19. TABLA 1.5. PRODUCTOS QUÍMICOS EMPLEADOS…………………. 22. TABLA 1.6. OTROS PRODUCTOS QUÍMICOS EMPLEADOS………. 25. TABLA 2.1. CLASIFICACIÓN CAUSAS BÁSICAS………………………. 33. TABLA 2.2. CLASIFICACIÓN CAUSAS INMEDIATAS…………………. 34. TABLA 2.3. CUADRO DE CLASIFICACIÓN………………………………. 36. TABLA 2.4. RIESGOS. EN. LA. PLANTA. DE. ALIMENTOS. BALANCEADOS………………………………………………. 40. TABLA 3.1. CODIFICACION PUESTOS DE TRABAJO…………………. 42. TABLA 3.2. MATRIZ GRADO DE PELIGROSIDAD……………………. 44. TABLA 3.3. MATRIZ FACTOR DE PONDERACION……………………. 44. TABLA 3.4. MATRIZ. DE. INTERPRETACION. DEL. GRADO. DE. REPERCUSION………………………………………………. 45. TABLA 3.5. MATRIZ DE CONSECUENCIA………………………………. 45. TABLA 3.6. MATRIZ DE CONSECUENCIA MODIFICADA……………. 46. TABLA 3.7. MATRIZ DE PROBABILIDAD………………………………. 46. TABLA 3.8. MATRIZ DE PROBABILIDAD MODIFICADA………………. 47. TABLA 3.9. NIVEL DE RIESGO POTENCIAL……………………………. 47. TABLA 3.10. MATRIZ DE EXPOSICION……………………………………. 47. TABLA 3.11. MATRIZ DE PRIORIDAD DE ACTUACIÓN………………... 48. TABLA 3.12. MEDICIÓN TÉCNICO MANTENIMIENTO…………………. 49. TABLA 3.13. MEDICIÓN MATERIA PRIMA ENSACADA…………………. 50. TABLA 3.14. MEDICIÓN DESPACHO PRODUCTO TERMINADO. EN. SACOS…………………………………………………………. 51. TABLA 3.15. MEDICIÓN PRELIMPIADORA………………………………. 52. TABLA 3.16. MEDICIÓN GALPONES EXPERIMENTALES……………... 53.

(12) y/ . TABLA 3.17. MEDICIÓN PLATAFORMAS BINES TECHO………………. 54. TABLA 3.18. MEDICIÓN ABASTECEDOR DE MICROINGREDIENTES. 55. TABLA 3.19. MEDICIÓN OPERADOR DE LÍQUIDOS……………………. 56. TABLA 3.20. MEDICIÓN TABLEROS ELÉCTRICOS……………………. 57. TABLA 3.21. MEDICIÓN MOLINOS MEZCLADORA……………………. 58. TABLA 3.22. MEDICIÓN TÉCNICO MANTENIMIENTO…………………. 66. TABLA 3.23. MEDICIÓN MONTACARGUISTA……………………………. 66. TABLA 3.24. MEDICIÓN LABORATORISTA………………………………. 67. TABLA 3.25. MEDICIÓN COCINA – COMEDOR…………………………. 68. TABLA 3.26. MEDICIÓN OFICINAS ADMINISTRATIVAS – BÁSCULA.. 69. TABLA 3.27. MEDICIÓN OPERADOR DE ALMACENERA………………. 70. TABLA 3.28. NIVELES DE ILUMINACIÓN…………………………………. 74. TABLA 3.29. PUESTO DE TRABAJO………………………………………. 76. TABLA 3.30. NIVELES DE RUIDO…………………………………………. 80. TABLA 3.31. LÍMITES PARA DIFERENTES NIVELES DE PRESIÓN SONORA………………………………………………………. 86. TABLA 3.32. NIVELES DE RUIDO…………………………………………. 87. TABLA 3.33. CASA FUERZA Nº1……………………………………………. 93. TABLA 3.34. CASA FUERZA Nº2……………………………………………. 93. TABLA 3.35. BODEGA GAS GLP……………………………………………. 94. TABLA 3.36. SECADORA STHELA…………………………………………. 94. TABLA 3.37. TANQUES DE ALMACENAMIENTO………………………. 94. TABLA 3.38. LABORATORIO DE CALIDAD………………………………. 94. TABLA 3.39. BODEGA DE INSUMOS………………………………………. 95. TABLA 3.40. NIVEL RIESGO INTRÍNSICO………………………………. 97. TABLA 3.41. CASA FUERZA Nº1……………………………………………. 98. TABLA 3.42. CASA FUERZA Nº2……………………………………………. 99. TABLA 3.43. BODEGA GAS GLP……………………………………………. 99. TABLA 3.44. SECADORA STHELA…………………………………………. 99. TABLA 3.45. TANQUES DE ALMACENAMIENTO………………………. 99.

(13) y// . TABLA 3.46. BODEGA DE INSUMOS………………………………………. 100. TABLA 3.47. LABORATORIO DE CALIDAD………………………………. 100. TABLA 3.48. VALORES TIPOS DE Ra. 102. TABLA 3.49. VALORES DE Ra (RIESGO DE ACTIVACIÓN DE LA ACTIVIDAD)……………………………………………………. 102. TABLA 3.50. VALORES DE Ci (PELIGROSIDAD DEL PRODUCTO)….. 103. TABLA 3.51. NIVEL DE RIESGO INTRÍNSECO………………………….. 103. TABLA 3.52. DISTANCIA ENTRE EDIFICACIONES……………………... 104. TABLA 3.53. CASA FUERZA Nº1……………………………………………. 105. TABLA 3.54. CASA FUERZA Nº2……………………………………………. 105. TABLA 3.55. BODEGA GAS GLP……………………………………………. 105. TABLA 3.56. SECADORA STHELA…………………………………………. 106. TABLA 3.57. TANQUES DE ALMACENAMIENTO………………………... 106. TABLA 3.58. BODEGA DE INSUMOS………………………………………. 107. TABLA 3.59. LABORATORIO DE CALIDAD………………………………. 107. TABLA 3.60. EFECTOS PSICOLÓGICOS DE LOS COLORES…………. 113. TABLA 3.61. MEDIDAS EN LOS PUESTOS DE TRABAJO……………... 127. TABLA 3.62. FRECUENCIA EN % DE TRASTORNOS…………………... 130. TABLA 3.63. PESO MÁXIMO RECOMENDADO…………………………... 133. TABLA 3.64. PESO TEÓRICO RECOMENDADO…………………………. 134. TABLA 3.65. CORRECCIÓN DEBIDO AL DESPLAZAMIENTO…………. 135. TABLA 3.66. CORRECCIÓN DEBIDO AL GIRO DEL TRONCO………... 136. TABLA 3.67. CORRECCIÓN DEBIDO TIPO DE AGARRE………………. 137. TABLA 3.68. FACTOR DE FRECUENCIA…………………………………. 138. TABLA 3.69. LÍMITES DIARIOS DE CARGA ACUMULADA……………. 138. TABLA 3.70. RESULTADOS DIFERENTES PUESTOS…………………. 140. .

(14) y/// . ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS FOTOGRAFÍA 1 FOTOGRAFÍA 2 FOTOGRAFÍA 3. CAMBIO. DE. DADO. EQUIPOS. DE. PROTECCIÓN. PERSONAL…………………………………………...……… VISTA PANORÁMICA DE LA PLANTA DE ALIMENTOS BALACEADOS……………...…………...…………………... TRABAJO. CAMBIO. DE. CONO. EN. EL. ACONDICIONADOR……………………………….…...……. 6 8 12. FOTOGRAFÍA 4 ILUMINACIÓN IDEAL CABINA DE CONTROL…..………. 72. FOTOGRAFÍA 5 COLABORADOR EN ÁREA DE RUIDO EXPANDER..….. 80. FOTOGRAFÍA 6 TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE. 92. . .

(15) y/s . ÍNDICE DE FÓRMULAS FÓRMULA 2.1. DETERMINACIÓN DEL RIESGO MATEMÁTICAMENTE. 27. FÓRMULA 2.2. DETERMINACIÓN DEL RIESGO. 28. FÓRMULA 3.1. GRADO DE PELIGROSIDAD (G.P.). 43. FÓRMULA 3.2. GRADO DE PELIGROSIDAD MODIFICADA (G.P.). 44. FÓRMULA 3.3. NIVEL EQUIVALENTE DE LA JORNADA. 84. FÓRMULA 3.4. NIVEL EQUIVALENTE DIARIO. 84. FÓRMULA 3.5. INDICE PARCIAL DE EXPOSICIÓN DE RUIDO. 84. FÓRMULA 3.6. TIEMPO MÁXIMO DE EXPOSICIÓN. 85. FÓRMULA 3.7. DOSIS DE RUIDO. 85. FÓRMULA 3.8. NIVEL DE REDUCCIÓN DE RUIDO. 86. FÓRMULA 3.9. PROBABILIDAD DE INICIO DE INCENDIO. 93. FÓRMULA 3.10. RELACIÓN CARGA COMBUSTIBLE. 98. FÓRMULA 3.11. CARGA DE FUEGO. 101. FÓRMULA 3.12. RIESGO TOLERABLE. 139. FÓRMULA 3.13. RIESGO NO TOLERABLE. 139. FÓRMULA 3.14. PESO ACEPTABLE. 139. . .

(16) ys . BIBLIOGRAFÍA 1. ÁGUILA SOTO A., Procedimiento de Evaluación de Riesgos Ergonómicos y Psicosociales, España, 2008.. 2. CATÁLOGO DE INTSRUMENTACIÓN CORTESIA BALANZMATIC.. 3. CÓDIGO DEL TRABAJO, Ecuador.. 4. DECRETO EJECUTIVO 2393, Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y Mejoramiento del Medio Ambiente laboral; Ecuador, 1986.. 5. DICCIONARIO ENCICLOPÉDICO BÁSICO, España, 1990.. 6. ENCICLOPEDIA DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.. 7. Evaluación a la Exposición de Ruidos, NTP 270, INSTH, Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales, España.. 8. FERRADA R., Notas: Planes de Contingencia: Explosión e Incendios, Programa de Seguridad Industrial, Módulo V, Ecuador, 2008.. 9. FERRADA R., Notas: Seminario de Higiene Industrial, Programa de Seguridad Industrial, Módulo III, Ecuador, 2008.. 10 Fire Protection Handbook, NFPA. 18th Edition. USA. 1997. 11 FUNDACIÓN MAPFRE, Curso de Higiene Industrial, Madrid, 1983 12 GARCÍA GÓMEZ M., Publicación: Mapa de Riesgos-Metodología, Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, Madrid, 1994 13 GRANJA M., Introducción al Derecho, 1994. 14 Guía Técnica de Manipulación Manual de Cargas INSTH, Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales, España. 15 PLANTA DE ALIMENTOS PRONACA, Hojas de seguridad de los productos químicos. 16 MANUAL BRIGADA CONTRA INCENDIOS., GRUPO 420 34 14 CGG. Ecuador. 17 MANUAL DE GESTIÓN DE SSO PLANTA DE ALIMENTOS BALANCEADOS - MANUAL DE ERGONOMÍA 18 JOSÉ MORENO MARTÍNEZ, Manual Técnico De Higiene Industrial, Iluminación, España. 19 Microsoft ® Encarta ® 2008. © 1993-2007 Microsoft Corporation. Reservados todos los derechos..

(17) ys/ . 20 NOBOA CASTRO E., Notas: Curso de Preparación Básica de Gestión de Riesgos, Programa de seguridad Industrial, Módulo II, Ecuador, 2008 21 NOBOA CASTRO E., Notas: Filosofía de Seguridad en Instalaciones de Irradiación, Programa de Seguridad Industrial, Módulo II, Ecuador, 2008. 22 Norma de Calidad Ambiental y de Descarga de Efluentes: Anexo 1 ; Recurso Agua; Título IV Reglamento a la Ley de Gestión Ambiental para la Prevención y Control de la Contaminación Ambiental; 23 Norma INEN 2266. Transporte, Almacenamiento y Manejo de Productos Químicos Peligrosos 24 NOTAS. ANÁLISIS. DE. ACCIDENTE. –. PLANTA. DE. ALIMENTOS. BALANCEADOS QUEVEDO 25 NTP 599: EVALUACIÓN DEL RIESGO DE INCENDIO 26 POZO BENÍTEZ M., Notas: Marco Jurídico de la Prevención de Riesgos Laborales, Programa de Seguridad Industrial, Módulo I, Ecuador, 2008 27 Procedimiento de desinfección química aprobado por el Ministerio de Salud Pública, Ecuador. 28 RIBEIRO V., Avaliacao e Controlo de Riscos - Método Fine, Factor Seguranca, Brasil, 2002. 29 VÁSQUEZ L., Notas: Seminario de Ergonomía y Psicología, Programa de Seguridad Industrial, Módulo IV, Ecuador, 2008. 30 VILLANUEVA MUÑOZ, J.L., NTP 100: Evaluación del riesgo de incendio, Método de Gustav Purt, Notas técnicas de Prevención, Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, Madrid, 1984 31 VIVAS P., Lecciones de la Historia del Derecho, México, 1997.. .

(18) / . RESÚMEN EJECUTIVO El objetivo de proyecto es elaborar un mapa de riesgos para una Planta de Alimentos Balanceados, con la finalidad de minimizar los riesgos existentes mediante un análisis real de indicadores, planes y mediciones que ayuden a mejorar y mantener el sistema de gestión a largo plazo. El Capítulo 1, contiene la descripción existente de la planta alimentos Quevedo tanto de las instalaciones como del proceso, para ello se presenta un diagrama de flujo que resalta dicha actividad. El Capítulo 2, contiene la preparación de la gestión de riesgos, aquí se presentan los objetivos de la evaluación, se identifican las causas y se los clasifica en función de su prioridad. El Capítulo 3, contiene la evaluación de los diferentes riesgos existentes en la planta de alimentos balanceados Quevedo utilizando diferentes métodos, los resultados se expresan en tablas donde se nota claramente los riesgos que se consideran como no tolerables. El Capítulo 4, contiene la elaboración del mapa de riesgos, una vez que se ha identificado y se ha medido, se traslada la información a un plano en el cual se debe identificar claramente las zonas de la planta que presentan los diferentes riesgos. El Capítulo 5, contiene las conclusiones y recomendaciones. El Capítulo 6, contiene anexos varios que se aplicaron en el proyecto y que a su vez puede servir de información.. .

(19) ϭ . INTRODUCCIÓN . ANTECEDENTES Según la historia se han descubierto alfarerías en Grecia y Roma. En varias zonas del Imperio romano las fábricas producían cristalería, artículos de bronce y otros productos similares elaborados tanto para la exportación como para el consumo interno. En la edad media, en las ciudades de Antioquía y de Tiro existían grandes fábricas de seda; en Europa, durante la baja edad media se instalaron fábricas textiles en varios países, fundamentalmente en Italia, Flandes (la actual Bélgica), Francia e Inglaterra. Durante el renacimiento los avances científicos, el contacto con el Nuevo Mundo y el desarrollo de nuevas rutas comerciales con el Lejano Oriente estimularon la actividad comercial y la demanda de bienes manufacturados y de esta forma se promovió la industrialización. En Europa occidental y concretamente en Inglaterra, durante los siglos XVI y XVII se crearon muchas fábricas para producir bienes tales como papel, armas de fuego, pólvora, hierro colado, vidrio, vestimentas, cerveza y jabón. Aunque en determinados establecimientos se utilizaban grandes máquinas, que funcionaban con sistemas hidráulicos en algunos lugares, los procesos industriales solían utilizar el trabajo como mano de obra y herramientas simples. A diferencia de las fábricas modernas mecanizadas con cadenas de montaje, las fábricas eran meramente grandes talleres en los que cada trabajador operaba independientemente. Tampoco eran las fábricas los lugares de producción. habituales;. aunque. algunos. trabajadores. podían. utilizar. las. herramientas de su patrón y trabajaban en su local, la mayor parte de la producción se llevaba a cabo siguiendo un sistema doméstico, mediante el cual los trabajadores recibían las materias primas, trabajaban en su casa, devolvían los artículos manufacturados y se les pagaba su trabajo. Antes de 1900 eran muchos los empresarios a los que no les preocupaba demasiado la seguridad de los obreros. Sólo empezaron a prestar atención al tema con la aprobación de las leyes de compensación a los trabajadores por parte.

(20) Ϯ . de los gobiernos, entre 1908 y 1948; hacer más seguro el entorno del trabajo resultaba más barato que pagar compensaciones. En ninguna empresa la seguridad es absoluta, todo en la vida entraña un riesgo. Los principios de seguridad no dan ninguna garantía de que una práctica que implique riesgos se halle completamente fuera de estos. Solo cuando estos principios se apliquen de manera adecuada, las prácticas y por tanto los procedimientos y/o las instalaciones serán seguros.1 Un elevado porcentaje de los problemas que pueden surgir durante la aplicación de una práctica con determinado riesgo tienen su origen en el error humano comúnmente conocida como acto inseguro. Dependiendo de la respuesta de la técnica y manera de operar del hombre esta puede derivar en una amplia gama de estados finales que van desde el incidente sin consecuencias importantes, hasta el accidente grave o catástrofe con pérdidas económicas y afectación al hombre y al medio ambiente. Hay que resaltar que la capacidad del ser humano es muy eficaz en detectar y eliminar posibles problemas (riesgos), lo cual tiene un impacto positivo sobre la seguridad, es por esto que los colaboradores juegan un papel importante durante la aplicación de una determinada práctica que implique riesgos. En abril de 1986, al ocurrir el accidente en el cuarto reactor de la Central Nuclear de Chernobil, la seguridad de una instalación industrial era solo un conjunto de medidas y/o procedimientos para llevar a cabo una actividad determinada con cierto nivel de seguridad. No se veían los aspectos de seguridad como una ciencia, como una necesidad de Cultura de todos los individuos involucrados en la actividad dada.. ϭ. EKK^dZK͕͘EŽƚĂƐ͗&ŝůŽƐŽĨşĂĚĞ^ĞŐƵƌŝĚĂĚĞŶ/ŶƐƚĂůĂĐŝŽŶĞƐĚĞ/ƌƌĂĚŝĂĐŝſŶ͕WƌŽŐƌĂŵĂĚĞ^ĞŐƵƌŝĚĂĚ /ŶĚƵƐƚƌŝĂů͕DſĚƵůŽ//͕ĐƵĂĚŽƌ͕ϮϬϬϴ͕WĄŐ͘ϱ.

(21) ϯ . En el análisis de este accidente, se presentó un enfoque revolucionario de la seguridad, dándole el tratamiento de cultura correspondiente. A partir de este nuevo enfoque se enuncian los tres elementos de la Seguridad, los cuales conforman la base sobre la que se levanta la estructura de la Seguridad en una práctica determinada:. •. Diseño.. •. Procedimientos operacionales.. •. Preparación del personal.2. El cumplimiento estricto de estos tres elementos garantiza la aplicación segura y confiable de una práctica o tarea. El fallo o la disminución de la calidad de uno de ellos pueden ser solucionados con la correcta utilización de los otros, este se ha confirmado durante el análisis de varios accidentes en industrias con riesgo. El. objetivo. general. de. la. seguridad. es. proteger. a. los. trabajadores. ocupacionalmente expuestos, el público (visitas o terceros) y el medio ambiente; mediante la prevención y limitación de los efectos que pudieran resultar del riesgo asociado a la práctica. Esto se logra creando y manteniendo una defensa eficaz contra el riesgo potencial. El sistema es eficaz si impide un aumento significativo del riesgo para la salud o del riesgo de otro daño al que los trabajadores ocupacionalmente expuestos, la población y el medio ambiente estén expuestos como consecuencia de la práctica ya aceptada. La prevención de accidentes es la tarea de máxima prioridad en materia de seguridad, esto se logra gracias al empleo de estructuras, componentes, sistemas y procedimientos fiables en una práctica, cuyo personal se comporta acorde a una sólida Cultura de la Seguridad.3 Ϯ. EKK^dZK͕͘EŽƚĂƐ͗&ŝůŽƐŽĨşĂĚĞ^ĞŐƵƌŝĚĂĚĞŶ/ŶƐƚĂůĂĐŝŽŶĞƐĚĞ/ƌƌĂĚŝĂĐŝſŶ͕WƌŽŐƌĂŵĂĚĞ^ĞŐƵƌŝĚĂĚ /ŶĚƵƐƚƌŝĂů͕DſĚƵůŽ//͕ĐƵĂĚŽƌ͕ϮϬϬϴ͕WĄŐ͘ϱ ϯ EKK^dZK͕͘EŽƚĂƐ͗&ŝůŽƐŽĨşĂĚĞ^ĞŐƵƌŝĚĂĚĞŶ/ŶƐƚĂůĂĐŝŽŶĞƐĚĞ/ƌƌĂĚŝĂĐŝſŶ͕WƌŽŐƌĂŵĂĚĞ^ĞŐƵƌŝĚĂĚ /ŶĚƵƐƚƌŝĂů͕DſĚƵůŽ//͕ĐƵĂĚŽƌ͕ϮϬϬϴ͕WĄŐ͘ϱ .

(22) ϰ . RIESGOS Y SU PREVENCIÓN Las lesiones laborales pueden deberse a diversas causas externas tales como: químicas, biológicas, mecánicas, ergonómicas, físicas y psicosociales. Los riesgos químicos pueden surgir por la presencia en el entorno de trabajo de gases, vapores o polvos tóxicos o irritantes. La eliminación de este riesgo exige el uso de materiales alternativos menos tóxicos, las mejoras de la ventilación, el control de las filtraciones o el uso de prendas protectoras. Los riesgos biológicos surgen por bacterias o virus transmitidos por animales o equipo en malas condiciones de limpieza, y suelen aparecer fundamentalmente en la industria del procesado de alimentos. Para limitar o eliminar esos riesgos es necesario eliminar la fuente de la contaminación o, en caso de que no sea posible, utilizar prendas protectoras. Los riesgos de tipo mecánico tenemos caídas a un mismo nivel, caídas de diferente. nivel,. contacto. con. partes móviles,. proyección. de. partículas,. salpicaduras, aplastamientos, máquinas defectuosas, etc. Para mitigar estos riesgos se requiere trabajar en la fuente o en el diseño, nótese claramente que aquí tiene una carga esencial la parte económica para toda empresa. Los riesgos ergonómicos tienen que ver con la manipulación manual de cargas, desplazamiento de las mismas, movimientos repetitivos, disconfort ya sea térmico, acústico o lumínico. Para eliminar este tipo de riesgos nos valemos de mejora en la ventilación, uso de aires acondicionados, rotación del puesto de trabajo, descansos entre jornada laboral, readecuaciones civiles, etc. Entre los riesgos físicos comunes están el calor, las quemaduras, el ruido, la vibración, los cambios bruscos de presión, la radiación y las descargas eléctricas. Los especialistas de seguridad industrial intentan eliminar los riesgos en su origen o reducir su intensidad; cuando esto es imposible, los trabajadores deben usar.

(23) ϱ . equipos protectores. Según el riesgo, el equipo puede consistir en gafas o lentes de seguridad, tapones o protectores para los oídos, mascarillas, trajes, botas, guantes y cascos protectores contra el calor o la radiación. Para que sea eficaz, este equipo protector debe ser adecuado y mantenerse en buenas condiciones. Si las exigencias físicas, psicológicas o ambientales a las que están sometidos los trabajadores exceden sus capacidades, surgen riesgos ergonómicos. Este tipo de contingencias ocurre con mayor frecuencia al manejar material, cuando los trabajadores deben levantar o transportar cargas pesadas. Las malas posturas en el trabajo o el diseño inadecuado del lugar de trabajo provocan frecuentemente contracturas musculares, esguinces, fracturas, rozaduras y dolor de espalda. Este tipo de lesiones representa el 25% de todas las lesiones de trabajo, y para controlarlas hay que diseñar las tareas de forma que los trabajadores puedan llevarlas a cabo sin realizar un esfuerzo excesivo. En América Latina, cada 15 segundos muere un trabajador a consecuencia de accidentes o enfermedades relacionadas con su trabajo. En términos económicos, ello equivale a 100 millones de dólares de pérdida al año. De acuerdo con cifras de la Organización Internacional de Trabajo (OIT) cerca de 1 millón de trabajadores sufren un accidente de trabajo en su centro de labores cada día. Las estadísticas indican que las muertes y lesiones producto de los riesgos laborales, son un problema de primer orden en Ecuador, con todas sus consecuencias negativas. Están generando pérdidas en la producción y competitividad de las firmas nacionales, pérdidas en el poder adquisitivo de los individuos y sus familias (con consecuencias directas en su estado de pobreza), gastos excepcionalmente altos en los servicios de salud y los costos propios de la atención de personas con discapacidades permanentes. Por otro lado, es importante reconocer que esta situación puede limitar el acceso del Ecuador a ciertos mercados internacionales, particularmente, en aquellos.

(24) ϲ . países o productos, donde se exige el cumplimiento de una estricta normativa en términos de seguridad y salud en el trabajo de los países de origen. En los últimos años, los ingenieros han tratado de desarrollar un enfoque sistémico (la denominada ingeniería de seguridad) para la prevención de accidentes laborales. Como los accidentes surgen por la interacción de los trabajadores con el entorno de trabajo, hay que examinar cuidadosamente ambos elementos para reducir el riesgo de lesiones. FOTOGRAFÍA 1 CAMBIO DE DADO EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL. ϰ. &hEd͗W>Ed>/DEdK^>K^YhsK >KZKWKZ͗hdKZ. Éstas pueden deberse a las malas condiciones de trabajo, al uso de equipos y herramientas inadecuadamente diseñadas, al cansancio, la distracción, la ϰ. KZd^/W>Ed>/DEdK^>EK^YhsK.

(25) ϳ . inexperiencia o las acciones arriesgadas. El enfoque sistémico estudia las siguientes áreas: los lugares de trabajo (para eliminar o controlar los riesgos), los métodos y prácticas de actuación y la formación de empleados y supervisores. Además, el enfoque sistémico exige un examen en profundidad de todos los accidentes que se han producido o han estado a punto de producirse (incidentes). Se registran los datos esenciales sobre estas contingencias, junto con el historial del trabajador implicado, con el fin de encontrar y eliminar combinaciones de elementos que puedan provocar nuevos riesgos. El enfoque sistémico también dedica una atención especial a las capacidades y limitaciones de los trabajadores, y reconoce la existencia de grandes diferencias individuales entre las capacidades físicas y fisiológicas de las personas. Por eso, siempre que sea posible, las tareas deben asignarse a los trabajadores más adecuados para ellas. El objetivo de este proyecto es identificar los riesgos laborales, planificar acciones correctivas y medidas de control en la Planta de Alimentos Balanceados comparando la situación actual de la compañía en cuanto a seguridad industrial; sus índices, la investigación de accidentes, los costos generados y las herramientas utilizadas para la identificación de condiciones y actos inseguros. De la información recolectada se analizará lo positivo y negativo, con el fin de determinar cuáles son los problemas más graves y determinar planes de acción. Las estadísticas de accidentes son de gran ayuda para enfocar los esfuerzos de la compañía en los problemas de mayor gravedad, pues cada accidente genera gastos no planeados que afectan la rentabilidad de la fábrica. Casi todas las empresas están en la constante búsqueda de posibilidades de negocios que permitan la reducción de costos y ahorros, con el fin de obtener un mayor margen de ganancia y ofrecer un buen precio a sus clientes.. Sin embargo en esta. búsqueda muchas veces olvidan los ahorros que podrían obtener mediante la prevención de accidentes..

(26) ϴ . FOTOGRAFÍA 2 VISTA PANORÁMICA DE LA PLANTA DE ALIMENTOS BALANCEADOS. ϱ. &hEd͗W>Ed>/DEdK^>EK^YhsK >KZKWKZ͗hdKZ. En este proyecto a más de determinar la solución para los accidentes que han ocurrido, también se buscará prevenirlos, a través de la búsqueda y solución de riesgos presentes en la Planta de Alimentos Balanceados estableciendo un mapa de riesgos.. SEGURIDAD INDUSTRIAL La Seguridad Industrial comprende el conjunto de técnicas, métodos y actividades destinadas a la identificación, valoración y al control de las causas de los accidentes de trabajo. ϱ. KZd^/W>Ed>/DEdK^>EK^YhsK.

(27) ϵ . Actualmente en el país el término industria se emplea para referirse a un gran establecimiento que emplea a muchas personas para la producción de bienes de consumo o industriales. Sin embargo, el sistema industrial existe desde hace mucho tiempo. Se lo conoce también como el sector de la seguridad y la salud pública que se ocupa de proteger la salud de los trabajadores, controlando el entorno del trabajo para reducir o eliminar riesgos así como de las disposiciones legales y los diferentes de modelos para abordar la Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional. Es así que utilizando métodos y procedimientos, dispuestos en las normas y decretos: Decreto Ejecutivo 2393, Instrumento Andino de Seguridad y Salud en el Trabajo-2003, Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores, Reglamento interno de SSO-2006,. Procedimiento de Evaluación de Riesgos. Laborales Pronaca y Mejoramiento del Medio Ambiente, 89/654/CEE lugares de trabajo, 98/24/CEE Agentes químicos, 90/269/CEE Manipulación Manual de Cargas, la NFPA 101, la ISO y otros. Mediante el cumplimiento y seguimiento es posible obtener los siguientes beneficios para la Planta de Alimentos:. •. Manuales de Gestión: Administrativa – Técnica. •. Panorama de Riesgos. •. Mapa de Riesgos. Dentro del marco legal se establece que el conocimiento humano siempre ha tenido clara tendencia normativa, las personas hemos ocupado la atención en principios, preceptos, leyes, normas. Todas las actividades humanas, desde aquellas que tienen que ver con la existencia del mundo se rigen por normas. La Seguridad y Salud en el Trabajo, también se rige por normas, las que se agrupan en un marco regulatorio vigente. Como ciencia y técnica de la prevención en que convergen la seguridad industrial, higiene industrial, medicina del trabajo, psicosociología laboral y ergonomía está considerada como uno de los pilares.

(28) ϭϬ . que sustentan los derechos fundamentales del trabajo. Su aplicación diaria, incide positivamente sobre las condiciones y ambiente de trabajo, evita las pérdidas, eleva la productividad, otorga valor agregado a los productos y servicios, hace empresas más competitivas y lo que es más importante, es la guardiana de la integridad y la vida de los trabajadores y trabajadoras..

(29) ϭϭ . CAPÍTULO I 1. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS La Planta de Alimentos Quevedo, es una empresa dedicada a la producción y comercialización de alimentos para consumo humano, nutrición animal e insumos agrícolas destinados al mercado local y de exportación. Las actividades de la Planta abarca varias líneas de negocio divididas en cinco sectores: Cárnico (aves, cerdos, huevos, negocio agrícola y pecuario), Agroexportación (palmito y alcachofas), Acuacultura (camarón y tilapia), Productos de Valor Agregado (embutidos, listos, productos de mar) y Secos (arroz y conservas). Desde el año 2003, la Planta de Alimentos Quevedo ha venido ejecutando diferentes planes de gestión en sus diferentes instalaciones agroindustriales, con el objetivo de evaluar el nivel actual y su desempeño y a su vez dar cumplimiento con lo establecido en las reglamentaciones, normativas y demás disposiciones vigentes en el marco legal del Ecuador. Desde ese año, la empresa ha implementado acciones orientadas a la prevención y control de la contaminación de sus operaciones. Adicionalmente, se resalta la ejecución de procesos participativos comunitarios y el inicio del esquema de responsabilidad social empresarial, esto último en la región de Santo Domingo. La Planta de Alimentos Quevedo, que es una industria dedicada a la elaboración de alimento balanceado en polvo, expandido y/o peletizado para ganado, cerdos, pollos, pavos, caballos, y mascotas. Los hallazgos identificados fueron obtenidos a partir de las inspecciones de campo efectuadas en el mes de Agosto del 2008 e información proporcionada por el personal técnico de la instalación..

(30) ϭϮ . FOTOGRAFÍA 3 TRABAJO CAMBIO DE CONO EN EL ACONDICIONADOR. ϲ. &hEd͗W>Ed>/DEdK^>K^YhsK >KZKWKZ͗hdKZ. El desarrollo de este proyecto comprende la identificación de medidas de prevención y mitigación para las operaciones de la planta y el desarrollo de planes de manejo específicos para las actividades consideradas prioritarias en la instalación.. Estas medidas serán presentadas dentro de una Matriz de. Evaluación de Riesgos, descrito en la normativa nacional.. ϲ. KZd^/W>Ed>/DEdK^>EK^YhsK.

(31) ϭϯ . 1.1 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES Y PROCESOS En esta sección se presenta la descripción de las instalaciones y de las actividades productivas desarrolladas en la Planta de Alimentos Quevedo. En la Tabla 1.1 se presenta información general de la planta. TABLA 1.1 INFORMACIÓN GENERAL INSTALACIÓN Nombre de la Instalación. DESCRIPCIÓN Planta de Alimentos Balanceado Quevedo Elaboración de Alimentos balanceado a través del aprovechamiento de materias primas como: cascarilla de soya, maíz, palmiste extraído, pasta de maracuyá, harina (aviar, de pescado, de vísceras, de plumas, de sangre), melaza, aceite de palma, aceite de toco, vitaminas, entre otros.. Tipo de Actividad. El proceso se inicia con las operaciones de pesado y descarga de la materia prima, seguido de la molienda que reduce el tamaño para posteriormente continuar con las operaciones de dosificación y mezclado. Una vez obtenido el producto de la mezcla, puede ser enviado hacia el área de ensacado, área de bines de despacho de producto al granel o finalmente es acondicionado para disponer el producto como expandido o pelletizado.. Ubicación. Km 29 Vía Quevedo – Santo Domingo, Cantón Buena Fe, Provincia de Los Ríos.. Coordenadas referenciales. 0671290/9915160 0671200/9915270 0671064/9915112 0671100/9915312. Área de Terreno. 80 000 m2 (7 999,9 Ha). Área de Construcción. 10 075 m2 (Silos, bodegas, oficinas administrativas, casa de máquinas, entre otros).. Fuerza Laboral. Total 174 empleados 104 empleados de Planta.

(32) ϭϰ . 50 empleados de Administración 20 otros (Eventuales Tercerizados). Administración: Lunes a Viernes De 08h00 a 17h00. Turnos de Trabajo. Producción: Lunes a Sábado Horarios diurno y nocturno Proceso: Tres turnos de 4 días de trabajo y 2 de descanso Logística: Dos turnos de 6 días de trabajo Mantenimiento: Tres turnos de 4 días de trabajo y 2 de descanso. Eléctrica: Dos turnos de 6 días de trabajo.. &hEd͗W>Ed>/DEdK^YhsK >KZKWKZ͗hdKZ. 1.2 DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES PRODUCTIVAS A continuación se describe de manera general el proceso para elaboración de balanceado para animales en la Planta de Alimentos Quevedo.. TABLA 1.2 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS PROCESO PRODUCTIVO. DESCRIPCIÓN. Molienda. La materia prima llega a los bines de almacenamiento a través de transportadores y elevadores. Posteriormente es almacenada, y pasa por molinos de martillo donde se muele el grano..

(33) ϭϱ . Mezclado. Expandido o Pelletizado. Despacho a Granel. Por medio de un software se inicia la dosificación de las materias primas. Cuando el sistema de batcheo automático ha terminado de pesar los macrocomponentes de la formulación, las compuertas de las balanzas se abren y las materias primas caen a la mezcladora, en este momento se incorpora de forma manual otras materias primas y los microingredientes (vitaminas y minerales). La adición de materias primas líquidas en la mezcladora se efectúa automáticamente y después de un tiempo de mezcla en seco, las compuertas de la mezcladora se abren, el producto cae al transportador de la mezcladora. Luego por medio de elevadores, es direccionado para ser acondicionado. Una vez que el alimento se encuentra mezclado, pasa por un tornillo transportador el cual lo conduce hasta el denominado “acondicionador” donde se transfiere calor por medio de vapor seco. La mezcla es conducida hacia el “expander” que consiste en una prensa de tipo helicoidal que tiene la finalidad de elevar la temperatura para gelatinizar almidones y desdoblar proteínas, posteriormente al salir de la cavidad, el alimento se expande abruptamente liberando vapor, en este punto el alimento que sale en forma de hojuelas es triturado con lo cual se consigue un alimento denominado expandido. Para obtener el alimento pelletizado es necesario conducirlo al “expandido” hacia la pelletizadora, donde es forzado a atravesar por cavidades circulares definidas en diámetro, se lo corta de acuerdo a la apariencia deseada. En este punto el alimento adquiere la característica de máxima fragilidad e inestabilidad siendo necesario el enfriamiento para brindar la dureza del producto. Es un proceso de carga de camiones especiales diseñados para transportar el alimento sin necesidad de que este sea ensacado.. &hEd͗W>Ed>/DEdK^YhsK >KZKWKZ͗hdKZ. En la Figura 1-1 se presenta el diagrama de flujo de las operaciones de producción ejecutadas en la Planta de alimentos balanceados..

(34) ALMACENAMIENTO SILOS DE TRABAJO 30.000 Tm. POSTLIMPIADO 30 Tm/h. SECADO 30 Tm/h. PRELIMPIADO 30 Tm/h. ALMACENAMIENTO SILOS DE TRABAJO 500 Tm. DESCARGA GRANOS Manual 60 Tm/h. ALMACENAMIENTO BODEGA 30.000 Tm. DESCARGA SOYA Manual 30 Tm/h. PESAJE ENTRADA Báscula 60 Tm. PESAJE SALIDA Báscula 60 Tm. ALMACENAMIENTO BODEGA 30.000 Tm. DESCARGA ENSACADO 30 - 35 tM/H. DESPACHO GRANEL 30 Tm/h. MOLIENDA Tm/h. ENFRIADO 20 Tm/h. PELETIZADO 20 Tm/h. EXPANDIDO 20 Tm/h. ACONDICIONADO 20 Tm/h. MEZCLADO 20 Tm/h. DOSIFICACIÓN 40 - 50 Tm/h. DESPACHO SACOS 24 Tm/h. ENSACADO 24 Tm/h. ABASTECIMIENTO MANUAL 30 Tm/h. MOLIENDA, DOSIFICACIÓN, MEZCLADO, ACONDICIONAMIENTO, EXPANDIDO, PELETIZADO, ENSACADO Y DESPACHO. DIAGRAMA DE FLUJO. RECEPCIÓN, LIMPIEZA, SECADO Y ALMACENAMIENTO. &hEd͗W>Ed>/DEdK^YhsK >KZKWKZ͗hdKZ. FIGURA 1-1. . LIMPIEZA, SECADO Y ALMACENAMIENTO. . ϭϲ.

(35) ϭϳ . 1.3 DESCRIPCIÓN DE INSTALACIONES Planta de Alimentos Balanceados Quevedo cuenta con un área de construcción de 10 075 m2 y un área total de terreno de 80.000 m2.. La presente descripción. de las instalaciones se realiza considerando las áreas de producción y las áreas de servicios generales existentes en la instalación. 1.3.1 INFRAESTRUCTURA A continuación en la Tabla 1-3 se presentan las principales características de la infraestructura con la que dispone Planta de Alimentos Balanceados Quevedo. TABLA 1.3 INSTALACIONES DE LA PLANTA DE ALIMENTOS INSTALACIONES DE PRODUCCIÓN. Bodegas. Casa de Fuerza. Casa de Generación. GENERALIDADES La planta de balanceados posee diversas áreas de bodegas, entre las que se encuentran: Bodega de almacenamiento de producto terminado Bodega de almacenamiento de materiales Bodega de soya Adicionalmente la Planta dispone de un área conocida como “almacenara” en la cual se ubican un total de 10 silos de almacenamiento de materia prima. Se encuentra anexa al área de almacenamiento y recepción de aceite vegetal (aceite de palma y aceite de toco). En su interior se encuentran una serie de bombas de succión que facilitan las acciones de distribución del aceite vegetal hacia el proceso. Además generadores: '07 .9$ 02' & 530 +]\3HUNLQV.9$530+]DGLHVHO La casa de generación se ubica frente al consultorio médico y cerca del área de desembarque de materia prima (recepción al granel), básicamente es una estructura de hormigón en la cual se ubican equipos generadores y caldero pirotubular (Caldero Cleaver Brooks Mod. CBI- 600-250-150, 250 BHP, Gas 69,5 GPH Oil, máx. press. Working 150 st psi. Generadores &XPPLQV 2QDQ .9$ 530 += D GLHVHO.

(36) ϭϴ . Almacenamiento de Gas Licuado de Petróleo (GLP). Laboratorio de Control de Calidad. Cocina/ Comedor. Almacenamiento de Productos Químicos. Almacenamiento de Aceites Lubricantes. Almacenamiento de Combustible (Diesel). Esta área posee letreros de seguridad, canales internos para colección de aguas de purga del caldero y la puerta principal es de malla metálica que facilita la acción de circulación de aire al interior de la instalación. Adicionalmente, se dispone de equipos extintores de incendios, ubicados a la entrada de la casa de generación. Existen dos tanques, tipo salchicha, para almacenamiento de Gas Licuado de Petróleo (GLP), de 13 000 kg de capacidad cada uno. El combustible es utilizado en el proceso de secado de soya. El área de almacenamiento de GLP se encuentra cercada por malla metálica, dispone de piso de hormigón, letreros de seguridad. La planta de Alimentos Quevedo cuenta con un laboratorio de control de calidad del producto. En el laboratorio se realiza el control de calidad tanto de la materia prima que ingresa a la planta como del producto terminado. La planta de Alimentos Quevedo cuenta con un área de cocina y comedor ubicada frente al edificio de oficinas administrativas. Dicha área es un edificio de hormigón armado, con piso de cerámica. El área de almacenamiento de productos químicos se ubica junto al área de silos de almacenamiento (almacenera), básicamente es un contenedor metálico techado, con piso de hormigón, con dimensiones aproximadas de 3 x 6 m. El contenedor dispone de letreros de seguridad, material absorbente (arena) en caso de eventuales derrames y ducha de emergencia (ubicada junto al contenedor). El almacenamiento de lubricantes se realiza en un contenedor metálico, techado y provisto de piso de hormigón, con dimensiones discretas de 3 x 6 m aproximadamente. Este contenedor se ubica junto al contenedor que almacena los productos químicos. El contenedor dispone de letreros de seguridad, y material absorbente (arena) en caso de eventuales derrames. El área de almacenamiento y abastecimiento de combustible, se ubica cerca al consultorio médico. Dispone de dos tanques para almacenamiento con una capacidad estimada de 5 820 galones cada uno. Estos tanques son horizontales de sección redonda, con tapas planas, ubicados sobre muros de hormigón y disponen de dique de contención de derrames (volumen total estimado de 11 000 gal). (Ver Fotografía N°6). Adicionalmente en la casa de generación se identificó la existencia de tres (3) tanques de combustible para consumo diario de generadores y caldero. Cada tanque posee una capacidad estimada de 1 m3. Estos tanques presentaban condiciones estructurales aceptables, identificados con un color de pintura (amarillo). Sin embargo, no se identificó la existencia de bandejas colectoras que faciliten la recepción de posibles goteos o derrames..

(37) ϭϵ . Consultorio Médico. Junto al área de desembarque (recepción de materia prima) se localiza el consultorio médico de la Planta de Alimentos Quevedo. El consultorio médico brinda asistencia al personal que posee algún tipo de enfermedad de índole laboral. En caso de accidentes mayores, se proporcionan primeros auxilios al paciente y se lo remite a una casa asistencial.. &hEd͗W>Ed>/DEdK^YhsK >KZKZWKZ͗hdKZ. 1.3.2 SISTEMAS AUXILIARES A continuación en la Tabla 1-4 se presenta una descripción de los principales sistemas auxiliares que existen en la Planta de Alimentos Balanceado Quevedo. TABLA 1.4 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS AUXILIARES ÁREA. Sistema de Abastecimiento de Agua. Sistema de Generación Eléctrica. Sistema de Aguas Lluvias. GENERALIDADES El agua utilizada en la Planta de Alimentos Quevedo, proviene de un pozo profundo (90 m). Esta agua es utilizada en actividades de producción (proceso en seco) y para consumo humano (preparación de Alimentos, limpieza, baterías sanitarias). El tratamiento previo utilización del agua, consiste en aireación (torre de aireación) y desinfección (cloro), posteriormente el agua es conducida hacia una cisterna de almacenamiento que posee una capacidad estimada de 25 m3. El volumen de consumo promedio mensual de agua es aproximadamente de 4 292,19 m3. La energía eléctrica proviene de la Red Pública (Hidropaute – EMELGUR). El consumo de energía eléctrica promedio para el 2005 fue de 419,08 KWH/ mes. Para el primer semestre del 2006, el consumo promedio de energía fue de 481,08 KWH/ mes (Ver Figura 1 - 2). La Planta de Alimentos Balanceado Quevedo dispone de cuatro (4) generadores de energía eléctrica. Dos generadores marca DMT, con capacidad de 500 KVA, un generador Perkins de capacidad de 500 KVA y finalmente un generador Cumins Onan de capacidad de 1 250 KVA. Los cuatro (4) equipos generadores emplean como combustible diesel. Las aguas lluvias se descargan desde la cubierta de los edificios hacia un sistema independiente de conducción, conformado por canales internos abiertos y provistos de rejillas desmontables. Finalmente las aguas lluvias confluyen hacia un cauce natural que descarga hacia un cuerpo de agua cercano. Es preciso indicar que el sector donde se asienta la Planta no se dispone de sistema público de alcantarillado pluvial..

(38) ϮϬ . Sistema de Aguas Residuales de Tipo Doméstico. Sistema de Aguas Residuales de Tipo Industrial. Sistema de Ventilación. Sistema contra incendios. El área donde se asienta la Planta de Alimentos Quevedo no dispone de sistema público de alcantarillado sanitario, las aguas servidas generadas en la instalación, se descargan mediante un sistema independiente de tuberías hacia un pozo séptico. El área del comedor dispone de sistema de trampa de grasa, previo a la descarga de las aguas residuales hacia el pozo séptico. La Planta de Alimentos Quevedo, dispone de un sistema independiente subterráneo para la colección y conducción de sus efluentes industriales, esto es para las purgas del aceite vegetal (aceite de palma y aceite de toco), que finalmente descarga a un sistema de trampa de grasas. El efluente tratado o líquido sobrenadante, proveniente del sistema de trampa de grasa es conducido hacia una planta para tratamiento de aguas residuales y finalmente se descarga hacia un cauce natural. La Planta no dispone de sistema de ventilación mecánica, el edificio (línea 2 de producción) dispone de celosías que permiten que el flujo de aire circule de afuera hacia adentro haciendo que el aire se renueve constantemente. La Planta de Alimentos Quevedo dispone de sistema contra incendios hidráulico conformado por: Bomba y Motor 750 GPM, psi at 131.5, 100 Hp, 75 Kw, 3550 rpm, 230-120 V, 60 Hz; doce (12) gabinetes con mangueras de 1 ½” y cinco (5) de 2 ½”; además de dos (2) eductores para trabajar con espuma en el caso de derrames de combustible, sistema de detección (sensores térmicos, fotoeléctricos e iónicos con su respectivo panel de control), pulzadores o estaciones de alarma, un total de 45 equipos extintores, de los cuales treinta y nueve (39) son de tipo PQS y los restantes son tipo CO2 . Los extintores, sensores, paneles de control y gabinetes se ubican en aquellos sitios de la Planta que se han identificado como de mayor riesgo.. &hEd͗W>Ed>/DEdK^YhsK >KZKZWKZ͗hdKZ.

(39) Ϯϭ . FIGURA 1-2 CONSUMO ONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA 2007 – 2008 PLANTA ALIMENTOS QUEVEDO sZ//MEKE^hDKEZ'1 ϴϬϬ͘ϬϬϬ ϳϬϬ͘ϬϬϬ. <ǁͲŚƌ. ϲϬϬ͘ϬϬϬ ϱϬϬ͘ϬϬϬ ϰϬϬ͘ϬϬϬ ϯϬϬ͘ϬϬϬ ϮϬϬ͘ϬϬϬ ϭϬϬ͘ϬϬϬ Ϭ. ŶĞ. &Ğď. DĂƌ. ďƌ. DĂǇ. :ƵŶ. :Ƶů. ŐŽ. ^ĞƉ. KĐƚ. EŽǀ. ŝĐ. ϮϬϬϳ ϯϳϲ͘ϴϰ ϯϮϮ͘ϴϲ ϯϳϴ͘ϵϱ ϯϴϳ͘ϰϭ ϰϳϳ͘ϯϭ ϰϭϳ͘ϯϳ ϰϯϭ͘ϳϵ ϰϮϵ͘ϭϮ ϯϵϮ͘ϲϱ ϱϭϭ͘Ϯϲ ϰϲϴ͘ϵϴ ϰϯϯ͘ϰϯ ϮϬϬϴ ϰϯϭ͘ϰϮ ϯϵϰ͘ϳϳ ϰϬϭ͘ϯϯ ϰϯϴ͘ϰϮ ϲϯϰ͘ϲϴ ϱϴϱ͘ϴϳ ϲϬϱ͘ϯϯ ϲϬϵ͘ϴϯ ϱϰϵ͘ϳϮ ϳϭϱ͘ϳϳ ϲϯϯ͘ϭϴ ϲϬϮ͘ϰϳ. &hEd͗W>Ed>/DEdK^YhsK W>Ed>/DEdK^YhsK >KZKWKZ͗hdKZ. 1.3.3 MANEJO DE DESECHOS . 1.3.3.1 Manejo de Sustancias Químicas y Combustibles Manejo de Sustancias Químicas. La a Planta de Alimentos Quevedo dispone de un contenedor contenedor metálico techado para el almacenamiento de los productos químicos utilizados utilizados en su instalación. Entre los productos almacenados se tiene básicamente la existencia de productos para limpieza y desinfección y reactivos para ensayos ensay del Laboratorio de Control de Calidad (Sales, solventes, entre otros). En la Tabla 1-5 se describen los productos químicos existentes en el contenedor..

(40) ϮϮ . TABLA 1-5 PRODUCTOS QUÍMICOS EMPLEADOS PROPIEDADES IDENTIFICACIÓN. PRODUCTO QUÍMICO. ESTADO OBSERVACIÓN FÍSICO. N° CAS. - Uso externo Spa Body Shampoo. Líquido. - Puede causar irritación a la piel (salpullido), ojos.. Spartan del Ecuador. - No inhalar ingerir - No Irritante. Desinfectantes y Limpiadores. Limpia vidrios (Glass Cleaner).. Líquido. Jabón Líquido (Aseptic 200). Líquido. Tipo l HD. Líquido. - Detergente. Destapa cañerías y Limpiador de baño. Líquido. -. Sulfato de Cobre (Hojas de seguridad MSDS). - No inflamable - Peligroso si se ingiere - pH (2,8 – 3,5) - Acción desinfectante. Spartan del Ecuador. PROQUIMSA S.A. -. - Corrosivo para los ojos. - Contacto directo con el ojo puede causar daños irreversibles, incluyendo la ceguera. Sólido. Laboratorio de Control de Calidad. - Nocivo por ingestión, puede causar quemaduras en boca, garganta y estómago. - Moderadamente irritante para la piel.. 7758-99-8. - Utilizar equipo de protección personal (guantes, gafas).. Cloruro de calcio. Sólido. - Puede causar irritación (vías respiratorias, piel, ojos) - Almacenar en lugar seco - No inflamable - Higroscópico. &hEd͗,K:^^'hZ/>K^WZKhdK^Yh1D/K^W>Ed>/DEdK^ >KZKWKZ͗hdKZ. 10043-52-4.

(41) Ϯϯ . Las prácticas de manejo de productos químicos empleados en la Planta de Alimentos Balanceado Quevedo, se consideran adecuadas para los volúmenes de producto almacenado y las características de los mismos (generalmente son agentes limpiadores). Sin embargo, se estima conveniente realizar adecuaciones al contenedor a fin de facilitar la ventilación (numeral 6.8.6.5 Norma INEN 22667) del lugar, así como también la instalación de equipos extintores de incendios. Manejo de Combustibles. La Planta de Alimentos Quevedo dispone de un área para almacenamiento y recepción de combustible líquido (diesel), un área para almacenamiento de GLP y una bodega para el almacenamiento temporal de aceites lubricantes. Almacenamiento y Recepción de Gas Licuado de Petróleo (GLP). . Las áreas de almacenamiento deben estar impermeabilizadas y libres de vegetación, de acuerdo a lo indicado en el d.1 del Art. 71 del RAOHE8.. . Existencia de letreros de seguridad y tanques deben estar conectados a tierra.. . Los tanques horizontales de almacenamiento de gas licuado de petróleo (GLP) deben ubicarse sobre bases de hormigón y mampostería sólida, cumpliendo con lo establecido en el literal b.1 del Art. 71 del RAOHE.. . Se debe verificar la frecuencia del mantenimiento de las válvulas de seguridad, accesorios, actividades de pruebas hidrostáticas, medición de espesores y la existencia de procedimientos para el abastecimiento de GLP.. Almacenamiento y Recepción de Combustible Líquido (Diesel). . Considerando lo establecido en el Art. 25 literal b del RAOHE, el tanque debe estar rodeado de un cubeto técnicamente diseñado para el efecto con un volumen igual o mayor al 110 % del tanque mayor, se estima que el. ϳ. EŽƌŵĂ/EEϮϮϲϲ͘dƌĂŶƐƉŽƌƚĞ͕ůŵĂĐĞŶĂŵŝĞŶƚŽǇDĂŶĞũŽĚĞWƌŽĚƵĐƚŽƐYƵşŵŝĐŽƐWĞůŝŐƌŽƐŽƐ ZĞŐůĂŵĞŶƚŽŵďŝĞŶƚĂůƉĂƌĂůĂƐKƉĞƌĂĐŝŽŶĞƐ,ŝĚƌŽĐĂƌďƵƌşĨĞƌĂƐĞŶĞůĐƵĂĚŽƌ͕ĞĐƌĞƚŽϭϮϮϱ͕&ĞďƌĞƌŽϮϬϬϭ͘. ϴ.