Anteproyecto de desmantelamiento, traslado e instalación de los equipos de refrigeración y conservación de cerveza en una empresa del ramo

ANTE PROYECTO DE DESMANTELAMIENTO, TRASLADO E INSTALACIÓN DE LOS EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN Y CONSERVACIÓN DE CERVEZA

EN UNA EMPRESA DEL RAMO

T E S I S

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

AESORES: ANDRÉS QUINTERO MIRANDA CARLOS HERNÁNDEZ MIRANDA

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

INGENIERO MECÁNICO P R E S E N T A :

GÓMEZ VELÁZQUEZ MOISÉS

Esta tesis esta dedicada a mis padres, a quienes agradezco de todo corazón por su amor, cariño y compresión. En todo momento los llevo conmigo.

Agradezco a Dios por permitirme llegar hasta este momento tan importante de mi vida y llenar mi vida de dicha y bendiciones.

Agradezco a los amigos por su confianza y lealtad.

Agradezco a mis maestros que participaron en mi desarrollo profesional durante mi carrera, sin su ayuda y conocimientos no estaría en donde me encuentro ahora.

OBJETIVO GENERAL

El objetivo general, es el desmantelamiento del área de refrigeración de la planta, desplazándola e instalándola en una agencia de venta y distribución de cerveza;

sin afectar las actividades de trabajo, reduciendo al mínimo, las quejas de clientes y consumidores. Esto se vera reflejado en una mejor atención y servicio.

ÍNDICE

Objetivo general Índice

Introducción

1. Generalidades... 8

1.1. Cronología histórica... 8

1.2. Ubicación... 9

1.3. Organización... 11

1.4. Organigrama general de la empresa... 11

1.5. Desarrollo organizacional... 13

2. Conceptos básicos de refrigeración... 16

2.1. Conceptos generales... 16

2.2. Aplicaciones... 16

2.3. Métodos de refrigeración... 19

3. Procesos de elaboración de la cerveza... 22

4. Equipos despachadores... 30

4.1. Introducción a equipos de despacho de cerveza de barril... 30

4.2. Conceptos teóricos de los equipos despachadores... 31

4.3. Tipos de despachadores... 31

4.4. Componentes básicos de los equipos... 34

4.5. Tipos de torres despachadoras... 39

5. Planificación del traslado del área de refrigeración... 40

5.1. Objetivo general…..……....………. 40

5.2. Descripción del proyecto... 41

6. Operación de equipos despachadores... 46

6.1. Mantenimiento de equipos despachadores... 46

6.2. Mano de obra... 47

6.3. Instalación y operación... 48

6.4. Manejo y almacenamiento de barriles... 51

6.5. Cambio de barriles de cerveza... 52

6.6. Cambio de cilindro de CO₂... 53

6.7. Limpieza a los equipos... 55

6.8. Limpieza de las líneas de cerveza... 56

6.9. Limpieza del sistema de los equipos despachadores de cerveza... 56

6.10. Medidas de seguridad... 56

6.11. Recomendaciones para obtener mayores beneficios del equipo... 57

6.12. Sugerencias para servir correctamente la cerveza de barril con válvulas despachadoras... 58 6.13. Problemas frecuentes que pueden resolver el operador del equipo de barril... 60 Glosario de términos sobre la cerveza... 62

Conclusiones... 68

Bibliografía... 69

INTRODUCCIÓN

Para la realización de este trabajo se decidió dividirlo en seis capítulos, en el primero se describe brevemente los antecedentes históricos de la empresa, ya que encabeza en la industria cervecera, tanto en el mercado nacional como en el de exportación, así como en ventas, producción y tecnología.

La empresa donde se realizo este trabajo se adapta rápidamente a los cambios tecnológicos y brinda respuestas rápidas y certeras a la competencia nacional y extranjera, manteniendo la misma política de crecimiento seguida hace más de 75 años. En el segundo capítulo se habla del proceso sistemático del concepto, así como también de los métodos básicos de refrigeración, con la finalidad de conocer, que la temperatura es un factor importante en el mantenimiento de la calidad de los alimentos, bebidas, así como del confort de personas y animales, el cual hace que disminuya la velocidad de las reacciones que produce su deterioro.

De tal manera que en el siguiente capítulo se habla de las características indispensables de los procesos de producción, desde que se cosecha la cebada hasta la venta de la cerveza para su consumo. Esta empresa se caracteriza por un importante grado de concentración en su alta calidad, una red de distribución nacional eficiente, marcas establecidas con tradición, diferenciación del producto, tecnología y prácticas para mantener una posición financiera estable.

Para la integración de cada presentación de cerveza se requiere de la utilización

la cebada, la malta, el agua, el lúpulo, la levadura y los adjuntos, todos son de origen natural; el alcohol y el gas carbónico que contiene la cerveza son producidos por la levadura durante la fermentación. La cerveza mexicana se puede considerar como un producto nacional casi en su totalidad, ya que tanto los insumos como las materias primas utilizadas en su elaboración son de procedencia nacional, excepto el lúpulo.

Para el cuarto capítulo se hace referencia al manejo adecuado de los equipos despachadores con objeto de ofrecer a cada tipo de establecimiento el servicio adecuado dependiendo de sus necesidades de espacio, refrigeración y recursos financieros; la comunicación es permanente. Desde hace mucho tiempo la compañía establece modelos innovadores, a través de opciones creativas y novedosas, orientadas a la satisfacción de los clientes y consumidores, un ejemplo de lo anterior es, el concepto “cervelada” que ofrece un mejor servicio al mercado de cerveza de barril en negocios donde la cerveza se toma en el mismo lugar.

Este esquema consiste en la instalación de equipos despachadores especiales que además de ofrecer un impacto visual atractivo, cuenta con una capacidad de enfriamiento mayor que los refrigeradores comunes, lo cual permite a los establecimientos servir cerveza a la temperatura ideal y conforme lo demandan los consumidores.

A fin de seguir atendiendo la gran demanda de los productos de la empresa en todo el Distrito Federal y Área Metropolitana, se continúa con inversiones en nuevas instalaciones, remodelaciones, ampliaciones con la finalidad de

proporcionar la infraestructura adecuada a la imagen que se debe proyectar como corresponde a la empresa líder de la industria cervecera mexicana. Para ello, el capítulo cinco describe el propósito del anteproyecto del desmantelamiento, traslado e instalación de los equipos despachadores de cerveza del área de refrigeración.

Mientras que en el capítulo seis se menciona la operación adecuada de los equipos despachadores de cerveza de barril, así mismo el mantenimiento y las posibles fallas que se pueden presentar. Finalmente, toda la información obtenida es de gran ayuda para el entendimiento del tema seleccionado.

CAPÍTULO 1

GENERALIDADES

1.1. CRONOLOGÍA HISTÓRICA

La empresa cervecera (Cervecería Modelo, S.A. de C.V.) se empieza a construir en 1922, un grupo de empresarios, manifiestan que han convenido formar una sociedad mercantil anónima que se denominará “Cervecería Modelo, Sociedad Anónima”, cuyo objetivo principal es “la fundación en la Ciudad de México de una fábrica de cerveza y productos anexos a dicha industria”.

El 7 de septiembre de 1925, la empresa informa que lanzará en el mes de octubre sus productos, únicamente anticipa: “Nuestras cervezas están fabricadas con el mejor lúpulo escogido de Bohemia y Saaz, y que la malta que usamos es de las mejores casas cosecheras de Alemania y Estados Unidos, por lo que serán de una clase insuperable”.

En la cuidad de México, el 25 de Octubre de 1925, al retirarse el Presidente de la República Mexicana (Plutarco Elías Calles) y su comitiva, con los honores correspondientes, el gerente de la Cervecería, Antonio Castillo, dio órdenes para permitir la entrada a los patios de la fábrica a la inmensa multitud que se había congregado en los alrededores, resultando agasajada también con motivo de la inauguración de la planta.

La primera marca producida en las instalaciones de la empresa fue Modelo y un mes después se introdujo Corona. La primera venta de productos de la Cervecería Modelo se realiza el 26 de octubre de 1925, a la negociación Gil Hermanos de la ciudad de Pachuca, Hidalgo.

1.2. UBICACIÓN

Datos Generales

La actividad de la empresa es; “Elaboración y Venta de Cerveza” perteneciente a la jurisdicción Federal.

La jornada laboral de la empresa es de 40 horas semanales, distribuidas en tres turnos diarios de 8 horas. Los sábados y domingos son empleados para realizar la limpieza y mantenimiento de los equipos e inicio o terminación de la producción de cada semana.

La capacidad de producción de la planta es de 11.2 millones de hectolitros de cerveza, en su gama de presentaciones.

Las oficinas e instalaciones más importantes de la empresa están ubicadas en el área poniente del Distrito Federal, con dirección en Lago Alberto # 156, colonia Anahúac, C.P. 11320 en la Delegación Miguel Hidalgo. A estas instalaciones se le conoce como “La Planta” por encontrarse en ellas los procesos de elaboración y despacho de la cerveza.

Figura 1. Ubicación de la empresa.

Figura 2. Imagen satelital de la empresa.

1.3. ORGANIZACIÓN

La empresa, fundada en 1925, es líder en la elaboración, distribución y venta de cerveza en México y en el extranjero, con una participación de mercado total (nacional y de exportación) al 31 de diciembre de 2007 del 63%.

El área de operaciones, encargada del proceso de la cerveza, esta conformado por siete plantas cerveceras ubicadas en la República Mexicana, con una capacidad instalada de 60 millones de hectolitros anuales de cerveza. El grupo cuenta con diversas empresas de servicio y asociadas, las cuales brindan soporte a las diferentes áreas de la organización, logrando con esto una mayor integración, es decir, que es un corporativo que tiene una empresa para cada fase de su proceso productivo que va desde la producción de malta hasta la distribución del producto final que es la cerveza. Actualmente tiene doce marcas.

Exporta cinco marcas con presencia en más de 150 países y es el importador en México de las cervezas producidas por la compañía estadounidense. A través de una alianza estratégica con otra empresa, produce y distribuye en México marcas de agua embotellada.

1.4. ORGANIGRAMA GENERAL DE LA EMPRESA

El organigrama del corporativo, muestra que el área de Recursos Humanos es vista como área funcional dentro de la organización. Esto es porque consideran que es tan importante como cualquier otra área de la empresa (ver figura 3).

Presidente del Consejo De Administración

Director General

Director General Director Director de De Ventas De Finanzas Operaciones

Director de Director Director de Tesorería y Valores Administrativo Relaciones Públicas

Director de Director Director de Recursos Humanos Jurídico Relaciones con Inversionistas

Director de Director de Servicios Director de Publicidad Corporativos Auditoria Interna

Figura 3. Organigrama de la empresa.

1.5. DESARROLLO ORGANIZACIONAL

La empresa le da mucho énfasis en el trabajo en equipo para solucionar un problema, ya que cada uno de los integrantes son importantes para aportar ideas y desarrollarlas de manera que se adecuen a las necesidades que se tienen para hacer frente al problema, para ello es indispensable que cada persona adopte los valores organizacionales que se manejan.

Para la empresa los valores representan la esencia de su pensamiento, los cuales dirigen las acciones, que han marcado el camino de éxito de los colaboradores que integran la Familia Modelo.

Como parte del concepto de calidad total el grupo busca un desarrollo eficiente y dinámico de su gente, dedica gran cantidad de recursos para el desarrollo de personal, para la empresa la calidad no solo se limita a sus productos , sino a todo el proceso de producción hasta el servicio al cliente. Esto implica entre otras cosas, capacitar constantemente al personal, promover el trabajo interdisciplinario y propiciar una mayor participación de la gente en la toma de decisiones.

La empresa está integrada con negocios estratégicos que le permiten producir sus propios insumos desde la materia prima, envase, empaque y maquinaria que son producidos por empresas subsidiarias y/o asociadas. Con ello se asegura el abastecimiento, la adecuada fabricación de maquinaria y calidad de materiales, así como un eficiente proceso productivo, distribución y entrega oportuna de producto terminado.

Con la constitución legal de la empresa en 1991, se consolidó el consorcio industrial que hoy integran:

 Siete cervecerías.

 Dos malterías.

 Un consorcio vidriero.

 Un corporativo cartonero.

 Una empresa dedicada a la ingeniería, fabricación e instalación de maquinaria y equipo.

 Fábricas de plastitapas y envases de aluminio.

 Compañías transportadoras.

 492 agencias y subagencias distribuidoras.

 Inmobiliarias.

 Distribuidores Modeloramas.

 Tiendas de conveniencia Extra.

Figura 4. Fabricas Cerveceras de la empresa en México.

Todas estas empresas y fuentes de trabajo reunidas por la misión explícita de

"Fabricar, distribuir y vender cerveza de calidad con un servicio excelente a un precio competitivo, optimizando recursos, superado las expectativas del cliente, con la colaboración de todo el personal, proveedores y distribuidores;

contribuyendo a su desarrollo económico, cultural y social; mejorando la rentabilidad del negocio, protegiendo el medio ambiente y cooperando con el progreso de la comunidad del país".

CAPÍTULO 2

CONCEPTOS BÁSICOS DE REFRIGERACIÓN

2.1. CONCEPTOS GENERALES

Refrigeración, proceso por el que se reduce la temperatura de un espacio determinado y se mantiene esta temperatura baja con el fin, por ejemplo, de enfriar alimentos, conservar determinadas sustancias o conseguir un ambiente agradable. El almacenamiento refrigerado de alimentos perecederos, pieles, productos farmacéuticos y otros se conoce como almacenamiento en frío. La refrigeración evita el crecimiento de bacterias poliformes e impide algunas reacciones químicas no deseadas que pueden tener lugar a temperatura ambiente.

2.2. APLICACIONES

La refrigeración puede utilizarse para tres fines, principalmente:

 Refrigeración para CONSERVACIÓN.

 Refrigeración para CONGELACIÓN.

 Refrigeración para CLIMATIZACIÓN.

Las dos primeras se aplican generalmente a alimentos, mientras que la última se refiere a la refrigeración de locales o vehículos para animales, personas o plantas.

Además de las aplicaciones más conocidas, tales como el acondicionamiento de aire para comodidad, así como el proceso de congelación, almacenamiento, transporte y exhibición de productos, se usa actualmente en el proceso de manufacturas de casi todos los artículos que se encuentran en el mercado.

Gracias a la refrigeración mecánica las fábricas textiles y de papel pueden acelerar sus máquinas obteniendo mayor producción y se dispone de mejores métodos para el endurecimiento de los aceros para las máquinas y herramientas.

Por conveniencia en el estudio, las aplicaciones de refrigeración se pueden agrupar en las siguientes categorías:

a) Refrigeración doméstica

Tiene un campo de aplicación relativamente limitada y trata principalmente de refrigeradores y congeladores domésticos. Sin embargo, debido a la cantidad de unidades en servicio, la refrigeración doméstica representa una porción muy significativa de la industria de la refrigeración. Las unidades domésticas son generalmente de tamaño pequeño, con potencias entre 40 W y 400 W.

b) Refrigeración Comercial

Trata del diseño, instalación y mantenimiento de aparatos de refrigeración del tipo usado por almacenes y tiendas, restaurantes, hoteles e instituciones, para el almacenaje, exhibición, procesado y expedición de artículos de todos los tipos que estén sujetos a deterioro.

c) Refrigeración Industrial

Se confunde frecuentemente con la refrigeración comercial, ya que la división de las dos áreas no se ha definido claramente. Por regla general, las aplicaciones industriales son de mayor tamaño y tienen la característica de requerir un operario para su atención. Entre las aplicaciones industriales típicas se encuentran: plantas de hielo, plantas empacadoras de alimentos (carne, pescado, aves, alimentos congelados, etc.), cervecerías, cremerías y plantas industriales (refinerías de aceite, plantas químicas, plantas de hule, etc.).

d) Refrigeración marina y de transporte

Las aplicaciones que caen dentro de esta categoría, se pueden clasificar particularmente bajo refrigeración comercial e industrial. Sin embargo ambas áreas han crecido lo suficientemente para requerir mención especial.

La refrigeración marina se refiere a refrigeración a bordo de barcos e incluye por ejemplo, refrigeración para botes de pesca y embarcaciones de transporte y de cargamento sujeto a deterioro, así como refrigeración de los almacenes del barco, en toda clase de embarcaciones. La refrigeración de transporte se refiere a los equipos aplicados a transportes de cargas y pasajeros.

e) Acondicionamiento de Aire

Generalmente involucra el control no solamente de la temperatura del espacio sino también de la humedad y movimiento del aire dentro mismo, así como el filtrado y limpieza del mismo (Climatización).

f) Conservación de Alimentos

La más importante en la historia del hombre. Las poblaciones urbanas requieren grandes cantidades de alimentos que, en su mayor parte deben ser producidas y procesadas en áreas distintas. Naturalmente, estos alimentos deben conservarse durante el transporte y almacenaje subsecuente hasta que finalmente se consuman. Esto puede ser cuestión de horas, días, meses y en ocasiones años. Por ejemplo, las frutas y legumbres que solamente se producen en ciertas estaciones del año deben almacenarse y conservarse para poder ser consumidas durante todo el año.

2.3. MÉTODOS DE REFRIGERACIÓN

De los métodos anteriores, los más utilizados son los que se basan en la vaporización de fluidos condensables que se recuperan. A continuación los fundamentos de la refrigeración por compresión mecánica y por absorción.

Refrigeración por compresión mecánica

En la actualidad el frío se produce principalmente mediante sistemas de refrigeración por compresión mecánica, de forma que el calor se transmite desde la cámara de refrigeración hasta una zona en la que pueda eliminarse más fácilmente. La transferencia de calor se realiza mediante un fluido

“refrigerante” que cambia de estado, de líquido a vapor, a una temperatura de ebullición muy baja y con una entalpía o calor latente de vaporización alto. Una vez que el refrigerante está en estado de vapor se comprime mecánicamente (aumentando su presión) de forma que vuelve al estado líquido y vuelve a

utilizarse cíclicamente. Se establece así un ciclo termodinámico cuyo límite teórico sería el ciclo de Carnot. El sistema de refrigeración se denomina entonces como sistema de compresión de vapor.

Refrigerantes

Existe una amplia gama de refrigerantes comerciales que pueden utilizarse en los sistemas de compresión de vapor. La elección de uno de ellos dependerá de sus características, de las temperaturas de trabajo previstas, de su posible influencia en el medio ambiente, etc. En cualquier caso, será necesario conocer sus propiedades termodinámicas y habrá que disponer de tablas o diagramas similares a los utilizados en el caso del agua. Algunos de éstos refrigerantes son el Freón, el Amoníaco y los clorofluorocarbonos (CFC), actualmente sustituidos por los hidrofluorocarbonos (HFC) e hidroclorofluorocarbonos (HCFC), y se denominan como R-12, R-717, etc.

Refrigeración por absorción

Consiste en sustituir la compresión mecánica del vapor por una absorción de éste en una disolución. Una de las ventajas de éste método es que el costo energético es mucho menor. Para liberar el vapor de la disolución comprimida debe suministrarse calor. Esto hace posible que, por ejemplo, se utilice la energía solar como energía primaria (se consigue enfriar a partir del calor del Sol). En cambio, el rendimiento es inferior al conseguido mediante el método de compresión. Desde el punto de vista práctico, el conjunto formado por el evaporador, el condensador y la válvula de expansión se mantiene igual que en la máquina de compresión. La única diferencia está en la sustitución del

compresor por un sistema absorbedor-generador. En el generador, que suele ser una columna de destilación, existe una mezcla líquida formada por un líquido absorbente y un vapor refrigerante disuelto en él. Preferiblemente dichos fluidos deben tener temperaturas de ebullición diferentes. Como mezclas de trabajo refrigerante-absorbente se suele utilizar comercialmente amoniaco-agua o bromuro de litio-agua. La primera mezcla se utiliza para temperaturas de evaporaciones inferiores a 0 ºC y la segunda para temperaturas superiores. En este segundo caso la instalación cambia ligeramente de diseño.

Cuando se suministra calor en el generador se producen vapores de ambos fluidos (destilación). Dichos vapores son adecuadamente separados. Así el vapor refrigerante, a alta presión y temperatura, pasa al condensador donde se enfría y pasa a estado líquido. Mediante una válvula se disminuye su presión, y pasa al evaporador donde se vaporiza y extrae calor del medio a refrigerar. El vapor pasa al absorbedor, donde es absorbido por una gran cantidad de líquido absorbente existente en el mismo, que procede del generador mediante una válvula que disminuye su presión. Este aporte de vapor hace que la mezcla líquido-vapor se caliente, y debe ser refrigerada mediante una corriente de agua fría.

CAPÍTULO 3

PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA CERVEZA

El proceso de elaboración de la cerveza es muy laborioso y delicado.

Dependiendo de la variedad de cerveza que se quiera producir, los pasos para su fabricación pueden variar un tanto.

1. Inicia con la demanda de malta y arroz mediante sistemas neumáticos hacia las tolvas para ser pesados, molidos y procesados en agua caliente para convertir los almidones en azúcares fermentables.

Figura 5. Almacén de granos.

Utilizando materias de la más alta calidad para la elaboración de la cerveza son:

MALTA. Se obtiene de la cebada mediante un proceso controlado de germinación denominado malteo, los granos de cebada se limpian y se ponen en remojo en unas cubas metálicas hasta que se obtiene la humedad

necesaria para su germinación. Estos granos se trasladan a cajas de germinación y allí se mantiene hasta su punto óptimo de germinación (a los 6 u 8 días),

Después se aplica una corriente de aire caliente y seco para detener la germinación y se va tostando lentamente. Dependiendo del tiempo empleado para su tostación, determinara el color de la cerveza más o menos oscuro; el grano obtenido en este proceso es la malta. Ya sea importada o nacional esta es sometida a rigurosos análisis para verificar su calidad.

AGUA. Es una de las materia primas fundamentales para la industria cervecera y su calidad es de vital importancia ya que constituye del 90 al 96

% del peso de la cerveza. Generalmente se extrae de pozos profundos o algunas empresas suelen almacenar grandes cantidades de este vital líquido, es sometida a procesos de electrodiálisis y ozonación.

LÚPULO. Es una planta trepadora, tipo enredadera cuyo fruto se emplea para otorgar el sabor y aroma característico de la cerveza, se cultiva generalmente en los países o zonas geográficas con climas templados y es resistente al invierno. Los principales productores de esta materia prima son: Estados Unidos, Alemania, Inglaterra, Francia, Bélgica e Italia.

Es una planta parecida a la parra, de color verde o amarillo verdosos, de profundas raíces, en la elaboración de la cerveza solo se utilizan sus flores femeninas, previamente secadas, además de impartir a la cerveza su

delicado aroma y sabor tenuemente amargo, el lúpulo contribuye a la estabilización del sabor y la permanencia de la espuma. Debido a las condiciones de clima y humedad requeridas para cultivar el lúpulo, hasta ahora los esfuerzos que se han hecho para desarrollarlo en México no han tenido éxito, es por eso que se importa.

Sin embargo, esto no representa un problema para la industria cervecera mexicana, ya que la cantidad de lúpulo necesaria para la elaboración de la cerveza es mínima: aproximadamente 25 kgs, para producir 100 000 litros de cerveza.

LEVADURA. La levadura son organismos unicelulares que en el proceso de fermentación transforman los azúcares del mosto en alcohol, gas carbónico y otros productos secundarios que en su conjunto dan las características de cada tipo de cerveza.

ADJUNTOS. Los adjuntos son componentes completamente naturales, formados por carbohidratos que, por su composición y propiedades, complementan a la cebada maltera. Los adjuntos ayudan a producir una cerveza de color más claro, con mayor brillantez y estabilidad, proporcionando cualidades superiores de aceptación al enfriamiento y alargando su vida en el anaquel. Los principales adjuntos son el arroz y grits (fécula de maíz refinada).

2. FILTRACIÓN. La masa obtenida en la maceración es filtrada y se obtiene mosto dulce y brillante.

La maceración consiste en mezclar la malta molida y los adjuntos con agua a temperatura y tiempos específicos, con la finalidad de permitir que las enzimas presentes en la malta transformen los almidones en azucares.

De esta mezcla se obtiene un líquido dulce color ámbar que contiene, azúcares, proteínas, vitaminas y minerales, el cual se le conoce como mosto.

Después viene el proceso de filtración de mosto en el macerador es necesario separarle la cascarilla, esto se logra mediante filtros especialmente diseñados para esta operación. Los filtros comúnmente utilizados son los que cuentan con un falso fondo que tiene pequeñas ranuras por donde pasa el mosto filtrado.

Figura 6 y 7. Cocedor de cereales.

3. COCIMIENTO. El mosto se hierve y se adiciona la cantidad deseada de lúpulo para obtener el característico sabor y aroma.

La ebullición del mosto en la olla de cocción se logra mediante un sistema de calentamiento a base de vapor. Durante la ebullición se adiciona el lúpulo que impartirá el amargor característico a la cerveza. Esta etapa del procesos influye definitivamente en la estabilidad del sabor del la cerveza.

Figura 8. Olla de cocimientos.

4. ENFRIAMIENTO DEL MOSTO. El enfriado y a la vez saturado con aire estéril para inocular la levadura e iniciar la fermentación.

Este proceso se lleva a cabo con un enfriador provisto de unas placas de acero inoxidable con canales, que hacen posible la transferencia de calor entre el refrigerante y el mosto.

El mosto clarificado debe de enfriarse para inyectarle la levadura que será la responsable de transformar el mosto en cerveza. La levadura produce el

alcohol y gas carbónico y juega un papel importante en la mayor parte del sabor característico de la cerveza.

Figura 9. Enfriador de mosto.

5. FERMENTACIÓN. En esta etapa, muchos componentes del mosto son asimilados por la levadura que al consumir los azucares origina: etanol y bióxido de carbono. Todas estas reacciones influyen en el sabor y característica de las cervezas Modelo. Durante los procesos de fermentación, reposo y filtración la cerveza se mantiene a bajas temperaturas.

La fermentación es llevada a cabo por las células de levadura para transformar el mosto en cerveza. La levadura es un organismo unicelular que para reproducirse se alimenta de sustancias contenidas en el mosto. Al realizar su metabolismo, los subproductos y minerales excretan alcohol y CO2.

Una vez consumidos los nutrientes contenidos en el mosto, las células de levadura se agrupan y sedimentan para posteriormente separarse de la

cerveza. La temperatura de fermentación es un factor definitivo en el aroma y sabor de la cerveza, por lo que los tanques modernos cuenten con sistemas de alta tecnología para el control de la temperatura.

6. UNITANQUES Y REPOSO. Durante la maduración de la cerveza se adquiere el sabor definitivo del producto. Esta se lleva acabo a temperaturas muy frías cerca de los 0ª C.

Después de la fermentación, la cerveza es transferida a los tanques de reposo donde es sometida a una segunda fermentación por varias semanas y así completar su sabor y maduración en la forma más natural. El reposo prolongado proporciona a la cerveza una saturación con bióxido de carbono producido por el método llamado Kraeusen, el cual resaltará su fineza y adquirirá características de sabor, aroma y suavidad.

Figura 10. Contenedores de cerveza.

7. FILTRACIÓN. Después de la filtración se lleva acabo la clarificación de la cerveza, a fin de separar cualquier levadura y partículas precipitadas formadas durante el reposo a bajas temperaturas, adquiriendo una brillantez adecuada para envasarse.

Figura 11. Tanque de inyección.

8. ENVASADO. La cerveza después de ser filtrada se encuentra lista para ser envasada, este producto consta de siete pasos:

1. Desempacado de botella 2. Lavado de botella

3. Llenado y coronado 4. Pasteurización

5. Etiquetado (si es necesario) 6. Empacado

7. Almacenado y embarque

CAPÍTULO 4

EQUIPOS DESPACHADORES

4.1. INTRODUCCIÓN A EQUIPOS DE DESPACHO DE CERVEZA DE BARRIL

La empresa cuenta con diferentes tipos de equipos para el despacho de cerveza de barril en hoteles, bares, restaurantes, clubes, eventos especiales y otros.

La utilización de estos equipos proporciona múltiples beneficios:

 Ahorro de espacio en las bodegas de envase.

 Disminución de mano de obra relacionada al manejo de envase para colocarlo en refrigeradores, retirar los envases vacíos de las mesas y regresarlo a sus cajas, disminuyendo notablemente los trayectos improductivos de los meseros.

 Reducción en el tiempo de supervisión y trámites administrativos para la recepción y entrega de envases.

 Ahorro de espacio en las mesas de comensales.

 Disminución en los costos de distribución y refrigeración.

 Se asegura el proporcionar al cliente cerveza siempre fría.

 Servir la cerveza en tarros es más atractivo y atrae a otros clientes a su consumo.

 Reducción en la rotura de vasos ya que los tarros son mucho más resistentes y fáciles de lavar.

4.2. CONCEPTOS TEÓRICOS DE LOS EQUIPOS DESPACHADORES

Estos equipos se utilizan para extraer la cerveza de los barriles y servirla a la temperatura ideal (de 2 a 4°C) para disfrutar plenamente de todas sus cualidades y exquisito sabor. Donde la diferencia de beber cerveza de barril es que, no está pasteurizada lo que hace que tenga un sabor más intenso (no fuerte, intenso) y que la crema (espuma muy densa característica de la cerveza de barril) es mucho más importante que en la cerveza de botella ya que provee un sabor diferente por su espesor y sirve como una barrera antioxidante, al no permitir el contacto directo de la cerveza con el aire.

4.3. TIPOS DE DESPACHADORES

La selección del equipo más adecuado es de acuerdo al volumen de venta y a las características del área de despacho, con el objeto de satisfacer sus necesidades y expectativas de los clientes y así que obtenga todos los beneficios que proporciona la venta de cerveza de barril.

Por sus características, los equipos de despacho de barril se clasifican en:

1. Equipos Fijos están disponibles en tres modelos:

a) El equipo tipo “sobre-barra” tiene la unidad de refrigeración integrada al gabinete que contiene el sistema de enfriamiento para la cerveza. Este gabinete, recubierto de láminas de acero inoxidable, tiene conectadas directamente las dos válvulas de despacho y cuenta con una charola que recibe los escurrimientos de cerveza o espuma que pudiesen ocurrir al sobrellenar un tarro. Esta charola tiene conectada una pequeña

manguera que canaliza estos pequeños escurrimientos a un drenaje cercano.

El gabinete se instala sobre la barra o contra-barra, dando una ambientación muy original al local por su aspecto higiénico y atractivo, además de ser muy elegante y funcional. El peso del gabinete es de aproximadamente 65 kg., por lo que la estructura de la barra a la contra- barra debe ser lo suficientemente sólida y nivelada para soportar ese peso.

Figura 12. Equipo tipo sobre barra.

b) El equipo tipo “bajo-barra” (en dos versiones sencillo ó doble, por ello son tres modelos de despachadores de cerveza) contienen la unidad de refrigeración y el gabinete para el sistema de enfriamiento de la cerveza en un solo mueble que se instala debajo de la barra. Solamente las columnas que soportan las válvulas y las charolas para captar escurrimientos se instalan sobre la barra.

Figura 13. Equipo bajo barra sencillo Figura 14. Equipo bajo barra doble

2. Equipos semifijos

Son para el despacho de cerveza de barril que está integrado por un mueble o gabinete montado sobre ruedas giratorias para permitir su desplazamiento dentro del establecimiento. Lleva integrado el sistema de enfriamiento de equipo tipo “bajo barra sencillo”, los dos barriles (clara y oscura) en servicio y el cilindro de CO₂, ya que el gas CO2 sirve para extraer o expulsar la cerveza de los barriles y así enviarla a los depósitos de cerveza que están dentro del equipo despachador para mantener la cerveza fresca, sobre el gabinete están montadas las columnas con las válvulas de despacho, donde será servida la cerveza a una temperatura de 2 a 4 °C.

Figura 15. Equipo despachador semifijo.

Los equipos semifijos generalmente se utilizan en los establecimientos en donde no es posible colocar equipos fijos por falta de barra o espacio en la misma, mediante un equipo de excelente presentación.

3. Equipos portátiles.

Para eventos especiales que se realicen ocasionalmente, ya sea en interiores o en exteriores, en los cuales se desea brindar cerveza de barril a los asistentes, la empresa, pone a su disposición pequeños equipos portátiles que se conectan directamente a los barriles cerveceros y permiten servir la cerveza con facilidad. A este equipo se le llama “bomba portátil”, ó “bombas perlick”.

Figura16 y 17. Bomba portátil o de succión (perlick).

4.4. COMPONENTES BÁSICOS DE LOS EQUIPOS

a) Una unidad de refrigeración integrada por:

 Base

 Compresor de 1/3 de hp

 Radiador-condensador.

 Termostato y control de temperatura de enfriamiento.

 Ventilador con motor para el condensador.

 Serpentín de cobre para la formación de un banco de hielo y agua fría.

El hielo tiene contacto directo con los recipientes “descarbonatadores” y el agua fría cubre los serpentines de enfriamiento de cerveza.

b) Un atractivo gabinete para el sistema de enfriamiento de la cerveza, que consiste en un tanque fabricado con aislamientos térmicos, forrado en el interior y exterior por láminas de acero inoxidable. En su interior contiene los siguientes accesorios:

 El serpentín de cobre que proviene de la unidad de refrigeración. Su función es formar el “banco de hielo”.

 2 serpentines de acero inoxidable de los cuales sale la cerveza extraída de los barriles.

 2 recipientes llamados “descarbonatadores”, que sirven para preenfriar la cerveza antes de los serpentines. Estos recipientes también se encuentran dentro del banco de hielo, en ellos la cerveza se enfría y la estabiliza, para evitar la formación excesiva de espuma.

 Cada descarbonatador cuenta con tres conexiones; una para entrada de cerveza y otra la salida de cerveza, y la tercera que sirve para desgasificar el exceso de CO₂.

Entrada de cerveza

Descarbonatador

Serpentín Serpentín de cobre para hacer banco de hielo Salida de cerveza Tina exterior de

acero inoxidable Salida de CO2

 Dependiendo del volumen de cerveza que se requiera despachar en las horas de mayor demanda, al equipo se le pueden colocar descarbonatadores. Esto permite que se disponga de suficiente cerveza fría para despacharla rápidamente, dado que el tiempo de residencia será mayor en el sistema de refrigeración.

 2 válvulas de dos pasos, para el despacho de la cerveza, construidas en bronce cromadas. Cada válvula cuenta con una palanca de accionamiento. Se le llama “de dos pasos”, porque al jalar la palanca permite la salida de la cerveza y al empujarla permite la salida de espuma de consistencia cremosa. Al soltar la palanca ésta queda en posición central o posición de cerrado.

Válvula de despacho Válvula de despacho de cerveza oscura de cerveza clara

Figura 19. Válvulas de despacho.

c) Un sistema de presión para extraer la cerveza de los barriles, compuesto por:

 Un cilindro de bióxido de carbono (CO2), con dos capacidades:

 cilindros grandes, con capacidad para 25 kg. de gas y

 cilindros pequeños, con capacidad de 10kg.

Regulador

Cilindro CO2

Figura 20. Cilindro de CO₂.

 Un regulador de presión que tiene dos manómetros, uno para indicar la presión del gas dentro del cilindro, llamado “manómetro de alta presión”

y otro para indicar la presión regulada que se aplica a los barriles de cerveza, llamado “manómetro de baja presión”. El regulador de presión que se proporciona viene adaptado de fábrica para que no pueda enviar una presión regulada mayor a 2 Kg. /cm.

Manómetro de Manómetro de alta presión baja presión

con un rango

de 1.5 a 2.0 Kg./cm³

Mariposa

del regulador

Figura 21. Regulador de presión.

 Una “T” de distribución de CO2, la cual esta colocada en la estructura del mueble, y tiene tres conexiones para las mangueras que conducen al CO ; una para la que procede del regulador de presión (entrada), y dos

para las mangueras que se conectan a los acopladores de los barriles (salidas). A solicitud del cliente, el equipo puede contar con dos “T”, una para cada barril.

d) Dos acopladores, estos dispositivos permiten conectar a cada barril las mangueras del CO₂ a baja presión y las de salida de la cerveza a cada uno de los descarbonatadores de enfriamiento.

Válvula para desgasificar

Figura 22. Acoplador.

e) Dos barriles de cerveza conectados al equipo para su despacho.

Usualmente uno con cerveza clara y otro con cerveza obscura para que el cliente pueda elegir la de su preferencia.

Salida de cerveza

Acoplador

Entrada de CO2

Figura 23. Conexión del acoplador.

4.5. TIPOS DE TORRES DESPACHADORAS

Para estos equipos se cuenta con columnas construidas en acero inoxidable, latón, madera y cerámica para que se pueda elegir la más adecuada a la decoración del local.

Figura 24. Tipos de torres despachadoras de cerveza.

CAPÍTULO 5

PLANIFICACIÓN DEL TRASLADO DEL ÁREA DE REFRIGERACIÓN

5.1. OBJETIVO GENERAL

Planificar programa de actividades del trasladó del área de refrigeración, sin afectar actividades de trabajo.

Los objetivos específicos, son:

 Cumplir lo mayor posible con las actividades del programa.

 Coordinar las actividades de modo más eficiente, a base de juntas, reuniones, consultas, etc.

 No afectar las principales actividades del área de refrigeración.

 Eliminar posibles quejas de los clientes internos y externos.

 Reducir los mínimos problemas generados por el desplazamiento del área de refrigeración.

 Trasladó de personal capacitado en el área de refrigeración.

 Constante capacitación, el cual reflejará un mejor servicio, reduciendo posibles quejas y mantenimientos correctivos, así los clientes estarán satisfechos con el servicio brindado.

5.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO.

PLANTA CERVECERA.

Gerencia General Gerencia de la “Planta” “Agencia”

Taller Mecánico Ventas / Barril Transferencia

Área de Refrigeración Refrigeración Mantenimiento a

Equipos despachadores De Cerveza

Por disposición de la empresa, se toma la decisión que la área de refrigeración perteneciente al taller mecánico, a cargo de las actividades de trabajo en la

“Planta” (mantenimiento a equipos despachadores de cerveza de barril), sea transferida a una Agencia de venta y distribución de Cerveza, localizada en el pueblo de San Pablo Xalapa, Municipio de Tlanepantla, en el Estado de México.

Figura 25. Foto satelital de la agencia de venta y distribución de cerveza.

Posteriormente se procede hacer un programa de actividades, el cual requiere que no se afecte a sus principales actividades de trabajo y producir los mínimos problemas generados por el desplazamiento del área de refrigeración, sin interrumpir el servicio a los clientes internos como externos.

Tratando de hacerlo en el menor tiempo del traslado del equipo, se designaron las tareas por bloques, de esta manera para poder tener un resultado óptimo del proyecto en cuestión, porque se considero que dividirlo por etapas disminuye la carga de trabajo, haciendo rendir cada actividad realizada.

Para lograr una efectividad del proyecto el personal de refrigeración debe estar preparado y que tenga pleno conocimiento de todos los pasos a cumplir en esta planificación, el cual se realiza gradualmente durante un mes, incluyendo el acondicionamiento de las áreas de trabajo con las normas de seguridad e higiene.

Humanos

Hay que coordinar Materiales y es decir Bloques Elementos Equipos

Administrar ESTATICO

Para realizar un - Trasladar área de refrigeración

Programa de a) Determinar - Duración un mes (agosto-septiembre) PLANEACION Actividades del - Mediante programación de etapas

- Transferir de Taller Mecánico - Agencia

- Coordinador ORGANIZACION Traslado del - Personal equipo de refrigeración

Área de b) Aplicación de - Flota de refrigeración (6 camionetas) INTEGRACION Refrigeración Decisiones - Autorización de permisos (alta y baja de DIRECCION

equipo, inventario, adecuación de Instalaciones de Agencia )

- Entre los meses de Agosto – Septiembre se llevo acabo el desmantelamiento, traslado

c) Cumplir objetivos e instalación del área de Refrigeración CONTROL del Proyecto de la “Planta-Agencia" supervisado y

realizado por Becario, apoyado por el DINAMICA mismo personal y flotilla de refrigeración

DIAGRAMA DE LA PLANIFICACIÓN DEL TRASLADO DEL ÁREA DE REFRIGERACIÓN

Actividades Realizadas durante 1 mes

Primera Segunda Tercera Cuarta Semana Semana Semana Semana

Inventario de Mandar una Transportar Continua la equipos y relación de equipos equipos y misma forma materiales personal etc. Personal de trabajo

con las Planificar Continuidad Continuidad Iniciar el servio del normas de Programa del servicio de del servicio de área de refrigeración seguridad e Transferir Área de actividades refrigeración refrigeración en la agencia higiene, ya

de sin afectar (San Pablo) que el área Refrigeración actividades de Conocer Situar áreas de de refrigecion

trabajo instalaciones trabajo Laborar en la tiene tecnicos de Agencia nueva área de de alta San Pablo Acondicionamiento refrigeración calidad

de servicios para la (San Pablo) debido a la Revisar servicios área de refrigeración capacitación disponibles (agua de los luz, teléfono, etc.) Implementar un Acomodar avances

almacén propio para equipos, tecnológicos refacciones y refacciones y

Organización accesorios accesorios se cumplió de actividades con los para evitar Quitar y transportar habilitar equipo de objetivos paralización de equipo de lavado de lavado de bombas,

actividades bombas perlick iniciar servicio

DIAGRAMA DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS

Ya que aproximadamente en la Ciudad de México hay de 700 a 800 negocios que venden cerveza de barril, donde se dividen en 6 rutas para dar el servicio de mecánico y de gas CO2.

En donde la gestión que debe tener el equipo de refrigeración, ”es coordinar todos los recursos disponibles para conseguir actividades productivas con el fin de generar rendimientos que despliega o utiliza una variedad de recursos básicos para apoyar los objetivos de la organización. Para el siguiente capítulo se describen las actividades realizadas por el personal del área de

refrigeración, incluyendo la operación y mantenimiento de los equipos despachadores de cerveza de barril.

CAPÍTULO 6

OPERACIÓN DE EQUIPOS DESPACHADORES

6.1. MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DESPACHADORES

Actualmente el departamento lleva a cabo el mantenimiento correctivo; así como actividades que se involucren a los equipos despachadores de cerveza de barril a clientes que consumen esta presentación de cerveza.

PRINCIPALES ACTIVIDADES A EQUIPOS DESPACHADORES DE CERVEZA DE BARRIL

4 9 % 9 %

3 3 %

4 % 2 % 3 %

MANTENIMIENTO CORRECTIVO ABASTECIMIENTO DE GAS CO2

MANTENIMIENTO PREVENTIVO INSTALACIÓN DE EQUIPOS

RETIRO DE EQUIPOS

CAMBIOS DE EQUIPO O DE TORRE

n = 527

Figura 26. Principales actividades del área de refrigeración

Relación con los objetivos y políticas de la empresa

Uno de los puntos que nos marca la política de calidad es satisfacer los requisitos y expectativas de los clientes y otras partes interesadas, por lo cual al mejorar los servicios y su administración, se estará cumpliendo con este punto y con ello se aumentará la productividad reduciendo tiempos.

Satisfacción del Cliente Interno o Externo

Al reducir los mantenimientos correctivos, los clientes estarán satisfechos con el servicio brindado.

Durante las actividades que se requieren para equipos despachadores de cerveza de barril, en cuanto el cliente reporta que el equipo tiene alguna falla mecánica o requiere de algún otro servicio en ese momento se pasa un reporte a los mecánicos en ruta y se le atiende.

6.2. MANO DE OBRA

Capacitación:

Se considera de suma importancia, ya que una carente capacitación se refleja en un mal servicio y una posible generación de queja o mantenimiento correctivo.

Supervisión:

Se considera importante ya que, al no tener un control adecuado de supervisión no se tiene la calidad del servicio brindado al cliente, así como de los negocios que realmente fueron atendidos.

 Evitar mal servicio, otorgando a esta calidad.

 Administrar el mantenimiento que se da a los equipos despachadores de cerveza.

 Programar los negocios que se visitaran en día, para evitar excesivos tiempos de traslado.

El consumo de corriente de estos aparatos es mucho, toma 51 amperes al

gran mayoría de los establecimientos tienen como protección máxima pastillas de 30 amperes.

Este aparato se diferencia de los anteriores (Banco de Hielo) en que la extracción del calor se realiza por expansión del gas en un depósito, dentro del cual van dos serpentines por donde la Cerveza circula, cediendo su calor al gas, enfriándose rápidamente.

Se comento que en el mercado del D. F. se solicitan en un 90% de los equipos bajo barra, mientras los sobre barra están con la tendencia a desaparecer.

6.3. INSTALACIÓN Y OPERACIÓN

Para los equipos fijos se requiere tener un área libre sobre la barra de aproximadamente 50 cm. x 50 cm., para colocar el gabinete de enfriamiento en el caso del equipo “sobre barra”, o las torres que soportan las válvulas y las charolas de recolección.

En el caso de equipos “bajo-barra”, dependiendo del tipo de equipo elegido, debajo de la barra se requiere un espacio mínimo de 50 cm. de largo 50 cm. de fondo x 90 cm. de altura, que será ocupado solamente por la unidad de refrigeración de la cerveza.

Para el equipo “bajo-barra doble”: 80 cm. de largo x 50 cm. de fondo x 90 cm.

de altura, para ser ocupado por el gabinete de enfriamiento de la cerveza con la unidad de refrigeración.

Para el equipo “bajo-barra sencillo”: 50 cm. de largo x 50 cm. de fondo x 90 cm.

de altura, para ser ocupado por el gabinete de enfriamiento con la unidad de refrigeraciónn.

El equipo fijo requiere de un área de piso aproximada de 45 cm. x 90 cm., para colocar los dos barriles de cerveza que se conectan al equipo para su despacho. El semifijo no requiere de este espacio, debido a que los barriles se colocan dentro del gabinete.

El equipo fijo, requiere de un área de piso de aproximadamente 30 cm. x 30 cm. para el cilindro de CO2, que debe instalarse junto a un muro o mueble suficientemente fuerte para colocar en él un soporte de cadena, o solera de 2 pulgadas de ancho, para mantener en su lugar el cilindro de CO2 y evitar su caída accidental.

En el caso de los equipos fijos, de no haber suficiente espacio bajo la barra para los dos barriles y el cilindro de CO2, éstos pueden colocarse a una distancia no mayor a 10 metros de la unidad de refrigeración.

Todos los equipos dispensadores de cerveza de barril requieren de una línea de alimentación eléctrica de 127 V independientemente de otros equipos para evitar sobrecargas en línea y con contacto con tierra eficiente para asegurar el buen funcionamiento de la unidad de refrigeración.

El equipo debe quedar alejado de fuentes de calor. El radiador-condensador de la unidad de refrigeración debe estar libre de objetos. Mantener al menos 30 cm. de espacio libre para la adecuada circulación del aire a las ventilas del

En el caso de los equipos “bajo-barra”, los tubos de acero inoxidable que salen del descarbonatador y conducen la cerveza fría a las válvulas de despacho deben estar alejados de cualquier fuente de calor. Es recomendable que los barriles llenos que no estén conectados al equipo, se almacenen de preferencia en un lugar fresco, alejado de cualquier fuente de calor

La cerveza nunca debe someterse a congelación. Es necesario contar con un drenaje cercano para canalizar la manguera que conduce los pequeños escurrimientos de cerveza o espuma que se colectan en la charola.

La instalación del equipo es realizada por personal especializado de la Planta Cervecera o Agencia de Ventas correspondiente, el cual se pone de acuerdo con el personal responsable del local para todos los detalles que requiere el montaje.

El arranque inicial del equipo incluye las siguientes actividades:

 Verificación de la hermeticidad de todas las conexiones en las tuberías y mangueras.

 Comprobación de la instalación eléctrica.

 Limpieza exterior del equipo.

 Limpieza y desinfección de las líneas, conexiones y válvulas que están en contacto con el producto, con objeto de lograr su esterilización.

 Conexión inicial de los barriles de cerveza.

 Comprobación de que la válvula de distribución de CO2 esté en posición de cerrado antes de colocar el cilindro de CO2.

 Conexión del cilindro de CO2.

 Verificación de la presión del manómetro de alta presión (la del cilindro).

 Ajuste de la presión de salida del regulador.

 Apertura de la válvula de distribución del CO2 a los barriles.

 Llenado de las líneas y serpentines con cerveza.

 Purgado del aire y espuma excesiva de las mismas a través de la válvula desgasificadora.

 Llenado inicial de la tina de enfriamiento con agua limpia, hasta un nivel aproximado de 2 cm. por arriba de los serpentines, para la formación del

“banco de hielo”.

 Verificación del control de temperatura del termostato, el cual debe estar señalado con el número 2.

 Encendido de la unidad de refrigeración.

 Verificación del funcionamiento de la unidad de refrigeración y del ventilador.

 Espera para la formación del “banco de hielo” (toma de 3 a 4 hrs. en formarse, este tiempo puede reducirse si se llena el tanque con agua fría).

 Verificación del paro automático del compresor y del ventilador, para comprobar el funcionamiento adecuado del termostato.

6.4. MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE BARRILES

 Evite golpear o dejar caer los barriles.

 No los ruede sobre el piso.

 No coloque objetos sobre ellos.

 Por su diseño, los barriles que no estén en uso pueden colocarse uno sobre otro, para ahorrar espacio.

 El tapón que cubre la válvula del barril es un sello de garantía de que el barril no ha sido abierto después de llenado. Ese tapón protege a la válvula del contacto con partículas extrañas. No lo quite del barril hasta

 Los tapones amarillos identifican a los barriles que contienen cerveza clara y los rojos a los de cerveza obscura.

 No se suba sobre los barriles.

 Si por algún motivo se ensucia el exterior de un barril, límpielo con una tela suave, utilice una solución jabonosa y enjuáguelo con agua limpia y fresca.

 De ser posible coloque los barriles llenos, que no estén en servicio, en un lugar fresco y alejado de cualquier fuente de calor.

 Evitar almacenar los barriles llenos o vacíos, en lugares donde se almacenen alimentos perecederos.

 La cerveza nunca debe ser sometida a congelación.

 Evite colocar los barriles directamente sobre el piso, de preferencia colóquelos sobre una tarima de madera.

 Tan pronto como los barriles queden vacíos, solicite un nuevo pedido.

No conserve barriles vacíos, retórnelos a la planta para su lavado y esterilización.

 Todos los barriles tienen grabado un número de serie para su identificación.

6.5. CAMBIO DE BARRILES DE CERVEZA

Para realizarlo siga los siguientes pasos:

 Levante la palanca del acoplador del barril que desea cambiar

 Gire ¼ de vuelta el acoplador en el sentido contrario a las manecillas del reloj.

 Retire el barril vacío.

 Coloque en su lugar un barril lleno.

 Revise que el empaque ubicado en la base del acoplador se encuentre en buenas condiciones, si no es así reemplácelo.

 Haga coincidir las entradas del acoplador con las pestañas correspondientes de la válvula del barril.

 Gire el acoplador ¼ de válvula en sentido de las manecillas del reloj hasta que quede bien ajustado a la válvula de barril. No utilice herramientas, la sola presión que ejerce con su mano es suficiente.

 Baje la palanca del acoplador.

 Purgue las líneas de cerveza por medio de la válvula desgasificadora.

6.6. CAMBIO DE CILINDRO DE CO2

 Después de despachar la cerveza de muchos barriles, el CO2 contenido en el cilindro se consumirá.

 En el interior del cilindro el CO2 se encuentra en estado líquido y gaseoso. El CO2 es extraído de los cilindros en estado gaseoso, conforme se consume el CO2 en estado gaseoso, el que se encuentra en estado líquido se vaporiza.

 El manómetro de alta presión ubicado a la entrada del regulador, indica la presión del CO2 en estado gaseoso contenido dentro del cilindro.

 Mientras el cilindro contiene CO2 en estado líquido, el manómetro de alta presión indica una presión en el cilindro de aproximadamente 60 kg.

/cm².

 Sólo hasta evaporarse todo el gas en estado líquido el manómetro indica una disminución de presión gradual. Cuando la presión llegue a los 5 kg./cm² debe realizarse el cambio del cilindro. Es importante realizar el cambio en este momento, ya que la presión normal de CO2 que contiene la propia cerveza dentro de los barriles, es de aproximadamente 2 kg.

/cm². Al permitir que el cilindro se descargue totalmente, la presión dentro del barril es mayor a la del cilindro de CO2 y pudiese pasar algo de espuma de cerveza a las líneas de CO2 en caso de que la válvula check ubicada en la entrada para CO2 del acoplador estuviese dañada.

Esta circunstancia no es conveniente que ocurra.

 Como se mencionó, se cuenta con cilindros grandes con capacidad para 25 kg. de CO2 gas, y cilindros chicos con capacidad para 10 kg.

 Un cilindro de 25 kg. permite servir el contenido de 40 barriles y uno de 10 kg. 16 barriles aproximadamente.

 Con la práctica el personal encargado del equipo sabe en qué momento requiere observar más frecuentemente el manómetro de alta presión para cambiar el cilindro cuando la presión disminuya a 5 kg. /cm².

Se anexa los siguientes pasos que se debe realizar para cambiar el cilindro de CO2.

 Cierre la válvula del cilindro.

 Gire varias vueltas (2 a 3) la mariposa que se encuentra en el centro del regulador de presión, en sentido contrario a las manecillas del reloj (aflojándola), para asegurar que al abrir la válvula del nuevo cilindro de presión de salida del regulador hacia los barriles sea la mínima.

 Desconecte del cilindro el regulador de presión. Emplee la llave especial que se le proporcionó con el equipo, o una llave española de 1 ^1/8”. No emplee las llaves “perico” ni del tipo “steelson”.

 Retire el cilindro vacío y colóquele el capuchón de protección para la válvula y coloque el cilindro lleno en lugar del vacío.

 Por un instante abra ligeramente la válvula del cilindro para que el gas al salir expulse cualquier partícula extraña que pudiese tener la conexión de salida.

 Verifique que la conexión del regulador al cilindro de CO2 tenga su empaque en buen estado, en caso contrario reemplácelo por uno nuevo.

 Conecte el regulador de presión al cilindro.

 Apriete la conexión con la misma llave que utilizó al desconectarlo.

 Colóquese junto al cilindro, del lado opuesto al que está colocando el regulador y abra lentamente la válvula del cilindro hasta el final de la cuerda, para evitar fugas a través del sello del vástago de la válvula.

 El manómetro de alta presión debe indicar una presión aproximada de 60 kg. /cm², lo cual significa que el cilindro esta lleno.

 Regule la presión del manómetro de baja presión, entre 1.5 a 2.0 kg.

/cm².

 Purgue la línea de cerveza con la válvula desgasificasdora.

Nota: No coloque los cilindros de CO2 en posición horizontal y manténgalos alejados de fuentes de calor.

6.7. LIMPIEZA A LOS EQUIPOS

 Los equipos manejan una bebida, por lo tanto es necesario que sus condiciones de higiene y limpieza sean excelentes.

 Durante su operación pueden ocurrir salpicaduras de cerveza accidentales fuera de la charola receptora de escurrimientos, sobre la barra, o sobre el piso, que es conveniente limpiarlos de inmediato hasta eliminar cualquier residuo. Se recomienda que diariamente, de preferencia al final de la jornada, se limpien las partes que se anotan a continuación, utilizando agua caliente y telas suaves:

 Válvulas de despacho y sus bocas de descarga.

 Charola de recolección de escurrimientos, incluyendo su rejilla.

 Columnas que soportan a las válvulas de despacho (en equipos bajo-barra y semifijos).

 Exterior del gabinete de enfriamiento (en equipos sobre-barra).

 Piso del área.

 Superficie de la barra o contra-barra expuesta al escurrimiento de líquido.

 En caso de ocurrir salpicaduras sobre los barriles, tuberías de acero inoxidable, mangueras, o sobre el gabinete colocado bajo la barra, limpiarlos con una tela humedecida con agua a temperatura ambiente.

 No utilice detergentes para limpiar el equipo.

 No use esponjas abrasivas, ya que rayarían el acero inoxidable.

 No utilice pastas para pulir ni solventes.

6.8. LIMPIEZA DE LAS LÍNEAS DE CERVEZA

El interior de los accesorios y las líneas por las que circula la cerveza deben limpiarse periódicamente para conservar su sanidad. Esta limpieza incluye el enjuagado de las líneas y sus accesorios, un circuito de limpieza con una solución alcalina para lograr su esterilización y un enjuagado final para eliminar cualquier traza de la solución alcalina.

6.9. LIMPIEZA DEL SISTEMA DE LOS EQUIPOS DESPACHADORES DE CERVEZA.

 Para un correcto funcionamiento al sistema y garantizar la calidad e higiene se recomienda lavar adecuadamente los serpentines, descarbonatadores y válvulas despachadoras de cerveza por lo menos cada 30 días y cuando más cada 60 días.

 Es común que en un despachador de poco uso necesite limpieza más frecuente.

 Se aconseja utilizar para el circuito de limpieza sosa cáustica al 2.5%

diluida en agua con una duración del circuito de 20 minutos y un enjuagué con agua limpia de 20 a 30 minutos.

6.10. MEDIDAS DE SEGURIDAD

Por ningún motivo utilice un regulador de presión para CO2 que no haya sido proporcionado con el equipo. Conserve los cilindros de CO2 que no estén en uso, con el capuchón cubriendo la válvula del cilindro, en posición vertical, lejos