Físicas y Naturales
Escuela de Ingeniería Industrial
Aplicación de Técnicas Lean para Reducir
Desperdicios en una Pyme
Autor: Matrícula:
KRESS, Mailén Araceli 35284767
Tutor:
ANTÓN, Fernando
negocio: florería, marmolería, comercio de grifería y fabricación de baldosas. Luego del estudio de la situación general de esta empresa, se detectaron escenarios perceptibles de ser analizados con el objeto de implementar mejoras.
Por un lado, se detectó que el proceso productivo de la unidad de negocio marmolería genera una gran cantidad de scrap, motivo por el cual, se buscó revelar la raíz de este problema e implementar acciones para reducir la generación e impacto de estos desperdicios. Se determinó que hay desperdicios provocados por error humano y otros que son inminentes al proceso productivo. En cuanto a los desperdicios del primer tipo se tomaron acciones correctivas para reducirlos, y respecto a los desperdicios propios del proceso de fabricación, se buscó realizar productos alternativos a modo de aprovechar el valor económico de los mismos.
Por otra parte, se analizó la posibilidad de planificar la compra de la principal materia prima de la unidad de negocio marmolería, dado que, al no estar planificada, muchas veces la empresa se queda sin insumos, generando un incremento en los plazos de entrega del producto y desconformidad o pérdida de clientes.
Por último, se estudió la posibilidad de trasladar físicamente la marmolería hacia la nave industrial donde actualmente se realiza la producción de baldosas, dado que no se está optimizando la utilización de este espacio físico. Se realizó una distribución o Layout combinado en el que se consideraron las medidas de higiene y seguridad correspondientes, buscando no solo optimizar la ocupación física de dicha nave sino también la integración de los equipos de trabajo en un solo espacio, facilitando la supervisión de los mismos y el control sobre los procesos productivos.
Company), located in the City of General Pico, La Pampa Province. The company has different business areas: Flower shop, marble workshop, plumbing supplies store and production of tiles. After studying the general situation of the company, perceptible scenarios be analyzed in order to implement improvements were detected.
It was found that the production process of the marble workshop generates a lot of scrap. Due to a detailed analysis of this problem, we sought to reduce waste generation, and in cases where, for the characteristics of the process could not be reduce, the reuse of scrap was proposed by a re work to produce alternative products.
Furthermore, raw material request was analyzed in order to avoid customer’s nonconformities, caused by the increase of delivery time, which happen when the required material stock ends.
Marbles process and production of tiles are carried out in different roofed shed, which are next door. The roofed shed where tiles are produced is too big but its space is not optimized. What is being searched is to move the marble shop to the roofed shed where the tiles are produced. To make a combined allocation or to plan a layout taking in consideration all the pertinent Health and Safety measures. Also, to optimized the facilities and to make the most of the structures, electrical grid among another issues. To integrate teamwork in one space making supervision and control of production process easier.
intensamente.
A mi familia, por su apoyo incondicional a lo largo de toda la carrera. A mamá y papá, que a pesar de la distancia estuvieron siempre presentes. A mis hermanos, que a través de lo cotidiano del día a día me acompañaron cariñosamente en todo momento.
A mis amigas de la infancia, que con sus abrazos, charlas y risas hicieron que estar lejos de casa no sea tan difícil. A las personas maravillosas que conocí durante el tiempo que duró la carrera, ya sea dentro o fuera de la facultad, quienes me dieron ánimo en todo momento para no bajar los brazos y seguir siempre adelante.
A las personas más lindas que conocí en la facultad, Belén y Daniela. Por las noches eternas de libros, mates y risas juntas.
I INTRODUCCIÓN ... I
1 PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO ... 7
2 OBJETIVOS GENERALES ... 7
3 OBJETIVOS PARTICULARES ... 8
II DESARROLLO ... 9
1 ROKAARGENTINAS.A.–HISTORIA ... 9
1.1 Localización ... 12
1.2 Productos ... 13
1.3 Mercados ... 23
1.4 Proveedores ... 24
1.5 Estructura física ... 24
1.6 Organización ... 25
2 UNIDADDENEGOCIO:MARMOLERÍA ... 26
2.1 Flujo productivo ... 26
3 UNIDAD DE NEGOCIO: FÁBRICA DE BALDOSAS ... 30
3.1 Flujo productivo ... 30
4 LEAN MANUFACTURING ... 32
4.1 Principios del sistema Lean ... 33
4.2 Conceptos de despilfarro vs valor añadido ... 33
4.3 Técnicas Lean ... 39
III REDUCCIÓN DE DESPERDICIOS DE MATERIA PRIMA ... 42
1 DESPERDICIOS POR ERROR HUMANO ... 43
1.1 Desperdicios derivados del proceso de corte ... 43
1.2 Reducción de desperdicios: Costos y Beneficios asociados ... 49
2 DESPERDICIOS PROPIOS DEL PROCESO ... 53
2.1 Scrap ... 53
2.2 Reutilización de scrap: Costos y Beneficios asociados ... 58
IV GESTIÓN DE STOCK Y ALMACENAMIENTO ... 63
1 GESTIÓN DE INVENTARIO ... 63
2 ALMACENAMIENTO ... 66
V TRASLADO DE LA MARMOLERÍA ... 74
1 ANÁLISIS PARA LA ADQUISICIÓN DE NUEVA MAQUINARIA ... 74
1.1 Máquina de corte por chorro de agua ... 74
1.2 Máquina de corte con puente automático ... 75
1.3 Máquina cortadora automatizada ... 76
2.2 Iluminación ... 84
2.3 Incendios ... 86
2.4 Seguridad en máquinas y herramientas... 87
2.5 Aplicación de las 5S ... 88
3 LAYOUT ACTUAL DE CADA UNIDAD DE NEGOCIO ... 92
3.1 Marmolería ... 93
3.2 Proceso de recepción de materia prima de la marmolería ... 100
3.3 Fábrica de baldosas ... 101
4 LAYOUT DE LA NUEVA DISTRIBUCIÓN ... 105
VI CONCLUSION ... 115
I
INTRODUCCIÓN
1 PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO
ROKA Argentina es una pequeña empresa familiar, gestionada actualmente por la generación fundacional. Nació 27 años atrás como fruto del esfuerzo y dedicación de un matrimonio que se volcó por completo a la misma, sin miedo de enfrentar nuevos desafíos y arriesgándolo todo para cumplir su sueño de emprender un proyecto propio.
Debido al contexto dinámico que plantea nuestro país tanto en materia política como económica, la empresa ha pasado por altibajos a lo largo de toda su trayectoria. Su flexibilidad le permitió ir adaptándose al tamaño del mercado y su enfoque en las oportunidades y amenazas externas del modo correcto, fue lo que le permitió seguir en pie hasta hoy.
Dadas las condiciones particulares de esta Pyme, se observan muchas oportunidades de mejora y crecimiento. Cuenta con una extensa superficie de terreno, amplias instalaciones y una ubicación privilegiada en la ciudad, lo cual permite identificar numerosos escenarios favorables para su desarrollo.
El objetivo de este proyecto integrador es aportar al crecimiento de esta pequeña empresa familiar, aplicando las herramientas adquiridas en la carrera durante todos estos años. Es por eso, que se identificaron problemáticas actuales puntuales, para las cuales se analizarán posibles soluciones o mejoras que contribuyan al desarrollo y progreso de esta Pyme.
2 OBJETIVOS GENERALES
La empresa cuenta con distintas unidades de negocio: marmolería, florería, comercio de grifería y fabricación de baldosas. El proyecto se enfocará en la marmolería y fábrica de baldosas. Por un lado, se estudiarán los desperdicios de materia prima, dado que actualmente hay una gran cantidad de scrap que se fue acumulando en los últimos años, que no tiene destinado ningún uso y ocupa un importante espacio físico. Este scrap se ve como una oportunidad del negocio, ya que se si puede transformar y vender, se generaría una ganancia para la empresa y se liberaría el espacio que actualmente ocupa, al cual se le podría destinar un uso productivo. Una vez identificada la raíz del problema, se analizará de qué modo se podría reducir la generación de desperdicios; se propondrá realizar una serie de productos alternativos para aquellos casos en los que no sea posible evitar el scrap de materia prima.
instalaciones, lo que genera una mala imagen de la empresa al no poder cumplir con los plazos de entrega pactados con el cliente.
Actualmente la marmolería funciona en una nave industrial, que si bien se encuentra dentro del mismo predio que la nave donde se realiza la producción de baldosas, ambas no funcionan en la misma dependencia edilicia. Para su mejor comprensión se presentarán en el desarrollo del proyecto los planos correspondientes de cada unidad de negocio.
Con la realización de este trabajo se pretende lograr la optimización de la utilización del espacio físico donde se fabrican las baldosas, analizando la posibilidad de trasladar la marmolería hacia dicho sitio. La unificación del espacio físico para uso común, lograría integrar los equipos de trabajo, facilitando la supervisión de los mismos y optimizar el control sobre los procesos productivos.
Se estudiará entonces la posibilidad de realizar un layout combinado, considerando las medidas de higiene y seguridad correspondientes; además, se evaluarán distintas alternativas para adquirir maquinaria moderna destinada al proceso de corte de la marmolería.
3 OBJETIVOS PARTICULARES
II
DESARROLLO
1 ROKA ARGENTINA S.A. – HISTORIA
ROKA Argentina es una Pyme dedicada principalmente a la actividad industrial. Se encuentra ubicada en la cuidad Gral. Pico, provincia de La Pampa. Cuenta con distintas unidades de negocio: marmolería, fabricación y comercialización de baldosas de cemento, florería, comercialización de grifería, piletas de cocina, muebles de cocinas y baños, entre otras cosas.
En los inicios del emprendimiento, la zona en la que se emplazó no estaba totalmente urbanizada, por lo que se podían instalar empresas de carácter industrial. Con el pasar de los años, esta zona se convirtió en residencial, destinada casi exclusivamente a viviendas. Debido a las ordenanzas municipales vigentes no se autoriza la disposición de empresas dedicadas al ramo de la construcción en esta zona urbana residencial. Una de sus principales características es que se encuentra ubicada frente al cementerio de la cuidad.
La empresa nace en el año 1987 con el objetivo de construir nichos y mesadas, en un precario galpón donde el fundador de la misma, sin formación técnica previa, comienza a practicar el oficio del corte de mármoles y granitos. Por su ubicación estratégica, años después, surge una unidad de negocio completaría, la florería, que toma el mismo nombre comercial de la marmolería “LUAM MARMOLERIA - LUAM FLORERÍA”.
A continuación, se presenta una pequeña reseña histórica de la empresa fraccionada en las últimas 4 décadas.
DÉCADA DEL ‘80
Finalizando los años ’80, Luis Alberto Kress y Amelia Rosa Kruzliak, deciden comenzar un emprendimiento, sin siquiera imaginar la magnitud que tendría este proyecto con el pasar de los años. Sus esfuerzos por concretar su sueño de crear su propia empresa comenzaron a tener fruto rápidamente.
En el año 1987 nace la marmolería en un predio alquilado con una precaria estructura edilicia. Años más tarde se adquiere este predio y se construye un galpón de grandes dimensiones y otros más pequeños en las cercanías al mismo.
Dedicándose principalmente a la actividad de la marmolería, nace LUAM, empresa que comienza a crecer rápidamente en el mercado local y regional. Como se mencionó anteriormente, los principales productos de esta unidad de negocio eran los nichos y mesadas.
DÉCADA DEL ‘90
En este periodo se agrega como unidad de negocio estratégica la florería. Comenzaron a comercializarse productos relacionados con el negocio fúnebre: coronas, placas, floreros para nichos. De este modo se buscó complementar la actividad relacionada con la marmolería.
En esta etapa se incrementaron las ventas en la marmolería de productos tales como mesadas destinadas a casas, edificios, oficinas. Gracias a la calidad de sus productos, la atención directa y la capacidad comunicativa, logró afianzarse en el rubro y establecerse como una empresa con buena imagen, lo que le permitió posicionarse en el mercado, siendo esto fundamental para permanecer en el mismo dentro de las economías regionales.
Pocos años después, comenzó a comercializar productos relacionados con las viviendas y el hogar, como piletas para baños/cocinas, muebles sobre/bajo mesada y muebles para baños.
Imagen 2.1 – LUAM; Gral. Pico, La Pampa, 1992. -
DÉCADA DEL ‘00
Comenzó con la fabricación de baldosas, como un complemento a la actividad industrial y comercial. LUAM se transformó en una Sociedad Anónima llamada ROKA Argentina S.A, la que comprende múltiples actividades relacionadas al rubro de la construcción. Comienzan a comercializarse griferías, sanitarios, bañeras, cerámicas para pisos y paredes, entre otros.
Hasta el año 2006, la empresa contaba con un predio de 10000 m2. Debido a
la ubicación del mismo, (a su izquierda se encuentra el cementerio municipal y a su derecha el cementerio parque privado) la cooperativa de electricidad de General Pico CORPICO, que brinda a sus asociados el servicio de sepelio, compró 1500 m2
Imagen 2.2 – ROKA Argentina S.A.; Gral. Pico, La Pampa, 2006. -
ACTUALIDAD
Bajo la denominación ROKA Argentina S.A., la empresa bajo estudio cuenta con cuatro unidades de negocio que se complementan entre sí, desarrollando las actividades de marmolería, fabricación de baldosas, florería y comercialización de productos varios.
Tiene una reducida planta de personal permanente (7 empleados), lo cual es una ventaja para toda Pyme ya que poseer una estructura pequeña, le permite cambiar rápidamente de estrategia productiva y comercial, en caso de variar las necesidades del mercado.
1.1 Localización
Según el código urbano de la ciudad de General Pico, ROKA Argentina S.A se encuentra ubicada dentro del polígono residencial norte, sobre la Avda. San Martín, entre las calles 127 y 129.
Junto con el crecimiento poblacional de la ciudad, se amplió la urbanización y se comenzaron a desarrollar nuevos barrios. Uno de ellos es Pueblo Nuevo, y se encuentra específicamente en zona norte, colocando a la empresa ROKA en el centro de esta nueva zona urbana.
Imagen 2.4 – Ciudad de Gral. Pico, La Pampa. -
1.2 Productos
ROKA Argentina S.A. comercializa una gran variedad de productos. Se dedica a la fabricación y comercialización de baldosas de terminación rústica, con diversos dibujos. Además, para complementar esta rama del mercado, comercializa baldosas con cualidades atérmicas y antideslizantes para piscinas, solárium y superficies expuestas a altas temperaturas. Se dedica a la transformación y comercialización de productos de mármol, granito y Silestone, destinados a la construcción y decoración. Con estos materiales diseña y fabrica mesadas, vanitorys, molduras, nichos y monumentos. En cuanto a la florería, comercializa flores artificiales y naturales, nacionales e importadas. Se dedica al arte funerario realizando coronas y arreglos fúnebres.
Cuenta con un salón de ventas donde, además de los productos mencionados, comercializa piletas para cocinas y baños, placas recordatorias de bronce y accesorios de acero inoxidable y broncería.
A continuación, se presentan los productos pertenecientes a las unidades de negocio de ROKA Argentina S.A en base a las que se desarrollará el proyecto, junto con una breve descripción de sus características principales, de modo que sea más fácil comprender los procesos productivos que se presentarán más adelante.
1.2.1 Fábrica de baldosas
Por un lado, se producen baldosas de terminación rústica, con 3 motivos distintos y pueden variar sus colores, siendo los que se muestran a continuación los que generalmente selecciona el cliente (gris y marrón claro). Estas losetas de alta resistencia al uso e intemperie, están destinadas a exteriores de alto tránsito, plazas, patios, galerías.
Las baldosas son micro-vibradas, lo que asegura alta resistencia a la flexión-compresión y baja porosidad. Son fabricadas con áridos, cemento Portland y pigmentos de diferentes colores.
1.2.2 Marmolería
Los productos de este rubro pueden realizarse con materiales naturales (mármol y granito) o bien, con materiales artificiales (Silestone, Dekton). La información que se presentará en esta instancia del proyecto fue obtenida de bibliografía especialmente desarrollada para la asignatura optativa “Mármoles y granitos. Técnicas de diseño y ejecución”, perteneciente a la carrera de Arquitectura, Plan 2008, brindada por la Facultad de Arquitectura, Planeamiento y Diseño, Universidad Nacional de Rosario, Argentina. Los autores en los que se basó la misma se presentan en la bibliografía anexa a este proyecto.
Materiales Naturales – Mármol y Granito
Mármol y granito son dos piedras naturales con distinta composición, que el cliente confunde permanentemente, dado que ambos materiales presentan superficies pulidas con apariencias al tacto y a la vista análogas. Esta confusión, muchas veces deriva en la especificación de un material que no es el más adecuado para el uso que se le pretende dar, ya que ambos materiales tienen distintas propiedades físicas. Actualmente, a los materiales de origen natural se les suman los de origen artificial, producidos por aglomeración y/o por sinterización, con las mismas características al tacto y a la vista que los primeros.
Lo que diferencia a los mármoles de los granitos es su base: la cal o la sílice. Esta diferencia química determina las propiedades mecánicas de cada material, en términos de maleabilidad y performance en el tiempo.
Por un lado, el mármol es un material relativamente blando, cuyas propiedades permitieron darles formas plásticas a las esculturas más famosas del siglo XVI, formas que no se hubieran logrado de haberse tallado sobre un bloque de granito. Por otro lado, una de las principales aplicaciones del granito fueron los antiguos pavimentos de adoquines, debido su alta resistencia y durabilidad. Si en lugar de granito se hubiese utilizado mármol para pavimentar las calles ya no quedaría nada de ellas por la abrasión mecánica, los agentes atmosféricos y la contaminación ambiental.
La característica diferencial de estos dos materiales es la dureza, definida ésta como la resistencia que opone un cuerpo a dejarse penetrar por otro. La
porosidad, que es la característica opuesta a la compacidad, es a su vez inversamente proporcional a la dureza. Siendo el mármol un material poroso y el granito un material compacto, este último es más resistente a la compresión que el primero. La consecuencia práctica de esto es que la dureza determina que la superficie de mármol se raye y desgaste con facilidad, mientras que eso no sucede con la del granito.
blandas, sin que suceda lo contrario. Mohs eligió diez minerales, a los que asignó un determinado número equiparable a su grado de dureza, estableciendo así una escala creciente. Empezó por el talco, que recibió el número 1, y terminó con el diamante, al que asignó el número 10. Cada mineral raya a los que tienen asignado un número inferior a él, y lo rayan aquellos que tienen un número superior al suyo.
Tabla de dureza de Mohs
Dureza Mineral Se raya con / raya a
1 Talco Se puede rayar fácilmente con la uña
2 Yeso Se puede rayar con la uña con más dificultad
3 Calcita Se puede rayar con una moneda de cobre
4 Fluorita Se puede rayar con un cuchillo de acero
5 Apatita Se puede rayar difícilmente con un cuchillo
6 Ortoclasa Se puede rayar con una lija para el acero
7 Cuarzo Raya el vidrio
8 Topacio Rayado por herramientas de carburo de wolframio
9 Corindón Rayado por herramientas de carburo de silicio
10 Diamante El material más duro en esta escala (rayado por otro diamante).
La cal con el tiempo se transforma en calcita por carbonatación, que es el mineral más estable que existe de carbonato de calcio (CaCO3). Este es el principal
componente del mármol y tiene dureza 3 en la escala de Mohs. Comparativamente, el feldespato y el cuarzo, componentes de los granitos, tienen dureza 4.5 y 7, respectivamente. Para una mejor comprensión de cómo influye la dureza en las propiedades de los materiales mencionados anteriormente, se presentarán sus principales características a continuación.
El mármol tiene como elemento característico de su composición la cal. Provienen de la transformación de rocas eruptivas o sedimentarias que, sometidas a elevadas temperaturas y presiones durante varios millones de años, alcanzaron un alto grado de vitrificación y compacidad. El componente básico del mármol es el carbonato de calcio (CaCO3), cuyo contenido supera el 90%; los demás
Los mármoles se utilizan para lugares selectos tales como toilettes, pisos de tránsito bajo y otros lugares de interiores ya que, además de que se pueden rayar con mayor facilidad que los granitos o materiales artificiales, son atacables por muchos componentes químicos, incluyendo los ácidos tan débiles como el jugo de limón o el vinagre y hasta algunas bebidas gaseosas. Tras un proceso de pulido por abrasión, el mármol alcanza alto nivel de brillo natural, es decir, sin ceras ni componentes químicos.
El mármol tiene un peso específico máximo de 2.75 toneladas por m3, lo que
significa que una tabla de mármol de 2.0cm de espesor –medida comercial más difundida en Argentina- tiene un peso promedio de 55 kg/m2.
En nuestro medio los mármoles más conocidos son, probablemente, los Carrara y Travertinos. El mármol de Carrara proviene de la provincia de Massa y Carrara, en la región Toscana, Italia, en la que centenares de canteras lo extraen, cortan, pulen y exportan a todo el mundo en bloques o en planchas. El mármol proveniente de estas canteras se caracteriza por ser un mármol blanco que llega a ser extremadamente puro (98% carbonato de calcio), característica muy apreciada por los escultores ya que la ausencia de impurezas no sólo es una cuestión estética sino técnica. Una impureza constituye potencialmente un punto en el cual realizar un trabajo conlleva a resultados diferentes e imprevisibles. Sin embargo, a pesar de la fama de los mármoles italianos, principalmente los de Carrara, los más puros provienen de la región de Ática, en Grecia, donde se esculpió el frontis del Partenón, monumento histórico.
Imagen 2.8 – Partenón, monumento histórico de Grecia. -
Por otro lado, el granito es una piedra con base de sílice, compuesto por cuarzo, feldespato en proporciones variables y un tercer componente, la mica. Los granitos con mayor porcentaje de cuarzo son los más duros, en cuanto los granitos micáceos son los menos idóneos porque se alteran con la humedad disgregándose. La dureza del granito y su durabilidad lo hace una opción popular como material de construcción.
El peso del granito es igual o superior al del mármol, 2.7 a 2.9 toneladas por m3, lo que implica entre 54 y 58 kg/m2 para el granito de 2.0cm de espesor y de 67.5
a 72.5 kg/m2 para el de 2.5cm de espesor –las medidas comerciales más difundidas
La porosidad del mármol frente a la compacidad del granito es lo que determina que presenten una performance distinta frente a los factores a los que se hallan expuestos. De ahí que, cuando se efectúa la especificación de un material para revestimiento, para piso, o para ser utilizado como superficie de trabajo -mesadas para cocinas, sanitarios, laboratorios, consultorios, mostradores, etcétera- la elección del material adecuado depende de la correcta consideración de los elementos a los que estará sometido (acción de la radiación UV, calor, esfuerzos mecánicos, químicos, abrasión, métodos de limpieza, etcétera).
Las superficies pueden estar expuestas a agresiones físicas y/o químicas, a veces impredecibles e inevitables, pero que, si no se consideran en el proyecto, pueden producir efectos indeseados a corto plazo. La experiencia demuestra que el empleo de mármoles debería reservarse para revestimientos no excesivamente expuestos a estos agentes.
En pisos, la condición interior o exterior es determinante, ya que en un piso interior –de cualquier material- la abrasión que produce el tránsito está comparativamente atenuada en comparación con un piso exterior. Debe tenerse en cuenta que no es lo mismo un piso en uso residencial, en la que el tránsito es reducido, respecto de un espacio comercial o institucional, donde es intenso. Sin embargo, lo que más afecta a un piso de mármol es la acción del sol, el agua, y otros elementos químicos como el CO; CO2; NO2; O3; y los más agresivos que
pueden provenir de los productos y métodos de limpieza (cloros, detergentes, sulfatos, hidrolavado, etcétera).
Muchos productos de limpieza, incluyendo las pastas dentales, contienen entre sus componentes el mármol, como agente abrasivo. Es decir que si empleamos un limpiador que contiene un material de igual o mayor dureza que la que tiene la superficie que pretendemos limpiar, la consecuencia será la pérdida progresiva del brillo superficial por rayado.
El campo de aplicación de los granitos en la construcción es mucho más amplio que el de los mármoles. De hecho, el granito puede utilizarse casi en todos sus tipos para pavimentos, pisos interiores y exteriores, escaleras, superficies de trabajo (mesadas para cocinas, sanitarios, laboratorios), y revestimientos. Se debe tener en cuenta que su mayor dureza, que lo hace apto para todas estas aplicaciones, lo hace más difícil de trabajar, por lo que la ejecución de molduras en granito es más dificultosa y costosa que en mármol, y los acabados superficiales pueden presentar diferencias de brillo con el de las superficies planas.
No debería usarse mármol en mesadas de cocina, donde por ser un material blando y poroso es sensible al rayado que producen los elementos cortantes y los implementos de acero y es propenso a absorber definitivamente aceites, grasas, café, yerba mate, vinos y pigmentos.
material, se debe tener en cuenta que hay materiales que desaparecen temporal o definitivamente del mercado a causa del abandono de una explotación, el agotamiento de una cantera, o la exportación de toda la producción. La composición de cada piedra particular es lo que puede determinar variaciones sensibles en la compacidad y la dureza de un mismo material en el tiempo. Está situación está cambiando a causa de la introducción de materiales sintéticos.
Dado que los mármoles y granitos son piedras naturales están comercialmente disponibles en el color que provee su propia composición y que, en general le otorga su denominación comercial. A su vez, el nombre también puede estar vinculado con el lugar de procedencia, o puede ser una combinación de ambos.
Argentina tiene una extensa variedad de granitos, todos de excelente calidad, que incluyen negro (de la provincia de La Rioja), una amplia gama de grises y rosa (de las provincias de Córdoba y San Luis), y rojo (rojos de Sierra Chica, de Olavarría, provincia de Buenos Aires). El mercado se completa tradicionalmente con granitos importados.
Materiales artificiales – Silestone y Dekton
Silestone es la denominación comercial de un producto que desarrolló Cosentino, una empresa familiar española. Se trata de un compacto micro prensado compuesto de hasta un 94% de cuarzo natural (lo que le proporciona una alta resistencia y dureza) y un 6-7 % de resina poliéster que incluye el pigmento y una protección bacteriostática. Se produce mediante la vibro compactación del material. El material es micro prensado para quitar todo el aire, de modo que donde no hay cuarzo hay resina, y donde no hay resina hay cuarzo. Con este procedimiento se obtiene un compacto que no posee poros, en el que no penetran los líquidos, es decir que se comporta como un vidrio.
Esta composición le otorga sus dos características fundamentales: su propiedad antibacteriana, que lo hace extremadamente apto para superficies de trabajo en cocinas y laboratorios, y una gama de colores homogéneos o heterogéneos que no existen en los materiales naturales.
Ese 6-7 % de resina poliéster, cuya función es aglomerar el cuarzo, es materia orgánica y, por lo tanto, Silestone es un material que tiene excelentes propiedades mecánicas, pero que no tiene resistencia al calor ni a la radiación UV. Eso lo hace poco apto para exteriores, ya que se degrada, modificándose su color original. Además, la resina se quema cuando es sometida a calor intenso (por ejemplo, si se apoya una olla recién sacada del fuego, la resina se quema químicamente, poniéndose blanca, y ese cambio no puede revertirse).
Silestone reproduce artificialmente las cualidades de las piedras naturales, y en muchos casos las mejora. Se produce en tablas rectangulares estandarizadas de 3,20 x 1,44 m, medida que permite un máximo aprovechamiento del material, particularmente en la producción de mesadas de cocinas, dado que la medida 1,44 m permite obtener dos mesadas de medidas estándar con sus correspondientes zócalos.
-Dekton es el nombre comercial de un producto que desarrolló Cosentino y cuya comercialización se inició en el año 2013. Es una superficie ultra compacta, compuesta por una sofisticada mezcla de materias primas que se utilizan para fabricar vidrio, porcelanas y superficies de cuarzo. Cada color que se pretenda fabricar lleva un porcentaje de cuarzo, vidrio, zirconio (Zr), arcilla, pigmento, que se combinan de acuerdo al material que se quiera obtener.
Imagen 2.12 – Dekton. -
A diferencia de Silestone, Dekton es un ultra compacto que excluye toda presencia de materia orgánica. Logra la aglomeración de los componentes por sinterización, un proceso que se produce sometiéndolos a altísima presión y temperatura. De este modo se obtiene un material diferente con características mecánicas sobresalientes. Dekton tiene una resistencia a la abrasión diez veces mayor que Silestone.
Se fabrican con un proceso tecnológico exclusivo que supone una versión acelerada de los cambios metamórficos que sufre la piedra natural al exponerse durante milenios a alta presión y temperatura. La microscopía electrónica permite apreciar la nula porosidad del material, consecuencia del proceso de sinterización y ultra compactación que brinda la tecnología utilizada. La porosidad cero y la inexistencia de micro defectos -causante de tensiones o puntos débiles-, generan la característica diferencial de Dekton.
Debido a sus propiedades, es un material único en el mundo, ya que posee una alta calidad y características técnicas superiores entre los materiales de construcción existentes en el mercado. Tiene infinidad de aplicaciones tanto en interior como en exterior.
Imagen 2.13 – Propiedades del Dekton. -1.3 Mercados
General Pico es la segunda ciudad más grande de la provincia de La Pampa, después de su capital, Santa Rosa, la que se encuentra a 120Km. Cuenta con aproximadamente 60.000 habitantes y está en constante crecimiento. ROKA comercializa sus diversos productos principalmente en la ciudad de General Pico y pueblos vecinos, en un área aproximada de 100 Km a la redonda.
Hay 6 marmolerías en la ciudad, aunque ROKA es la que más tiempo lleva presente en el rubro y se destaca de entre las otras por su trayectoria, por brindar productos de calidad y por realizar las entregas en el tiempo especificado. Sólo hay una marmolería que puede ser considerada como competidora en el mercado local, dado que no sólo comercializa productos derivados de la marmolería, sino que también produce y comercializa baldosas de cemento, y son más fuertes en este rubro.
Una característica importante del proceso productivo de la marmolería es que la mayoría de los trabajos se realizan a medida, con ajustes en obra, lo cual restringe el mercado dificultando la entrada de productos en las localidades vecinas que ya cuentan con marmolerías, dado que la toma de medidas y los ajustes en obra repercuten en la competitividad de los productos ofrecidos incidiendo en el precio de los mismos. Los productos de la marmolería son muy pesados, por lo que deben ser manipulados por dos o más personas, además de ser trasladados con sumo cuidado ya que pueden romperse con facilidad ante cualquier golpe.
1.4 Proveedores
Los proveedores de materia prima para la fabricación de baldosas, son todos del medio local. En cuanto a la marmolería, ROKA Argentina S.A. posee la totalidad de sus proveedores nacionales. Sus principales proveedores son de Córdoba y Bahía Blanca (Buenos Aires).
Estos aserraderos proveen Dekton, Silestone, mármoles y granitos nacionales e importados, realizándose el transporte mediante camiones, por rutas nacionales y provinciales. La mayoría de las piedras nacionales son suministradas por proveedores de Córdoba, y las piedras importadas son provenientes principalmente de Bahía Blanca.
Manipular piezas tan pesadas requiere de elementos de transporte adaptados a su volumen y a su envergadura. Además, se requieren herramientas seguras para descargar los materiales, con el fin de evitar cualquier tipo de accidente. Por estos motivos, debe prestarse mucha atención al proceso de recepción de estos materiales. Las compras deberían ser cuidadosamente planificadas, como se analizará posteriormente en el desarrollo de este proyecto.
1.5 Estructura física
El predio donde está emplazada la planta industrial es de 2500m2 de los
cuales se encuentran cubiertos 450m2. Junto con el local comercial y las oficinas
administrativas el predio suma 5000m2, de los cuales, aproximadamente 1000m2
están cubiertos.
Existen dos naves fundamentales, una en la que se encuentra el flujo productivo de la marmolería y un pequeño almacén ocupando una superficie de 116 m2, y otra en el que se realiza la fabricación de las baldosas de 300 m2. Existen otras
áreas que son auxiliares a las principales, como el taller, la galería donde se almacenan los productos terminados, el predio donde se almacena la materia prima y la zona donde se acumula el scrap.
1.6 Organización
Según Chiavenato (1998), la estructura organizacional es la división de todas las actividades de una empresa, las cuales luego se agrupan para formar áreas o departamentos. Se establecen autoridades y a través de la organización y coordinación, se buscan alcanzar los objetivos de la empresa.
La estructura organizacional es fundamental en todas las empresas: define muchas características de cómo se va a organizar, tiene la función principal de establecer autoridad, jerarquía, cadena de mando, organigramas y departamentalizaciones, entre otras.
Los organigramas son representaciones gráficas, donde se representan la división del trabajo, las líneas de autoridad y comunicación. En pequeñas empresas, como ROKA, la estructura organizacional es lineal; la autoridad proviene de un nivel superior y cada subordinado es responsable sólo ante su superior jerárquico. La ventaja de esto es que se establece una disciplina laboral y no hay conflicto de autoridad ni fuga de responsabilidad. A continuación, se presenta el organigrama de la empresa bajo estudio.
El presidente de la empresa ROKA Argentina S.A. es Luis Alberto Kress, uno de sus fundadores. Es quién toma las decisones finales y además, es el encargado de gestionar el sector productivo. Como asesora legal y asistente en asuntos de recursos humanos, se desempeña Amelia Rosa Kruzliak.
2 UNIDAD DE NEGOCIO: MARMOLERÍA
La labor de la marmolería es principalmente artesanal. Los trabajos se realizan a medida y deben cumplir ciertas características especificadas por el cliente.
2.1 Flujo productivo
A continuación, se presenta un esquema simplificado del flujo productivo de esta nave, junto con una breve descripción de cada una de las tareas principales:
I. Diseño
En esta fase se definen las características del producto, lo que implica la correcta e inequívoca especificación del mismo y un conocimiento elemental de los métodos de producción. Se emplea el metro como instrumento de medición, instrumento que es inexacto si se pretende precisión a escala de milímetros, pero adecuado cuando se trabaja con materiales como la piedra con tecnologías de corte convencionales, tales como las que aplica ROKA.
Las marmolerías emplean como materia prima tablas de mármol o granito cuyas medidas aproximadas son 2.7m x 1.5m, (4m2 de superficie) y 0.02m de
espesor nominal. Silestone y Dekton se comercializan en medidas estándar de 3.20m x 1.44m (4,6m2 de superficie) y 0.02m de espesor.
Cuando se trazan marcas sobre el material se emplean marcadores indelebles al agua, ya que las cortadoras emplean agua para enfriar o conducir el elemento cortante (disco de diamantes) y a la misma vez, eliminar el polvo. El agua que se emplea en el corte se recicla. Las marcas son suficientemente gruesas como para que se produzcan variaciones significativas, de donde las tolerancias deben estar en el rango de los 0.005m, algo que debe preverse en el mismo diseño.
En consecuencia, las medidas –con la única excepción de los espesores del material, ya que los espesores comerciales son nominales- deben especificarse siempre en centímetros con tolerancias de ± 0.5 cm. El corte de una piedra nunca es suficientemente preciso como para admitir variaciones de milímetros cuando se utilizan cortadoras convencionales.
siempre están presentes. Además, las dimensiones máximas tienen relación con las posibilidades de acceso a la obra.
A las dimensiones de los elementos, debe adicionarse el problema del peso, que se incrementa proporcionalmente con la medida. Por ejemplo, una pieza de granito de 0,02 m de espesor, con medidas superficiales de 1.40m x 0.60m pesa 45.36 kg. Es decir que eventualmente una sola persona podría llegar a manipularla, pero no podría equilibrar las tensiones que se producen cuando el material no es izado en forma pareja, exponiéndolo a la rotura. Esta situación se agravaría aún más si la pieza del ejemplo fuese de mármol, cuya mayor fragilidad la expondría a una rotura segura en esas condiciones.
Si algo caracteriza por igual a mármoles y granitos es su rigidez. Soportan grandes esfuerzos de compresión –de hecho, se han formado en esas condiciones- pero no resisten la flexión. La rotura se materializa por los lugares donde la pieza es más débil. Es el caso clásico de la mesada de cocina, donde la rotura se produce inexorablemente donde la sección se encuentra debilitada por la presencia de la pileta y los orificios para las griferías. Una pieza horizontal debe seguir siempre una regla básica, deben ser apoyadas en forma pareja para evitar tensiones que el material no tiene capacidad para soportar sin romperse.
Una vez colocada la pieza en obra esta no admite rectificaciones. Si se deben hacer cortes, los cortes in situ se efectúan mediante una cortadora de mano – amoladora- que no posee la precisión de la cortadora de banco y que al cortar en seco provoca una enorme dispersión de polvo, además de un alto nivel de ruido.
II. Confección del plano
Una vez especificado el trabajo a realizar, se procede a la confección de un plano en escala, que contiene un esquema del producto con sus correspondientes medidas. Además, se especifica el material a utilizar (nombre de la piedra), se indican los laterales que deben ser pulidos y las perforaciones de piletas y griferías. Siempre deben indicarse los bordes que deben ser pulidos. La ausencia de una indicación explícita es siempre interpretada como un corte que no debe ser pulido.
Imagen 2.16 – Plano para realizar una mesada. – III. Corte
Antes de cortar la pieza (Imagen 2.17), el operario selecciona la materia prima del material indicado (1) y la coloca sobre la mesa cortadora. Luego procede a dibujar sobre la superficie del material el plano en escala real con los marcadores correspondientes. Se realizan los cortes exteriores (2).
La pieza es trasladada hacia donde se encuentran las máquinas perforadoras y proceden a realizar las perforaciones interiores (3) -traforos-. Los recortes sobrantes del material se colocan en las zonas destinada para tal fin, clasificadas de acuerdo a su tamaño. Una vez que se realizaron los traforos, se coloca nuevamente la pieza sobre la mesa de la máquina cortadora y se realizan los cortes internos. Luego, sobre unas mesas, se pulen los bordes indicados en el plano (4).
Se define como traforos a las perforaciones interiores que se realizan para posteriormente realizar los cortes internos donde se colocarán las piletas o canillas de las mesadas.
depende de la destreza del operador, del tipo de cortadora, del material y del tipo de disco que se emplea, (ya que los hay específicos para cortar los mármoles más blandos y para cortar los granitos más duros).
Imagen 2.17 – Flujo productivo de la marmolería. -
De la composición de un mármol o un granito dependerá también la posibilidad de un corte perfectamente recto y exacto en su medida, ya que un material heterogéneo, que contiene cristales más duros, puede desviar al disco de su recorrido, o un material muy blando, puede disgregarse al paso del mismo. La velocidad adecuada de corte es también un factor determinante.
3 UNIDAD DE NEGOCIO: FÁBRICA DE BALDOSAS
Si bien pueden adoptar distintas formas o colores, las baldosas se fabrican con medidas estándares, que son las que proporciona el tamaño del molde a utlizar: 0.4m ancho x 0.4m alto y 0.02m de espesor. La producción no se realiza a pedido sino que se genera un stock y se reactiva la producción cuando se consume el mismo.
Las empresas pueden operar con dos sistemas de costos, diferenciando si los trabajos son por procesos o por pedidos. En una industria pueden coexistir ambos sistemas, como es el caso de ROKA Argentina S.A.
En el caso de la fábrica de baldosas, como la oferta es anterior a la demanda (se produce para almacenar) y la producción es repetitiva con pequeñas variantes, se utiliza el método de costo histórico. Se acumulan los costos en cada proceso por el cual circula el producto durante un cierto periodo, y luego se prorratea sobre las unidades que han circulado. Es decir, se concretan los consumos y en función de estos se determinan los costos.
En cambio, en la marmolería, el trabajo es por pedido. La demanda es anterior a la oferta y el precio de venta está practicamente cerrado al inicio del trabajo. El método de costeo utilizado es por costo predeterminado, es decir, los costos se calculan en función de costos estimados.
3.1 Flujo productivo
Los moldes para producir las baldosas se encuentran ubicados en bandejas que los contienen, apilados unos sobre otros (Imagen 2.18). Estas bandejas contenedoras están almacenadas dentro de la nave y son trasladas al puesto de trabajo mediante carretillas hidráulicas (1).
Luego de acercar los moldes hacia el puesto de trabajo se procede a la aplicación de desmoldante a los mismos (2), uno a uno, y se colocan sobre una mesa.Se procede a la preparación de la mezcla de materia prima en una hormigonera (3). Con un dosificador que contiene las medidas específicas de material que lleva cada molde, se vierte manualmente la mezcla sobre los mismos (4).
Luego de transcurrido el tiempo especificado se desmoldan (7), las baldosas se estiban (8). Se dejan reposar en esta posición durante al menos 15 días en primavera/verano y 30 días en otoño/invierno; pasado este lapso pueden ser transportadas a la obra. En caso de no ser vendidas durante ese tiempo, actualmente se almacenan en el mismo lugar en que se depositan inicialmente.
Dado que las baldosas se colocan dentro de la misma nave en la que se fabrican ocupando una gran cantidad de espacio, durante el desarrollo de este proyecto se analizará la posibilidad de palletizar estos productos para ser almacenados. El espacio que actualmente ocupan será destinado para instalar la marmolería en su traslado hacia este espacio físico. En la realización del nuevo layout se tendrá en cuenta la gestión de estibado y posterior almacenamiento de estos productos, a modo de optimizar el espacio físico de las instalaciones.
A continuación, se muestra una secuencia que representa el proceso productivo de la fabricación de baldosas de cemento.
Imagen 2.19 Flujo productivo de la producción de baldosas (2).
-Las baldosas se almacenan en estibas que llegan hasta los 4m de largo y 15m de ancho, sin superar las 5 filas de altura. Esta forma de almacenamiento no es la más conveniente, dado que se ocupa una superficie cubierta total de 60m2.
4 LEAN MANUFACTURING
Lean Manufacturing es conocido como un modelo de fabricación esbelta, encaminado a mejorar la productividad de las empresas mediante la simplificación de las operaciones y la reducción de costos. Tiene su origen en el sistema de producción Just in Time (JIT) desarrollado en los años 50 por la empresa automovilística Toyota.
Los siguientes apartados son desarrollados con base en los conceptos brindados por Hernández Matías (2013).
4.1 Principios del sistema Lean
Los principios más frecuentes asociados al sistema Lean, desde el punto de vista del “factor humano”, de la manera de trabajar y pensar son:
Identificar y eliminar funciones y procesos que no son necesarios.
Promover equipos y personas multidisciplinares.
Descentralizar la toma de decisiones.
Integrar funciones y sistemas de información.
Utilizar sistemas “Pull” para evitar la sobreproducción.
Estandarizar las tareas para poder implementar la mejora continua.
Utilizar el control visual para la detección de problemas.
Eliminar inventarios a través de las diferentes técnicas JIT.
Reducir los ciclos de fabricación y diseño.
Conseguir la eliminación de defectos.
Crear un flujo de proceso continuo, que permita ver los problemas.
4.2 Conceptos de despilfarro vs valor añadido
El valor se añade cuando todas las actividades tienen el único objetivo de transformar la materia prima desde el estado en que se ha recibido a otro de superior acabado. El valor añadido es lo que realmente mantiene viva a toda empresa, su cuidado y mejora debe ser la principal ocupación de todo el personal de la cadena productiva.
Se define como desperdicio a todo aquello que no añade valor al producto o que no es absolutamente esencial para fabricarlo. Cabe señalar que existen actividades necesarias para el sistema o proceso, aunque no tengan un valor añadido. En este caso los desperdicios deberán ser asumidos. Eliminando los despilfarros, las empresas disponen de la herramienta más adecuada para mejorar sus costos.
En el entorno Lean la eliminación sistemática del desperdicio se realiza a través de tres pasos que tienen como objetivo apartarse de todo aquello que resulte improductivo, inútil o que no aporte valor añadido. Este método recibe el nombre de Hoshin (Brújula) y consiste en:
1. Reconocer el desperdicio y el valor añadido dentro de los procesos. 2. Actuar para eliminar el desperdicio.
MUDA es un término japonés que significa “inutilidad; ociosidad; superfluo; residuos; despilfarro”. Los 7 muda son conceptos aplicados inicialmente por el ingeniero Taiichi Ohno, autor del JIT en el sistema de producción Toyota.
Imagen 2.20 – Los 7 muda. -
A continuación, se identifican las principales características de los 7 MUDA, indicando cuales son las posibles causas que derivan en despilfarros, así como las acciones que propone el sistema Lean para su eliminación.
Inventario
acumulado por el sistema de producción y su movimiento dentro de la planta, que afecta tanto a los materiales, como a piezas en proceso y producto acabado. Este exceso de materia prima, trabajo en curso o producto terminado no agrega ningún valor al cliente, pero muchas empresas utilizan el inventario para minimizar el impacto de las ineficiencias en sus procesos. El inventario que sobrepase lo necesario para cubrir las necesidades del cliente tiene un impacto negativo en la economía de la empresa y emplea espacio valioso.
A menudo, un stock es una fuente de pérdidas por productos que se convierten en obsoletos, hay posibilidades de que sufran daños, tiempo que se invierte en recuento y control, entre otros.
El despilfarro por almacenamiento es el resultado de tener una mayor cantidad de existencias que las necesarias para satisfacer las necesidades más inmediatas. El hecho de que se acumule material, antes y después del proceso, indica que el flujo de producción no es continuo.
a) Características:
- Excesivo espacio ocupado en el almacén. - Contenedores o cajas demasiado grandes. - Rotación baja de existencias.
- Costos de almacén elevados. - Excesivos medios de manipulación.
b) Causas posibles:
- Procesos con poca capacidad. - Previsiones de ventas erróneas. - Sobreproducción.
- Problemas e ineficiencias ocultas.
c) Acciones Lean para este tipo de despilfarro: - Nivelación de la producción.
- Fabricación en células.
- Cambio de mentalidad en la organización y gestión de producción.
Sobreproducción
a) Características:
- Gran cantidad de stock. Necesidad de espacio para almacenaje. - Tamaños grandes de lotes de fabricación.
- Falta de equilibrio en la producción.
b) Causas posibles:
- Procesos no capaces y pocos fiables. - Reducida aplicación de la automatización. - Tiempos de cambio y de preparación elevados. - Respuesta a las previsiones, no a las demandas. - Falta de comunicación.
c) Acciones Lean para este tipo de despilfarro:
- Flujo pieza a pieza (lote unitario de producción). - Implementación del sistema Pull mediante Kanban.
- Acciones de reducción de tiempos de preparación SMED. - Nivelación de la producción.
- Estandarización de las operaciones.
Tiempos de espera
La espera es el tiempo durante la realización del proceso productivo en el que no se añade valor. Esto incluye esperas de material, información, máquinas, herramientas, retrasos en el proceso de lote, averías, cuellos de botella, recursos humanos.
En términos fabriles estaríamos hablando de los “cuellos de botella” cuando se genera una espera en el proceso productivo debido a que una fase va más rápida que la que le sigue, con lo cual el material llega a la siguiente etapa antes de que se la pueda procesar.
a) Características:
- El operario espera a que la máquina termine. - Paradas no planificadas.
- Tiempo para ejecutar otras tareas indirectas. - Tiempo para ejecutar reprocesos.
- Un operario espera a otro operario.
b) Causas posibles:
- Métodos de trabajo no estandarizados.
- Layout deficiente por acumulación o dispersión de procesos. - Desequilibrios de capacidad.
- Falta de maquinaria apropiada.
- Operaciones retrasadas por omisión de materiales o piezas. - Producción en grandes lotes.
- Baja coordinación entre operarios.
c) Acciones Lean para este tipo de despilfarro:
- Nivelación de la producción. Equilibrado de la línea.
- Layout específico de producto. Fabricación en células en U. - Automatización con un toque humano (Jidoka).
- Cambio rápido de técnicas y utillaje (SMED). - Adiestramiento polivalente de operarios.
Transporte y movimientos innecesarios
Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser minimizado, dado que se trata de un desperdicio que no aporta valor añadido al producto. El realizar un transporte de piezas de ida y no pensar en la vuelta, representa un transporte eficaz al 50%, habría que prever un recorrido eficiente, ya sea dentro de la propia empresa como en el exterior. El transporte cuesta dinero, equipos, combustible y mano de obra, y también aumenta los plazos de entrega.
Además, hay que considerar que cada vez que se mueve un material puede ser dañado, y para evitarlo se asegura el producto para el transporte, lo cual también requiere mano de obra y materiales. O el material puede ser ubicado en un espacio inadecuado de forma temporal, por lo que se deberá volver a mover en un corto periodo de tiempo, lo que ocasionará nuevamente mano de obra y costos innecesarios.
Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor al producto es un despilfarro. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo, agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un desperdicio. Estos desperdicios hacen un aumento del cansancio del operario con los consiguientes problemas dorso lumbares y demás dolencias, así como una disminución del tiempo dedicado a realizar lo que realmente aporta valor.
Las máquinas y las líneas de producción deberían estar lo más cerca posible y los materiales deberían fluir directamente desde una estación de trabajo a la siguiente sin esperar en colas de inventarios. En este sentido es importante optimizar la disposición de las máquinas y los trayectos de los suministradores.
a) Características:
- Los contenedores son demasiado grandes, difíciles de manipular. - Exceso de operaciones de movimiento y manipulación de materiales.
b) Causas posibles: - Layout obsoleto. - Gran tamaño de lotes.
- Baja eficiencia de los operarios y las máquinas. - Reprocesos frecuentes.
c) Acciones Lean para este tipo de despilfarro:
- Layout del equipo basado en células de fabricación flexibles.
- Cambio gradual a la producción en flujo según tiempo de ciclo fijado. - Trabajadores polivalentes o multifuncionales.
- Reordenación y reajuste de las instalaciones para facilitar los movimientos de los empleados.
Defectos, Rechazos y Reprocesos
Los defectos de producción y los errores de servicio no aportan valor y producen un desperdicio enorme, ya que se consumen materiales, mano de obra para reprocesar y/o atender las quejas, y sobre todo porque pueden provocar insatisfacción en el cliente. Es preferible, por lo tanto, prevenir los defectos en vez de buscarlos y eliminarlos.
Hacer un trabajo extra sobre un producto es un desperdicio que debemos eliminar, y es uno de los más difíciles de detectar, ya que muchas veces el responsable del reproceso no sabe que lo está haciendo. Por ejemplo: limpiar dos veces, o simplemente, hacer un informe que nadie va a consultar.
Debemos preguntarnos el por qué un proceso es necesario y por qué un producto es producido. Una vez realizada esta reflexión, es importante eliminar todos los procesos innecesarios.
a) Características:
- Pérdida de tiempo, recursos materiales y dinero. - Planificación inconsistente.
- Baja motivación de los operarios. - Flujo de proceso complejo.
- Recursos humanos adicionales necesarios para reprocesos. - Espacios y técnicas extra para el reproceso.
- Maquinaria poco fiable.
b) Causas posibles:
- Movimientos innecesarios.
- Proveedores o procesos no capaces. - Errores de los operarios.
- Formación o experiencia de los operarios inadecuada. - Técnicas o utillajes inapropiados.
- Proceso productivo deficiente o mal diseñado.
- Implantación de elementos de aviso o señales de alarma. - Mecanismos o sistemas anti-error (Poka-Yoke).
- Incremento de la fiabilidad de las máquinas. - Implantación mantenimiento preventivo. - Aseguramiento de la calidad en puesto. - Control visual: Kanban, 5S y andón. - Mejora del entorno del proceso.
- Producción en flujo continuo para eliminar manipulación de las piezas de trabajo.
Potencial humano subutilizado
Algunos autores consideran el desaprovechamiento del talento humano como el octavo desperdicio. Esto se refiere a no utilizar la creatividad e inteligencia de la fuerza de trabajo para eliminar desperdicios. Se puede dar por diferentes causas:
• Una cultura y política de empresa anticuada que subestima a los operadores.
• Insuficiente entrenamiento o formación a los trabajadores. • Salarios bajos que no motiven a los trabajadores.
• Un desajuste entre el plan estratégico de la empresa y la comunicación del mismo al personal.
Toda empresa debería enfocarse en aprovechar el conocimiento del operario que manipula todos los días la máquina y conoce cómo se comporta, más que el ingeniero o titulado que ocupa un puesto intermedio. Es importante garantizar un flujo de información de arriba a abajo y de abajo a arriba.
Todo el personal de la empresa se debe convertir en especialista en la eliminación de desperdicios, para lo cual la dirección de la organización debe propiciar un ambiente que promueva la generación de ideas y la eliminación continua de desperdicios.
4.3 Técnicas Lean
El Lean Manufacturing se materializa en la práctica a través de una amplia variedad de técnicas, muy diferentes entre sí, que pueden implantarse de forma independiente o conjunta, atendiendo a las características específicas de cada caso. Su aplicación debe ser objeto de un diagnóstico previo que establezca la hoja de ruta idónea. Las técnicas están agrupadas en tres grupos distintos, a modo de obtener una visión simplificada, ordenada y coherente de las mismas.
empresa que pretenda competir en el mercado actual, independientemente de si tiene formalizada la aplicación sistémica de Lean.
Las 5S. Técnica utilizada para la mejora de las condiciones de trabajo de la empresa a través de una excelente organización, orden y limpieza en el puesto de trabajo.
Estandarización. Técnica que persigue la elaboración de instrucciones escritas o gráficas que muestren el mejor método para hacer las cosas.
SMED. Sistemas empleados para la disminución de los tiempos de preparación o puesta a punto de máquinas.
TPM. Conjunto de múltiples acciones de mantenimiento productivo total que persigue eliminar las pérdidas por tiempos de paradas de máquinas.
Control visual. Conjunto de técnicas de control y comunicación visual que tienen por objetivo facilitar a todos los empleados el conocimiento del estado del sistema y el avance de las acciones de mejora.
En un segundo grupo están aquellas técnicas que, aunque son aplicables a cualquier situación exigen un mayor compromiso y cambio cultural de todas las personas, tanto directivos, mandos intermedios y operarios.
Jidoka. Técnica basada en la incorporación de sistemas y dispositivos que otorgan a las máquinas la capacidad de detectar que se están produciendo errores.
Técnicas de calidad. Conjunto de técnicas proporcionadas por los sistemas de garantía de calidad que persiguen la disminución y eliminación de defectos.
Sistemas de participación del personal (SPP). Sistemas organizados de grupos de trabajo de personal que canalizan eficientemente la supervisión y mejora del sistema Lean.
En un tercer grupo se encuentran las técnicas más específicas que cambian la forma de planificar, programar y controlar los medios de producción y la cadena logística. Precisamente son aquellas que se han asociado al éxito de las técnicas JIT en la industria del automóvil. Son técnicas más avanzadas, que exigen recursos especializados para llevarlas a cabo.
Kanban. Sistema de control y programación sincronizada de la producción basado en tarjetas.
Se realizará una aproximación detallada de cada herramienta a medida que se vayan utilizando en el desarrollo de este proyecto. Así, con la ayuda de algunas de éstas técnicas, se buscará brindar posibles soluciones a los problemas planteados inicialmente en la empresa ROKA Argentina S.A.
III
REDUCCIÓN DE DESPERDICIOS DE MATERIA PRIMA
Anteriormente se mencionaron los desperdicios en los que pueden incurrir las empresas. Estos no aportan valor añadido al producto o servicio que paga el cliente, por lo que representan un costo directo. Su reducción lleva a una mejora de costos y por lo tanto a ser más competitivos, brindando una mayor flexibilidad y eficacia al proceso productivo.
En esta instancia del proyecto se atacarán parte de los desperdicios en los que incurre la empresa bajo estudio: defectos, rechazos y reprocesos, conceptos que fueron identificados como parte de los 7 muda. Cabe destacar que, hay actividades que son necesarias para el sistema o proceso, aunque no agreguen valor al producto, las cuales generan desperdicios que deberán ser asumidos.
Uno de los problemas actuales que tiene la empresa ROKA Argentina S.A. es que, en la marmolería, los procesos de corte son ineficientes. Por una parte, el operario debe tener en cuenta la distribución del material con el fin de optimizar la utilización de materia prima y, por otra, valorar el material del que se dispone (en existencias), como ser restos de otros trabajos, tratando siempre de aprovecharlos con el fin de no acumular recortes. Se detectó que hay una mala utilización de la superficie de materia prima, por lo que se analizarán las causas y se brindarán posibles soluciones a dicho problema, para reducir de esta manera los costos y rentabilizar el material.
A esto se le suma que, dadas las características del proceso, se produce una gran cantidad de scrap inevitable, que actualmente no es aprovechado. Esto se ve como una oportunidad para la empresa ya que el mismo tiene un valor económico, por lo tanto, se analizarán distintas alternativas para reutilizarlo.
Además, se detectó un desgaste prematuro de los discos de corte y un mal uso de los mismos, por lo que también se buscará una solución a dicho problema.
Anteriormente fueron mencionadas las acciones Lean que se proponen para estos tipos de desperdicios. Para el caso particular de la empresa bajo estudio, se aplicarán en las soluciones las siguientes acciones:
- Mejora del entorno del proceso
- Aseguramiento de la calidad en el puesto - Estandarización de las operaciones - Mantenimiento preventivo
- TPM: Mantenimiento Productivo Total - Control visual
- Producción en el flujo continuo
1 DESPERDICIOS POR ERROR HUMANO
1.1 Desperdicios derivados del proceso de corte
Las tablas de granito, material más utilizado para la producción en la marmolería, tienen una medida aproximada de 2.7m largo, 1.5m alto y 0.02m ancho. Desde una tabla de material virgen se pueden realizar varios trabajos, por lo que a la hora de realizar el corte el operario debe pensar estratégicamente como acomodar las piezas sobre la superficie de las mismas para obtener la mínima cantidad posible de desperdicio. A continuación, se muestran las planchas de granito y la disposición de su almacenamiento.
Imagen 3.1 – Playa de almacenamiento de granitos. -
El operario encargado de realizar el corte recibe el plano con las piezas del trabajo y sus medidas. Luego, debe seleccionar el material sobre el que confeccionará el plano en escala real antes de proceder al corte. Dadas las características del proceso productivo, a la hora de la selección, se tienen dos opciones: tomar la plancha entera o identificar entre los recortes que han sobrado de trabajos anteriores, una pieza que sirva para realizar el producto actual.
Analizando el proceso productivo mediante charlas con los operarios, su supervisor y a través de la observación directa y por cámaras de seguridad, se determinaron las posibles causas por las que se realizan cortes en los que la materia prima se utiliza de modo ineficiente:
1. Se observa que los cortadores no siempre logran visualizar la mejor alternativa o estrategia de ubicación de los planos en el material disponible para evitar el desperdicio.
2. A la hora de seleccionar el material sobre el que van a trabajar, optan por tomar una plancha entera, probablemente porque les resulta más sencillo que revisar las planchas fraccionadas para verificar que el producto pueda ser realizado con las mismas.
3. Algunas veces, los operarios incurren en mala interpretación de los planos a la hora de realizar los traforos para piletas o canillas. Otras veces, se equivocan al marcar las medidas de las piezas, lo cual implica un desperdicio total de ese material ya que, por lo general, se tiene que realizar el trabajo nuevamente.
Se proponen dos alternativas como mejoras en el entorno del proceso para solucionar el problema de la ubicación de los planos sobre el material: el uso de un software optimizador de corte y/o el uso de plantillas de goma como moldes para realizar una distribución previa a la marcación del plano en escala real de las piezas sobre el material.
A. Software optimizador de corte: CUTMASTER 2D
En primer lugar, se plantea el uso del software CUTMASTER 2D, un optimizador de corte que permite maximizar el uso del material asignado, generando las disposiciones de las piezas requeridas para realizar el trabajo. Este es un sencillo programa, en el cual se ingresan por un lado las medidas del material disponible a transformar y, por el otro, las medidas de las piezas que se necesitan para realizar el producto. Este software posiciona los cortes dentro de la superficie del material, organizándolos automáticamente de tal modo que se reducen al mínimo los desperdicios de materia prima, registrando el exceso eficientemente.
Una limitación de este software es que sólo calcula disposiciones rectangulares del corte, aunque sigue siendo muy útil para las necesidades actuales de la empresa en cuestión, ya que la mayoría de los trabajos son piezas rectas.
