Universidad Técnica Nacional
Ingeniería en producción Industrial
Operaciones Industriales
Tema:
Sistemas de Conservación y Sistema HACCP
Profesor: Luis Alberto Rojas
Estudiantes: Brandon Coto Diego Villalobos
Dayana Rojas Génisis Jiménez Gerelyn Villegas
CONTENIDO
Introducción...2
Objetivo General...3
Objetivo Especifico...4
Desarrollo...4
Información...6
Procesos de conservación asociados a algunos procesos industriales....8
Definición del sistema HACCP...10
Programa de quejas de clientes...16
Principios, aplicación y definición conceptual del HACCP...21
Identificación de puntos críticos de control...28
Casos practico...28
Introducción
HACCP son las siglas de Hazard Analysic Critical Control Points en inglés. Esta palabra ha llegado a ser muy popular en los últimos años y se ha traducido al español en diversas formas, lo que ha originado gran confusión terminológica que ha conducido a algunos autores a emplear solo siglas en ingles.
La etapa de la cadena alimentaria pueden presentarse problemas microbiológicos la responsabilidad del control de los riesgos microbiológicos recae sobre los individuos que intervienen en todas las fases de la cadena alimentaria un intento racional de controlar estos riesgos en el sistema de análisis de riesgos e identificación y control de puntos cítricos ( HACCP, en inglés como se ha indicado), que se ha presentado por vez primera de forma concisa, en la National Conference on Food Protection de 1971 (APHA 1972).
Se trata pues de un sistema racional de control microbiológico: un enfoque activo de calidad microbiológico que incluye la anticipación de los riesgos asociados con la producción o empleo de los alimentos y la identificación de los puntos en los que pueden ser controlados dichos riesgos, constituyendo, por ello, una alternativa racional a los ineficaces programas de control del pasado.
Objetivo General
Analizar los peligros y puntos de control crítico en el proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria y su forma lógica preventiva mediante la indagación en páginas web y libros.
Objetivo Especifico
Investigar sobre la definición del tema HACCP, Análisis de peligros y puntos críticos de control para garantizar la inocuidad.
Reconocer los principios para poder aplicar el análisis de HACCP en una empresa. Identificar los puntos de críticos de control con casos prácticos de acuerdo al tema
de análisis de peligro HACCP.
El objetivo del sistema HACCP es identificar los peligros relacionados con la seguridad del consumidor que puedan ocurrir en la cadena alimentaria, estableciendo los procesos de control para garantizar la inocuidad del producto. El sistema HACCP se basa en un sistema de ingeniería conocido como Análisis de Fallas, Modos y Efectos, donde en cada etapa del proceso, se observan los errores que pueden ocurrir, sus causas probables y sus efectos, para entonces establecer el mecanismo de control. El sistema HACCP es una herramienta de gerencia que ofrece un programa efectivo de control de peligros.
Es racional, pues se basa en datos registrados relacionados con las causas de ETA y de vigilancia de contaminantes en laboratorios. Es también lógico y abarcativo, ya que considera los ingredientes, el proceso y el uso posterior del producto. Este sistema es continuo, detectándose los problemas antes de que ocurran, o en el momento en que aparecen, y aplicándose inmediatamente las acciones correctivas. Es sistemático, por ser un plan completo que cubre todas las operaciones, los procesos y las medidas de control, disminuyendo el riesgo de ETA.
El sistema HACCP es compatible con otros sistemas de control de calidad. Esto significa que inocuidad, calidad y productividad pueden abordarse en conjunto, resultando en beneficios para los consumidores, más ganancias para las empresas y mejores relaciones entre todas las partes que participan, en función del objetivo común de garantizar la inocuidad y la calidad de los alimentos.
procesamiento industrial de alimentos, que se aplican a todos los segmentos y eslabones de la cadena productiva, desde la producción primaria hasta el consumo del alimento.
Tiene como base o punto de partida la identificación de los peligros potenciales para la inocuidad del alimento y las medidas de control de dichos peligros. El primer acontecimiento que dio origen al sistema HACCP está asociado a W.E. Deming, y sus teorías de gerencia de calidad, se consideran la principal causa de los cambios en la calidad de los productos japoneses, en los años 50.
El Dr. Deming y otros profesionales desarrollaron el sistema de gerencia de la calidad total (total quality management - TQM), que aborda un sistema que tiene como objetivo la fabricación, y que puede mejorar la calidad y reducir los costos. El segundo acontecimiento - y el principal - fue el desarrollo del concepto.
El sistema HACCP es flexible, debido a que sus principios pueden adaptarse a la magnitud de la empresa, ya sea, desde la elaboración de alimentos sofisticados hasta los métodos tradicionales de preparación. Este sistema es sensible para detectar problemas que se relacionan con la inocuidad de los alimentos, en cualquier etapa de su producción, que normalmente pasan inadvertidos, brinda los medios para dar solución a los mismos y evitan su repetición.
El principio del HACCP es global, es decir, que analiza los peligros o factores de desvío de los procesos y desarrolla mecanismos de prevención y control. Además, se ensambla con otros programas vinculados a la inocuidad o a ISO 9000.
Información
La historia del sistema HACCP fue desarrollado originalmente por la compañía Pillsbury la NASA y el laboratorio Natick de la Armada de los Estados Unidos como una respuesta a los requisitos de seguridad de los alimentos impuestos por la NASA para la ´´ comida espacial´´ de los vuelos tripulados.
Posteriormente al desarrollo en los años 60 de los vuelos tripulados al realizar importantes revisiones y refinamientos el Codex proporciono una descripción y aplicación de los principios y HACCP, siendo reconocido internacionalmente como el sistema efectivo para controlar la seguridad de los alimentos
El análisis de peligros y puntos críticos de control es un programa de manejo enfocado hacia la prevención de problemas para así garantizar la producción de alimentos que sean seguros para el consumo humano y evitar riesgos para la salud. El concepto más básico en HACCP es el de prevención más que el de inspección. Como objetivo principal identificar los peligros relacionados con la seguridad del
consumidor que puedan ocurrir en la cadena alimentaria, estableciendo los procesos de control para garantizar la inocuidad del producto.|
Procesos de conservación asociados a algunos procesos industriales.
La transformación y conservación de los alimentos es uno de los beneficios para el hombre; que se ha ido innovando con la aparición de nuevas técnicas para este. Primero te presentamos una información sobre el tema y después un experimento para que identifiques y reconozcas lo que sucede con el determinado producto al transformarlo para obtener su conservación a mayor plazo del que determina el producto.
El ser humano, ha aprendido a desarrollar técnicas que permiten la conservación de varios alimentos, estas técnicas iniciaron desde la prehistoria, conforme al tiempo, se fueron dando a conocer distintos métodos para poder lograr mantener las propiedades de los alimentos de la vida diaria, una de las primeras técnicas que practicaba el hombre era cuando almacenaban carne en cuevas de hielo, conservaban los alimentos en lugares secos y oscuros, los envolvían en sustancias protectoras como el azúcar para lograr conservar las frutas y vegetales, vinagre para legumbres y frutos, grasa, aceite, arcilla, miel, hielos, etcétera, y eran conocidos los procesos para hacer ahumados y salazón.
mejoraron los procesos para seleccionar las plantas y animales destinados a la alimentación. Así también se desarrollaron tantas técnicas para la conservación de los alimentos, lo que favorece su disponibilidad durante todo el año.
La conservación de los alimentos implica contener por mucho tiempo su calidad, su sabor para su comestibilidad, y sus propiedades nutricionales. Para eso se debe de detener el crecimiento de los microrganismos y retrasar la oxidación de las grasas (esto es lo que provoca que los alimentos se pongan rancios)
De igual manera, la pasteurización, la esterilización y el secado son métodos de conservación de alimentos en que se emplea el calor.
El concepto general de la preservación de los alimentos es prevenir o evitar el desarrollo de microorganismos (bacterias, levaduras y mohos), para que el alimento no se deteriore durante el almacenaje. Al mismo tiempo, se deben controlar los cambios químicos y bioquímicos que provocan deterioro. De esta manera, se logra obtener un alimento sin alteraciones en sus características organolépticas típicas (color' sabor y aroma), y puede ser consumido sin riesgo durante un cierto período (no inferior a un año).
Recientemente, ha habido muchas innovaciones en los procesos industriales de alimentos. Las técnicas que se practican hoy en la preservación de los alimentos tienen diferentes grados de complicación, desde los antiguos métodos de fermentación y de secado solar, hasta la irradiación y la deshidratación por congelación. Cuando se consideran las técnicas relevantes de preservación de alimentos en la industria de pequeña escala, se debe limitar la discusión a la aplicación de los métodos más sencillos.
Estos incluyen:
Tipos
· Refrigeración.
· Congelación.
· Secado.
· Pasteurización.
· Proceso térmico.
· Acidificacion
Es muy importante tener conocimiento en los procedimientos operativos de sanidad para los productos que se producen en la planta de una empresa, se sabe que debido a la movilización de los alimentos se pueden dañar y contaminar ya sea por la superficie, equipo o las mismas personas que tocan el producto terminado que va dirigido para el consumo de los clientes.
El sistema HACCP (Hazard Ananylis and Critical Condition Points), es un sistema en el que se aborda la seguridad alimentaria a través de la identificación, análisis y control de los peligros biológicos, físicos, químicos y últimamente radiológicos, que abarcan desde materias primas y las etapas del proceso de elaboración, hasta la distribución y consumo del producto terminado. Este sistema está diseñado para implementarse en cualquier segmento de la industria alimentaria, ya sea, cultivo, cosecha, transformación o elaboración y distribución de alimentos para su consumo. El sistema de seguridad alimentaria basado en los principios de HACCP ha sido exitosamente implementado en procesadoras, tiendas minoristas y operaciones relacionadas con el servicio de alimentos, así como en procesos de la industria farmacéutica.
En otras palabras, el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control o HACCP, es un sistema de inocuidad alimentaria basada en la identificación de todos los peligros potenciales en los ingredientes y los distintos procesos de producción de los alimentos con el objetivo de tomar las medidas necesarias para prevenir posibles riesgos de contaminación y garantizar la inocuidad alimentaria.
Este surgió como consecuencia de la globalización y de la necesidad de establecer cada vez más requisitos para el consumo de alimentos. En los años 1959 la NASA quería adoptar un programa para garantizar la inocuidad de los alimentos consumidos por los astronautas en el espacio y fue la empresa Pillsbury quien introdujo el sistema de control para ofrecer dichas garantías.
En 1993 la comisión Codex Alimentarius aprobó las directrices para la aplicación del sistema HACCP y en el 2005 se publicó la norma ISO 22000, que establece un sistema de gestión de inocuidad Alimentaria basada en ISO 9001 y el sistema HACCP.
La importancia del sistema HACCP, además de garantizar un sistema de gestión de inocuidad de los alimentos basado en el control de puntos críticos, también contribuye a un uso más eficaz de los recursos y una respuesta más oportuna con la implantación de medidas de seguridad alimentaria, las cuales son:
Aumentar la competitividad entre organizaciones de la industria de la alimentación Introducir el uso de nuevos productos y tecnologías
Promover el cumplimiento de los requisitos.
¿Por qué es importante un Análisis de riesgos y de puntos críticos de control?
El HACCP es un sistema que ha sido utilizado satisfactoriamente por muchas entidades procurando el bienestar y seguridad de los alimentos inocuos siendo muy eficaz, los clientes están satisfechos con dichos reglamentos. Implementando este método permite la flexibilidad ya que los principios son adaptables a cualquier escena de una empresa sin tomar relevancia a los productos que ofrecen pueden ser sofisticados, también es ensamblado en otros programas como BPM y procedimientos operativos de sanidad o a ISO 9000.
Algunos de sus beneficios son:
Ayuda a demostrar el cumplimiento de las especificaciones, códigos de prácticas y/ o legislación.
Traslada el esfuerzo del control de calidad al aseguramiento preventivo de la calidad.
Constituye un enfoque global en los aspectos de inocuidad.
Facilita las oportunidades comerciales dentro y fuera de la Unión Europea.
Proporciona medios para prevenir errores en el control de la inocuidad de los alimentos.
Los programas de prerrequisitos se definen como procedimientos universales que controlan las condiciones de operación en los establecimientos que fabrican alimentos, permitiendo que el ambiente sea favorable para la elaboración de alimentos seguros.
Antes de implantar HACCP en una empresa, lo primero que se tiene que hacer es verificar si todos los requerimientos para los prerrequisitos están satisfechos y, si se tienen los controles y documentación necesaria, o, dicho de otra forma, HACCP requiere para su funcionamiento del establecimiento e implantación de los programas de prerrequisitos.
Entre estos prerrequisitos están:
Procedimientos operativos estandarizados de sanidad
La limpieza y sanitización de superficies en contacto y sin contacto con el alimento, es la medida más efectiva para prevenir la contaminación de los alimentos.
Un programa efectivo de limpieza y sanitización considera procedimientos, responsables, equipamiento y productos específicos, así como también un programa de monitoreo, verificación y registros correspondientes.
Un programa de sanidad debe contener los siguientes elementos:
Procedimientos de limpieza y desinfección a seguir antes, durante y después de las operaciones.
Frecuencia para la ejecución de cada procedimiento.
Identificación del responsable de dirigirlo.
Vigilancia diaria de la ejecución de los procedimientos.
Evaluación de la efectividad.
Procedimientos en la prevención de la contaminación y toma de acciones correctivas cuando se determina que los procedimientos no logran prevenir la contaminación.
hisopado de manos, superficies, muestreo de materia prima, materia en proceso, producto deshidratado, producto envasado y producto final. También se realizan análisis microbiológicos de la fuente, hornos de deshidratado y ambiente. Todos los resultados de estos análisis permiten tomar acciones correctivas en cuanto a los procedimientos de sanidad modificando tiempos, concentraciones o acciones.
Buenas Prácticas de Manufactura
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o Good Manufacturing Practices (GMP) se constituyen como regulaciones de carácter obligatorio en una gran cantidad de países; buscan evitar la presentación de riesgos de índole física, química y biológica durante el proceso de manufactura de alimentos, que pudieran repercutir en afectaciones a la salud del consumidor.
Las BPM son especialmente monitoreadas para que su aplicación permita el alcance de los resultados esperados por el procesador, comercializador y consumidor, con base en las especificaciones plasmadas en las normas que les apliquen.
Su utilización genera ventajas no sólo en materia de salud; los empresarios se ven beneficiados en términos de reducción de las pérdidas de producto por descomposición o alteración producida por contaminantes diversos y, por otra parte, mejora el posicionamiento de sus productos, mediante el reconocimiento de sus atributos positivos para la salud.
Las BPM comprenden actividades a instrumentar y vigilar sobre las instalaciones, equipo, utensilios, servicios, el proceso en todas y cada una de sus fases, control de fauna nociva, manejo de productos, manipulación de desechos, higiene personal, etc.
Programa de control de plagas
Aunque el control de plagas es un punto específico considerado dentro de las BPM, se considera como un prerrequisito adicional para desarrollar este punto a detalle.
A continuación, se establece una metodología específica para realizar un control efectivo de plagas:
Realizar un análisis de la planta y sus alrededores, relacionando cada uno de los anteriores con el problema de plagas potencial.
2. Localización de riesgos potenciales
En un plano de la fábrica, localizar los accesos potenciales de introducción de plagas y además localizar:
a. Registros pluviales.
b. Registros de aguas negras (baños).
c. Registros de aguas de proceso.
d. Aljibes.
e. Trampas de grasa o sólidos.
f. Tratamiento de aguas residuales.
g. Alcantarillas.
3. Instalación de medidas físicas preventivas
a. Dobles puertas.
b. Mallas mosquiteras.
c. Cortinas de aire.
d. Cortinas de PVC.
4. Instalación de trampas y cebos
De acuerdo con el análisis inicial, colocar en la periferia de la planta cebaderos, bebederos con rodenticidas, los cuales se localizan y numeran en un plano de la fábrica.
5. Instalación de monitores
6. Aplicación preventiva de pesticidas
Realizar aplicación de plaguicida preventivo de cordón sanitario y localizar en un plano.
Registrar consumos en el formato reporte de actividades y consumos; toda aplicación debe realizarse de acuerdo con la ficha técnica y hoja de seguridad.
7. Programa de control de plagas y de limpieza
Programar todas las actividades de control de plagas incluyendo la limpieza de los registros de la red sanitaria.
Programa de control de químicos
Este programa requiere que todos aquellos que utilicen químicos en la planta, los identifiquen y clasifiquen. En él se elabora y actualiza un compendio (carpeta) con las fichas técnicas y de seguridad de los químicos utilizados en su área y los instructivos de preparación de diluciones o mezclas de químicos utilizados en su área (si se requiere). También se capacita y se da a conocer al personal las fichas técnicas y de seguridad de los químicos manejados en su área. Además, se le proporciona al personal el equipo de protección necesario para la manipulación de los químicos.
Programa de quejas de clientes
Es importante captar las quejas de los clientes, ya que nos proporciona información de todos aquellos productos (y en qué forma) no están cumpliendo con los requerimientos de los clientes.
Las quejas deben ser clasificadas en:
Criticas Varias
Cada queja debe de ser confirmada (veracidad y exactitud de la queja).
Involucrar en particular a la(s) causa(s) principal(es) que provocaron el problema y la queja de calidad.
Programa de retiro de producto del mercado
Cuando una queja de consumidores, clientes, clientes internos, entre otros, indica una queja crítica, se debe de retirar el producto del mercado para su revisión y evaluación. Se investiga la causa del problema. Se revisan los registros de control de planes HACCP, de inspección de materia prima, de identificación de material empacado y de identificación de material a granel.
El personal de manufactura tiene que:
Identificar el lote y su distribución de acuerdo con los códigos del producto.
Determinar cuándo, dónde y la cantidad enviada del producto.
Detener la producción de un producto si se detecta el problema en la línea de producción.
Realizar los análisis correspondientes al producto no conforme.
La Alta Dirección tiene que:
Aprobar el retiro del producto.
Notificar a la SSA (FDA para exportación) la existencia del problema en caso de requerirse.
Programa de control de alérgenos
Para garantizar un producto libre de alérgenos, se deben de seguir las siguientes estrategias:
Estrategias de operación
- Los ingredientes alergénicos deben estar identificados con códigos exclusivos (etiquetas/contenedores de color, etc.) y almacenados en áreas aisladas.
- Tratar de programar la elaboración o manejo de productos alergénicos justo antes de finalizar los turnos, seguidos por los paros de limpieza profunda.
- Habrá que minimizar o evitar la limpieza de áreas con alérgenos con aire soplado.
Estrategias en la formulación (desarrollo del producto)
- Evaluar tanto los ingredientes y los proveedores para estimar el riesgo del alérgeno potencial, así como el manejo eficaz del mismo.
- Cuando sea factible, evitar el uso de ingredientes alergénicos cuando se diseñen nuevos productos o se realice una reformulación de los existentes.
- Hasta donde sea posible, usar ingredientes que ya estén incluidos en otros productos.
Estrategias de desarrollo de envolturas
- Establecer y sigue un proceso de diseño de etiquetas que contemple la declaración de los alérgenos presentes, con el fin de asegurar que se cumplan todos los pasos necesarios para que se prepare una declaración exacta de los ingredientes.
- Hasta donde sea posible, indicar en la declaración de ingredientes la presencia de alérgenos en todos los productos que los contengan.
Estrategias con el manejo de los ingredientes
- Se recomienda que el almacén de Materias Primas, físicamente, identifique o marque cada caja o bulto del producto que contenga ingredientes alérgenos conforme éste se reciba.
Estrategias de manejo de envases y envolturas
- Considera los sistemas que aseguren que el producto correcto está empacado dentro del paquete secundario correcto (cajas de cartón por ejemplo).
- Siempre que exista una reformulación o rediseño de un producto, si es posible, no utilizar el material de empaque anterior, sobre todo si en éste no se destaca la presencia de alergénicos.
Estrategias de ventas/mercadotecnia
- Considerar descontinuar los productos marginales (de muy bajas ventas) que además tienen un alto potencial alergénico.
- Se debe estar consciente sobre el potencial de alergenicidad de los productos nuevos y/o reformulados.
- Se debe estar consciente sobre los riesgos de alérgenos asociados con las pruebas con consumidores, las promociones del producto, demostraciones realizadas en las tiendas y el muestreo del producto, para integrarlos como información adicional.
Estrategias de capacitación
- Impartir entrenamiento de concientización sobre alérgenos a todo el personal de la planta que tenga que identificar alérgenos, así como los riesgos potenciales de los mismos. En el entrenamiento se deberá incluir una descripción de las responsabilidades de cada empleado cuando esté trabajando con materiales alergénicos.
- El material de capacitación se deberá revisar anualmente con el fin de incorporar la nueva información o los cambios en estrategias.
Estrategias de respuesta al consumidor
- Se recomienda preparar y mantener una base de datos actualizada de las listas de ingredientes en uso con referencia cruzada del producto y área de comercialización. Lee la declaración de ingredientes para determinar si el (los) alérgeno(s) en cuestión está(n) enlistado(s).
Los alérgenos principales son:
Cacahuates. Por ejemplo: cacahuates, mantequilla de cacahuate y harina de cacahuate.
Nueces en general. Por ejemplo: almendras, nuez de nogal, nuez lisa, avellana, almendras, castaña del marañón, nuez de pecana, pistaches, castañas, avellana de macadamia.
Productos lácteos. Por ejemplo: leche, suero, caseína, caseinatos, yoghurt, queso y mantequilla.
Huevos. Por ejemplo: claras, yemas y albúmina.
Soya. Por ejemplo: harina de soya, proteína vegetal de soya texturizada, tofu y salsa de soya.
Trigo. Por ejemplo: salvado, germen, gluten, almidón y harina.
Crustáceos. Por ejemplo: langosta, cangrejo y camarones.
Pescados. Todas las especies deben considerarse como alérgenos potenciales).
Principios, aplicación y definición conceptual del HACCP
Principios: (Salud, s.f.)
Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas preventivas respectivas: identificación de todos los posibles peligros asociados al producto en todas las fases de su elaboración, desde la producción primaria hasta el punto de consumo.
Peligros Biológicos Peligros Químicos Peligros Físicos
Bacterias (formadoras de esporas) Ejemplo:
Clostridium perfringens Bacillus cereus
Substancias químicas
naturales. Ejemplo: Toxinas de setas Toxinas en moluscos
Bacterias (no formadoras de esporas). Ejemplo:
Brucella abortis Brucella suis
Substancias químicas
añadidas. Ejemplo
Productos químicos de uso agrícola
Elementos y compuestos tóxicos
Madera Ejemplo:
Cajas de madera
Materiales de construcción
Virus. Ejemplo: Hepatitis A y E Rotavirus
Materiales para envasado. Ejemplo: Plomo hojalata Piedra Ejemplo: terreno edificio Protozoos y Parásitos.
Ejemplo:
Taenia solium Taenia saginata
Metales Ejemplo: Alambres Maquinaria Aislante Ejemplo:
Metales de construcción
Hueso. Ejemplo:
Principio 2: Determinar los puntos críticos de control.
Si se ha identificado un peligro en una fase donde se justifique efectuar un control necesario para salvaguardar la inocuidad, y si no existe ninguna medida de control en esa fase o en cualquier otra, entonces el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, a fin de incluir una medida de control.
Principio 3: Establecer límites críticos.
Permiten distinguir entre lo aceptable y lo inaceptable, este representa la línea divisoria que se utiliza para ver si se está produciendo productos inocuos. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo (tiempo mínimo de exposición), dimensiones físicas del producto, la actividad del agua (aw), nivel de humedad, entre otros.
Algunos de los límites en diferentes áreas de producción tanto de alimentos como en materiales y sus límites correspondientes a cada uno, que fuera de estos son puntos críticos y se debe buscar la falla y normalizar los límites, teniendo la documentación y lo establecido en la misma industria el proceder de cada uno.
Principio 4: Establecer un sistema de control para monitorear el PCC (Punto de Control Critico).
Los procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar la falta de control en el PCC y, por consiguiente, especificar la forma, el momento y la persona que ejecutará la vigilancia hacer un informe y corregir para evitar de nuevo un fallo en el futuro.
Medir el grado de eficacia con que opera el sistema en el PCC (análisis de tendencia).
Determinar en qué momento el nivel de funcionamiento del sistema está provocando una pérdida de control en el PCC, por ejemplo, cuando hay una desviación de un Límite Crítico.
Establecer registros que reflejen el nivel de funcionamiento del sistema en los PCC, para cumplir los requisitos del plan de HACCP.
El proceso de vigilancia y los registros que se efectúan en las distintas fases del proceso, permiten al operador demostrar que se está dando cumplimiento al plan HACCP y las normas, con los cuidados personales que exigen cumplir para evitar incidentes o se dañe el producto en el proceso y que lleva los alimentos materiales en las diferentes líneas.
Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el monitoreo indique que un determinado PCC no está bajo control.
Cuando los resultados de la vigilancia señalan la tendencia hacia la pérdida del control en un PCC, es preciso hacer ajustes en el proceso, con el fin de mantenerlo dentro de los límites operativos antes de que se presente una desviación.
Procedimiento para identificar las desviaciones:
Identificación de la desviación
El fabricante debe establecer un sistema para identificar las desviaciones cuando ocurran e informar.
Aislamiento del producto afectado
El fabricante debe tener procedimientos establecidos para aislar, marcar y controlar todo producto que se haya elaborado durante el periodo de una desviación o si puede reprocesar nuevamente.
La evaluación del producto debe ser efectuada por una persona calificada, amplio conocimiento en el que las desviaciones que se presenten en un tratamiento térmico debe ser evaluado pueda llevar a cabo una solución y el procedimiento ya elaborado.
Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el sistema HACCP está funcionando de manera eficaz.
Se pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y auditoría, incluidos los muestreos y análisis aleatorios, con el fin de determinar si el Sistema HACCP está funcionando eficazmente.
Descripción de las actividades de verificación
Cada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación para cada PCC y para el plan general. Se espera que los planes HACCP evolucionen y mejoren a medida que se adquiere experiencia y aparece nueva información.
•La validación del plan HACCP.
• Las auditorías del Sistema HACCP.
• La calibración del equipo.
• La toma de muestras seleccionadas y su análisis.
Un registro muestra la historia, la vigilancia, las desviaciones y las medidas correctivas de un proceso (incluida la eliminación de un producto) que se han producido en un Punto Crítico de Control (PCC) establecido.
Como parte del programa de HACCP se deben mantener cuatro tipos de registros:
• Documentos de apoyo para desarrollar el Plan HACCP.
• Registros generados por el Sistema HACCP.
• Documentación de los métodos y procedimientos aplicados.
• Registros de los programas de capacitación del personal.
Su importancia se encuentra en ámbito social que prestan, como reuniones o celebraciones, y en el hecho de que son una fuente directa de alimentación diaria para millones de personas en todo el mundo.
Aplicar en la cadena los principios de Análisis de Control Crítico es importate y fundamental ya que, sin alguna de las etapas previas, tanto de producción, distribución o embalaje, no ha cumplido con los requisitos que demanda puede corregirse adecuadamente si no está cumpliendo.
El HACCP es implementado y aplicado para cualquier industria, dedicada a los alimentos o industrias médicas en el área de consumo. Pasando por debidos procesos de calidad, donde la inocuidad se involucra para su aceptación, van desde cultivos, si son en alimentos hasta el embalaje. En dichas fábricas médicas se desarrollan en laboratorios. Llevando a cabo toda la transformación para su distribución. Lugares o establecimientos involucrados:
Restaurantes Hospitales Supermercados Exportación
Condiciones aplicables a los productos:
- Formación de los trabajadores.
- Limpieza y desinfección de instalaciones. - Condiciones y mantenimiento de equipos. - Control de plagas.
- Buenas prácticas de elaboración y manipulación. - Abastecimiento de agua.
- Trazabilidad,
- Control de residuos químicos
El Condex define un punto crítico de control (PCC) como “una etapa donde se puede aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o para reducirlo a un nivel aceptable”
Si se identifica un peligro y no hay ninguna medida de control para esa etapa o en cualquier otra, entonces el producto o el proceso debe ser modificado en dicha etapa, o en una etapa anterior o posterior, para que se pueda incluir una medida de control para ese peligro.
La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada para la aplicación de un árbol de decisiones, como aquella incluida en las directrices para la aplicación del sistema de análisis de peligro y punto crítico de control- HACCP, del codex, que hace un abordaje de razonamiento lógico. La aplicación del árbol de decisiones debe ser flexible, según el tipo de operación (producción, abate, procesamiento, almacenaje, distribución u otro).
Casos practico
Para implementar HACCP:
Paso 1: Formar el equipo
Definir el líder
Nombre de cada uno de los miembros.
Experiencia y capacitación en BMP, HACCP, inocuidad. Puesto que desempeña en la empresa.
Paso 2: Descripción del producto
Bebidas carbonatadas azucaradas Agua embotellada no carbonatada Jugos y refrescos
Derivados lácteos
Ejemplo: en gaseosas de Colombia. Todos los productos terminados tienen como fin de consumo humano directo.
Paso 4: construcción de diagramas de flujo
El objetivo del diagrama de flujo es mostrar en pasos claros y simples en un proceso
Se recomienda utilizar los diagramas ya creados, y si es necesario complementarlos
Circulo: inicio fin
Rectángulo: paso o procedimiento Rombo: toma de decisión
Figura especial: Documento
Paso 5: confirmación en el lugar de los diagramas de flujo
El equipo HACCP deberá visitar la planta para confirmar que todas las operaciones fueron incluidas correctamente en el diagrama de flujo.
Es recomendable realizar la confirmación por cada producto.
Paso 6: Análisis de riesgos
Etapa1: Identificar todos los riesgos potenciales asociados con cada paso del proceso.
Etapa 2: evaluar cada riesgo potencial
Etapa 3: determinar las medidas de control de cada riesgo.
Paso 7: Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
Paso 8: Definición de limites críticos
Un límite crítico es el valor máximo o mínimo de un parámetro biológico, físico o químico que debe ser controlado en el PCC.
El objetivo de límite crítico es asegurar el control del PCC de manera que es posible determinar el momento en que este se sale de control.
Paso 9: monitoreo para cada PCC
Monitoreo: secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si un PCC está bajo control y para entregar registros detallados que después se utilizaran para verificación.
Paso 10: acciones correctivas
Se define como los procedimientos que se deben de implementar cuando se produce una desviación.
Si un plan HACCP es diseñado e implementado adecuadamnete, todas las desviaciones serán registradas y se tomaran acciones correctivas idóneas , antes de la liberación del producto
Paso 11: Verificación y validación
Verificación: son aquellas actividades, que no son de monitoreo pero que determina la validez del plan HACCP,
Validación: busca recopilar y evaluar información técnica y científica, con el fin de determinar si el plan HACCP, está controlado efectivamente los riesgos.
Paso 12: Documentación y mantenimiento de registro
Los registros son evidencia escrita a través de la cual se documenta un acto. La documentación HACCP debe estar incluida como parte de la liberación de
liberación de producto debe de incluir la confirmación de que no ocurrieron desviaciones.
Mediante las investigaciones realizadas sobre el análisis de peligros y puntos críticos de control para garantizar la inocuidad se ha comprendido lo importante que es su aplicación (HACCP) en una empresa.
Gracias a la información recopilada se logra adquirir conocimiento para poder seguir paso a paso cada descripción lo más detallada y comprensible, comprendiendo que es un sistema de prevención para evitar la contaminación en los alimentos de consumo humano.
Para concluir, se toma la información y se realiza una presentación para fomentar el tema sobre análisis de peligros y puntos críticos adjuntando un video con explicación en producción industrial.
Para poder llevar a cabo la implementación de este sistema, se recomienda primero capacitar al equipo, ya que ellos son los que capacitan al resto del personal a la hora de realizar el trabajo.
Además, se deben cumplir con las auditorias para verificar y determinar si la implementación del sistema HACCP esta cumpliendo con los requisitos del mecanismo utilizado, y de no ser así, buscar la modificación necesaria.
Si la industria alimentaria aun no posee la certificación HACCP, lo recomendable será la obtención de dicha certificación, para que así pueda utilizarla como herramienta comercial, con esto podría mantener su mercado objetivo, ganar otros mercados y garantizar la confianza protegiendo su marca.
Organización panamericana de la salud. (2011). Principio II: Establecer los puntos críticos de control. Recuperado de https://www.paho.org/hq/index.php? option=com_content&view=article&id=10915:principio-ii-establecer-los-puntos-criticos-de-control&Itemid=41432&lang=es
Practicas de biología. Recursos didácticos Ciencias 1, Editorial: Nuevo México http://www.alimentos-proteinas.com/conservacion-alimentos.html
