Selección del tipo de mantenimiento a aplicar en el equipamiento de la UEB Logística Topes de Collantes

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(1)Universidad Central “Marta Abreu” de las Villas Facultad de Ingeniería Mecánica e Industrial Departamento de Ingeniería Industrial. Trabajo de Diploma Título: Selección del tipo de mantenimiento a aplicar en el equipamiento de La UEB Logística Topes de Collantes. Autor: Elier Alexey Delgado Rodríguez Tutores: Dr.C. Ing.Aramis Alfonso Llanes Ing. Nelson Ventura Ruíz. 2016-2017.

(2) Pensamiento.

(3) “El tamaño de tus sueños siempre debe exceder tu capacidad actual para alcanzarlos.” Ellen Johnson Sirleaf. Premio Nobel de la Paz.

(4) Dedicatoria.

(5) A todos los quiero y me quieren en especial a mis padres y mi esposa por su apoyo y sacrificio a lo largo de estos años..

(6) Agradecimientos.

(7) A mis padres por su apoyo en todo momento y por dedicarme todo sus esfuerzos. A mi esposa por estar en los momentos más difíciles y felices de mi vida y su paciencia a lo largo de mis estudios. A mi hermano por su preocupación a lo largo de mi carrera. A toda mi familia por su apoyo incondicional. A todos mis compañeros de carrera por hacer inolvidable esta etapa de mi vida. A mis tutores, Aramis Alfonso Llanes y Nelson Ventura Ruíz por su dedicación y ayuda brindada en cada momento. A todos aquellos que de una forma u otra han hecho posible la realización de este sueño. A todos muchas gracias..

(8) Resumen.

(9) RESUMEN La Gestión de mantenimiento es uno de los aspectos de mayor importancia dentro de la nueva política económica que desarrolla el país. La presente investigación tiene como objetivo seleccionar el tipo de mantenimiento más adecuado para cada sistema tecnológico y equipos en función de su contexto operacional, en la UEB Logística Topes de Collantes. Para dar solución al problema de investigación fue necesario realizar una conceptualización sobre la Gestión de mantenimiento, dígase: las definiciones de mantenimiento, los sistemas y tipos de mantenimiento existentes, así como el análisis de diferentes metodologías para su selección, lo que comprende el primer capítulo del presente estudio; para finalizar con la determinación de la alternativa de mantenimiento que mejor se adecua al contexto operacional del equipamiento productivo de la entidad objeto de estudio, a partir de la selección de las variables características de su criticidad y la clasificación de los fallos predominantes en dicho equipamiento..

(10) Summary.

(11) SUMMARY The Maintenance Management is one of the issues with more importance within the new economical politics that our country is developing. The objective of the following research is to select the type of maintenance that is adequate for each technological system and for the equipment in function of its operational context at UEB Logistic Topes de Collantes. In order to solve the problem of this investigation was necessary to carry out a maintenance management conceptualization quoting maintenance definition, systems and types of maintenance that exist and the analysis of different maintenance selection methodologies, which is explained in the first chapter of this study. It ends the determination of the maintenance option that best fits the operational context of the production equipment of the entity under study, from the selection of the variables of their criticality and classification of the predominant failures in such equipment..

(12) Índice.

(13) Índice Introducción......................................................................................................................... 1 Capítulo 1. Marco teórico referencial ................................................................................. 5 1.1. Gestión del mantenimiento ........................................................................................................... 6 1.1.1. Generalidades sobre el mantenimiento .............................................................................. 6 1.1.2. Evolución del mantenimiento ............................................................................................. 8 1.2. Sistemas de mantenimiento y su filosofía ................................................................................... 13 1.2.1. Sistema alternativo de mantenimiento (SAM) .................................................................. 13 1.2.2. Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) ......................................................... 14 1.2.3. Mantenimiento productivo total (MPT) ............................................................................ 14 1.2.4. Sistema de mantenimiento preventivo planificado (MPP) ............................................... 15 1.2.5. Mantenimiento centrado en el negocio (MCN) ................................................................ 17 1.2.6. Sistema de mantenimiento esbelto (Lean maintenance) ................................................. 17 1.3. Tipos de mantenimiento, definición y características generales ................................................. 18 1.3.1. Mantenimiento correctivo ................................................................................................ 18 1.3.2. Mantenimiento preventivo (MP)....................................................................................... 19 1.3.3. Mantenimiento predictivo ................................................................................................ 20 1.4. Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento ....................................................... 21 1.4.1. Metodologías para la selección directa del tipo de mantenimiento................................. 22 1.4.2. Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento basadas en el análisis de criticidad ...................................................................................................................................... 23 1.4.3. Aspectos generales sobre la selección del tipo de mantenimiento en Cuba .................... 24 1.5. Conclusiones parciales ................................................................................................................. 25 Capítulo 2. Aplicación del procedimiento propuesto en la Unidad Logística de Topes de Collantes ........................................................................................................................27 2.1. Caracterización general de la entidad .......................................................................................... 27 2.1.1. Caracterización de la UEB Mantenimiento Tecnológico y Constructivo Gaviotas Topes de Collantes ...................................................................................................................................... 29 2.2. Descripción general del procedimiento para la selección del tipo de mantenimiento a utilizar 29 2.3. Aplicación del procedimiento para la selección del tipo de mantenimiento a utilizar ................ 32 2.3.1. Clasificación de Horno Eléctrico 36E TECNOPAST ............................................................. 33 2.3.2. Clasificación del Fogón dos hornillas a gas (Cocina central) ............................................. 34 2.3.3. Clasificación de la Prensa Universal Girbau....................................................................... 36.

(14) 2.4. Análisis de resultados ................................................................................................................... 37 2.5. Conclusiones parciales ................................................................................................................. 38 Conclusiones ......................................................................................................................39 Recomendaciones ..............................................................................................................40 Bibliografía Anexos.

(15) Introducción.

(16) Introducción El éxito de cualquier empresa se ha convertido, en la actualidad, en un desafío permanente. La globalización de los mercados trae como consecuencia una fuerte competencia y acompañada por un gran desarrollo tecnológico, determina que este éxito dependa del logro de cada uno y de todos sus componentes. Dadas las cambiantes condiciones del mercado, las empresas requieren de una organización flexible que pueda adaptar rápidamente las nuevas herramientas de gestión, de manera creativa e innovadora, que permita mantener sus productos y servicios con las especificaciones que exijan el cliente y la competencia (Bennett, 2009; García Garrido, 2010). El advenimiento de un nuevo paradigma de la competitividad, donde los productos o servicios se valoren por su precio, calidad, innovación y confiabilidad, sobre todo esta última, permitirá que el mantenimiento adquiera cada vez mayor importancia, como una forma de asegurar la sostenibilidad del sistema productivo al reducir o eliminar los imprevistos. De hecho, el mantenimiento comienza a ponerse de moda como una técnica para aumentar la productividad de las empresas. La época en que “la disponibilidad lo pagaba todo” está pasando a un segundo plano a favor de la “rentabilidad de la disponibilidad”. Además, en estos momentos entran en escena consideraciones medioambientalitas, de satisfacción del cliente (interno y externo), de estrategia global de la empresa, de imagen, etc. (García González-Quijano, 2004; González Fernández, 2007). Con la nueva orientación del mantenimiento, reconocido como un elemento fundamental para incrementar la competitividad industrial, la actividad de mantenimiento ha sufrido una metamorfosis en su concepción del trabajo, ha emergido como una sofisticada disciplina que combina técnicas de gestión, organización y planeamiento con aplicaciones ingenieriles de avanzada, pasando a ser de una actividad reactiva a una concepción con enfoque proactivo, debido a que los paros imprevistos son cada vez más costosos con una considerable dosis de quebranto de credibilidad que se refleja en pérdida de mercado (Acosta Palmer, 2012; Parra Márquez y Crespo Márquez, 2012). El actual desarrollo alcanzado en la esfera científico-técnica a nivel mundial ha obligado al hombre a crear y mejorar los métodos para mantener y preservar los activos de cualquier empresa o negocio para obtener de ellos un uso más eficiente y al mismo tiempo, disminuir al máximo los gastos que impone ese mantenimiento lo que influye de manera muy especial en la economía. La consideración del mantenimiento como una actividad de apoyo, auxiliar, etc., ha sido una carga pesada que ha costado mucho eliminar y que incluso no está totalmente desechada. La época en que la disponibilidad lo pagaba todo está pasando a un segundo plano en favor de la “rentabilidad de la disponibilidad". Además, en estos momentos entran en escena 1.

(17) consideraciones medioambientales, de satisfacción del cliente (interno y externo), de estrategia global de imagen, etc. Por lo tanto, un plan de mejora de mantenimiento no se debe centrar únicamente en mejorar la disponibilidad de los equipos, a través de una acción encaminada a aumentar su fiabilidad, existen otros aspectos que no deben olvidarse ya que contiene suficiente capacidad para influir en los resultados globales de mantenimiento y han sido tradicionalmente una fuente potencial de puntos débiles (González Danger y Hechavarría Pierre, 2002) Para poder asimilar las nuevas tendencias que proporciona esta ventaja es necesario conocer de manera precisa la situación en que se encuentra el estado del mantenimiento. Para lo cual es imprescindible realizar el análisis exhaustivo de una amplia variedad de factores que en su conjunto, constituyen la aportación del mantenimiento a la calidad de los servicios prestados, pues no existen fórmulas simples, reglas fijas o inmutables para medir el mantenimiento de forma general (Borroto Pentón 2005; Christensen, 2006b). En Cuba, tradicionalmente, el mantenimiento ha sido considerado como una actividad auxiliar, postergado a un segundo plano y aislado del resto de las áreas estratégicas de la empresa; además se ha minimizado su efecto decisivo en variables que definen la competitividad empresarial como el costo, el tiempo de entrega y la calidad. El Perfeccionamiento Empresarial ha buscado introducir procesos de cambio en todas las esferas de actuación de las organizaciones y bajo estas condiciones emerge el mantenimiento industrial como un proceso con potencialidades para influir positivamente en la competitividad de las empresas (Alfonso Llanes, 2009; Aguilar de Oro, 2012). A partir del VI Congreso del Partido Comunista de Cuba abril del 2011, se ponen en vigor los lineamientos que regirán la política económica y social del país, donde se trata el mantenimiento en 16 de ellos. Los lineamientos 15, 16, 59, 81, 110, 117, 198, 209 y 218 proponen como objetivos fundamentales (PCC, 2011): . Priorizar la actividad del mantenimiento en el país.. . Aumentar la fabricación y recuperación de piezas de repuesto.. . Potenciar los servicios de reparación y mantenimiento (fomentar la contratación del mantenimiento).. . Vincular el mantenimiento y las reparaciones con el uso eficiente de la energía.. . Cumplir con los planes y metas con eficiencia.. . Mostrar sostenidamente sus balances financieros eliminando sus pérdidas.. . Garantizar las actividades previstas sin afectar la calidad.. . Planificar y ejecutar con prioridad las inversiones hacia los equipos más importantes. 2.

(18) . Fomentar una adecuada infraestructura técnica.. . Potenciar la capacidad de diseño del equipamiento.. En el año 2016 a partir del VIl Congreso del PCC, se actualiza el Modelo Económico y Social Cubano de Desarrollo Socialista y se confecciona un plan de desarrollo hasta el año 2030, en el cual se aborda sobre el mantenimiento lo siguiente (PCC, 2016): . Materializar un eficiente funcionamiento mediante el mantenimiento a los medios de producción.. . Planificar la actividad de mantenimiento para la disponibilidad de los equipos.. . Realizar el control, en especial de tipo preventivo para posibilitar la corrección de desviaciones, efectuar oportunamente los reajustes necesarios y la adopción de las medidas pertinentes.. . Recuperar, preservar, modernizar y ampliar en general la infraestructura.. . Estimular la participación de la inversión extranjera y nacional en el desarrollo y mantenimiento de la infraestructura del país.. . Fomentar el desarrollo de reparación y mantenimiento de forma tal que contribuya a la competitividad, la calidad y a la reducción de costos.. Esta nueva situación ha creado la necesidad de convertir las empresas cubanas en organizaciones flexibles, capaces de adaptarse a los constantes cambios a partir del incremento de sus capacidades de respuesta a las nuevas condiciones del entorno. Muchos servicios de mantenimiento funcionan con resultados inciertos y a un costo resultante elevado, incluyendo no solo el dinero invertido, sino también, el esfuerzo del personal, horas extras realizadas en forma habitual, mayor cantidad de materiales y repuestos, en definitiva, la falta de objetivos estables, claros y conocidos encarece la gestión del área según (Rodríguez Machado, 2012; Velazquez Pérez, 2014; De la Paz Martínez, 2015) Un plan de mejora de mantenimiento, no se debe centrar únicamente en mejorar la disponibilidad de los equipos, a través de una acción encaminada a aumentar su fiabilidad; existen otros aspectos como la organización (carencias en planificación, preparación de trabajos), la infraestructura técnica (falta de documentación para los trabajos de los equipos) y, el control y seguimiento de los planes (escasa dedicación a análisis y realimentación de resultados) que no deben olvidarse ya que contiene suficiente capacidad para influir en los resultados globales de mantenimiento y han sido tradicionalmente una fuente potencial de puntos débiles (Christensen, 2006a; Chusin y Orlando, 2008; García Garrido, 2012; León Márquez, 2012; Carrasco, 2015). Por todo lo planteado anteriormente la gerencia del mantenimiento debe tener una estrategia 3.

(19) clara para enfocar los recursos de su área en aquellas acciones que contribuyan a mantener los procesos de producción libres de restricciones que afecten la producción o el servicio y, por tanto, las utilidades de las empresas. Infortunadamente, la realidad es otra, con frecuencia ocurren averías imprevistas, los equipos instalados pierden su capacidad, no se cuenta con soporte de equipos de respaldo o un inventario lógico de partes en almacén o con personal capacitado, bien dirigido y con procedimientos claros para atender los equipos. Todo esto lleva a pérdidas de la calidad requerida, deterioro, obsolescencia del equipo y baja satisfacción del cliente. Es decir, pérdida de ingresos, aumento de los gastos, disminución del valor del patrimonio. En unas pocas palabras, disminución de la rentabilidad de la empresa. Por lo que el mantenimiento constituye una pieza clave para el correcto funcionamiento de la empresa (Stefano, 2006; García Garrido, 2009; Mora Gutiérrez, 2012; Rodríguez Díaz, 2014). La situación problemática de la investigación se sustenta en los elementos siguientes:  Se aplica un mismo tipo de mantenimiento a todos los equipos independientemente del contexto operacional en que se desempeña.  Incremento del número de roturas del equipamiento en un 35% en los últimos tres años.  Incremento de los costos de mantenimiento con respecto a periodos anteriores, por encima del planificado en un 10%, y con ellos los costos totales de la entidad.  Elevada estadía del equipamiento, pasando de 2 a 3 días en años anteriores a 5 días en la actualidad. Todo esto limita el nivel de adaptación de la organización a las condiciones que le impone el entorno. Dicha situación problemática que originó la presente investigación conduce a un problema de investigación a resolver que se manifiesta de la manera siguiente: ¿Cómo seleccionar el tipo de mantenimiento a aplicar con medios propios en los sistemas tecnológicos y equipos de la unidad empresarial de base Logística Topes de Collantes? El objetivo general de la investigación consiste en: seleccionar el tipo de mantenimiento más adecuado para cada sistema tecnológico y equipos en función de su contexto operacional, en la unidad empresarial de base Logística Topes de Collantes. Para alcanzar el objetivo general antes expuesto se proponen los objetivos específicos siguientes: 1. Seleccionar el procedimiento a aplicar para determinar el tipo de mantenimiento más adecuado para cada sistema tecnológico y equipos de la unidad empresarial de base Logística Topes de Collantes. 4.

(20) 2. Implementar el procedimiento seleccionado en la unidad empresarial de base Logística Topes de Collantes. El valor social de la investigación radica en la contribución a la mejora del desempeño de los procesos productivos, en un elevado servicio a los clientes, mejor identificación y satisfacción de sus expectativas, disminución del número de roturas del equipamiento y al manejo adecuado de sus activos durante todo su ciclo de vida, unido a una mayor eficiencia, productividad y capacidad de generación de ingresos, que, en su conjunto, tributen a una mayor riqueza y bienestar social. El aporte práctico radica en la factibilidad y pertinencia demostrada de poder implementar el procedimiento propuesto, con resultados satisfactorios y de perspectiva alentadora para su continuidad, en el objeto del estudio práctico seleccionado. El valor económico radica en la reducción de los costos de mantenimiento y disminución de la estadía de los equipos al eliminar las paradas en la producción y las pérdidas ocasionadas por ellas, lo que se refleja en una disminución de los costos de producción y por ende en un aumento de las utilidades de la empresa. Para este fin, la investigación se ha dividido en dos capítulos: el Capítulo I recoge toda la fundamentación teórica de la investigación; lo referente a la caracterización general de la unidad empresarial de base Logística Topes de Collantesy la aplicación de la propuesta en la unidad empresarial, objeto de estudio se ilustra en el Capítulo II, además se muestran las conclusiones a las que se arribó, las recomendaciones propuestas y la bibliografía consultada. Finalmente se expone un grupo de anexos de necesaria inclusión para fundamentar, destacar y facilitar la comprensión de los aspectos de mayor complejidad tratados en el cuerpo del documento.. 5.

(21) Capítulo 1.

(22) Capítulo 1. Marco teórico referencial En este capítulo se tratarán diferentes aspectos de interés, que serán de utilidad para la elaboración y comprensión del trabajo en cuestión, pues constituyen la base teórica para la realización del mismo. Inicialmente se hará referencia a la Gestión de mantenimiento, abordando sus principales conceptos y evolución, así como algunos tipos y sistemas de mantenimiento, las diferentes metodologías que existen para su selección, aspectos sobre la selección de tipo de mantenimiento en Cuba y el análisis de criticidad. En la figura 1.1 se muestra la guía seguida para la elaboración del marco teórico referencial de la presente investigación.. Figura 1.1. Estrategia seguida, para la construcción del Marco Teórico Referencial.. 5.

(23) 1.1. Gestión del mantenimiento En este epígrafe se tratarán las diferentes definiciones dadas por varios autores sobre la gestión del mantenimiento, que serán de utilidad para la comprensión del trabajo en cuestión, se analizarán las diferentes etapas del mantenimiento, así como sus características. 1.1.1. Generalidades sobre el mantenimiento Las empresas deben plantearse objetivos muy precisos buscando administrar el activo fijo productivo de una manera técnico-económica, con metas claras y concretas, pues es importante considerarlo dicho por Skinner y Ruwe (1988) de la Universidad de Harvard: "Producción es el eslabón perdido de la estrategia empresarial. La gerencia debería prestar una mayor atención a la actividad que concentra y es responsable del 75% de la inversión de la empresa, del 80% de su personal, y del 85% o más de los costos y cuyo tratamiento debería ser fundamentalmente estratégico, y no meramente operacional." Este mensaje ha llevado y debe llevar a recapacitar a muchos gerentes, a orientar su accionar en búsqueda de un incremento de la productividad, basado en una gestión eficaz del mantenimiento (Torres, 2005; Tavares, 2006; Verdecia Fusté, 2010; Rodríguez Machado, 2012; Tavares 2012; Salazar López, 2016) Un componente decisivo en el logro de una gestión adecuada del mantenimiento en las empresas resulta la adopción del sistema de mantenimiento más efectivo, que le permite a las organizaciones un incremento en la confiabilidad y disponibilidad del equipamiento, y una reducción de los costos. Resulta importante aclarar que la gestión de mantenimiento recae en el individuo, sección, departamento o subdirección que se encarga de dirigir la organización del mantenimiento y está comprometido con el cumplimiento de las funciones necesarias para alcanzar los objetivos propuestos. Se pueden encontrar infinidad de definiciones para el concepto de mantenimiento según los criterios de cada autor. Varios son los estudios realizados (Alfonso Llanes 2009; Mora Gutiérrez, 2009; León Márquez, 2012; Mora Gutiérrez, 2012; Rodríguez Machado, 2012; Velazquez Pérez, 2014; De la Paz Martínez, 2015; Mostafa et al., 2015) en los cuales se hace una caracterización del largo camino recorrido en el desarrollo del concepto de mantenimiento, en los que se definen las particularidades y elementos comunes de cada propuesta, así como sus objetivos, tareas y funciones. Independientemente de la definición que se utilice, se percibe que los conceptos citados utilizan las expresiones “mantener”, “restablecer”, “conservar”, “restaurar” o “preservar” la función pretendida del activo hasta el estándar de funcionamiento deseado por sus usuarios. El mantenimiento se define como el conjunto de actividades que tratan de compensar la degradación que el tiempo y el uso provocan en equipos e instalaciones. Los departamentos de 6.

(24) mantenimiento, teniendo en cuenta esta definición, tratan de asegurar cuatro objetivos básicos: disponibilidad, fiabilidad, vida útil y costo(Salazar López, 2016) El objetivo fundamental de mantenimiento no es, contrariamente a lo que se cree y se practica en muchos departamentos de mantenimiento, reparar urgentemente las averías que surjan. El departamento de mantenimiento de una industria tiene cuatro objetivos que deben marcan y dirigir su trabajo: . Cumplir un valor determinado de disponibilidad.. . Cumplir un valor determinado de fiabilidad.. . Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos acorde con el plazo de amortización de la planta.. . Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente el presupuesto óptimo de mantenimiento para esa instalación.. En la literatura especializada han sido tratados indistintamente los tipos de mantenimiento como políticas, estrategias o filosofías, métodos y sistemas (Borroto Pentón 2005). El término “tipo de mantenimiento” estará referido a la forma de ejecutar dicha actividad en un equipo o grupo de ellos, mientras que el término “sistema de mantenimiento” se encuentra vinculado a la filosofía utilizada para gestionar el mantenimiento a nivel de empresa u organización. La gestión del mantenimiento tiene como objetivo fundamental garantizarle al cliente, tanto externo como interno, la disponibilidad de los activos fijos cuando lo necesiten, con seguridad y confiabilidad total, durante el tiempo óptimo necesario para operar con las condiciones tecnológicas exigidas previamente, para llevar a cabo la producción de bienes o servicios que satisfagan las necesidades o requerimientos de los clientes, con los niveles de calidad, cantidad y tiempo solicitado en el momento oportuno, reduciendo al máximo los costos, y con los mayores índices de rentabilidad, productividad y competitividad posible (Parra Márquez y Crespo Márquez, 2012; Rodríguez Machado, 2012; Velazquez Pérez, 2014; De la Paz Martínez, 2015; Olives Masip, 2015). Durante los últimos veinte años, el mantenimiento ha cambiado, quizás más que cualquier otra disciplina gerencial. Estos cambios se deben principalmente al enorme aumento en número y variedad de los activos físicos que deben ser mantenidos en todo el mundo, a la elaboración de diseños más complejos, al uso de nuevos métodos de mantenimiento, y a la existencia de una óptica cambiante en la organización de esta actividad y sus responsabilidades (Mora Gutiérrez, 2009; Wang, 2010). Se hace necesario el análisis del papel protagónico que desempeña en una organización, incidiendo en diversos factores como costo de producción, calidad del producto o 7.

(25) servicio, capacidad operacional, capacidad de la empresa como un ente organizado, seguridad e higiene industrial, calidad de vida del personal y útil del equipo e imagen y seguridad ambiental. Se considera que la definición presentada por De la Paz Martínez (2015) es una de las más completas y abarcadoras al exponer que no es más que: es la integración de las acciones técnicas, organizativas y económicas encaminadas a conservar o restablecer el buen estado de los activos, a partir de la observancia y reducción de su desgaste y con el fin de alargar su vida útil económica, con una mayor disponibilidad y confiabilidad para cumplir con calidad y eficiencia sus funciones, conservando el ambiente y la seguridad durante su ciclo de vida. 1.1.2. Evolución del mantenimiento Durante los últimos años, el mantenimiento ha cambiado, quizás más que cualquier otra disciplina gerencial. Conforme el concepto de mantenimiento fue asociado exclusivamente con el término reparación, éste fue considerado como un mal necesario, incapaz de agregar valor a los procesos de la compañía. Sin embargo, hoy por hoy, cuando el mantenimiento agrupa metodologías de prevención y predicción, se considera como un factor clave de la competitividad a través del aseguramiento de la confiabilidad. Se puede considerar claramente que el mantenimiento nació con el desarrollo industrial, y en un principio consistía exclusivamente en reparaciones, las cuales fueron hasta 1914 ejecutadas por el mismo grupo de operación. Ya a partir de 1914, con la implementación de la producción en serie de Ford, se crearon grupos especiales dedicados al mantenimiento, que aún consistía en reparaciones. Estos cambios se deben principalmente al enorme aumento en número y variedad de los activos físicos que deben ser mantenidos en todo el mundo, a la elaboración de diseños más complejos, al uso de nuevos métodos de mantenimiento, y a la existencia de una óptica cambiante en la organización de esta actividad y sus responsabilidades (Mora Gutiérrez, 2009; Wang, 2010; Rodríguez Machado, 2012; De la Paz Martínez, 2015). El desarrollo vertiginoso de la tecnología ha planteado la necesidad de cambiar las filosofías tradicionales de trabajo y ha propiciado la aparición de una visión que pondera los resultados del mantenimiento en logro de la competitividad empresarial. Varios autores (Moubray, 2004; Amaris Arias, 2006) consideran los cambios acontecidos a través de tres generaciones, las cuales representan cómo han venido creciendo las expectativas respecto al desempeño del mantenimiento, la visión de la naturaleza de los fallos, del equipamiento y las mejores prácticas utilizadas en una época determinada; sin embargo, existe un grupo de autores (García González-Quijano, 2004; González Fernández, 2007), referenciados en Alfonso Llanes (2009) que plantean que a los desarrollos en la tercera generación del mantenimiento se han ido añadiendo nuevas tendencias, técnicas y filosofías, de 8.

(26) tal forma que ya se podía catalogar como una cuarta generación del mantenimiento (ver figura 1.2); mientras que otros autores ya hablan de una quinta generación. A continuación se detallan las características fundamentales de cada una de las generaciones a través de las cuales se ha venido desarrollando el mantenimiento.. a) Evolución de las expectativas del mantenimiento.. b) Evolución de las técnicas de mantenimiento Figura 1.2. Evolución de las expectativas y técnicas del mantenimiento. Fuente: García González-Quijano (2004) y González Fernández (2007). Primera generación La primera generación cubre el período entre 1930 y la Segunda Guerra Mundial. En esta época la industria estaba poco mecanizada y por tanto los tiempos fuera de servicio no eran críticos, lo que llevaba a no dedicar esfuerzos en la prevención de fallos de equipos. Además se empleaban máquinas robustas, lentas y relativamente sencillas. El perfeccionamiento de las máquinas hizo necesario separar la operación de las fábricas del mantenimiento, creándose talleres de mantenimiento con personal exclusivamente dedicado a este fin al ser maquinaria muy simple y 9.

(27) normalmente sobredimensionada, los equipos eran muy fiables y fáciles de reparar, por lo que no se hacían revisiones sistemáticas salvo las rutinarias desengrases, reaprietes, limpieza y lubricación. El único mantenimiento que se realizaba era el de “reparar cuando se averíe”. Este tipo de mantenimiento, como veremos en futuras entradas, es fundamentalmente correctivo. La primera generación tuvo como objetivo principal: reparar cuando se rompiera. Esto limitaba solamente a realizar un mantenimiento correctivo (Diaz Cajas. y Quimbiurco Villa, 2008;. Rodríguez Machado, 2012; López García, 2013). Segunda generación Esta surge en el año de 1950 (durante la segunda guerra mundial). Esta aparece por la mayor exigencia de una mayor calidad en los productos y empresas obliga a desarrollar formas de aumentar la disponibilidad de las máquinas. También la Segunda Guerra Mundial provocó un fuerte aumento de la demanda de toda clase de bienes. Este cambio unido al acusado descenso en la oferta de mano de obra que causó la guerra, aceleró el proceso de mecanización de la industria. Conforme aumentaba la mecanización, la industria comenzaba a depender de manera crítica del buen funcionamiento de la maquinaria. Esta dependencia provocó que el mantenimiento se entrara en buscar formas de prevenir los fallos y por tanto de evitar o reducir los tiempos de parada forzada de las máquinas. Con este nuevo enfoque del mantenimiento, apareció el concepto de mantenimiento preventivo. En la década de los 60, éste consistía fundamentalmente en realizar revisiones periódicas a la maquinaria a intervalos fijos. Además, se comenzaron a implementar sistemas de control y planificación del mantenimiento con el objetivo de controlar el aumento de los costes de mantenimiento y planificar las revisiones a intervalos fijos. La segunda generación perseguía como objetivos: mayor disponibilidad de la planta, mayor vida de los equipos, menor costo. Lo que generó la planificación del mantenimiento, sistemas de control para el mantenimiento y la incorporación de la informática al mantenimiento a través de grandes ordenadores. Tercera generación Se inició a mediados de la década de los setenta, cuando se aceleraron los cambios a raíz del avance tecnológico y de las nuevas investigaciones. La mecanización y la automatización siguieron aumentando, se operaba con volúmenes de producción muy elevados, cobraban mucha importancia los tiempos de parada debido a los costos por pérdidas de producción. Alcanzó mayor complejidad la maquinaria y aumentaba nuestra dependencia de ellas, se exigían productos y servicios de calidad, considerando aspectos de seguridad y medio ambiente y se consolidó el desarrollo del mantenimiento preventivo. 10.

(28) La tercera generación centralizó sus tareas en los siguientes objetivos: mayor disponibilidad y fiabilidad, mayor seguridad, mayor calidad del producto, respeto al Medio Ambiente, mayor vida de los equipos y eficiencia de costes. Dando lugar a técnicas como: monitoreo de condición, diseño basado en fiabilidad y mantenibilidad, estudios de riesgo, utilización de pequeños y rápidos ordenadores, Modos de Fallo y Causas de Fallo (FMEA,FMECA), sistemas expertos, polivalencia y trabajo en equipo. Cuarta generación En los últimos años se vivió un crecimiento muy importante de nuevos conceptos de mantenimiento y metodologías aplicadas a la gestión del mantenimiento. Hasta finales de la década de los 90, los desarrollos alcanzados en la tercera generación del mantenimiento incluían: . herramientas de ayuda a la decisión como: estudios de riesgo, modos de fallo y análisis de causas de fallo.. . nuevas técnicas de mantenimiento como el monitoreo de condición.. . equipos de diseño, dando mucha relevancia a la fiabilidad y mantenibilidad.. . un cambio importante en pensamiento de la organización hacia la participación, el trabajo en equipo y la flexibilidad.. El nuevo enfoque se centra en la eliminación de fallos utilizando técnicas proactivas. Ya no basta con eliminar las consecuencias del fallo, sino que se debe encontrar la causa de ese fallo para eliminarlo y evitar así que se repita. Asimismo, existe una preocupación creciente en la importancia de la mantenibilidad y fiabilidad de los equipos, de manera que resulta clave tomar en cuenta estos valores desde la fase de diseño del proyecto. Otro punto importante es la tendencia a implantar sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organización y ejecución del mantenimiento. La cuarta generación tiene definidos como objetivos: mayor disponibilidad y fiabilidad, mayor seguridad, mayor calidad del producto, respeto al medio ambiente, mayor vida de los equipos, eficiencia de costos, mayor mantenibilidad, patrones de fallos y eliminación de los fallos. Para sustentar estos objetivos las técnicas utilizadas son las siguientes: monitoreo de condición, utilización de pequeños y rápidos ordenadores, Modos de Fallo y Causas de Fallo (FMEA, FMECA), polivalencia y trabajo en equipo y mantenimiento autónomo; estudio fiabilidad y mantenibilidad durante el proyecto, gestión del riesgo, sistemas de mejora continua, mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo, mantenimiento proactivo, eliminación del fallo, grupos de mejora y seguimiento de acciones. 11.

(29) Quinta generación La quinta generación surgió a finales del siglo XX y principios del siglo XXI, esta generación surgió la tero tecnología es por esto que esta generación se enfoca en el estudio de la economía y la tecnología y es por ella que va a la vanguardia con la tecnología. Esta generación trata de llevar un equilibrio de minimizar los costos y tener una buena calidad en el mantenimiento, también en esta generación se trata a no llegar al mantenimiento correctivo ya que es muy costoso. Integra prácticas gerenciales, financieras, de ingeniería, de logística y de producción a los activos físicos buscando costes de ciclo de vida (CCV) económicos. Es aplicable en todo tipo de industria y proceso. Combina experiencia y conocimiento para lograr una visión holística del impacto del mantenimiento sobre la calidad de los elementos que constituyen un proceso de producción, y para producir continuamente mejoras tanto técnicas como económicas. La quinta generación define como objetivos plantear las bases y reglas para la creación de un modelo de la gestión y operación de mantenimiento orientada por la técnica y la logística integral de los equipos. En la tabla 1.1 se detallan algunas características de las generaciones analizadas anteriormente. Tabla 1.1. Características principales de las generaciones de mantenimiento Generación Primera generación. Segunda generación. Época en que aparece Desde el inicio de la Revolución Industrial. Principales fundamentos Mantenimiento correctivo puro. A partir de la Segunda. Mantenimiento preventivo. Guerra Mundial. sistemático Mantenimiento predictivo o por. Tercera generación. Década de los 80. condición, Análisis de fallo, RCM, y TPM. Cuarta generación. Década de los 90. World Class Management y la eficiencia en la gestión Tero tecnología. Visión técnico. Quinta generación. Siglo XXI. económica de los activos y del costo del ciclo de vida. Fuente: Rodríguez Díaz (2014).. 12.

(30) 1.2. Sistemas de mantenimiento y su filosofía En la literatura especializada han sido tratados indistintamente los sistemas de mantenimiento como políticas, estrategias o filosofías, métodos y tipos de mantenimiento. La decisión de aplicar uno u otro debe ser el resultado de un análisis casuístico de cada equipo o línea de fabricación procurando alcanzar la confiabilidad operacional más alta en combinación con el costo mínimo de mantenimiento (García González-Quijano, 2004). En la actualidad, en aras de lograr una mejora significativa en la gestión integral del mantenimiento en las empresas, se ha desarrollado una amplia variedad de sistemas y filosofías sobre la base de los resultados y experiencias obtenidas a partir de la aplicación de los sistemas tradicionales. La selección e implementación del sistema de mantenimiento más efectivo en las organizaciones, se convierte en la base para la aplicación a nivel táctico u operativo de las políticas o tipos de mantenimiento más adecuadas (Mora Gutiérrez, 2012). A continuación se hará referencia a algunos de los sistemas de mantenimiento disponibles en la literatura. 1.2.1. Sistema alternativo de mantenimiento (SAM) Es un sistema para la organización, planificación y control del mantenimiento industrial que se caracteriza por integrar armónicamente más de uno de los sistemas de mantenimiento conocidos, en calidad de subsistemas del mismo caracterizado por su flexibilidad, aplicado en la industria mecánica, ligera y especialmente en la industria textil cubana (Rodríguez Machado, 2012; Velazquez Pérez, 2014). Estos sistemas serán aplicados a los diferentes equipos individuales o grupos homogéneos de equipos en función de sus características tecnológicas y otros elementos (De la Paz Martínez, 1996). Las ventajas que presenta la aplicación del SAM, según De la Paz Martínez (1996) y León Márquez (2012) son:  Implica. la. aplicación. del. sistema. de. mantenimiento. más. adecuado. a. las. cantidades y características de cada equipo o línea de producción.  Se ajusta a las circunstancias específicas de cada equipo. Se debe lograr una disponibilidad alta de los mismos.  Los costos de mantenimiento deben reducirse, al efectuarse los trabajos solo realmente necesarios en muchos casos.  Para los equipos más imprescindibles se garantiza un trabajo sin fallos hasta el momento en que se haya previsto que se debe ejecutar un trabajo de reparación.. 13.

(31)  Con respecto a los equipos auxiliares o poco principales implica un importante ahorro de recursos a aplicárseles el sistema contra avería (sin que este necesariamente implique que se espere a que se rompa el equipo).  Disminuyen las posibilidades de producirse desajustes y errores al evitar el desarme y arme de componentes con una regularidad no siempre necesaria. 1.2.2. Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) El Reliability Centered Maintenance (RCM, por sus siglas en inglés) muestra que los conceptos del mantenimiento que hasta el momento se consideran, están implícitos en él. Se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que funciona el equipo. Un ejemplo: dos activos idénticos operando en distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operación son diferentes. La implementación del RCM debe transformar a equipos en más seguros y confiables. La reducción de costos totales por la acción del mantenimiento, mejora en la calidad del producto y mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente, en un proceso cíclico de mejora continua. El RCM también está asociado a beneficios humanos, como mejora en la relación entre distintas áreas de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre las áreas de mantenimiento, producción, seguridad y la logística empresarial (Salguero Manosalvas, 2010; Verdecia Fusté, 2010; Crespo Márquez, 2012; Mora Gutiérrez, 2012; De la Paz Martínez, 2015; Syed Fahad Hassan, 2015; Améndola, 2005). El MCC como sistema de mantenimiento supone el alcance de ciertas ventajas asociadas la forma de su gestión (Moubray, 2004; Crespo Márquez, 2012; Mora Gutiérrez, 2012; Vishnu y Regikumar, 2016), dígase: . Reduce la cantidad de mantenimiento rutinario hasta un 70%.. . Lenguaje técnico común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados vinculados al sistema MCC, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber que pueden hacer y cómo hacer para obtener los resultados requeridos.. . Establece un sistema eficiente de mantenimiento preventivo. . Íntegra las tareas de mantenimiento con el contexto operacional. 1.2.3. Mantenimiento productivo total (MPT) Este sistema de mantenimiento es una técnica desarrollada en Japón en la década de los 70, que nace como una necesidad de mejorar la calidad de sus productos y servicios. El Total Productive Maintenance (TPM, por sus siglas en inglés) se define como: la reformulación y la mejora de la estructura empresarial a partir de la reestructuración, mejora de las personas y 14.

(32) equipos, todo esto con el compromiso de todos los niveles jerárquicos y un cambio de la postura organizacional. Se evidencia que el estudio del MPT se ha multiplicado particularmente en los últimos años. Existen muchos estudios en relación al entendimiento del mismo (Nakajima, 1988; Miyake et al., 1995; Sacristán, 2001; Willmott y McCarthy 2001; Chaneski, 2002; Patra et al., 2005; Ahuja y Kumar, 2009; Wang, 2010; Teeravaraprug et al., 2011; Shen, 2015; Shi y Zeng, 2016; Park et al., 2017) con aplicaciones mayoritariamente en el sector manufacturero en diferentes campos a varias escalas. El TPM promueve un trabajo en conjunto vinculando al hombre, máquina y empresa, de esta manera el trabajo de conservación de los medios de producción pasa a ser preocupación de todos. Esta filosofía de mantenimiento compromete la eficacia de la estructura orgánica de la empresa, por medio de mejoras a ser introducidas, tanto en personal como en equipo. El alcance de este sistema ha evolucionado ampliamente desde la década de los setenta, al punto que se le considera actualmente como un sistema de innovación empresarial, sobrepasando los modelos de mejoramiento industrial del final del siglo pasado (Willmott y McCarthy 2001; Torres, 2005; Tavares, 2006; García Garrido, 2009; Mora Gutiérrez, 2012; Owen, 2012; Hernández Gómeza et al., 2014; Shen, 2015). MPT es la combinación de las actividades de mantenimiento preventivo y la filosofía de gestión total de la calidad buscando crear una cultura de MPT, generando integración con el mantenimiento, ingeniería, y gestión del trabajo garantizando que los empleados protejan el equipamiento y la maquinaria que usan. El MPT es la cabal cooperación del equipo de trabajo con el objetivo de preservar la calidad de los equipos y garantizar su eficiencia total (Willmott y McCarthy 2001; Chaneski, 2002; Torres, 2005; Tavares, 2006; García Garrido, 2009; Mora Gutiérrez, 2012; Owen, 2012; Hernández Gómeza et al., 2014; Shen, 2015). 1.2.4. Sistema de mantenimiento preventivo planificado (MPP) El MPP puede ser definido como una lista completa de actividades de mantenimiento para asegurar el correcto funcionamiento de la planta, máquinas equipos mediante el mantenimiento técnico racional, cambio y reparación de las piezas y conjuntos desgastados, realizados bajo un plan de mantenimiento detallado y con las programaciones que permitan su ejecución y control, elaborado con anterioridad (Silva Franco, 2015). El Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP), según algunos autores (De la Paz Martínez, 1996) es aquel que tiene como objetivo evitar el desgaste o deterioro prematuro de los medios básicos. El personal encargado de la planificación y control del mantenimiento, tiene entre sus funciones la de programar las inspecciones y reparaciones de forma planificada antes de que 15.

(33) ocurra una avería o desperfecto de las máquinas y equipos. Es conveniente su aplicación en aquellas empresas donde la demanda es mayor que la capacidad, cuando funciona constantemente o donde existe dificultad en la adquisición inmediata de piezas de repuesto y materiales. Las ventajas que conlleva el uso de este sistema se traducen en un mayor aprovechamiento del personal y materiales de mantenimiento; disponibilidad de datos que permiten comparar diversos programas de producción desde el punto de vista de mantenimiento y una mayor flexibilidad debido a la disponibilidad de información anticipada y correcta en forma fácilmente interpretable. Entre los beneficios alcanzados al desarrollar un programa de MPP, por algún período de tiempo se cuentan (Rodríguez Hernández, 2012; Rodríguez Díaz, 2014; Baidya, 2015; Carrasco, 2015; Pérez González, 2016): a) Prevención de fallas en los equipos o instalaciones, con lo que se evita paros y gastos imprevistos. b) Reducción del reemplazo de equipos durante su vida útil. c) Reducción de la cantidad de repuestos de reserva. d) El buen estado de los equipos e instalaciones durante su vida útil. e) Utilización planificada del recurso humano. El sistema MPP, según De la Paz Martínez (2015), es el más extendido en Cuba. Su aplicación también supone desventajas debido a que los ciclos que se planifican no siempre son los más adecuados para cada equipo y se requiere su revisión periódicamente; muchas veces se desarman equipos sin necesidad real y entre el desarme y arme posterior se corren riesgos de roturas y errores que pueden ser de gran envergadura; el gasto de piezas, materiales y otros recursos en que se incurre es considerable y en ocasiones no responde a las necesidades reales y su carácter planificado y preventivo conduce a que los desperfectos en realidad no sean detectados con antelación suficiente para prevenir las paradas no planificadas. En cuanto a sus condiciones de aplicación se ha planteado que resulta engorroso efectuarlo en líneas de producción en cadena y es impráctico en equipos complejos y modernos. El sistema MPP establecido y casi generalizado, presenta importantes problemas que lo hacen difícil de ejecutar y altamente costoso, además de que los procedimientos normados para su ejecución se violan continuamente al ser impracticables y que, en definitiva, la actividad integral de mantenimiento es ineficiente, pues parte de un sistema que ya se ha vuelto caduco en su concepción original, ante las nuevas exigencias y reglas de la producción en entornos competitivos. 16.

(34) 1.2.5. Mantenimiento centrado en el negocio (MCN) El Mantenimiento Centrado en el Negocio (BCM, por sus siglas en inglés) o Mantenimiento Basado en Riesgo (RBM, por sus siglas en inglés) o Mantenimiento Estratégico se desarrolla sobre la base del comportamiento actual de las organizaciones y su entorno a nivel mundial, en cuanto al aumento de las exigencias de calidad y reducción de costos de los productos y servicios, donde el mantenimiento ha pasado a ser un elemento importante en el desempeño de los equipos en grado similar al de la operación, convirtiéndose en la única función operacional que influye y mejora los tres ejes determinantes de la realización industrial al mismo tiempo, o sea, costo, plazo y calidad, definida como la “Función Pivotante” (Paredes Rodríguez, 2005; Castellanos López, 2015; de Castro Alves, 2015; De la Paz Martínez, 2015). Las ventajas de la implementación de este sistema logran que la planificación del mantenimiento se realice en función de la calidad, los costos y plazos de entrega de la organización (Paredes Rodríguez, 2005; Arunraj y Maiti, 2010; Rodríguez Machado, 2012; Castellanos López, 2015): . Aumenta de la seguridad de las instalaciones, reduciendo los costos tanto directos como indirectos asociados al fallo de equipos.. . Planifica del mantenimiento en función de la calidad, los costos y plazos de entrega de la organización.. . Reduce al máximo del trabajo burocrático de los ejecutantes de mantenimiento.. . Establece de forma completa los registros que serán recolectados en una intervención del mantenimiento e interrelaciona los registros de un área de mantenimiento con las demás áreas directa o indirectamente involucradas en la actividad final de la empresa.. . Evita el riesgo de estar haciendo un excelente mantenimiento preventivo en el equipo equivocado.. 1.2.6. Sistema de mantenimiento esbelto (Lean maintenance) El término Lean fue acuñado por un grupo de estudio del Massachusetts Institute of Tecnology (MIT) para analizar el nivel mundial de los métodos de manufactura de las empresas de la industria automotriz. Lean, es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio. Su filosofía se desarrolla sobre la base de la manufactura esbelta (Lean Manufacturing) consistente en usar menos de cada cosa en la planta, menos esfuerzo humano, menos inversión en el inventario de materiales y herramentales, menos espacio (Mostafa et al., 2015; Smith y Hawkins 2004).. 17.

(35) El mantenimiento esbelto es una operación de mantenimiento proactivo que emplea actividades de mantenimiento planificado y programado a través de prácticas del mantenimiento productivo total (MPT), usando las estrategias de mantenimiento desarrolladas a través de la aplicación de la decisión lógica del mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) y practicada por equipos de acción auto dirigidos usando el proceso de las 5S, los eventos semanales de mejora Kaisen y, el mantenimiento autóctono, junto con técnicos de mantenimiento con multi–habilidades (Paredes Rodríguez, 2005; Mostafa et al., 2015; Seher Arslankaya, 2015; Smith y Hawkins 2004). Lo anterior se logra a través del uso comprometido de su sistema de orden de trabajo y su sistema computarizado de gestión de mantenimiento (CMMS: Computer Management Maintenance System) o sistema de gestión de activos (EAM: Enterprise Asset Management). Ellos son soportados por un almacén de mantenimiento esbelto distribuido, que proporciona partes y materiales Justo a Tiempo (JIT) basado y apoyado por un grupo de ingeniería de mantenimiento y confiabilidad que efectúa el análisis Causa Raíz (ACR) de fallas, la efectividad del procedimiento de mantenimiento, el análisis del mantenimiento predictivo (MP), y el análisis de tendencias y resultados del monitoreo de condiciones (Smith y Hawkins, 2004; Paredes Rodríguez, 2005). 1.3. Tipos de mantenimiento, definición y características generales Existen numerosos criterios acerca de los tipos de mantenimiento, muchos autores se refieren a varios sistemas de mantenimiento, otros hacen referencia a tipos, métodos, técnicas, estrategias y filosofías. Sin embargo, la mayoría coinciden que los tipos de mantenimiento fundamentales son: el correctivo, el preventivo y el predictivo. 1.3.1. Mantenimiento correctivo El mantenimiento correctivo, también conocido como Runto Failure (RTF), consiste simplemente en una estrategia de “reparar lo dañado”, usualmente tiene asociado bajos niveles de planificación del mantenimiento y excesivos niveles de inventarios de repuestos y mano de obra como forma de resguardar la continuidad de los procesos productivos. La utilización exclusiva de esta estrategia de mantenimiento generalmente es insuficiente y puede representar costos extremadamente significativos si los tiempos medios de reparación se dilatan producto de la propagación de fallas o stock out de repuestos. Es relevante que el mantenimiento correctivo es, comúnmente, el más deficiente en cuanto a la seguridad de los operadores, si se comparan con otras estrategias que utilizan herramientas preventivas y predictivas de fallas. También el mantenimiento correctivo es aquel encaminado a reparar una falla que se presente en un momento determinado. Es el modelo más primitivo de mantenimiento, o su versión más básica, 18.

(36) en él, es el equipo quien determina las paradas. Su principal objetivo es el de poner en marcha el equipo lo más pronto posible y con el mínimo costo que permita la situación. Ventajas . Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la misma.. . Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de inventario de repuestos deberán ser altos, de tal manera que puedan permitir efectuar cualquier daño imprevisto.. . Generalmente es desarrollado en pequeñas empresas.. . La práctica enseña que aunque la filosofía de mantenimiento de la compañía no se base en la corrección, este tipo de mantenimiento es inevitable, dado que es imposible evitar alguna falla en un momento determinado.. Desventajas . Tiempos muertos por fallas repentinas. . Una falla pequeña que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar otras partes del mismo equipo, generando una reparación mayor.. . Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no se encuentre disponible en el almacén, esto debido a los altos costos en que se incurre al pretender tener una disponibilidad de todas las partes susceptibles de falla.. . Si la falla converge con una situación en la que no se pueda detener la producción, se incurre en un trabajo en condiciones inseguras.. . La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los equipos.. (García Garrido, 2009; Farfán Bertín, 2014; Carrasco, 2015). 1.3.2. Mantenimiento preventivo (MP) A partir de que el mantenimiento se defina como el aseguramiento de una instalación, un sistema de equipos, una flotilla u otro activo fijo continúen realizando las funciones para las que fueron creados, entonces el MP es una serie de tareas planeadas previamente que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de dichas funciones. Este es diferente a un mantenimiento de reparación, el cual normalmente se considera como el reemplazo, renovación o reparación general del o de los componentes de un equipo para que continúe realizando la función para la que fue creado (Carrasco, 2015). Este mismo autor define como se muestra a continuación algunas de las prestaciones de este tipo de mantenimiento: . Puede prevenir una falla prematura y reducir su frecuencia. . Puede reducir la severidad de la falla y mitigar sus consecuencias 19.

(37) . Puede proporcionar un aviso se una falla inminente o incipiente para permitir una reparación planeada. . Puede reducir el costo global de la administración de activos. El MP consta de dos categorías, basada la primera en la estadística y la confiabilidad a partir del análisis de los resultados obtenidos de los registros históricos del equipo y la segunda en las condiciones y el funcionamiento (Rodríguez Machado, 2012; Farfán Bertín, 2014; Carrasco, 2015; Olives Masip, 2015; Silva Franco, 2015; Chen et al., 2017; Zhang et al., 2017). Se arriba a la conclusión de que MP es una estrategia alternativa que reduce varios riesgos asociados en la industria y su efectividad se logra cuando se combina con algún sistema de mantenimiento. 1.3.3. Mantenimiento predictivo Según Mobley (2004), García Garrido (2012), Parra Márquez y Crespo Márquez (2012), Mora Gutiérrez (2012), y Silva Franco (2015) para evitar las desventajas que lleva consigo el mantenimiento preventivo, comenzó a desarrollarse en los últimos años el concepto de mantenimiento según estado o según síntomas, en que las intervenciones sobre los equipos no dependen ya del tiempo de funcionamiento, sino de las condiciones efectivas de ese equipo o de sus componentes. Este se conoce como mantenimiento predictivo. Este tipo de mantenimiento consiste en la vigilancia o seguimiento del estado de una máquina de forma continua o discontinua, mediante la captación de señales que sufren una modificación de su magnitud dependiendo de la gravedad de la falla. Estas señales analizadas de una manera adecuada se usan para diagnosticar el tipo de falla, donde se está produciendo y su severidad. Este tipo de información permite determinar la potencialidad de la falla, así como planificar adecuadamente las paradas y reparaciones. Supone una inversión considerable en tecnología que permite conocer el estado de funcionamiento de máquinas y equipos en operación, mediante mediciones no destructivas. Las herramientas que se usan para tal fin son sofisticadas, por ello se consideran para maquinaria de alto costo, o que formen parte de un proceso vital. El objetivo del mantenimiento predictivo consiste en anticiparse a la ocurrencia de fallas, las técnicas de mantenimiento predictivo más comunes son (Torres, 2005; Amaris Arias, 2006; Chusin y Orlando, 2008; García Garrido, 2009; Carrasco, 2015): . Análisis de temperatura: Tomografías. . Análisis de vibraciones: Mediciones de amplitud, velocidad y aceleración. . Análisis de lubricantes. . Análisis de espesores: Mediante ultrasonido. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en las aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información 20.

(38) referente a las condiciones del equipo. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, instrumentos, y en contratación de personal calificado. Las técnicas siguientes son utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo (Martínez, 2007; García Garrido, 2009): . Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones).. . Endoscopía (para poder ver lugares ocultos).. . Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas).. . Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado).. . Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura).. Además de estas tecnologías (o técnicas) que normalmente se utilizan existen otras no tan difundidas según Zhang et al. (2017), dígase: . Evaluación del Circuito del Motor (ECM) o Motor Circuit Evaluation (MCE).. . Análisis de sonidos de goteo (Acústica, Análisis ultrasónicos, Análisis de ruidos). . Sobrecargas eléctricas transitorias.. . Control de la calidad de la potencia eléctrica.. . Ensayos de equipos eléctricos.. . Alineamientos de equipos con láser.. . Medidas de flujo sin contacto.. En el anexo1 se encuentra una tabla resumen de los diferentes tipos de mantenimiento según varios autores. 1.4. Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación, depende en gran medida de la confiabilidad del mantenimiento, pero no basta con conocer los diferentes tipos y filosofías de mantenimiento que existen, también es necesario saber aplicarlos consecuente y racionalmente al sistema en su conjunto, con el objetivo de decidir sobre el tipo de mantenimiento más apropiado en cada caso (Alfonso Llanes, 2009), referenciado por Castellanos López (2015). Para tomar esta decisión se han presentado disímiles propuestas por parte de los autores que han tratado el tema. Estas propuestas pueden dividirse en dos tendencias fundamentales, la primera está relacionada a la presentación de metodologías que, considerando varios factores, permiten decidir directamente la política de mantenimiento a seguir en cada situación específica, mientras que ha tomado mucho auge una segunda estrategia consiste en la determinación del 21.

(39) nivel de criticidad de cada activo dentro del proceso productivo para luego, en función de éste, asignar la política de mantenimiento que resulte pertinente. 1.4.1. Metodologías para la selección directa del tipo de mantenimiento Varios autores han coincidido en agrupar en tres grupos las estrategias utilizadas para seleccionar las políticas de mantenimiento. Al primer grupo se le llama “orientado a los negocios” ya que mediante esta selección tratan de alcanzar ventajas competitivas enfocándose en aspectos claves de la organización. El segundo grupo es nombrado “los verdes” porque se enfocan principalmente en aspectos relativos a la salud y seguridad del medio ambiente finalmente el tercer grupo es llamado “los seguidores” ya que solamente trabajan acorde a las recomendaciones de los fabricantes del equipamiento. En la literatura es posible encontrar métodos que pueden ayudar en la selección de políticas y acciones de mantenimiento económicamente efectivas como los empleados para la optimización del mantenimiento, dentro de éstos se destacan, por su amplia utilización, el procedimiento de la filosofía RCM (Reliability Centered Maintenance) (Moubray, 2004; Salguero Manosalvas, 2010; Mora Gutiérrez, 2012; De la Paz Martínez, 2015; Syed Fahad Hassan, 2015) y el análisis multicriterio (Duvivier et al., 2013). Todos estos métodos tienen fortalezas y debilidades diferentes, por ejemplo, el procedimiento de RCM no considera los aspectos organizacionales y los métodos multicriteriales no consideran los análisis técnicos realizados antes de haber recolectado los datos ni considera el riesgo y la incertidumbre asociada al desempeño. Otra de las metodologías empleadas para definir el tipo de mantenimiento a realizar a determinado equipamiento es el análisis del riesgo asociado a los modos de fallos diferentes que se pueden presentar en dichos equipos, todo ello llevado a cabo a través de la llamada “Matriz de Riesgo”. El análisis de riesgo (también conocido como evaluación de riesgo o PHA por sus siglas en inglés: (Process Hazards Analysis) es el estudio de las causas de las posibles amenazas, y los daños y consecuencias que éstas puedan producir. Este tipo de análisis es ampliamente utilizado como herramienta de gestión en estudios financieros y de seguridad para identificar riesgos (métodos cualitativos) y otras para evaluar riesgos (generalmente de naturaleza cuantitativa). El primer paso del análisis es identificar los activos a proteger o evaluar. La evaluación de riesgos involucra comparar el nivel de riesgo detectado durante el proceso de análisis con criterios de riesgo establecidos previamente. La función de la evaluación consiste en ayudar a alcanzar un nivel razonable de consenso en torno a los objetivos en cuestión, y asegurar un nivel mínimo que permita desarrollar indicadores operacionales a partir de los cuales medir y evaluar (Arunraj y Maiti, 2010; Seyedshohadaie et al., 2010; Rodríguez Díaz, 2014). 22.

(40) Otro elemento lo constituyen las estrategias de selección basadas en elementos económicos, desarrolladas con el fin de garantizar que el criterio de mantenimiento empleado en cada equipo (correctivo, preventivo o predictivo) garantice las mayores utilidades (ahorros). En este proceso de toma de decisiones se evalúan principalmente los costos de implementación, disponibilidad de repuestos por dejar de producir, fallas en cadena para fallas catastróficas, inspección de síntomas y stock de repuestos. Por último se encuentra el Sistema Alternativo de Mantenimiento (SAM) (De la Paz Martínez, 1996) utilizado en varias industrias cubanas. 1.4.2. Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento basadas en el análisis de criticidad El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y componente, está asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana, confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad del mantenimiento. Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto económicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa. ¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es más crítico que otro? ¿Qué criterio se debe utilizar? ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio? El análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes, dado que genera una lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos o elementos que formen parte de la zona de alta criticidad Según varios autores (De la Paz Martínez, 1996; Borroto Pentón 2005; Alfonso Llanes 2009) el análisis de criticidad es un proceso mediante el cual se realiza la clasificación del equipamiento según su nivel de importancia. El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, al crear una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, que dirige el esfuerzo y los recursos hacia las áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional. También es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para realizar un análisis de criticidad se debe: definir un alcance y propósito para el análisis, establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método de evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas objeto del análisis (el análisis de criticidad). El método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un 23.