UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA E
INDUSTRIAS
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y
DE
PROCESOS
ESTANDARIZACIÓN DE TIEMPOS DE PRODUCCIÓN EN LA
LÍNEA ALCANTARILLADO EN LA EMPRESA METAL
MECÁNICA TALLERES H.T.
TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO
DE INGENIERO INDUSTRIAL Y DE PROCESOS
DAVID HONORIO TUQUERES USHCA
DIRECTOR: ING. CARLOS REYES MERINO, Msc.
© Universidad Tecnológica Equinoccial. 2016
DEDICATORIA
El presente trabajo de tesis quiero agradecer a Dios por bendecirme para
poder culminar con este trabajo y hacer realidad este sueño.
Quiero dedicar este trabajo a mis padres Honorio y María porque han dado
la razón a mi vida, me han apoyado incondicionalmente y todo lo que hoy
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por darme fuerza y fe para creer lo que me parecía
imposible, el que todo momento está bendiciéndome y por permitirme llegar
a este momento tan importante en mi vida.
A mis padres Honorio y María, que han sido pilar fundamental para poder
llegar a este sueño, gracias por su esfuerzo, sacrificio, paciencia y gracias
por sus enseñanzas por los mensajes de aliento.
A mis hermanas Laura y Andrea por estar siempre a mi lado compartiendo,
apoyándome para poder llegar a este momento y por darme la fuerza en los
momentos más difíciles que pasamos juntos.
Un agradecimiento especia al Ing. Carlos Reyes, como director de tesis ya
que me orientado y apoyado de la mejor manera para poder culminar esta
etapa de mi vida.
A mis abuelos Teresa y Honorio, mis tíos, mis primos les agradezco por su
apoyo, consejos y por estar pendientes que obtuviera este logro.
A mi novia Estefanía por brindarme su amor, su paciencia, su apoyo y su
comprensión. Por estar siempre pendiente y alentándome para poder
cumplir todas mis metas
A mí querida Universidad y profesores por brindarme los conocimientos y
FORMULARIO DE REGISTRO BIBLIOGRÁFICO
PROYECTO DE TITULACIÓN
DATOS DE CONTACTO
CÉDULA DE IDENTIDAD: 1721887238
APELLIDO Y NOMBRES: Tuqueres Ushca David Honorio
DIRECCIÓN: La Pulida OE13-217
EMAIL: david_vace15@hotmail.com
TELÉFONO FIJO: 3400-421
TELÉFONO MOVIL: 09977-22017
DATOS DE LA OBRA
TITULO: Estandarización de tiempos de
producción en la línea alcantarillado en la empresa metal mecánica Talleres H.T.
AUTOR:
David Honorio Tuqueres Ushca
FECHA DE ENTREGA DEL
PROYECTO DE TITULACIÓN: 2016.06-02
DIRECTOR DEL PROYECTO DE
TITULACIÓN: ING. Carlos Reyes Merino, Msc
PROGRAMA
PREGRADO
POSGRADO
TITULO POR EL QUE OPTA:
Ingeniero Industrial y Procesos
RESUMEN: El siguiente trabajo tuvo como
problema la necesidad de estandarizar tiempos en la línea de
alcantarilla en la empresa “Talleres H.T”, en esta línea se hizo un Pareto
del manual, términos y definiciones, simbología para los diagramas, diagrama de recorrido, diagrama de operaciones, diagrama de flujo del proceso y hoja de trabajo estandarizado.
PALABRAS CLAVES:
Cercha metálica Diagrama de recorrido Diagrama de proceso
Diagrama de flujo de proceso Hoja de observaciones
Manual de operaciones Método de nivelación Numero de observaciones Operaciones
Plasma
Proceso de cortar varilla
Proceso de perforar en troquel Proceso de corte de plasma Proceso de soldar
Proceso de rolar varillas
Proceso de ensamblado de cercha Proceso de remate de cercha Ruta crítica
Soldadora Suplementos Tiempo estándar Troquel
i
ÍNDICE DE CONTENIDO
Página
RESUMEN ... XI
ABSTRACT ... XII
1. INTRODUCCIÓN ... 1
2. MARCO TEÓRICO ... 3
2.1. PRODUCTIVIDAD... 3
2.2. ESTUDIO DEL TRABAJO ... 4
2.3. INGENIERÍA DE MÉTODOS ... 4
2.4. DIAGRAMAS DE INGENIERÍA DE MÉTODOS ... 4
HERRAMIENTAS DE REGISTRO Y ANÁLISIS ... 5
Levantamiento de procesos ... 5
2.4.2.1. Diagrama de recorrido ... 5
2.4.2.2. Diagrama de operaciones ... 6
2.4.2.3. Diagrama de flujo del proceso ... 8
2.5. ESTUDIO DE TIEMPOS ... 9
MEDICIÓN DEL TIEMPO CON CRONÓMETRO ... 10
2.5.1.1. Hoja de observaciones ... 10
2.6. NÚMERO DE OBSERVACIONES ... 11
2.7. VALORACIÓN DEL RITMO DE TRABAJO ... 13
REQUISITOS DE UN BUEN SISTEMA DE VALORACIÓN ... 13
MÉTODO DE CALIFICACIÓN ... 14
2.7.2.1. Método de Nivelación ... 14
COMO VALORAR LA ACTUACIÓN DEL TRABAJADOR ... 15
2.8. SUPLEMENTOS ... 16
2.9. TIEMPO ESTÁNDAR ... 16
ii
Página
3. METODOLOGÍA ... 19
3.1. LA EMPRESA ... 19
3.2. IDENTIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS ... 19
3.3. ENTRADAS ... 20
3.4. PRODUCTO ESTRELLA ... 20
PROCESO DE CERCHA METÁLICA ... 20
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO ... 20
PROCESO DE FABRICACIÓN DE UNA CERCHA METÁLICA. ... 21
RUTA CRÍTICA ... 21
3.5. PARÁMETROS DE CONTROL EN LOS PROCESOS DE CERCHA METÁLICA ... 21
PROPUESTA PARA PROCESOS ... 21
ESTANDARIZACIÓN DE TIEMPOS ... 22
3.6. CREACIÓN DE UN MANUAL DE OPERACIONES ... 22
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN... 23
4.1. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA ... 23
LA EMPRESA ... 23
LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA ... 23
LOGO DE LA EMPRESA ... 24
ANÁLISIS OPERATIVO Y COMERCIAL ... 24
PORTAFOLIO DE PRODUCTOS ... 24
DESCRIPCIÓN E IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO ESTRELLA... 25
SEGMENTACIÓN DEL CONSUMIDOR ... 26
PRINCIPALES PROVEEDORES DE MATERIA PRIMA ... 26
POSICIONAMIENTO EN EL MERCADO ... 26
PLANIFICACIÓN ESTRATÉGICA ... 27
4.1.10.1.Misión de la empresa ... 27
iii
Página
4.2. LÍNEA ACTUAL DEL PROCESO ... 28
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO ... 28
4.2.1.1. Detalle de materiales que se requiere para la fabricación de cercha, metálica... 28
4.2.1.2. Detalle de la fabricación de cercha metálica ... 29
MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD ... 31
4.2.2.1. Diagrama de recorrido ... 33
4.2.2.2. Método de ruta crítica ... 35
4.2.2.3. Detalle de la fabricación de cercha metálica de las dos rutas... 37
4.2.2.4. Diagrama de operaciones del proceso ... 40
4.2.2.5. Diagrama de flujo del proceso ... 45
4.3. BALANCE GENERAL ... 51
4.4. DISEÑO DE UNA NUEVA DISTRIBUCIÓN ... 51
DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE TRABAJO ... 51
4.4.1.1. Implementación del LAYOUT ... 53
4.4.1.2. Diagrama de recorrido ... 53
4.4.1.3. Diagrama de operaciones del proceso ... 57
4.4.1.4. Diagrama de flujo del proceso ... 62
4.5. ESTANDARIZACIÓN DE TIEMPOS ... 68
PREPARACIÓN ... 69
EJECUCIÓN ... 69
VALORACIÓN ... 78
SUPLEMENTOS ... 79
TIEMPO ESTÁNDAR ... 80
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ... 87
5.1. CONCLUSIONES... 87
iv
Página
BIBLIOGRAFÍA ... 90
v
ÍNDICE DE TABLAS
Página
Tabla 1. Tabla Westinghouse ... 12
Tabla 2. Tabla General Electric ... 13
Tabla 3. Característica de nivelación de los Métodos de Trabajo ... 15
Tabla 4. Valores de Suplementos ... 17
Tabla 5. Ventas de la empresa de noviembre y diciembre 2015 ... 25
Tabla 6. Detalle de varilla corrugada ... 29
Tabla 7. Detalle de flejes ... 29
Tabla 8. Tiempos históricos del proceso de fabricación de cercha metálica. ... 32
Tabla 9. Cambio de transportes a actividad ... 35
Tabla 10. Actividades del proyecto ... 35
Tabla 11. Calculo de red ... 36
Tabla 12. Tiempos de transporte “a” para la fabricación de cercha metálica ... 38
Tabla 13. Tiempos de transporte “b” para la fabricación de cercha metálica ... 40
Tabla 14. Tiempos de transporte para la fabricación de cerchas metálicas. 56 Tabla 15. Comparación en porcentaje con la nueva distribución ... 56
Tabla 16. Proceso para la fabricación de cercha metálica ... 71
Tabla 17. Toma de tiempos para el proceso de corte de placa y perforación. ... 72
Tabla 18. Toma de tiempos para el proceso de corte de varilla. ... 73
Tabla 19. Toma de tiempos para el proceso de rolado. ... 74
Tabla 20. Toma de tiempos para el proceso de ensamblado. ... 75
Tabla 21. Toma de tiempos para el proceso de ensamblado. ... 76
Tabla 22. Datos para las tablas Westinghouse General Electric del proceso de cercha metálica. ... 77
vi
Página
Tabla 24. Resumen de la valoración del trabajador para los procesos de
producción de cercha metálica. ... 78
Tabla 25. Resumen de los suplementos para los procesos de producción de una cercha metálica. ... 79
Tabla 26. Tiempo Estándar para el proceso de corte de placa y perforación. ... 81
Tabla 27. Tiempo Estándar para el proceso de corte. ... 82
Tabla 28. Tiempo Estándar para el proceso de rolado. ... 83
Tabla 29. Tiempo Estándar para el proceso de ensamblado. ... 84
Tabla 30. Tiempo Estándar para el proceso de remate. ... 85
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Página
Figura 1. Diagrama de recorrido para un grupo de operaciones. ... 6
Figura 2. Diagrama del proceso de la operación. ... 7
Figura 3. Símbolos del Diagrama de flujo de proceso ... 8
Figura 4. Modelo de hoja de tiempos ... 11
Figura 5. Croquis de la empresa ... 23
Figura 6. Logo de la empresa (Talleres H.T.)... 24
Figura 7. Diagrama de Pareto de Talleres H.T... 26
Figura 8. Organización Estructural (Talleres H.T.) ... 27
Figura 9. Proceso de fabricación de cercha metálica en la empresa ... 31
Figura 10. Diagrama de recorrido de la situación actual de la fabricación de cercha metálica. ... 34
Figura 11. Diagrama de red ... 36
Figura 12. Ruta crítica ... 36
Figura 13. Diagrama de Operaciones del Proceso de corte de placa y perforación actual... 41
Figura 14. Diagrama de operaciones del proceso de corte actual. ... 42
Figura 15. Diagrama de operaciones del proceso de rolado actual. ... 43
Figura 16. Diagrama de operaciones del proceso de ensamblado actual. .. 44
Figura 17. Diagrama de operaciones del proceso de rematado actual. ... 45
Figura 18. Diagrama de flujo de proceso de corte de placa y perforado actual. ... 46
Figura 19. Diagrama de flujo de proceso de corte actual. ... 47
Figura 20. Diagrama de flujo de proceso de rolado actual. ... 48
Figura 21. Diagrama de flujo de proceso de ensamblado actual. ... 49
Figura 22. Diagrama de flujo de proceso de rematado actual. ... 50
Figura 23. Distribución propuesta de áreas de trabajo propuesto ... 52
Figura 24. Diagrama de recorrido propuesto ... 54
Figura 25. Gráfico comparativo de tiempos de transporte actual. ... 57
viii
Página
Figura 27. Diagrama de operaciones del proceso de corte propuesto. ... 59
Figura 28. Diagrama de operaciones del proceso de rolado propuesto. ... 60
Figura 29. Diagrama de operaciones del proceso de ensamblado
propuesto. ... 61
Figura 30. Diagrama de operaciones del proceso de rematado propuesto. 62
Figura 31. Diagrama de flujo de proceso de corte de placa y perforación
para cercha metálica propuesto. ... 63
Figura 32. Diagrama de flujo de proceso de corte para cercha metálica
propuesto. ... 64
Figura 33. Diagrama de flujo de proceso de rolado para cercha metálica
propuesto. ... 65
Figura 34. Diagrama de flujo de proceso de rolado para cercha metálica
propuesto. ... 66
Figura 35. Diagrama de flujo de proceso de remate para cercha metálica
propuesto. ... 67
Figura 36. Menú para el estudio de tiempos ... 68
ix
ÍNDICE DE ANEXOS
Página
ANEXO 1 Flejes para al elaboración de placas ... 92
ANEXO 2 Proceso de perforación de placa en troquel ... 92
ANEXO 3 Producto terinado ... 93
ANEXO 4 Plasma victor 52 para cortar flejes ... 93
ANEXO 5 Troquel mmb-15 ton para realizar las perforaciones a las placas ... 94
ANEXO 6. Cortadora ficep model st/super size 13 para cortar varillas ... 94
ANEXO 7 Roladora manual para rolar varillas ... 95
ANEXO 8 Soldadora bp imp-250 voltaje (v/hz): 220/60 ... 95
ANEXO 9 Suelda mig prowar mig/mma-270 inverteer ... 96
ANEXO 10
Almacenamiento de placas ... 96
ANEXO 11 Burros o soportes para cortar placa ... 97
ANEXO 12 Número de observaciones para el proceso de corte de placa y
perforación. ... 97
ANEXO 13
Número de observaciones para el proceso de corte de varilla. ... 98
ANEXO 14
x
Página
ANEXO 15 Número de observaciones para el proceso de ensamblado. ... 99
ANEXO 16 Número de observaciones para el proceso de rematado. ... 99
ANEXO 17 Valoración en el proceso de corte de placa y perforación. ... 100
ANEXO 18 Valoración en el proceso de corte. ... 100
ANEXO 19
Valoración en el proceso de rolado. ... 101
ANEXO 20
Valoración en el proceso de ensamblado. ... 101
ANEXO 21 Valoración en el proceso de remate. ... 102
ANEXO 22 Tabla de suplementos proceso de corte de placa y perforación ... 103
ANEXO 23 Tabla de suplementos proceso de corte. ... 104
ANEXO 24 Tabla de suplementos proceso de rolado. ... 105
ANEXO 25 Tabla de suplementos proceso de ensamblado... 106
ANEXO 26 Tabla de suplementos proceso de remate. ... 107
xi
RESUMEN
El siguiente trabajo tuvo como problema la necesidad de estandarizar tiempos en la línea de alcantarilla en la empresa “Talleres H.T”, en esta línea
xii
ABSTRACT
1
1. INTRODUCCIÓN
La empresa “Talleres H.T.”, dedicada a la metal mecánica tiene una
estrategia de producción bajo pedido en sus dos áreas bien definidas que son que son: construcción con sus diferentes líneas (alcantarillado, estructuras metálicas, cerrajería, tuberías) y servicios varios en las líneas (perforaciones, mantenimiento industrial, desmontaje de estructuras y galpones industriales).
La competitividad de una empresa y la satisfacción del cliente están determinadas por la calidad del producto, el precio y la calidad del servicio. Se es más competitivo si se ofrece mejor calidad, a bajo precio y en menor tiempo. Hoy por hoy, existen diversas metodologías de mejora continua que se encuentran enfocadas en observar las satisfacción del cliente (entre las más importantes se encuentra estudio de métodos de trabajo). Si esta metodología se aplica de manera correcta pueden ayudar a muchas empresas a obtener productos y servicios de la más alta calidad a muy bajos costos (Hagen, 2009).
En los últimos años la empresa “Talleres H.T.” ha tenido un crecimiento
empresarial acelerado en la línea de alcantarillado que es el 61.1% en el año 2015. En la misma se han evidenciado serios problemas de planificación, respuesta a tiempo a sus clientes, despilfarro de recursos, incremento de costo en la elaboración de sus proyectos. Lo que está impidiendo un crecimiento sostenible y apropiado en el tiempo, es evidente la necesidad de una herramienta que permita la estandarización de sus operaciones (H.T, 2010).
Esta situación provoca a la empresa “Talleres H.T.” tenga que pagar tiempo
2 sobra. También no cuenta con una distribución de cargas de trabajo, métodos de trabajo y estos desperdicios contribuyen a tener gastos extras y por consecuencia tiene aumento en el costo unitario, pierde competitividad frente a las demás empresas.
Para el desarrollo de este trabajo se plantearon los siguientes objetivos:
Estandarizar los tiempos de producción en la línea alcantarillado en la empresa Metal Mecánica “Talleres H.T.”.
Analizar la situación inicial de la empresa “Talleres H.T”, en la línea de fabricación de alcantarillado.
Estandarizar el método de trabajo en la línea de fabricación de alcantarillado.
Desarrollar el estudio de tiempos en la línea de fabricación de alcantarillado.
3
2. MARCO TEÓRICO
2.1. PRODUCTIVIDAD
Según González (2006), La productividad es la correlación entre los bienes y servicios obtenidos y los recursos consumidos en el proceso productivo, la cual aumenta cuando se produce más con los mismos recursos, o cuando el incremento de la producción es mayor que el incremento de los recursos requeridos, además puede incrementarse cuando se produce lo mismo con menos recursos.
Productividad es empleado para referir la capacidad o grado de producción por unidad de trabajo existen factores que afectan como la curva de aprendizaje que requiere de cierto tiempo para la adaptación del trabajador a una nueva tarea o un puesto de trabajo. El diseño del producto o servicio puede influir directamente en el aumento de la productividad siempre y cuando esté en función de la mejora continua y la estandarización de métodos, materiales, insumos, herramientas, entre otros. Para incrementar se debe mejorar la eficiencia disminuyendo tiempos improductivos mediante el avance tecnológico ya que es un factor fundamental en las aplicaciones informáticas, de comunicación y automatización de procesos (Nahmias, 2007).
4
2.2. ESTUDIO DEL TRABAJO
El estudio del trabajo es una evaluación sistemática de los métodos utilizados para la realización de actividades con el objetivo establecer estándares para el incremento de la productividad. Este se lo conseguirá únicamente racionalizando el trabajo, para ello eliminará el tiempo suplementario y el tiempo improductivo (Cruelles, 2013).
El estudio del trabajo tiene dos aspectos muy importantes y bastante diferenciados:
1. Encontrar un mejor modo de realizar una tarea.
2. Determinar cuánto se debe tardar en esa tarea.
El estudio del trabajo es una herramienta poderosa para optimizar la utilización eficaz de los recursos. Utilizando técnicas y en particular el estudio de Métodos y la Medición del Trabajo que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada con el fin de efectuar mejoras (García, 2005).
2.3. INGENIERÍA DE MÉTODOS
La Ingeniería de Métodos, como una herramienta básica de la Ingeniería Industrial, atiende como problemática primordial, la integración del ser humano a los procesos de producción, dentro del proceso para la fabricación de bienes o servicios (Niebel & Freivalds, 2014).
2.4. DIAGRAMAS DE INGENIERÍA DE MÉTODOS
5 limitan el flujo de producción, los cuales deben ser eliminados o reducidos en gran parte para lograr mejores resultados disminuir los costos y ayuda para la mejora de los métodos (Niebel & Freivalds, 2014).
HERRAMIENTAS DE REGISTRO Y ANÁLISIS
Permiten realizar un registro, análisis y evaluación de la información referente al sistema productivo por medio de gráficos utilizando diagrama, se adapta de acuerdo a un método ideal de trabajo en función de la organización (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2014).
LEVANTAMIENTO DE PROCESOS
El levantamiento y descripción de procesos busca representar las diferentes actividades y tareas que se realizan en la organización para obtener un determinado resultado o producto (Pérez, 2012).
2.4.2.1. Diagrama de recorrido
El diagrama de recorrido representa la secuencia del proceso en el plano de la distribución de la planta, permite visualizar los transportes en el plano de las instalaciones de manera de poder eliminarlos o reducirlos en cantidad y distancia.
El objetivo es desarrollar un nuevo método para disminuir el transporte, con el diagrama de recorrido muestra el lugar donde se efectúan actividades determinadas y el trayecto seguido por los trabajadores, los materiales o el equipo a fin de ejecutarlas (Niebel & Freivalds, 2014).
6
Datos de la empresa
Fecha
Descripción del proceso
Nombre del analista
El proceso en análisis
A continuación se muestra la Figura 1 con el diagrama de recorrido para un grupo de operaciones.
Figura 1. Diagrama de recorrido para un grupo de operaciones.
(Niebel & Freivalds, 2014)
2.4.2.2. Diagrama de operaciones
7 el producto esté terminado. Se utilizan dos símbolos para construir la gráfica del proceso operativo: un pequeño círculo representa una operación su código es “O”, y un pequeño cuadrado representa una inspección su código es “I” (Adler, 2004).
En este diagrama solo se registran las principales operaciones e inspecciones, el esquema muestra detalles de diseño tales como partes, tolerancias y especificaciones (Niebel & Freivalds, 2014).
La Figura 2. Ilustra un ejemplo del diagrama del proceso de la operación.
Figura 2. Diagrama del proceso de la operación.
8
2.4.2.3. Diagrama de flujo del proceso
El diagrama de flujo de proceso es una representación gráfica de la sucesión de todas las actividades que se utilizan durante la fabricación de un producto, incluyendo además la información necesaria para un correcto análisis de tiempos y distancia para alcanzar en máximo ahorro en la producción. Los símbolos se identifican si es operación (círculo), transporte (flecha), demora (letra “D” mayúscula), inspección (cuadrado) o
almacenamiento (triángulo) con sus respectivos tiempos y en el caso de transportes, sus distancias. Se marca con un punto sobre el símbolo correspondiente, posteriormente se unen los puntos con líneas rectas y se especifican los resultados en el cuadro resumen (Niebel & Freivalds, 2014).
Los símbolos de las actividades que permiten registrar las actividades son:
Símbolos del Diagrama de flujo de proceso
Símbolo Significado Definición
Operación
Se utiliza cuando se transforma
especialmente la materia prima o cuando avanza un paso al final del proceso
Transporte Indica el movimiento de los trabajadores, materiales y equipos de un lugar a otro.
Inspección
Significa verificación, supervisión. Se utiliza cuando se verifica la calidad, cantidad y normas.
Demora
Es un depósito temporal o provisional, espera detenimiento. Indica demora en el desarrollo de los hechos.
Almacenaje
Indica depósito de un objeto bajo vigilancia, lugar donde se recibe o entrega mediante algún forma de autorización o donde se guarda con fines de referencia.
Figura 3. Símbolos del Diagrama de flujo de proceso
9
2.5. ESTUDIO DE TIEMPOS
Se considera al Estudio de Tiempos como una técnica para determinar el tiempo que interviene un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea en base a una norma de ejecución preestablecida. La medición del trabajo utiliza un número de observaciones para determinar con alto grado de exactitud el tiempo necesario para realizar (Cruelles, 2013).
Los momentos adecuados según (Cruelles, 2013) para realizar un estudio de tiempos es cuando:
Se va a llevar a cabo una nueva operación, actividad o tarea.
Los trabajadores no están conformes con el tiempo que se emplea para una operación.
Se originan retrasos en ciertas actividades por ejecución lenta de actividades previas.
Se requiere fijar los tiempos estándar para un sistema de incentivos.
Se registran tiempos muertos en máquinas o bajos rendimientos.
Los pasos básicos para realizar un estudio de tiempos es:
1. Preparación de estudio de tiempos: Determinar qué operación va a ser medida.
2. Ejecución del estudio de tiempos: Se obtiene y registra toda la información de la operación seleccionada.
3. Valoración: Se lo realiza mediante tablas y métodos como el de nivelación.
4. Suplementos: Es la compensación de tiempos por interrupciones. 5. Tiempo estándar: Tiempo necesario para que un trabajador realice un
10
MEDICIÓN DEL TIEMPO CON CRONÓMETRO
Según Crueles (2013), Es el método más común para medir el tiempo que se demora un trabajador en realizar una tarea, dispone que una vez registrada la información, se procede con la medición del tiempo o también llamada “cronometraje”. Los equipos utilizados para medir el tiempo son los
cronómetros que tienen la función de poder ser manipulados a voluntad del operador y permiten poner en marcha, detener o empezar desde cero la medición.
Existen dos tipos de cronometraje:
1) Método de lectura con retroceso a cero
Los tiempos se toman directamente: al acabar cada elemento se hace volver el segundero a cero y se lo pone de nuevo en marcha inmediatamente para registrar el elemento siguiente (Cruelles, 2013).
2) Método continúo de lectura de reloj
El reloj funciona de modo interrumpido durante todo el estudio; se pone en marcha al principio de cada elemento del primer ciclo y no se detiene hasta acabar el estudio. El beneficio de este método es que nos da la seguridad de registrar todo el tiempo en que el trabajo está sometido a observación (Niebel & Freivalds, 2014).
2.5.1.1. Hoja de observaciones
Formulario para ciclo breve: este tipo de formulario es empleado cuando
11 La hoja para realizar las observaciones donde se especifican datos de identificación del estudio que se está realizando y son los siguientes:
Fecha
Número de hoja
Proceso
Producto o pieza
Nombre del operador.
Según (Kanawaty, 1998) en la figura 4 se observa el modelo de la hoja de tiempos.
Figura 4. Modelo de hoja de tiempos
(Kanawaty, 1998)
2.6. NÚMERO DE OBSERVACIONES
12 depende en gran medida el nivel de confianza del estudio de tiempo (Niebel & Freivalds, 2014).
Para poder calcular el número de observaciones se utiliza los siguientes métodos:
Ábaco de Lifson
Criterio de General Electric
Fórmulas estadísticas
Tabla Westinghouse
Los métodos más utilizados son:
1) Tabla Westinghouse, esta tabla ofrece el número de observaciones necesarias en función de la duración del ciclo y del número de piezas que se trabajan anualmente (Niebel & Freivalds, 2014).
La Tabla 1 muestra el criterio de Westinghouse que proporciona el número de observaciones necesarias para el estudio.
Tabla 1. Tabla Westinghouse
(García, 2005)
Actividad más de
10000 por año 1000 a 10000
Menos de 1000
1,000 5 3 2
0,800 6 3 2
0,500 8 4 3
0,300 10 5 4
0,200 12 6 5
0,120 15 8 6
0,080 20 10 8
0,050 25 12 10
0,035 30 15 12
0,020 40 20 15
0,012 50 25 20
0,008 60 30 25
0,005 80 40 30
0,003 100 50 40
0,002 120 60 50
MENOS DE 0,02 140 80 60
TABLA DE WESTINGHOUSSE
Cuándo el tiempo por pieza ciclo es (horas):
Número mínimo de ciclos a estudiar
Proceso
13 2) El criterio de General Electric establece el número de ciclos a
cronometrar utilizando el ciclo en minutos (Niebel & Freivalds, 2014).
La Tabla 2 muestra el criterio de General Electric para el número de ciclos a cronometrar.
Tabla 2. Tabla General Electric
(Niebel & Freivalds, 2014)
2.7. VALORACIÓN DEL RITMO DE TRABAJO
La valoración es el proceso durante el observador analiza la velocidad de un trabajador cuando desarrolla su actividad. Mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio, se fijara, en la actuación del operario durante el cálculo del Tiempo Estándar ya que él se encarga de seleccionar al obrero más competente y altamente experimentado, que tenga un ritmo medio de producción (García, 2005).
REQUISITOS DE UN BUEN SISTEMA DE VALORACIÓN
Los requisitos de un buen sistema de valoración están sujetos al madurez del analista lo que se trata es de ser exacto y no tener datos que no agreguen valor al estudio (Palacios Acero, 2014).
Ciclo minutos
Número de ciclos
a cronometrar Proceso
0,100 200
0,250 100
0,500 60
0,750 40
1.0 30
2.0 20
4,0 - 5,0 15
5,0 - 10,0 10
10,0 - 20,0 8
20,0 - 40,0 5
Más de 40,0 3
TABLA DE GENERAL ELECTRIC
14
MÉTODO DE CALIFICACIÓN
Para la valoración de la actuación del operario se utilizará el método de nivelación ya que este es un método que mide la efectividad.
2.7.2.1. Método de Nivelación
Dentro de este método se considera cuatro factores: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia.
La habilidad es “el aprovechamiento al seguir un método dado”. El observador deberá evaluar entre seis: habilísimo, excelente, bueno, medio, regular, malo. Estos factores se trasforman en valores de porcentaje entre 15 % y 22 % (García, 2005).
El esfuerzo se define como “una demostración de la energía, para trabajar con eficiencia”, Se lo evalúa entre excesivo, excelente,
bueno, promedio, regular y deficiente. Sus valores en porcentaje van de 13 % a 17 % (García, 2005).
Las condiciones son “aquellas circunstancias que afectan al operador”. Las condiciones se evalúan como ideales, excelente,
buena, promedio, regulares y malas. Sus valores en porcentaje van de 6 % hasta 7 % (García, 2005).
La consistencia “es el grado de variación de los tiempos transcurridos, mínimos y máximos, en relación con la media”. Se evalúa como
perfecto, excelente, buena, promedio, regulares y deficientes. Sus valores en porcentaje van desde 4 % hasta 4 % (García, 2005).
15
Tabla 3. Característica de nivelación de los Métodos de Trabajo
(Niebel & Freivalds, 2014)
COMO VALORAR LA ACTUACIÓN DEL TRABAJADOR
Según (Cruelles, 2013) para implantar un factor a cada elemento hay que considerar los siguientes factores:
Cuando el tiempo de cada uno de los elementos es corto, siempre debe fijarse un factor global para todo el estudio. Cuando el tiempo de cada uno de los elementos es largo, puede fijarse un factor individual a cada uno.
Cuando el trabajador efectúa una operación en la cual se incluyen elementos nuevos para él, mientras que está muy familiarizado con los otros, es necesario fijar un factor individual a cada elemento.
Siempre que sea posible es preferible fijar un factor global a todo el estudio.
0,15 A1 HABILISIMO 0,13 A1 EXCESIVO 0,13 A2 HABILISIMO 0,12 A2 EXCESIVO 0,11 B1 EXCELENTE 0,1O B1 EXCELENTE 0,08 B2 EXCELENTE 0,08 B2 EXCELENTE
0,06 C1 BUENO 0,05 C1 BUENO
0,03 C2 BUENO 0,02 C2 BUENO
0 D MEDIO 0 D MEDIO
-0,05 E1 REGULAR -0,04 E1 REGULAR
-0,10 E2 REGULAR -0,08 E2 REGULAR
-0,16 F1 MALO -0,12 F1 MALO
-0,22 F2 MALO -0,17 F2 MALO
0,06 A IDEALES 0,04 A PERFECTO
0,04 B EXCELENTE 0,03 B EXCELENTE
0,02 C BUENAS 0,01 C BUENA
0 D MEDIAS 0 D MEDIA
-0,03 E REGULARES -0,02 E REGULAR
-0,07 F MALAS -0,04 F MALA
HABILIDAD ESFUERZO
CONDICIONES CONSISTENCIA
16
2.8. SUPLEMENTOS
Un suplemento es el tiempo que se concede al operario con el objeto de compensar los retrasos, las demoras que son partes regulares de la tarea o del proceso. Los suplementos son para cubrir demoras propias del trabajo o tarea (Maynard, 2006).
Los suplementos que dispone la (Cruelles, 2013), que se asignan a un estudio de tiempos, son valores que dependen del tipo de trabajo, el analista evalúa dichas condiciones y agrega un porcentaje al tiempo normal para el cálculo del Tiempo Estándar. Existen tres tipos de suplementos: suplementos por retrasos personales, Suplementos por retrasos por fatiga y Suplementos por retrasos especiales.
La Tabla 4, muestra los valores de Suplementos
2.9. TIEMPO ESTÁNDAR
Tiempo estándar es el tiempo preciso para ejecutar una operación, trabajando con buena habilidad y buen esfuerzo, bajo condiciones normales de trabajo (Niebel & Freivalds, 2014).
17
Tabla 4. Valores de Suplementos
(Cruelles, 2013)
2.10. MANUAL DE OPERACIONES
El manual de operaciones es un instrumento esencial para el funcionamiento del control interno de una organización, su objetivo es tener las instrucciones
Hombres Mujeres
A 5 7
B 4 4
A 2 4
B 0 1 2 3 7 7 C 0 1 1 2 3 4 9 max 22 ˗˗ D 0 0 2 2 5 5 E 0 0 10 10 45 45 100 100 F 0 0 2 2 5 5 G 0 0 2 2 5 5 7 7 H 1 1 4 4 8 8 I 0 0 1 1 4 4 J 0 0 2 1 5 2
Trabajo bastante aburrido Trabajo muy aburrido
Sistemas de suplementos por descanso porcentajes de los Tiempos Básicos
TOTAL SUPLEMENTO EN PORCENTAJE 1. Suplementos contantes
Necesidades personales Base por fatiga
2. Suplementos Variables
Trabajar de pie Postura Anormal
Ligeramente incomodo Incomodo (inclinado)
Muy incómodo (echado-estirado)
Uso de esfuerzo/energía muscular [kg]
2,5 5 10 25 35,5 Mala iluminación
Ligeramente por debajo de la potencia calculada Bastante por debajo
Absolutamente insuficiente
Proceso bastante complejo
Proceso complejo o atención dividida Muy complejo
Monotonía
Trabajo algo monótono Trabajo bastante monótono Trabajo muy monótono
Tedio
Trabajo algo aburrido Trabajos de cierta precisión Trabajos precisos o fatigosos
Trabajos de gran precisión o muy fatigosos
Ruido
Continuo
Intermitente y fuerte Intermitente y muy fuerte Estridente y fuerte
Tensión mental Condiciones atmosféricas Kata
16 8 4 2
18 claras para la elaboración de un producto aquí se explicara de una forma fácil como se realiza cada operación o proceso (Rodriguez, 2012).
El manual de operaciones es un instrumento técnico que incorpora información que se sobre la sucesión cronológica y secuencial de operaciones concadenadas entre sí para realizar una función, actividad específica en una organización (Benjamín & Gomez, 2005).
De acuerdo con (Benjamín & Gomez, 2005), el contenido va a variar de empresa a empresa, pero la estructura de un manual debe contener lo siguiente:
Presentación
Antecedentes
Objetivo
Diagramas de flujo
Diagrama de recorrido
Glosarios de términos
19
3. METODOLOGÍA
En este capítulo la intención es realizar un análisis de la situación actual de la empresa Talleres H.T, definir sus fortalezas, debilidades, visión, misión para ello conoceremos sus recursos, el tiempo requerido para cada operación, áreas de trabajo y las líneas actuales de los distintos procesos.
3.1. LA EMPRESA
A través de una investigación y entrevista se conoció que Talleres H.T. es una empresa orgullosamente Ecuatoriana creada en 1992, cuenta con un equipo humano preparado y capacitado para la fabricación, reparación, y construcción de todo tipo de estructuras y encofrados metálicos para túneles y muros. La competitividad está dedicada a la satisfacción del cliente determinadas por la calidad del producto, el precio y la calidad del servicio. Se es más competitivo si se ofrece mejor calidad, a bajo precio y en menor tiempo.
La empresa, dedicada a la metal mecánica tiene una estrategia de producción bajo pedido en sus dos áreas bien definidas que son que son: construcción con sus diferentes líneas (alcantarillado, estructuras metálicas, cerrajería, tuberías) y servicios varios en las líneas (perforaciones, mantenimiento industrial, desmontaje de estructuras y galpones industriales).
3.2. IDENTIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS
20
3.3. ENTRADAS
Para saber cuáles son las entradas en la organización se tuvo que investigar y describir cuales era los proveedores de materia prima a la fábrica y así saber la calidad del producto.
3.4. PRODUCTO ESTRELLA
Mediante el programa de Excel 2014 se realizó un Pareto para la línea de alcantarillado, así se puso las pedidos que tenía la planta en los meses de noviembre y diciembre. Se priorizo y dio como resultado que el producto de cerchas metálicas era el producto estrella de la fábrica de esta manera se puso a trabajar para hacer es estudio de tiempos.
PROCESO DE CERCHA METÁLICA
Mediante el programa de AutoCAD 2014 se realizó un diagrama de recorrido para poder saber los procesos que tiene este producto por área desde el inicio hasta el final ya que la empresa no contenía un registro de los procesos y se los identifico de esta manera.
Después se realizó en Excel los diagramas de operaciones y de flujo de operaciones para saber de una forma más detallada las operaciones, inspecciones, transportes, demoras y almacenamientos. De esta manera se conoció las distancias en metros para los transportes y tiempos en minutos de cada operación.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
21 se observó cómo se realizaba cada tarea y tener un registro de como se lo realizaba ya que la empresa Talleres H.T no tenía ningún dato histórico y ni tampoco la descripción de los procesos.
PROCESO DE FABRICACIÓN DE UNA CERCHA METÁLICA.
Mediante el programa de Visio 2013 se realizó de una forma general el proceso productivo de la cercha metálica ya que se levantó la información obtenida y se la puso en orden los procesos con sus respectivos nombres, se identificaron cada operación y se puso nombre a cada área.
RUTA CRÍTICA
En esta etapa se calculó la ruta crítica ya que el proceso de fabricación de cercha metálica tenía dos transportes de materia prima y de producto en proceso, es por eso que con ese dato trabajo para tener menos transporte y dar una mejora a la empresa.
3.5. PARÁMETROS DE CONTROL EN LOS PROCESOS DE
CERCHA METÁLICA
PROPUESTA PARA PROCESOS
22
ESTANDARIZACIÓN DE TIEMPOS
La estandarización de tiempos se realizó un programa para estudio de tiempos (PPET) en Excel 2010 ya que este permitirá la recopilación de información y el cálculo automático del tiempo estándar.
3.6. CREACIÓN DE UN MANUAL DE OPERACIONES
Para la elaboración del manual de operaciones una vez terminados todos los procesos anteriores de diagramar y estandarizar tiempos.
23
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
LA EMPRESA
Talleres H.T es una empresa orgullosamente Ecuatoriana creada en 1992, cuenta con un equipo humano preparado y capacitado para la fabricación, reparación y construcción de todo tipo estructuras, encofrados para muro y túnel, cerchas metálicas y estribos.
La empresa “Talleres H.T.”, dedicada a la metal mecánica tiene una estrategia de producción bajo pedido en sus dos áreas bien definidas que son que son: construcción con sus diferentes líneas, (alcantarillado, estructuras metálicas, cerrajería, tuberías) y servicios varios en las líneas (perforaciones, mantenimiento industrial, desmontaje de estructuras y galpones industriales).
LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA
La empresa se encuentra ubicada en la dirección: Prolongación de la Jorge Piedra OE133-217, Barrio la Pulida (Quito-Ecuador), código postal 170127. Como lo muestra la Figura 5.
24
LOGO DE LA EMPRESA
A partir de la elaboración del manual corporativo se crea el logo para la empresa, como se muestra en la Figura 6 con el objetivo de tener su propio y distinguirse de la demás organizaciones.
Figura 6. Logo de la empresa (Talleres H.T.)
ANÁLISIS OPERATIVO Y COMERCIAL
A continuación se detalla el portafolio de productos, descripción del producto estrella, segmentación del consumidor, identificación de la competencia y el posicionamiento en el mercado.
PORTAFOLIO DE PRODUCTOS
La empresa Talleres H.T., fabrica y vende:
Línea de Alcantarillado:
Encofrados de pozo: cada módulo está configurado con diferentes cuerpos, para facilitar el desencofrado y manipulación.
Encofrado de túnel: Sistema de Encofrado modular metálico para fundición de túneles abiertos y cerrados, son diseñados acorde a la geometría de cada proyecto
25
Cerchas: Las cerchas permiten la definición de la geometría del túnel, y poseen una función resistente al trabajar como arco y colaborar con el hormigón proyectado.
Línea de Estructuras:
Estructuras metálicas: es un conjunto de partes que forman un cuerpo, que deben ser rígidas y estables. La mayor parte están formada de metal normalmente acero.
Galpones Industriales: es un tipo de construcción de infraestructura simple que se usa comúnmente como almacén, bodega, depósito, o como taller de trabajo.
Fabricación de tubería:
Tubería: Conducto metálico que sirve para transportar agua y gases combustibles
DESCRIPCIÓN E IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO ESTRELLA
El producto estrella de Talleres H.T. es la cercha metálica, de la cual se produce en promedio 425 mensuales. Las cerchas permiten la definición de la geometría del túnel, y poseen una función resistente al trabajar como arco y colaborar con el hormigón para que forme un solo elemento en la tabla 5 se muestra las ventas de la empresa en noviembre y diciembre.
Tabla 5. Ventas de la empresa de noviembre y diciembre 2015
Línea de producción Productos
Unidades noviembre y
diciembre
Alcantarillado
Cerchas 850
Peldaño 240
Encofrados de pozo 9
Encofrados de túnel 4
26
Figura 7. Diagrama de Pareto de Talleres H.T.
SEGMENTACIÓN DEL CONSUMIDOR
El segmento más importante de la empresa son las constructoras, consorcios: Contratistas (estatales o privadas del municipio) quienes buscan cumplir con lo requerido en los planos de obra del municipio, dichas empresas se encuentran en las principales ciudades del país.
PRINCIPALES PROVEEDORES DE MATERIA PRIMA
Dipac.- Productos de acero
Ferrococcidental s.a.- Productos de acero y construcción.
Dishierros.- proveedor de láminas de acero.
Stock Homero Cisneros Cia. Ltda. Productos de acero y construcción.
Ferro Torre S.A. proveedor de láminas de acero.
POSICIONAMIENTO EN EL MERCADO
27
PLANIFICACIÓN ESTRATÉGICA
La empresa Talleres H.T. plantea su planificación estratégica en función de ser eficaces y eficientes.
La organización de Talleres H.T. está conformada de los siguientes niveles: directivo, asesor, apoyo y operativo, tal como se muestra en el siguiente organigrama:
En la Figura 8 se muestra el organigrama estructural de “Talleres H.T.”
Figura 8. Organización Estructural (Talleres H.T.)
4.1.10.1. Misión de la empresa
Satisfacer las necesidades de nuestros clientes brindándoles experiencia y calidad garantizada, para contribuir al desarrollo de nuestro país. (H.T, 2010)
Gerente General
Financiero
Contabilidad
Pagaduría
Logistica
Comercialización
Cobranzas
Ventas
Lógistica
Bodega
Consumible
Transporte
Mantenimiento
Producción
Supervisión de materia prima
Supervisiónde corte
Supervisión de emsamble
Supervisión de suelda
28
4.1.10.2. Visión de la empresa
Crecer día a día, tanto en lo estructural como en recursos humanos, para seguir ofreciendo los mejores productos a nuestros clientes. (H.T, 2010)
4.2. LÍNEA ACTUAL DEL PROCESO
La empresa Talleres H.T. cuenta con una línea de proceso bajo pedido para sus clientes. La disposición es mantener una producción en línea, pues esto no siempre se cumple al 100 % debido a que las dimensiones de las diferentes obras varían una de la otra y los productos deben adaptarse así como sus procesos.
La empresa se basa en principios como la calidad, el precio y el servicio al cliente. Cuenta con un personal capacitado y proveedores de excelente calidad. Por lo cual podemos brindar garantía en nuestros productos.
Para el presente estudio se toma el proceso de fabricación de cerchas metálicas a la cual se aplicará el estudio de métodos.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
El inicio del proceso productivo comienza con la recepción de la materia prima verificando en función de la calidad, dimensión y cantidad.
De acuerdo a la solicitud del cliente, la materia prima es solicitada mediante una orden de pedido para ser procesada y se requiere lo siguiente
4.2.1.1. Detalle de materiales que se requiere para la fabricación de
cercha, metálica.
29
Tabla 6. Detalle de varilla corrugada
En la tabla 7 se describe la materia prima que son los flejes de 0.17 metros por 3 milímetros de espesor que se utiliza para elaborar las placas que será colocadas en la cercha metálica.
Tabla 7. Detalle de flejes
4.2.1.2. Detalle de la fabricación de cercha metálica
En el área de corte 1 está un trabajador empieza con los cortes en la varilla de 14 mm y coloca en la señal la barra para que sea el tope y empezar con el corte a una medida de 2.80 m se cortan 2 unidades, a continuación se cambia la barra para el nuevo tope y se demora 1 minuto en realizar el cambio, se corta la varilla de 12 mm con una medida de 2.55 m se requiere 1 unidad, posteriormente empieza el transporte hacia el área de rolado.
Después el mismo trabajador en el área de corte coloca el nuevo tope esto demora 1 minuto en realizarlo para cortar la varilla de 12 mm con una medida de 0.20 m y se requieren 34 unidades, después se cambia el tope para la medida de 0.11 m esto se demora 1 minuto en
Diámetro Largo Peso
mm
M
kg
Varilla
12
12
10.656
Varilla
14
12
14.496
Detalle de varilla corrugada
Detalle
Espesor Largo Ancho
mm
m
m
Flejes
3
2.44
0.175
Detalle de flejes
30 realizarlo para cortar la varilla de 12 mm con una medida de 0.11 m y se requieren 8 unidades, posterior mente empieza el transporte que es hacia el área de ensamblado.
En el área de rolado se realizan semicircunferencias a las varillas de 2.80 m y la varilla de 2.55 m cada semicircunferencia tiene un tope máximo hasta donde se realiza el rolado, una vez terminado este proceso, empieza el transporte que es hacia el área de ensamblado.
En el área de corte 2 se cortan los flejes (ver anexo 1) cada 0.17 m con el plasma una vez terminado, empieza el transporte 4 que es hacia el área de perforación donde se realizan 3 perforaciones (ver anexo 2) a la placa con un diámetro de 15 mm una vez perforada las dos placas que son necesarias, empieza el transporte que es hacia el área ensamblado.
Una vez recibido las varillas roladas, las placas, las varillas de 0.20 m y 0.11 m en el área de ensamblado se ensambla la cercha metálica donde las varilla ingresan al molde y son soldadas todas las varillas y se coloca la placa a cada extremo empieza el transporte que es hacia el área de rematado.
Una vez recibida la cercha metálica en el área de rematado el soldador empieza a soldar con el proceso FCAW con mucho más profundidad las varillas y las placas, una vez rematada toda la cercha en todos los puntos, finalmente está el producto terminado, empieza el transporte donde el soldador se dirige a bodega (ver anexo 3) de productos terminado (ver desde el anexo 1 hasta el anexo 12).
31
Trasporte de Materia Prima (varilla)
Corte varilla
Rolado
Transporte al ensamblado
Ensamblado de cercha metálica
Remate de soldadura
Transporte a bodega Corte de varilla
ø=14mm de 2,80m Corte de varilla
ø=12mm de 2,55m
Corte de varilla ø=12mm de 0,20m
Corte de varilla ø=12mm de 0,115m
Corte de placa y perforación Corte de fleje
cada 17cm. Perforación de
placa en troquel.
Figura 9. Proceso de fabricación de cercha metálica en la empresa
MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD
32 actividades) para estandarizar el método de trabajo aplicación se utilizaron los siguientes diagramas:
Diagrama de recorrido
Diagrama de operaciones del proceso
Diagrama de flujo del proceso
Para demostrar la aplicación práctica de los diagramas mencionados, se los empleo en la fabricación de cercha metálica por ser el producto estrella de la empresa.
La información obtenida después de la aplicación de la diagramas sirvió para la comprobación el método de trabajo dentro de la metodología del estudio de tiempos.
La tabla 8 muestra los tiempos del proceso de fabricación de la cercha metálica con los tiempos en minutos para una unidad de producción y que sirvieron para la estandarización de tiempos de producción.
Tabla 8. Tiempos históricos del proceso de fabricación de cercha metálica.
Fabricación de cercha metálica
Cód. Proceso Tiempo Cantidad
(Min) (u)
1 Corte de placa y perforación 1 1
2 Corte varilla 2 1
3 Rolado 1 1
4 Armado 12 1
5 Rematado 13 1
33
4.2.2.1. Diagrama de recorrido
Para la fabricación de la cercha metálica se desconoce el recorrido de la planta por lo cual se procedió a realizar el estudio determinado por el diagrama de recorrido y fue necesario un plano del lugar en donde se efectuó el proceso seleccionado.
En el plano debe estar las áreas que conforman la organización para ser fácil su identificación y las actividades que realizan. En el diagrama se especifica datos como:
Identificación de la empresa
Título del diagrama
Método actual o propuesto
Fecha de elaboración
Área donde lleva a cabo la actividad
Operaciones bajo análisis
Analista
34
Analista David Tuqueres Producto Cercha metálica
Fecha 2016 Operación Proceso de
Producción
Método Actual Área Planta
Figura 10. Diagrama de recorrido de la situación actual de la fabricación de
cercha metálica.
TALLERES H.T.
Dirección: Jorge Piedra OE13-217 www.talleresht.com talleresht@hotmail.com
Quito - Ecuador
35
4.2.2.2. Método de ruta crítica
Para el desarrollo de la ruta crítica se cambia los transportes por letras que se especifican en la tabla 9 para poder calcular de una mejor manera la ruta crítica.
Tabla 9. Cambio de transportes a actividad
En la tabla 10 se muestra la actividad, la actividad predecesora y la distancia que tiene cada uno para el cálculo de la ruta crítica.
Tabla 10. Actividades del proyecto
En la Figura 11 se puede ver el diagrama de red de la situación actual de la fabricación de cercha metálica.
Transportes de diagrama de recorrido Cambio a actividad Distancia
1 A 6,5
3a B 7
3b C 19
2a D 14
2b E 25,5
4 F 4
5a G 9
5b H 8
6a I 5
6b J 5
7a K 20,5
7b L 30
Actividad Actividad presesora Distancia
A ˗ 6,5
B ˗ 7
C ˗ 19
D A 14
E A 25,5
F ˗ 4
G F 9
H F 8
I B-D-G 5
J C-E-H 5
K I 20,5
L J 30
36
Figura 11. Diagrama de red
En la tabla 11 se calculó la red con la duración y la actividad crítica del proceso.
Tabla 11. Calculo de red
Duración 67m
Actividad crítica A-E-J-L
En la imagen de la ruta crítica se le marca la actividad C = 19, F=4 por motivo que para que se realicen las actividades de la ruta crítica J=5 y L=30 dependen de dichas actividades para este caso sería un producto terminado.
En la Figura 12 se puede observar la ruta crítica de la fabricación de cercha metálica.
Figura 12. Ruta crítica
1
9
3 7
8 6
5
H=8 A=6,5
F=4
E=25,5 C=19 D=14
I=5
J=5 G=9
B=7
2
4
L=30 K=20,5
37
4.2.2.3. Detalle de la fabricación de cercha metálica de las dos rutas
Ruta “a”
Empieza con los cortes en la operación (1) en la varilla de 14 mm se pone en la señal la barra para que sea el tope y empezar con el corte a una medida de 2.80 m se cortan 2 unidades, a continuación se cambia la barra para el nuevo tope y se demora 1 minuto en realizar el cambio, se corta la varilla de 12 mm con una medida de 2.55 m se requiere 1 unidad, posteriormente empieza el transporte uno hacia el área de rolado que es la operación (2).
Después en el área de corte operación (1) se coloca el nuevo tope esto demora 1 minuto en realizarlo para cortar la varilla de 12 mm con una medida de 0.20 m y se requieren 34 unidades, después se cambia el tope para la medida de 0.11 m esto se demora 1 minuto en realizarlo para cortar la varilla de 12 mm con una medida de 0.11 m y se requieren 8 unidades, posterior mente empieza el “transporte 3a” que es hacia el área de “ensamblado a” operación 5 especificado en
el diagrama de recorrido.
En el área de rolado operación (2) se realizan semicircunferencias a las varillas de 2.80 m y la varilla de 2.55 m cada semicircunferencia tiene un tope máximo hasta donde se realiza el rolado, una vez terminado este proceso, empieza el “transporte 2a” que es hacia el área de “ensamblado a” operación (5).
En el área de “corte 2” operación (3) se cortan los flejes (ver Anexo 1) cada 0.17 m con el plasma (ver Anexo 1) una vez terminado, empieza el transporte 4 que es hacia el área de perforación operación (4) donde se realizan 3 perforaciones (ver Anexo 2) a la placa con un diámetro de 15 mm una vez perforada las dos placas que son necesarias, empieza el “transporte 5a” que es hacia el área “ensamblado a” operación (5).
38 cercha metálica donde las varilla ingresan al molde y son soldadas todas las varillas y se coloca la placa a cada extremo empieza el “transporte 6a” que es hacia el área de “rematado 6a” operación (6).
Una vez recibida la cercha metálica en el área de “rematado a” Operación (6) el soldador empieza a soldar con el proceso FCAW con mucho más profundidad las varillas y las placas, una vez rematada toda la cercha en todos los puntos, finalmente está el producto terminado, empieza el “transporte 7a” donde el soldador se dirige a
bodega donde acomoda los productos terminados (ver Anexo 3).
Tabla 12 muestra los tiempos de transporte “a” para la fabricación de la
cercha metálica con los tiempos en y sus distancias para una unidad de producción.
Tabla 12. Tiempos de transporte “a” para la fabricación de cercha metálica
Ruta “b”
Empieza con los cortes en la operación (1) en la varilla de 14 mm se pone en la señal la barra para que sea el tope y empezar con el corte a una medida de 2.80 m se cortan 2 unidades, a continuación se cambia la barra para el nuevo tope y se demora 1 minuto en realizar el cambio, se corta la varilla de 12 mm con una medida de 2.55 m se requiere 1 unidad, posteriormente empieza el transporte uno hacia el área de rolado que es la operación (2).
Tiempo Distancia
seg m
1 Transporte de corte a rolado 8 6,5
2 Transporte de rolado a armado 15 14
3 Transporte de corte a armado 10 7
4 Transporte de corte de plasma a perforación 6 4
5 Transporte de placa perforada a armado 10 9
6 Transporte de armado a remate 6 5
7 Transporte de remate a bodega 22 20,5
77 1.17 Cod.
Tiempo en minutos Transporte
Resumen de tiempos y distancias “a”
39
Después en el área de corte operación (1) se coloca el nuevo tope esto demora 1 minuto en realizarlo para cortar la varilla de 12 mm con una medida de 0.20 m y se requieren 34 unidades, después se cambia el tope para la medida de 0.11m esto se demora 1 minuto en realizarlo para cortar la varilla de 12 mm con una medida de 0.11 m y se requieren 8 unidades, posterior mente empieza el “transporte 3b” que es hacia el área de “ensamblado a” operación 5 especificado en
el diagrama de recorrido.
En el área de rolado operación (2) se realizan semicircunferencias a las varillas de 2.80 m y la varilla de 2.55 m cada semicircunferencia tiene un tope máximo hasta donde se realiza el rolado, una vez terminado este proceso, empieza el “transporte 2b” que es hacia el área de “ensamblado b” operación (5).
En el área de “corte 2” operación (3) se cortan los flejes (ver Anexo 1) cada 0.17 m con el plasma una vez terminado, empieza el transporte 4 que es hacia el área de perforación operación (4) donde se realizan 3 perforaciones (ver Anexo 2) a la placa con un diámetro de 15 mm una vez perforada las dos placas que son necesarias, empieza el “transporte 5b” que es hacia el área “ensamblado b” operación (5).
Una vez recibido las varillas roladas, las placas, las varillas de 0.20 m y 0.11 m en el área de “ensamblado b” operación (5) se ensambla la
cercha metálica donde las varilla ingresan al molde y son soldadas todas las varillas y se coloca la placa a cada extremo empieza el “transporte 6b” que es hacia el área de “rematado 6b” operación (6).
Una vez recibida la cercha metálica en el área de “rematado b” Operación (6) el soldador empieza a soldar con el proceso FCAW con mucho más profundidad las varillas y las placas, una vez rematada toda la cercha en todos los puntos, finalmente está el producto terminado, empieza el “transporte 7b” donde el soldador se dirige a
40 Tabla 13 muestra los tiempos de transporte “b” para la fabricación de la
cercha metálica con los tiempos en y sus distancias para una unidad de producción.
Tabla 13. Tiempos de transporte “b” para la fabricación de cercha metálica
4.2.2.4. Diagrama de operaciones del proceso
El diagrama de operaciones del proceso detalla la secuencia de actividades para de fabricación de la cercha metálica, también se identificaron las operaciones (circulo) e inspecciones (cuadrado) en cada operación. Para el formato del diagrama se utilizó el siguiente formato:
Identificación de la empresa
Título del diagrama
Método actual o propuesto
Fecha de elaboración
Área donde lleva a cabo la actividad
Operaciones bajo análisis
Analista
Producto en elaboración
Cuadro con resumen de las actividades cantidad y tiempos.
Tiempo Distancia
seg m
1 Transporte de corte a rolado 8 6,5
2 Transporte de rolado a armado 26 25,5
3 Transporte de corte a armado 22 19
4 Transporte de corte de plasma a perforación 6 4
5 Transporte de placa perforada a armado 9 8
6 Transporte de armado a remate 6 5
7 Transporte de remate a bodega 31 30
108 1,48 Resumen de tiempos y distancias “b”
Cod. Transporte
41 La Figura 13 se muestra las operaciones e inspecciones del proceso de corte de placa y perforación actual.
Corten en plasma y
perforación en troquel Resumen
Actividad Núm. (T) minutos Operación 2 0.37 Inspección 0 0
0.37 Analista David Tuqueres Producto Cercha
metálica
Fecha 2016 Operación Corte de Placa y perforación
Método Actual Área Producción
Figura 13. Diagrama de Operaciones del Proceso de corte de placa y
perforación actual.
Al realizar las actividades en el proceso de corte de placa y perforación emplea un tiempo de 0.37 minutos; 0.17 minutos en cortar la placa utilizando la cortadora plasma Victor 52 (ver Anexo 4); en la perforación se emplea un tiempo de 0.20 minutos se utiliza el troquel MMB-15 ton (ver Anexo 5).
TALLERES H.T.
Dirección: Jorge Piedra OE13-217 www.talleresht.com talleresht@hotmail.com
Quito - Ecuador
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
01-1
01-2 0.17 min
0.20 min
Corte en plasma
Perforación en troquel -Plasma manual Víctor 52
42 La Figura 14 muestra las operaciones e inspecciones del proceso de corte actual.
Analista David
Tuqueres Producto
Cercha metálica
Fecha 2016 Operación Corte
Método Actual Área Producción
Resumen
Actividad
Núm.
(T) minutos
Operación 4 2.01
Inspección - -
2.01
Figura 14. Diagrama de operaciones del proceso de corte actual.
02-1
- Corte de 2.80 m
- Cortadora FICEP Model ST/Super Size 13
Varilla de 12 m de largo en diámetro 12mm y 14mm
0.29 min
02-2 0.20 min
-Corte de 2.55m
02-3 Tercer corte de 0.20m 1.30 min
-Corte de 0.20m
02-4 Cuarto corte de 0.115m 0.22 min
-Corte de 0.115m
Segundo corte de 2.55m Primer corte 2.55m
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43 Al realizar las actividades en el proceso de corte emplea un tiempo de 2.01 minutos; 0.29 minutos en cortar las dos varillas de 2.80 m utilizando la cortadora FICEP Model ST/Super Size 13 (ver Anexo 6); en el segundo corte se emplea un tiempo de 0.26 minutos y se corta una varilla de 2.55 m; en el tercer corte se emplea un tiempo de 1.30 minutos y se cortan 34 varillas de 0.20 m; en el cuarto corte se emplea un tiempo de 0.22 minutos y se cortan 8 varillas de 0.115 m.
La Figura 15 muestra las operaciones e inspecciones del proceso de rolado actual.
Varilla de 2.80m y 2.55m
Analista David
Tuqueres Producto
Cercha metálica
Fecha 2016 Operación Rolado
Método Actual Área Producción
Resumen
Actividad Núm. (T) minutos
Operación 3 1
Inspección 0 0
1
Figura 15. Diagrama de operaciones del proceso de rolado actual.
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DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
03-1 0.20 min
-Roladora manual de 2.40m
03-2
03-3
2do rolado 1er rolado
3er rolado
0.20 min
0.20 min -Rolar la varilla de 2.80
