FACILIDADES DE MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN

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Texto completo

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Angel Joaquín Rodríguez González

Nombre del Asesor

Jesús Francisco Tejeda Castrejón

Nombre de la Carrera

Ingeniera Industrial

Villa de Álvarez, Colima a Junio de 2018

Facilidades de Mantenimiento y Operación

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INTRODUCCIÓN ... 3

CAPITULO 1 ANTECEDENTES GENERALES ... 4

1.1 ANTECEDENTES GENERALES DE PEÑA COLORADA ... 4

1.2 PROCESOS DE PRODUCCIÓN ... 5

1.2.1 PROCESOS ÁREA MINA ... 5

1.2.1.1 Mina ... 5

1.2.1.2 Trituración ... 5

1.2.1.3 Molienda y Concentración ... 6

1.2.1.4 Procesos presas de jales ... 7

1.2.2 PROCESOS ÁREA PELETIZADO ... 9

1.3 MISIÓN ... 11

1.4 VISIÓN ... 11

1.5 OBJETIVOS DE LA CALIDAD ... 11

1.6 POLÍTICA GENERAL ... 11

1.7 PRINCIPIOS Y VALORES... 12

1.8 ORGANIGRAMA ... 12

CAPITULO 2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ... 13

2.1 JUSTIFICACIÓN ... 13

2.2 OBJETIVO GENERAL ... 13

2.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ... 14

2.4 PROBLEMAS POR RESOLVER ... 14

2.5 ALCANCES Y LIMITACIONES ... 14

2.5.1 ALCANCE ... 14

2.5.2 LIMITACIONES ... 14

CAPITULO 3 MARCOS FUNDAMENTALES ... 15

3.1 MARCO TEÓRICO... 15

3.1.1 Mantenimiento en Peña Colorada ... 44

3.2 MARCO CONCEPTUAL... 45

CAPITULO 4 INFORMACIÓN BÁSICA DE PROYECTO ... 47

4.1 DEFINICIÓN ... 47

4.2 OBJETIVO ... 47

4.3 CAUSAS QUE ORIGINAN EL PROYECTO ... 47

4.4 LISTA DE FACILIDADES ... 48

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4.4.3 Listado de prioridad Baja ... 51

4.5 VENTAJAS DE MODIFICAR LA PLANTA PARA FACILITAR EL MANTENIMIENTO ... 52

4.6 RESPONSABLE DEL SEGUIMIENTO A LAS MODIFICACIONES NECESARIAS ... 52

CAPITULO 5 PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS ... 53

5.1 PROCEDIMIENTO ... 53

5.2 ACTIVIDADES REALIZADAS ... 53

5.3 ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS... 55

CAPITULO 6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ... 57

6.1 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ... 57

COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS ... 58

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Introducción

El proyecto que estas a punto de ver es un proyecto de residencia realizado para acreditar las prácticas profesionales en el Instituto Tecnológico de Colima.

La empresa donde se lleve a cabo la residencia profesional fue en el Consorcio Minero Benito Juárez Peña Colorada y el proyecto que se realizó durante las prácticas profesionales es “Facilidades de Mantenimiento y Operación”.

La residencia profesional en el Instituto Tecnológico de Colima es una materia en la que el alumno se incorpora en la industria y/o servicios por un periodo de tiempo (500 horas mínimo) con la finalidad de que el estudiante aun estando en formación pueda poner en práctica algunos de los conocimientos adquiridos y desarrollarlos, esto con la ayuda de un asesor interno en la escuela y un asesor externo en la empresa, los cuales guían al alumno durante su estancia de residencia.

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Capitulo 1

Antecedentes Generales

1.1

Antecedentes Generales de Peña Colorada

Peña Colorada es una empresa dedicada a la exploración, explotación y beneficio del mineral de hierro que satisface a la industria siderúrgica nacional establecida en el Estado de Colima. En 1975 nació como una empresa paraestatal y a partir de 1991 se transformó en una organización privada. Actualmente Peña Colorada pertenece a dos inversionistas; ArcelorMittal y Ternium, cada uno propietario del 50% de las acciones.

La zona de explotación de la mina a cielo abierto y la planta de molienda y concentración, se localizan en el municipio de Minatitlán, mientras que las plantas peletizadoras se encuentran en el municipio de Manzanillo.

Figura 1. Procesos Peña Colorada

Los yacimientos ferrosos de Peña Colorada son hasta hoy los más importantes de país, produciendo el 30% del mineral de hierro utilizado en la Industria.

Se estima que peña colorada genera empleos a 1,200 trabajadores vía empleos directos y 3,000 empleos indirectos provenientes en su mayoría de los estados de Colima y Jalisco. Su producto final es el pelet de mineral de hierro, el cual es un aglomerado en forma de esfera teniendo una producción aproximada de 4.1 millones de toneladas de pellet al año y 0.4 millones de concentrado de hierro.

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1.2

Procesos de Producción

1.2.1

Procesos Área Mina

1.2.1.1

Mina

La mina es a cielo abierto, utilizándose para su explotación equipos mineros de gran tamaño, como: rotarias, palas eléctricas, cargadores frontales y camiones con capacidad para transportar 180 toneladas. El tumbe del mineral se efectúa mediante el uso de explosivos.

Figura 2. Mina a cielo abierto

1.2.1.2

Trituración

El mineral es transportado con camiones hasta la planta trituradora la cual cuenta con un martillo hidráulico para fragmentar las piedras que sobrepasan el tamaño de 80 cm, después es triturado en una quebradora rotatoria con capacidad de trituración de 2500 ton/h.

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1.2.1.3

Molienda y Concentración

La molienda del mineral se lleva a cabo en dos molinos autógenos con capacidad de molienda de 2200 ton/hr el cual reduce el mineral hasta 1 milímetro, después es alimentado a una serie de separadores magnéticos que reduce las impurezas del mineral, este último con ayuda de unas bombas es alimentado a unos hidrociclones que son utilizados para clasificar de acuerdo con el tamaño y densidad de las partículas de mineral.

Figura 4 Tambor de concentración magnética

Las partículas con mayor tamaño son descargadas por la parte superior del hidrociclón las cuales son alimentadas a unos molinos horizontales que utilizan bola de acero de 1” de diámetro como medio de molienda para reducir su tamaño y el mineral es retornado bombeadas nuevamente a los hidrociclones para repetir el proceso, en cambio las partículas de menor tamaño son descargadas por la parte inferior del hidrociclón y son alimentadas a otros separadores para llevar acabo otro lavado de impurezas, el mineral recuperado es alimentado a unas cribas de finos que vuelve a clasificar las partículas de acuerdo a su tamaño, de igual forma el mineral con mayor tamaño es alimentado a unos molinos verticales de bola de acero como medio de molienda para ser alimentado a otros hidrociclones, para posteriormente ser alimentado a un siguiente paso de separación magnética.

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Figura 5. Molino de bolas

Este proceso se efectúa con dos líneas de producción Módulo A y Módulo B que a partir del Molino Autógeno contiene los mismos equipos a excepción del último paso del proceso para el beneficio del mineral de hierro debido a que el Módulo B cuenta con una nueva tecnología de eliminación de ganga denominada Magnefloc, que es utilizada principalmente para quitar 0.25 unidades de sílice aproximadamente al concentrado de hierro.

1.2.1.4

Procesos presas de jales

Una presa de jales es estructuras de retención de sólidos y líquidos de desecho de la explotación minera. Por lo común son de menores dimensiones que las presas que retienen agua, pero en algunos casos corresponden a estructuras que contienen enormes volúmenes de estos materiales.

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1.2.2

Procesos Área Peletizado

El producto del área de molienda y concentración es mineral de fierro concentrado el cual es enviado por medio de dos ferroductos de 46 km de longitud cada línea, cuentan con una capacidad de transportar 4.5 millones de toneladas por año. El ferroducto aprovecha la diferencia de nivel que existe entre la planta de mina y Peletizado para que el mineral llegue a su destino.

Figura 8 Ubicación de plantas Mina y Peletizado

El concentrado de mineral de hierro (agua mezclada con mineral) es recibida en una caja distribuidora, la cual tiene la función de distribuir el material al tanque espesador de concentrados de cada línea de producción, en donde se separa parte del agua que será reutilizada en el proceso. La densidad de la pulpa de mineral de hierro es controlada en este tanque y se ajusta a valores adecuados para ser bombeada a los tanques agitadores Por otra parte, el excedente de mineral que no es procesado por las plantas peletizadoras es almacenado en un tanque llamado Marcona, con una capacidad de 60,000 ton.

Los tanques agitadores tienen la función de mantener en suspensión las partículas del mineral de hierro y de acondicionar la densidad adecuada (1.7 a 1.76 grs. /cm3) mediante la

adición de agua, para posteriormente ser enviada a los filtros de vacío.

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Al concentrado obtenido del proceso de filtración se le adiciona un aditivo orgánico en una proporción de 240 gramos por tonelada. Esta mezcla es enviada por medio de una serie de bandas transportadoras y es depositada en tolvas de almacenamiento localizadas en el área de discos peletizadores.

Los discos peletizadores aglomeran el mineral siguiendo el principio de la bola de nieve, mediante la cual una partícula pequeña interacciona con otras, por rodamiento, formando los pelets de mineral de hierro denominados pelets verdes.

Los pelets verdes son enviados por medio de bandas transportadoras donde los deposita sobre una doble cama de rodillos en donde son clasificados de acuerdo con su tamaño; los pelets verdes que cumplen con las especificaciones de tamaño son alimentados al horno de cocimiento y los pelets verdes fuera de especificación son reprocesados.

Los pelets verdes son alimentados uniformemente en la parrilla viajera que los transporta a todo lo largo del horno, en donde son cocidos gradualmente al ser sometidos a flujos de gases a diferentes temperaturas con el fin de darle las características necesarias para ser utilizado en las plantas siderúrgicas.

Los pelets que son cocidos en el horno son recibidos por una serie de bandas transportadoras que los trasladan al almacén general de pelet. Para el embarque del pelet a los diferentes clientes, son utilizados dos medios de transporte; vía férrea a la Cd. De Puebla y Monterrey y por vía marítima a la Cd. De Lázaro Cárdenas Michoacán.

Figura 9 Diagrama de proceso Peña

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1.3

Misión

Peña Colorada es una empresa dedicada a la exploración, explotación y beneficio del mineral de fierro para satisfacer las necesidades de la industria siderúrgica.

1.4

Visión

Mantenerse como proveedor confiable de pellet para sus clientes, operando con eficiencia, respeto a la seguridad y salud ocupacional de los trabajadores y al medio ambiente, con responsabilidad social y comprometida con el desarrollo de su personal y de su entorno.

1.5

Objetivos de la calidad

La empresa está comprometida a satisfacer con oportunidad los requerimientos de calidad y volumen negociados con sus clientes, a mejorar consistentemente sus procesos, productos y servicios, así como la administración de su Sistema de Gestión Integral.

Para garantizar y mantener los niveles de calidad, Peña Colorada cuenta con la implementación y certificación del Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001:2008 otorgada por British Standards Institution (BSI) desde el 24 de agosto de 1993.

1.6

Política General

Peña Colorada está comprometida a:

Promover la participación de todos los niveles de la organización, proveedores, contratistas y visitantes; con el fin de fortalecer la cultura en seguridad para Prevenir y Controlar los riesgos de trabajo en todas sus operaciones, preservando su salud e integridad física.

Satisfacer con oportunidad los requerimientos de calidad y volumen comprometidos a nuestros clientes.

Cumplir con la legislación vigente y otros requisitos en materia ambiental y seguridad, orientados a prevenir la contaminación y enfermedades laborales que pudieran derivar de la administración de sus procesos, desde la exploración de sus yacimientos, hasta el embarque del mineral de fierro.

Mejorar consistentemente sus procesos, productos y servicio, así como la

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1.7

Principios y Valores

Los principios y valores de la organización son:

 Compromiso

 Cultura

 Trabajo en equipo

 Medio ambiente

 Seguridad

 Clientes

 Competitividad

1.8

Organigrama

Organigrama general de la empresa:

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Capitulo 2

Planteamiento del Problema

2.1

Justificación

El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin mantenimiento no hay producción.

Todo equipo está sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando así alta confiabilidad a la industria; durante el transcurso del curso descubrimos que el mantenimiento es un proceso en el que interactúan máquina y hombre para generar ganancias, las inspecciones periódicas ayudad a tomar decisiones basadas en parámetros técnicos.

El actual proyecto se realiza con el propósito de registrar las facilidades de mantenimiento que representan un punto de oportunidad en las plantas con el cual se puede obtener un resultado mejor al momento de realizar las maniobras o actividades de mantenimiento a los equipos de las plantas.

La empresa busca constantemente gracias a sus procesos de calidad oportunidades o áreas en donde pueda mejorar sus procesos y reducir sus impactos social, económico y ambiental. Se buscan alternativas de solución para las facilidades listadas, requiriendo para cada una un análisis de ingeniería y viabilidad técnica para las modificaciones necesarias que cumplan con los requisitos solicitados por los departamentos de mantenimiento, operación, calidad y ambiental, ya que la empresa está siempre preocupada por los impactos que esta genera en todos los niveles tanto internos como externos.

La utilidad de este proyecto será para la empresa, áreas de oportunidad en mantenimiento, donde se puede reducir tanto el tiempo, uso de recursos, y aumento de la seguridad. Al finalizar el proyecto se debe contar con alternativas de Ingeniería ya aprobadas y listas para su ejecución en las plantas.

2.2

Objetivo General

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2.3

Objetivos Específicos

 Identificar junto con personal de mantenimiento las facilidades que se tienen en las plantas para realizar el mantenimiento.

 Documentar el listado y justificar cada concepto de necesidad.

 Clasificar y priorizar el listado.

 Obtención de propuestas.

2.4

Problemas por Resolver

Actualmente el departamento de mantenimiento mecánico fijo en base a la experiencia que cuentan, se tiene una noción en mente de las necesidades que se requieren en las plantas para facilitar la realización de sus actividades.

Se necesita contar con una lista de Facilidades de mantenimiento que se requieran en el área de las plantas para que las actividades y maniobras de mantenimiento para que estas se logren realizar en un menor tiempo, con mayor seguridad y con un menor impacto al equipo con el que conlleva el realizarlas sin la necesidad de mantenimiento plasmada en la lista que se presenta más adelante.

Puntos con los problemas a resolver:

 Identificación de facilidades.

 Documentación que justifique cada concepto.

 Ponderación de impacto.

 Análisis de información.

 Definir alternativas de solución.

 Definir responsables.

2.5

Alcances y limitaciones

2.5.1

Alcance

Este proyecto se centra en la búsqueda de alternativas de solución a las necesidades que se tienen en las plantas, que la genera y como corregirlas, que incluya además la justificación técnica que permita la obtención de recursos tanto humanos como monetarios.

2.5.2

Limitaciones

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Capitulo 3

Marcos fundamentales

3.1

Marco Teórico

Historia del mantenimiento

En todos los tiempos, el hombre ha sentido la necesidad de mantener sus maquinarias y equipos de trabajo en óptimas condiciones. Por lo general ocurrían descomposturas en ciertos equipos, producto del mal manejo del operador.

Los mantenimientos se practicaban al momento de la falla, es decir, mientras el equipo estaba en funcionamiento, a este acontecimiento se le llamó mantenimiento reactivo o de ruptura, también conocido como mantenimiento correctivo.

Durante los últimos veinte años, el mantenimiento ha cambiado, quizá más que cualquier otra disciplina. Estos cambios se deben principalmente al importante aumento en número y variedad de los activos físicos (plata, equipamiento, edificaciones) que deben ser mantenidos en todo el mundo, diseños más complejos, nuevos métodos de mantenimiento, y una óptica cambiante en la organización del mantenimiento y sus responsabilidades.

Figura 11 Mecánicos en taller

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mantener controlado el costo. Estos cambios están llevando al límite las actitudes y habilidades en todas las ramas de la industria.

El personal de mantenimiento se ve obligado a adoptar maneras de pensar completamente nuevas, y actuar como ingenieros y como gerentes. Al mismo tiempo las limitaciones de los sistemas de mantenimiento se hacen cada vez más evidentes, sin importar cuánto se hayan informatizado. Frente a esta sucesión de grandes cambios, los gerentes en todo el mundo están buscando un nuevo enfoque para el mantenimiento.

Quieren evitar arranques fallidos y callejones sin salida que siempre acompañan a los grandes cambios. Buscan en cambio una estructura estratégica que sintetice los nuevos desarrollos en un modelo coherente, para luego evaluarlo y aplicar el que mejor satisfaga sus necesidades y las de la empresa.

Fue hasta el siglo XX, que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un concepto diferente en mantenimiento, que se apegaban o guiaban de las recomendaciones del fabricante del equipo, las cuales hacían referencia a las limitaciones del equipo, forma y cantidades de trabajo al día, tipo de mantenimiento, forma de operar, maquinarias y materiales a utilizar en el mantenimiento.

Figura 12 Mecánico en accion

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La Primera Generación.

La Primera Generación cubre el período que se extiende hasta la Segunda guerra Mundial. En estos días la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de parada de máquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la prevención de las fallas en los equipos no era una prioridad para la mayoría de los gerentes. A su vez la mayor parte de los equipos era simple, y una gran cantidad era sobredimensionada. Esto los hacía confiables y fáciles de reparar. Como resultado no había necesidad de un mantenimiento sistemático mas allá de una simple rutina de limpieza, servicio y lubricación.

Figura 13 Taller moderno

La Segunda Generación.

Durante la Segunda Guerra Mundial todo cambió drásticamente. La presión de los tiempos de guerra aumentó la demanda de todo tipo de bienes, al mismo tiempo que decaía abruptamente el número de trabajadores industriales. Esto llevó a un aumento en la mecanización. Ya en los 19 años 50 había aumentado la cantidad y complejidad de todo tipo de máquinas, y la industria estaba empezando a depender de ellas.

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mantenimiento comenzó a elevarse rápidamente en relación a otros costos operacionales. Esto llevó al crecimiento de sistemas de planeamiento y control del mantenimiento.

Estos ciertamente ayudaron a tener el mantenimiento bajo control y han sido establecidos como parte de la práctica del mantenimiento. Por último, la suma de capital ligado a activos fijos junto con un elevado incremento en el costo del capital, llevó a la gente a buscar la manera de maximizar la vida útil de estos activos/bienes.

La Tercera Generación.

Desde mediados de la década del setenta el proceso de cambio en la industria ha adquirido aún más impulso. Los cambios han sido clasificados en: nuevas expectativas, nuevas investigaciones, y nuevas técnicas.

El tiempo de parada de maquina siempre ha afectado la capacidad de producción de los activos físicos al reducir la producción, aumentar los costos operacionales, e interferir con el servicio al cliente. En las décadas de los sesenta y setenta esto ya era una preocupación en las áreas de minería, manufacturas y transporte.

Figura 14 Mantenimiento en paro

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Esto se aplica tanto para parámetros de servicio como para la calidad del producto. Por ejemplo, hay fallas en equipos que pueden afectar el control del clima en los edificios y la puntualidad de las redes de transporte, así como interferir con el logro de las tolerancias deseadas en la producción.

Nuevas expectativas.

Cada vez aparecen más fallas que acarrean serias consecuencias para el medio ambiente o la seguridad, al tiempo que se elevan las exigencias sobre estos temas. En algunas partes del mundo se ha llegado a un punto en que las organizaciones deben, o bien adecuarse a las expectativas de seguridad y cuidado ambiental de la sociedad, o dejar operar.

Nuestra dependencia de la integridad de nuestros activos físicos cobra ahora una nueva magnitud que va más allá del costo, y que se torna una cuestión de supervivencia de la organización. Al mismo tiempo que crece nuestra dependencia de los activos físicos; crece también el costo de tenerlos y operarlos.

Figura 15 Torno moderno

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particular, parece haber cada vez menos conexión entre la edad de la mayoría de los activos y la probabilidad de que éstos fallen.

En un principio la idea era simplemente que a medida que los activos envejecían eran más propensos a fallar. Una creciente conciencia de la "mortalidad infantil" llevo a la Segunda Generación a creer en la curva de "bañera", o "bañadera". Sin embargo, las investigaciones en la Tercera Generación revelan no uno sino seis patrones de falla que realmente ocurren en la práctica. Esto también tiene un profundo efecto sobre el mantenimiento.

Figura 16 Roca de hierro

Nuevas Técnicas.

Ha habido un crecimiento explosivo de nuevos conceptos y técnicas de mantenimiento. Cientos de ellos han sido desarrollados en los últimos quince años, y emergen aún más cada semana.

Los nuevos desarrollos incluyen:

 Herramientas de soporte para la toma de decisiones, tales como el estudio de riesgo, análisis de modos de falla y sus efectos y sistemas expertos.

 Nuevos métodos de mantenimiento, tal como el monitoreo de condición.

 Diseño de equipos, con un mayor énfasis en la confiabilidad y facilidad para el mantenimiento.

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de mantenimiento en no sólo aprender éstas técnicas sino decidir cuáles valen la pena y cuales no para sus propias organizaciones. Si hacemos elecciones adecuadas es posible mejorar el rendimiento de los activos y al mismo tiempo contener y reducir el costo del mantenimiento. si hacemos elecciones inadecuadas se crean nuevos problemas mientras empeoran los que ya existen.

Mantenimiento

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.

El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en qué período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.

Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilidad la producción; aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad.

En toda organización el mantenimiento industrial se trata de la reducción del tiempo que el equipo permanece en reparación, de planeación e implementación de programas de mantenimiento que permitan a la empresa mantener la producción de las plantas en sus máximos valores. Esto garantiza una operación estable, continua, económica y, sobre todo, segura.

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 Una alta mecanización.

 Complejidad de equipos.

 Altos inventarios en refacciones provocados por la mecanización y complejidad.

 Controles estrictos de producción y calidad.

 Costos mayores de mano de obra y accesorios.

Figura 17 Personal de mantenimiento

A menudo se descuida la función de mantenimiento, síntomas de indiferencia son, entre otros numerosos paros de las maquinas:

 Frecuentes horas extraordinarias de trabajo.

 Preferencia a la producción sobre el buen estado de la maquinaria.

 Falta de un programa de refacciones.

 Mantenimiento preventivo insuficiente.

 Falta de una selección planeada de personal de conservación de equipos.

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Figura 18 Planta de beneficio

Función de Mantenimiento

A la función de mantenimiento se la ve de mala manera y no se le han aplicado a ella las modernas técnicas de administración. Retardando el desarrollo de dicha función. Cuando solo se siguen algunos, o ninguno, de los siguientes procedimientos, quiere decir que falta una aplicación de las siguientes técnicas administrativas de mantenimiento:

 Planificación orgánica.

 Procedimientos escritos.

 Medición del desempeño.

 Planeación y programación.

 Programas de adiestramiento.

 Técnicas de motivación.

 Control de costos.

Identificar las potenciales fallas en las máquinas

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Figura 19 Inspección por mecánico

Planeación previa de las actividades de mantenimiento

Uno de los pilares más importante del mantenimiento preventivo lo representa la planificación, en virtud de que la esencia del mantenimiento es prevenir las fallas antes que se originen, para lo cual es necesario desarrollar métodos que permitan organizar el tiempo, lugar, materiales y personal que realizará la tarea de mantenimiento.

Selección del personal adecuado para ejecutar el mantenimiento

Es elemental contar con el personal calificado para desarrollar la tarea de mantenimiento, es decir, se procura eliminar la improvisación, la pérdida de materiales y garantizar la calidad del trabajo realizado.

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Mantener un inventario determinado de refacciones ajustado a las demandas

Un programa de mantenimiento efectivo siempre tendrá en cuenta que las piezas o refacciones estén disponibles a la hora de realizar el trabajo, también, evitará mantener un excesivo inventario de piezas que regularmente no se utilicen, haciendo un balance adecuado a la demanda y las frecuentes fallas.

Como se percibe un mantenimiento DEFICIENTE

Un mantenimiento deficiente tiene una o más de las siguientes características:

 Frecuentes paros de producción originada por fallas repetitivas o irreparables de los equipos de producción o por estar los equipos de respaldo inservibles o fuera de servicio.

 Alto número de accidentes ocasionados por descuidos operacionales, reparaciones mal ejecutadas o roturas de partes por suciedad, aceite derramado, corrosión entre otros.

 Desgaste acelerado de los equipos por deficiencia en la lubricación o en el mantenimiento preventivo básico lo que reduce la vida útil de los mismos.

 Altos costos de reparación o reemplazo de equipos originado por la ejecución de labores de mantenimiento imprevisto, debido a emergencias o por compras compulsivas de repuestos y partes.

 Elevado número de trabajos a causa de la baja calidad de las reparaciones por defectos en las partes o repuestos o por la poca pericia técnica de los trabajadores.

 Utilización de herramientas inadecuadas, por inexistencia de las adecuadas o por estar estas últimas dañadas o extraviadas. Manejo inexperto e inseguro de las herramientas.

 Desconocimiento de las características, recomendaciones del fabricante e historial de los equipos, máquinas y herramientas por no tener un inventario y una historia ordenada de los mismos.

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 Poca pericia técnica del personal debido a deficiencia o inexistencia de programas de adiestramiento del personal artesanal, técnico y supervisor o una selección inadecuada de dicho personal.

 Baja productividad, disciplina y entusiasmo del personal de mantenimiento por sentirse relegado y poco apoyado.

 Aspecto sucio y deteriorado de las instalaciones, acompañado generalmente por algún tipo de contaminación ambiental.

 Un mantenimiento deficiente tiene un elevado número de actividades correctivas y de emergencia y trae como consecuencia, menor confiabilidad y vida útil de los equipos, mayores costos de mantenimiento, menores índices de seguridad, menor desempeño del personal y en general menor productividad.

Figura 21 Mantenimiento de rutina disminuye los paros

Conservación Industrial (preservación y mantenimiento).

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Preservación. Es la acción humana encargada de evitar daños a las máquinas existentes, se refiere al cuidado de la máquina y el costo de su ciclo de vida; puede ser correctiva si se ejecuta para repararlo o preventiva si se ejecuta para proteger la máquina.

Existen dos tipos de preservación:

 La Preventiva

 La Correctiva

Lo que los distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones para evitar o corregir el daño de la máquina.

Figura 22 Personal de mantenimiento en molino SAG

Clasificación de preservación

 Periódica. Hace referencia al cuidado y protección racional de la máquina durante y en el lugar donde está operando. Esta a su vez se subdivide en dos niveles: el primero hace referencia al nivel del usuario de la máquina, y el segundo al de un técnico medio.

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 Total (overhaul). A ella pertenece el quinto nivel, que es ejecutado por el fabricante del equipo en sus propios talleres, pudiendo ejecutar cualquier tipo de reparación, reconstrucción o modificación.

Beneficios de un buen mantenimiento.

Un mantenimiento bien aplicado tiene altos costos, pero genera buenos beneficios:

 Cumplimiento y mejoramiento de las metas de producción de la planta garantizada por una mayor disponibilidad operacional de los equipos.

 Reducción importante de las fallas de los equipos y de los costos involucrados por disminución de los trabajos de emergencia o de los accidentes o incidentes ocasionados por fallas mayores de los equipos.

 Menor desperdicio de tiempo, de materiales y mayor calidad de los trabajos de mantenimiento y de los productos de la planta, lo que genera menores costos anuales y mayores ahorros de divisas, si los repuestos son importados.

 Reducción de accidentes y de riesgos para el personal y para el funcionamiento de planta.

 Extensión de la vida útil y menores gastos de reemplazo de los equipos.

 Personal mejor entrenado, con mayor capacidad técnica, más ordenado lo que traduce en un ambiente de trabajo más limpio y seguro.

 Mayor disponibilidad de herramientas adecuadas por ser seleccionadas por manos técnicas y estar mejor cuidadas. Además de que serán manejadas de manera experta y segura, conservadas más responsablemente por los trabajadores.

 Personal más satisfecho y de mayor productividad.

 Productos industriales de mejor calidad a un menor costo.

Mantenimiento preventivo o predictivo

El mantenimiento preventivo puede ser definido como la conservación planeada de fábrica y equipo, producto de inspecciones periódicas que describen condiciones defectuosas. Su finalidad es reducir al mínimo las interrupciones y una depreciación excesiva, resultantes de negligencias. No debería permitirse que ninguna maquina o instalación llegase hasta el punto de ruptura.

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mantenimiento preventivo del asunto, cuando se trata de una fábrica pequeña este tipo de mantenimiento puede constar de una inspección informal del equipo por parte del personal, de acuerdo con un plan periódico.

Figura 23 Área de tanques

Tipos de mantenimientos predictivos

Hay diferentes tipos de mantenimientos predictivos, diferentes técnicas para desarrollarlo como por termografías, ultrasonidos, análisis de vibraciones, análisis de aceites, humos combustión, etc.

jemplos de mantenimiento predictivo

Algunos ejemplos de los parámetros que utiliza el mantenimiento predictivo industrial pueden ser: vibración de los cojinetes, temperatura de las conexiones eléctricas, resistencia del aislamiento de la bobina de un motor…

Al otro extremo se encuentran fabricas que usan equipos de control automático que desconecta maquinas después de que se ha producido una determinada cantidad de piezas, afín de que puedan efectuarse las actividades de mantenimiento necearías; también la automatización de ordenes con el uso de computadoras.

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a) Inspección periódica a las instalaciones y equipo para descubrir situaciones que puedan originar fallas o una depreciación perjudicial. Y

b) El mantenimiento necesario para remediar esas situaciones antes de que causen una afectación grave.

Figura 24 Motor de bomba de pozo

Para introducir técnicas de MP es necesario contar con cierta condición de estabilidad, de otro modo, la fuerza de mantenimiento estará demasiado ocupada reparando averías para que se pueda llevar a cabo una inspección y mantenimiento bajo programa. Aplicar el MP a todo equipo no es provechoso desde el punto de vista económico, ya que hay maquinas que no justifican el gasto, para decidir a qué cosas conviene el MP hay que tener presentes los siguientes aspectos:

 Si hay posibilidad de que una falla pueda lesionar o hacer que alguien pierda la vida.

 Si se cuenta con equipo sustituto en caso de descompostura.

 Si una descompostura perjudicara gravemente los programas de producción.

 Si el costo de efectuar una inspección de MP resulta en más gasto que el de una reparación hasta que ocurra la avería.

 Si es muy improbable que ocurra una suspensión y/o grave daño con o sin control de MP.

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Las ventajas del MP son múltiples y variadas, benefician a todo tipo de fábrica recudiendo costos y el tiempo de paro de esta.

Figura 25 Mantenimiento programado a bomba

Características de un programa de mantenimiento predictivo

Las principales características de Mantenimiento Preventivo son las siguientes:

 Establecer un programa continuo que deberá ser establecido y operado por personas que están capacitadas en el mantenimiento del equipo.

 Preparar lista de verificación que también deberá ser realizado por personas que conozca de mantenimiento. Estas listas son utilizadas para hacerles inspecciones programadas en forma regular.

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Planificación y distribución de los programas.

Desde el punto de vista del mantenimiento, el atributo más valioso de los operarios es que están cerca del equipo durante mucho tiempo. Como consecuencia, ellos son los que pueden realizar muchas de las tareas simples de “a condición” y búsqueda de fallos.

Cuando tales tareas las tienen que hacer los operarios, necesitamos asegurarnos que las realizan a los intervalos de tiempos apropiados.

Como tienden a ser tareas de alta frecuencia la mayoría se deben hacer diariamente o incluso una vez por turno (o incluso “continuamente” como se dijo anteriormente), es por lo tanto necesario planificar y distribuir los programas a intervalos regulares por las razones siguientes:

En la mayoría de los casos, sistemas de advertencia simples, son adecuados para éstos los sistemas formales, es probable que produzcan una gran cantidad de papeleo, especialmente si se produce una lista de chequeo nueva para cada operario en cada turno. Los sistemas de advertencia simples que pueden usarse en lugar de las hojas de chequeo formales incluyen: Incorporar los chequeos de mantenimiento en los procedimientos operacionales estándar para el equipo en cuestión Colocar la lista de chequeo permanentemente sobre la pared o en una cabina de control donde los operarios puedan verla fácilmente Entrenar a los operarios de tal forma que las búsquedas de los fallos se conviertan en su segunda naturaleza (un planteamiento que tiene mucho riesgo).

Diferencia entre mantenimiento preventivo por uso y por tiempo

Es determinante establecer esta diferencia, debido a que se trata de planear el mantenimiento antes de que ocurra la falla, por tal razón, se dice que el mantenimiento preventivo por uso se refiere a la cantidad de horas que un determinado equipo opera en el día, semana, mes o año.

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Figura 26 Bomba de lodo

Mantenimiento preventivo basado en el tiempo, habla de la vida útil de la maquinaría y de los años que tiene en operación. Muchos fabricantes de equipos, maquinarías, rodamientos, entre otros, estiman un tiempo de utilidad para sus productos, especificando que transcurrido ese tiempo, ya el equipo no trabaja con mucha confianza o seguridad.

Es importante saber este dato a la hora de comprar una maquinaría que ya ha sido utilizada, ya que a través de esta información, los encargados de mantenimiento pueden inferir de manera oportuna cuáles son los posibles riesgos o potenciales fallas que se pueden presentar al momento de ponerla en operación durante un tiempo determinado.

De manera clara se puede establecer, que el mantenimiento preventivo basado en el uso se refiere a las horas o jornadas de trabajo que tiene un equipo y el mantenimiento preventivo basado en el tiempo se refiere a la vida útil del mismo. Las principales características de Mantenimiento Preventivo son las siguientes:

 Establecer un programa continuo que deberá ser establecido y operado por personas que están capacitadas en el mantenimiento del equipo.

(36)

 Planear si es a corto o largo plazo la revisión de equipo, está es una de las características principales en los equipos. El a corto plazo se refiere a que el equipo deberá ser revisado en un mínimo tiempo estipulado, para que siga siendo productivo. El a largo plazo este afectaría normalmente el equipo de servicio de la planta.

Figura 27 Mantenimiento correctivo

Mantenimiento Correctivo

Es un tipo de mantenimiento que se basa en arreglar las averías conforme van surgiendo. Este se subdivide a su vez en:

Correctivo Contingente. Refiriéndose a las actividades que se realizan de forma

inmediatas.

Correctivo Programable. Refiriéndose a las actividades que se llevan a cabo en

aquellas máquinas que aún no lo necesitan, pero por proporcionar un mejor servicio se realizan con anterioridad.

(37)

Para minimizar su impacto en el proceso de producción, se necesita que el departamento de mantenimiento esté bien dimensionado contando con los operarios de mantenimiento necesarios para reparar las averías en el mínimo tiempo posible.

Además, también es necesario que la empresa cuente con un alto inventario de recambios, ya que, de lo contrario, el tiempo de parada de la máquina se alargará dependiendo del plazo de entrega de la nueva pieza.

Figura 28 Pasillo de banda transportadora

Hoy en día, muchas empresas siguen basando su mantenimiento en este método, con el riesgo que ello supone en el cumplimiento de plazos de entrega, sin establecer ninguna relación de causa ni realizando ninguna prevención de estos fallos.

Diferencia entre mantenimiento preventivo y mantenimiento correctivo

Existen numerosas diferencias entre el mantenimiento preventivo y el mantenimiento correctivo, las cuales se presentan a continuación:

 El mantenimiento preventivo prevé y planea los paros antes de que ocurran. El mantenimiento correctivo no siempre reemplaza la pieza en el momento de la falla, ya que en ocasiones sólo requiere de ajuste o apriete de los elementos que están sometidos a la vibración o desgaste.

(38)

 Un mantenimiento preventivo garantiza la confiabilidad y duración de los equipos, por su parte, el mantenimiento correctivo se limita sólo a reparar al momento de la falla.

 El mantenimiento preventivo trabaja apegado con las especificaciones y normas de mantenimiento de cada equipo proporcionada por los fabricantes de los mismos.

 En el mantenimiento correctivo se pierde mucho tiempo para realizar o poner en servicio nuevamente una máquina, debido a que no existe una planificación previa y las refacciones, por lo regular no están oportunamente disponibles cuando se requieren. En el caso del mantenimiento preventivo es diferente, debido a que todo está planeado antes de hacer la corrección.

 Los inventarios de refacciones cuando no se lleva un programa de mantenimiento preventivo, por lo regular son inestables, porque tienen piezas que por lo regular no se usan o por el contrario no la tienen cuando se requieren. En el mantenimiento preventivo siempre se tiene lo necesario, por esta razón, los costos de mantener estas refacciones en inventario es menos costoso en comparación del correctivo.

Mantenimiento Productivo Total

El Mantenimiento Productivo Total es un enfoque innovador del mantenimiento que requiere involucrar a todos los empleados, en todos los niveles en un programa de mantenimiento productivo. Seiichi Nakajima desarrolló el concepto detrás del TPM en un esfuerzo por ofrecer un cuidadoso sistema que optimizará la efectividad del equipo y que promoviera un mantenimiento autónomo de los operadores. Como filosofía el TPM contiene diversos principios clave:

 Se debe optimizar la efectividad del equipo.

 Se debe establecer un plan de mantenimiento preventivo para el intervalo de la vida del equipo.

 Se debe buscar agresivamente el proceso de mantenibilidad del equipo, en particular en la etapa de diseño.

 Se debe evaluar rutinariamente la eficiencia económica del equipo.

 Se debe analizar y eliminar rigurosamente las pérdidas crónicas y las fallas catastróficas.

(39)

Impacto del TPM

El impacto del TPM se extiende más allá del proceso de mantenimiento:

 Proceso

o apoya asegurando el funcionamiento óptimo del equipo

 Gente

o Incremento la motivación de habilidades

o Involucra apropiadamente a todos los niveles

o Se vale de grupos pequeños interfuncionales

 Calidad

o Provee estrategias para lograr 0 defectos

 Equipo

o Incrementa la disponibilidad y el desempeño

o Reduce costos mediante mejores diseños

o Aumenta el ciclo de vida

o Mejora la administración de las tareas de mantenimiento

Las compañías deben aplicar los principios del TPM al proceso fuera del mantenimiento. De las cinco actividades de desarrollo más importantes del TPM, dos requieren de cambios substanciales al proceso social, aquellas actividades que tienen que ver con la administración de recursos humanos y la calidad de vida de trabajo, y una que tiene que ver con el proceso medular de producción.

Por ejemplo, antes de que el tiempo promedio entre fallas pueda reducirse de manera importante, se debe realizar un análisis detallado del proceso de producción para identificar las piezas críticas del equipo que deben recibir mantenimiento.

Cinco actividades de desarrollo más importantes del TPM

Proceso

social Producción Mantenimiento 1. Incrementar la efectividad del

equipo X

2. Entrenar a los operadores que realizan un mantenimiento

autónomo

X

3. Mejorar el Subproceso de

planeación de mantenimiento X

4. Actualizar el mantenimiento y

(40)

5. Garantizar el mantenimiento del equipo nuevo por medio de

actividades de mantenimiento preventivo

X

Figura 29 Actividades principales del desarrollo del TPM

Con referencia al proceso social, se debe entrenar a los operadores para que realicen un mantenimiento simple de su equipo. Posteriormente después de manejar un subproceso de planeación, se deben actualizar las actividades de todos los técnicos y operadores de mantenimiento y se debe establecer un programa para hacer avances con regularidad en dichas actividades.

Limitar la incorporación de los principios del TPM solamente a los cambios en el proceso de mantenimiento va a conducir a un mejor desempeño en el proceso de mantenimiento. Sin embargo, para optimizar el desempeño general, se deben integrar los principios del TPM con cambios en los procesos de producción y social.

Mantenimiento sistemático

El mantenimiento programado sistemático es el grupo de tareas de mantenimiento que se realizan sobre un equipo o instalación siguiendo un programa establecido, según el tiempo de trabajo, la cantidad producida, los kilómetros recorridos, de acuerdo con una periodicidad fija o siguiendo algún otro tipo de ciclo que se repite de forma periódica. Este grupo de tareas se realiza sin importar cuál es la condición del equipo.

El mantenimiento programado sistemático es muy eficaz en equipos e instalaciones que requieren de una disponibilidad media o alta, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan trastornos en el plan de producción de la empresa y por tanto no puede esperarse a que den síntomas de fallo.

Entre los tipos de tareas que suele incluir el mantenimiento sistemático están las siguientes:

 Limpiezas técnicas de equipos

 Sustitución de elementos sometidos a desgaste, como rodetes, rodamientos, cojinetes, elementos de estanqueidad, álabes, camisas, culatas, etc.

(41)

 Comprobación del buen funcionamiento de la instrumentación, y calibración de esta

 Verificación de prestaciones

El mantenimiento sistemático puede aplicarse a un equipo concreto o a una instalación en su conjunto. Este tipo de mantenimiento sistemático se sustituye en algunas ocasiones por mantenimientos por condición: se verifica el equipo y sólo se interviene en él si hay síntomas de fallo que lo justifiquen. Se ha demostrado que en los procesos de revisión sistemática se inducen averías que el equipo no tenía, por lo que además de representar un alto coste no siempre justificado puede ser incluso contraproducente.

No obstante, no siempre es posible evitar las intervenciones sistemáticas, sobre todo cuando se necesita a toda costa asegurar la producción y se dispone de un tiempo concreto para realizar una revisión programada. La diferencia de disponibilidad entre las instalaciones que se someten a un plan de revisiones programado y sistemático puede llegar a estar 20 puntos en disponibilidad por encima de una planta similar sujeta a revisiones condicionales o en la que no se aplica ningún plan sistemático.

Ejemplo de mantenimiento sistemático:

La mayoría de las compañías ferroviarias modernas son empresas de servicio gestionadas según los principios de la economía de mercado que tienen que afrontar la competencia directa de otros medios de transporte.

Por ello, conceptos tales como la rentabilidad, los costes y el rendimiento juegan cada vez más un papel de mayor importancia. Como consecuencia se acrecientan los tonelajes, se incrementan las velocidades y se aumentan las cadencias, lo que conlleva solicitaciones cada vez mayores. Con el fin de limitar los costes que resultan del deterioro de la vía, se hacen indispensables un mantenimiento sistemático y un seguimiento constante del estado de los carriles.

El cuidado sistemático de los carriles es una parte importante de cualquier política del mantenimiento de las vías.

Este cuidado sistemático de los carriles asegura un reparto óptimo de la carga, creando así las condiciones ideales de rodadura de los vehículos y también para tráfico intenso.

(42)

Figura 30 Mantenimiento correctivo

Inspección

La determinación de lo que debe inspeccionarse y con qué frecuencia debe hacerse es uno de los puntos críticos y del que depende en gran parte el éxito o el fracaso de un programa de mantenimiento preventivo. Al respecto conviene capacitar al personal en términos y técnicas de control de calidad, incluyendo la elaboración de hojas de inspección. Como guía general se dan a continuación las siguientes recomendaciones para inspeccionar:

 Todo lo susceptible de fallas mecánicas progresivas, como desgaste, corrosión y vibración.

 Todo lo expuesto por acumulación de materas extrañas: humedad, envejecimiento de materiales aislantes, depositación etc., como es el caso de contactos eléctricos, cables eléctricos, aceites aislantes, obstrucción en tuberías, resumideros de tanques y depósitos.

(43)

 Las variaciones de límites pueden ocasionar fallas como niveles de depósitos de lubricación, niveles de aceites aislantes, niveles de anticongelante de los sistemas de enfriamiento, etc.

 Los elementos reguladores de todo lo que funciona con características controladas de precisión, gasto, temperatura, holgura mecánica, voltaje, intensidad de corriente, niveles de aislamiento, etc., generalmente requiere de pruebas.

Figura 31 Inspección de vibración

Los desafíos que enfrenta el mantenimiento

Los desafíos clave que enfrentan los gerentes de mantenimiento pueden resumirse de esta manera:

Seleccionar las técnicas más apropiadas, para manejar los distintos procesos de falla, satisfaciendo las expectativas de los dueños de los activos, los usuarios de los activos y la sociedad en general, de la manera más perdurable y efectiva en cuanto a costos, con el apoyo y la cooperación de todas las personas involucradas.

(44)

Costos asociados al mantenimiento

El mantenimiento como elemento indispensable en la conformación de cualquier proceso productivo, genera un costo que es reflejado directamente en el costo de producción del producto.

Es por ello que la racionalización objetiva de los mismos permitirá ubicar a una empresa dentro de un marco competitivo. A través de la historia el costo de mantenimiento ha sido visto como un mal necesario dado que se invierte en él con anticipación, pero se evitan pérdidas imprevistas, que resultan siendo aún mayores que los costos de mantenimiento preventivo.

A continuación se describen algunos costos asociados al mantenimiento:

 Mano de Obra

Utilizada en el equipo de trabajo y en la ejecución del plan de mantenimiento. Toda mano de obra debe estar asegurada, como lo dispone la ley.

 Maquinaria o Equipos

Bienes y actividades empleadas en forma directa en la ejecución del plan de mantenimiento.

 Materiales

Incluye las partes, equipos, lubricantes, herramientas, repuestos, etc.

 Tiempo de Indisponibilidad Operacional

Periodo inactivo de producción mientras se realiza el trabajo de mantenimiento al equipo.

 Gastos Generales

Servicios, logística, talleres, capacitación etc.

 Costos indirectos

Equipos suplementarios para garantizar la ejecución de mantenimiento.

La falta de mantenimiento o un mal mantenimiento genera pérdidas, algunas de ellas son:

(45)

Debido al incorrecto mantenimiento de los equipos su vida útil se reduce y por ende el retorno de su inversión se extiende.

 Pérdidas de Calidad

Ocurren cuando el equipo no tiene un mantenimiento adecuado. Cuando se cambia el esquema de mantenimiento de un equipo, deben evaluarse los cambios de la calidad que esa modificación significara.

 Costos de Capital

Con un mal mantenimiento se presentaran más fallas intempestivas que ocasionaran sobrecostos en el sistema productivo.

 Pérdidas de Energía

Un equipo mal mantenido puede llegar a consumir más energía que el mismo equipo con un adecuado mantenimiento.

 Ambiente Laboral

(46)

3.1.1

Mantenimiento en Peña Colorada

El mantenimiento a equipos es una parte clave de las plantas, En Peña Colorada estas actividades se encuentran bajo la supervisión del departamento de Mantenimiento Fijo el cual lleva un control sobre los equipos para asegurar la disponibilidad de estos y el evitar su degradación. Este departamento tiene capacidad para diseñar la estrategia de mantenimiento más adecuada para la obtención de sus objetivos y se encuentra en cooperación constante con el resto de los departamentos de la fábrica, en el momento de armonizar las necesidades o intereses de todos los departamentos de la planta, hasta decidir la estrategia que quedará como definitiva, para conseguir el rendimiento óptimo de la planta en cuestión.

En el momento en que un equipo cae en mantenimiento ocurren dos escenarios, en uno de ellos se detiene la producción al ser un equipo crítico y en el otro caso se causa un evento de baja capacidad. En ambos es necesario devolver el equipo a su condición de trabajo normal realizando las actividades necesarias en el menor tiempo posible.

Para prevenir eventos espontáneos de mantenimiento, se programan fechas en las que se planean las actividades requeridas para cada equipo ya sea mantenimientos preventivos o mantenimientos correctivos, estos mantenimientos programados detienen la producción de las plantas y dependiendo de las actividades requeridas por el equipo se determina el tiempo necesario para completar la tarea y devolver las plantas a un estado normal de producción. Las facilidades de mantenimiento son identificadas por personal de mantenimiento fijo que se percata de una situación de mejora, que de contar con ella tendría la oportunidad de realizar sus tareas con mayor seguridad para el personal mecánico, menor riesgo de daño a equipo y con un menor tiempo de intervención

al equipo.

(47)

3.2

Marco Conceptual

Facilidad: aptitud para hacer algo sin gran esfuerzo

Mantenimiento: Conservación de una cosa en buen estado o en una situación determinada para evitar su degradación.

Aptitud: Capacidad de una persona o una cosa para realizar adecuadamente cierta actividad, función o servicio.

Facilidades de mantenimiento: Aptitudes para realizar actividades de mantenimiento sin gran esfuerzo.

Actividad: Conjunto de operaciones o tareas que son ejecutadas por una persona o área administrativa como parte de una función asignada.

Mantenimiento correctivo: Aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos o instalaciones

Mantenimiento preventivo: Es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante la realización de revisión y reparación que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad.

Falla: Defecto de material de una cosa que lo hace menos resistente.

Conservar: Hacer que una cosa se mantenga en buen estado, guardándola en determinadas condiciones o haciendo lo necesario para que así sea.

Inspección: Examinar atentamente una cosa o un lugar.

Especificaciones técnicas: Las especificaciones técnicas son los documentos en los cuales se definen las normas, exigencias y procedimientos a ser empleados y aplicados en todos los trabajos de construcción de obras, elaboración de estudios, fabricación de equipos, etc. Diagnóstico de mantenimiento: proceso de análisis que permite identificar las fortalezas y debilidades del mantenimiento en la organización para validar así estrategias internas y levantar oportunidades de mejora. Lo anterior es posible abordando aspectos claves en la dirección del mantenimiento.

(48)

Vida útil: duración estimada que un objeto puede tener, cumpliendo correctamente con la función para el cual ha sido creado. Normalmente se calcula en horas de duración.

Mejora continua: herramienta de mejora para cualquier proceso o servicio, la cual permite un crecimiento y optimización de factores importantes de la empresa que mejoran el rendimiento de esta en forma significativa.

Plan de mantenimiento: es el elemento en un modelo de gestión de activos que define los programas de mantenimiento a los activos (actividades periódicas preventivas, predictivas), con los objetivos de mejorar la efectividad de estos, con tareas necesarias y oportunas, y de definir las frecuencias, las variables de control, el presupuesto de recursos y los procedimientos para cada actividad.

Automatismo: Mecanismo que repite constantemente la acción para la que está diseñado. Control: Regulación, manual o automática, sobre un sistema.

Mecánico: Dicho de un agente físico material: Que puede producir efectos como choques, rozaduras, erosiones, etc. Persona que profesa la mecánica.

Acción Correctiva: Acción tomada para eliminar las causas de una no conformidad, defecto o cualquier situación indeseable existente, para evitar su repetición

Acción Preventiva: Acción tomada para eliminar las causas de una no conformidad, defecto o cualquier situación indeseable potencial, con el fin de evitar que se produzca.

(49)

Capitulo 4

Información Básica De Proyecto

4.1

Definición

En este documento se presenta una lista de facilidades de mantenimiento que registra, la ubicación de la necesidad además de clasificarla por prioridad de tener disponible para su utilización, con esta lista se pretende dar un sustento a cada concepto que contiene adjuntando documentación que justifique la acción que describe.

4.2

Objetivo

Dar a conocer a la dirección un listado de las necesidades de mantenimiento que se tienen en las plantas y con ello obtener recurso y asignación de responsables para la realización de las modificaciones deseadas en el área de las plantas.

4.3

Causas que originan el proyecto

Una de las importantes causas que dan pie a la realización de este proyecto fueron identificadas por personal de mantenimiento fijo, operación y mantenimiento eléctrico instrumentista, dentro de los beneficios que se creen obtener se encuentran:

 Aumento de la calidad del producto obtenido

 Responder de forma adecuada a los contrata tiempos por paros en equipos

 Seguridad para el personal operativo y mecánico

 Reducción de tiempos de paro

El personal de mantenimiento fijo cuanta con la experiencia necesaria para encontrar las necesidades faltantes en el área, el personal supervisor planeador y gerente, compara su situación en las nuevas instalaciones con las instalaciones que aun cuanta (planta 1 vs planta 2) y en base a eso propone soluciones que no tienen sustento en Ingeniería que se realizan de forma improvisada.

(50)

4.4

Lista de facilidades

La lista consiste en 48 necesidades identificadas en las plantas que facilitan la ejecución de trabajos de mantenimiento y las necesidades de operación.

Se ordenó por orden de prioridad (Alta, Media y Baja) tomando en cuenta los impactos que ocurren en la situación de no contar con la propuesta.

Ponderación de impacto

Se consideraron los siguientes impactos con las siguientes ponderaciones

 Seguridad…………..40

 Baja capacidad…….10

 Paro producción…...30

 Riesgo a equipo……10

 Calidad………...10 Para dividir por prioridad se tomó:

 Bajo: De 0 a 30

 Medio: De 30 a 70

(51)

4.4.1

Listado de prioridad alta

A continuación, las facilidades con ponderación de Impacto alto;

Figura 33 Listado de alto impacto

De las cuales se puede obtener la siguiente gráfica:

Figura 34 Areas que requieren modificacion

# Área Sub Área Equipo Facilidad de mantenimiento

1 Alimentación plantas Bandas BC-4 Habilitar contenedor para sacar carga de polea 2 Alimentación plantas Bandas BC-4 Instalar sistema de bomba de achique

3 Alimentación plantas Bandas BC-4 Habilitar Grúa viajera para cambio de motor y banda 4 Alimentación plantas Bandas BC-4 Malacate para maniobras en banda

5 Alimentación plantas Bandas Bandas Rediseñar guardas en sección de básculas

6 Planta 1 tanque de concentrado Tanques 217 Facilidad para limpieza y mantenimiento de tanque y propela 7 Planta 2 Molienda DE-10 Modificar chute de descarga del molino a cribas

8 planta 2 Líneas de bombeo primario DE-27 / 28 Estandarización de líneas y plataformas 9 planta 2 líneas de bombeo secundario DE-56 / 57 Estandarización de líneas y plataformas 10 Planta 2 Tuberías y mangueras Tuberías y mangueras Habilitar plataformas y escaleras 11 Planta 2 Molienda DE-150 Ampliar trabe carril de la grúa 12 Planta 2 Molino SAG DE-10 Facilidades para reemplazo de lainas 13 Tanques tanque espesador AE-96 Facilidad para mantenimiento a tanque ae-96 14 Trituración Quebradora DP-1 Limpieza y mantenimiento

15 Trituración Quebradora Alimentadores Limpieza y mantenimiento

(52)

4.4.2

Listado de prioridad Media

A continuación, las facilidades con ponderación de Impacto Medio:

Figura 35 Listado de impacto medio

De las cuales se puede obtener la siguiente gráfica:

Figura 36 Areas que requieren modificacion

# Área Sub Área Equipo Facilidad de mantenimiento

1 Alimentación plantas Bandas BC-6 Aumento velocidad transportador, modificar chute de descarga 2 Alimentación plantas Cuarto eléctrico Cuarto eléctrico de TT2 Malas condiciones

3 Bombeo de jales Bombeo de jales ABD Camino de acceso a plataforma de bombeo de jales 4 Planta 1 Separadores AE-150 Facilidad para maniobras de mantenimiento a separadores 5 Planta 1 piso separadores CEAF Separadores Instalar monorriel para mantenimiento a separadores 6 Planta 1 piso de separadores CEA Y CEB Separadores Instalar monorriel para mantenimiento a separadores 7 Planta 1 piso de separadores CEA Y CEB Separadores Plataforma fuera de nave arriba de cuarto cero energía 8 Planta 1 cribas pasillo entre CE-10 CE-40 Cambio de cribas

9 Planta 1 túnel AE-85 Instalar monorriel para cambio de bombas 10 Planta 1 modulo b magneflow MFB 56/57 Instalar monorriel para cambio de bombas 11 Planta 1 túnel be-85 Instalar monorriel para cambio de bombas 12 Planta 1 Bombas de agua CE-105 a 108 Facilidad para maniobras con motores y bombas 13 Planta 1 Bombas de agua BE-240/242 Facilidad para maniobras con motores y bombas 14 Planta 1 Molinos ABE-40 Sistema de lubricacion de chumaceras

15 Planta 1 línea de concentrado CE-40 Incrementar altura a línea de concentrado para tener mas alcance en los cambios de cribas

16 planta 2 separadores y ciclones Separadores Plataformas fuera de planta para maniobras

17 Planta 2 Molienda DE-27/28 Cambio de motor (no se puede cambiar motor con grúa) 18 Planta 2 Planta Planta Facilidades para subir herramientas y equipos 19 Planta 2 Bombas de pulpa y línea DEF203 Cambio de línea y bombas. Se requiera mayor capacidad 20 Planta 2 Cribado Fino Cribado Fino By-pass para mantenimiento de cribado fino

21 Trituración Quebradora DP-1 Sistema de espreado

22 Trituración Quebradora DM-2 Maniobra para dar mantenimiento a martillo

23 Trituración Almacén Almacén Reubicar/proteger cuarto eléctrico del almacén de mineral 24 Túnel de descarga línea de jales AE 96 AE-96 Instalar monorriel para cambio de linea valvulas

(53)

4.4.3

Listado de prioridad Baja

A continuación, las facilidades con ponderación de Impacto Bajo:

Figura 37 Listado de bajo impacto

De las cuales se puede obtener la siguiente gráfica:

Figura 38 Areas que requieren modificacion

Observando las gráficas se puede concluir que las áreas que ms requieren modificaciones son las nuevas instalaciones que son:

 Planta 2

 Alimentación plantas

 Las nuevas áreas de planta 1

 Trituración

El orden de importancia que la dirección le está dando es modificar primero las áreas de planta 2, pero aún está pendiente definir cuáles serán.

# Área Sub Área Equipo Facilidad de mantenimiento

1 Peletizado Molienda de finos de pellet Molino BH-27 Inching Drive

Equipo de giro lento del molino de bolas para finos de pelet. 2 Peletizado Molienda de finos de pellet Molino CH-27 Molino sobre baleros para ahorro de energía, y con capacidad mayor

a 60 Ton/Hr

3 Planta 1 Sepradores Separadores Estandarizacion de piezas 4 Planta 2 Trituración de gravilla y colas de la preconcentradora AP-1 Preconc HP-4 Symon 5 1/2 H-600

Asegurar alimentación a planta de Molienda para proyecto de producción 2019 a 2020.

(54)

4.5

Ventajas de modificar la planta para facilitar el mantenimiento

Las ventajas son múltiples:

 Benefician a todos al proceso de producción

 Departamentos involucrados en la producción recudiendo costos

 Reducción de los tiempos de paro

 Reducción de afectaciones serias a equipos

 Reducción de accidentes

4.6

Responsable del seguimiento a las modificaciones necesarias

Personal de Mantenimiento Fijo: Modificaciones en equipos.

Se encargara de realizar modificaciones que estén dentro de las posibilidades sin entrar en trabajos especializados, estos trabajos están contemplados a hacerse dentro de un paro programado para no afectar la producción de las plantas

Personal de operación: Procedimientos y necesidades operativas.

Se encargara de presentar sus necesidades operativas y procedimientos operativos donde se expongan sus necesidades y obtener soluciones de mejora.

Personal Eléctrico Instrumentista: Automatización a equipos y seguimiento de

eficiencia.

Se encargará de la automatización de equipos que requiera el personal de operación. Personal de proyectos: Modificaciones a pisos y edificio/nave industrial.

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