TRABAJO FIN DE MÁSTER
Máster Oficial Universitario en
Prevención de Riesgos Laborales
TítuloTrabajo ESTUDIO ERGONOMICO PUESTO DE ENVASADO / PALETIZADO
Especialidad
(completar con una X)
Seguridad en el Trabajo Higiene Industrial
Ergonomía y Psicosociología Aplicada
X
Apellidos RAMIRO MOYANombre JUAN DE DIOS
JUAN DE DIOS RAMIRO MOYA TFM. ESPECIALIDAD ERGONOMIA
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Pág
INTRODUCCION
UNIDAD 1.- EVALUACION ERGONÓMICA PUESTO ENVASADO/PALETIZADO. 1. Memoria
1.1. Objeto y definición del estudio…..……….…. 03
1.2. Descripción de la Actividad de la Empresa……….……… 03
1.3. Descripción de las tareas motivo del estudio ….………...07
1.4. Justificación de la realización del estudio………...14
2. Análisis de las condiciones de trabajo. 2.1. Introducción del método……..….………..………. 14
2.2. Metodología de la Ecuación….……….16
2.3. Registro de toma de datos………24
2.4. Aplicación del método………...31
2.5. Resultados del estudio………...33
3. Conclusiones 3.1. Medidas técnicas propuestas…………..….………...35
3.2. Actuaciones realizadas………. ………36
3.3. Coste de las medidas Implantadas … ………..41
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1. Descripción de la empresa…..………42
2. Objeto y Contenido………..……….42
3. Referencias Normativas Básicas………43
4. Requisitos Generales………...……44
5. Política de Seguridad y Salud en el trabajo………..……45
6. Planificación para la Identificación de Peligros, Evaluación de riesgos y Determinación de Controles………46
7. Evaluación del Cumplimiento Legal, Requisitos Legales………...47
8. Objetivos y Programas……….47
9. Recursos, Funciones, Responsabilidades y Autoridad……….47
10. Competencias, Formación y Toma de Conciencia………..48
11. Comunicación, Participación y Consulta………...49
12. Control de Documentación y control de Registros………..49
13. Control de las Operaciones……….…50
14. Preparación y Respuesta ante Emergencias………...…51
15. Medición y Seguimiento del Desempeño………..…51
16. Análisis de Incidentes, No Conformidades, Acciones Correctoras y Preventivas…….…51
17. Auditoría Interna………52
18. Revisión por la Dirección……….52
BIBLIOGRAFIA……….53
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Como conclusión a los estudios realizados durante el máster en PRL convocatoria de 2011/2012 y con el fin de aplicar los conocimientos adquiridos en el mismo. Desarrollamos este trabajo en la especialidad en la que no hemos cursado prácticas.
1. Memoria
1.1. Objeto y Definición
Con el presente estudio tratamos de valorar el riego de manipulación manual de cargas en el puesto de trabajo en el que se desarrolla la tarea de envasado, paletizado. Este es el último puesto de una de las líneas de producción dentro del proceso productivo en la fábrica de GRUPO SIRO en Jaén.
1.2 Descripción de la Actividad de la Empresa
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Nombre o razón social
GALLETAS SIRO JAEN S.L.U.Dirección
Ctra. De Madrid S/N JaénRama/actividad
Fabricación de productos alimenticiosN° de empleados
La empresa cuenta con una plantilla media de 172 trabajadores.Turnos de trabajo
Existen 3 turnos de trabajo de lunes a viernes en producción, mantenimiento y logística y turno partido en oficinas.La empresa “GALLETAS SIRO, S.L.U” en el centro de trabajo de las instalaciones a estudio, tiene una plantilla media de 172 trabajadores. Se encuentra instalada en el polígono industrial Llanos del Valle, en la entrada norte de la ciudad de Jaén. Se ubica dentro del sector de la alimentación, dedicándose a las actividades de fabricación de galleta de varios tipos, (alambre, realce, barquillo, etc.) y de marcas blancas. Para llevar a cabo dicha actividad, la empresa dispone básicamente, de las siguientes instalaciones:
Tres naves industriales, la primera de ellas constituida de 4 módulos, con estructura metálica y cerramientos de uralita. El establecimiento ocupa una superficie aproximada de 38.345 m2. Y dos naves (ampliación) que ocupan 18000 m2.
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Desde Mayo de 2012, se inicia también la actividad en esta planta de un centro especial de empleo, en el que están contratadas personas con una minusvalía superior al 33%. Esta línea se dedica a la producción de minitortitas de maíz y arroz.
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La empresa tiene nombrado un departamento de Procesos en el que se engloban y coordinan los departamentos de Calidad, Medio Ambiente y Prevención. Así mismo indicar que cuenta con una Unidad Básica de Vigilancia de la Salud, formada por un Médico y un Enfermero de Trabajo. La empresa asume la especialidad de Seguridad en el trabajo mediante un Técnico superior en PRL y contrata con un SPA, Ibermutuamur, las especialidades de Higiene y Ergonomía.
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1.3 Descripción de las tareas motivo del estudio.
El análisis ergonómico del puesto de trabajo está encaminado a la prevención de las potenciales lesiones y trastornos músculo-esqueléticos que pudiera padecer el trabajador, cuando lleva a cabo las diferentes tareas que forman parte de su trabajo habitual.
Es importante indicar, que en el presente estudio, no es posible abordar todos los aspectos relativos al estudio del comportamiento del cuerpo durante el trabajo, ni tampoco sobre los aspectos que se han de tener en cuenta a la hora de diseñar o rediseñar un puesto de trabajo determinado. Nos centraremos solamente en abordar, algunos de los criterios ergonómicos que considero más importantes tener en cuenta, en el análisis de aquellas tareas que están asociadas tanto a la ergonomía geométrica como a la carga física del trabajo. En general se trata de adaptar las herramientas, los métodos de trabajo, los ritmos operativos y el entorno espacial a las capacidades y habilidades de cada uno de los trabajadores, de manera que se mejore la eficacia, seguridad y bienestar de los mismos.
Las tareas que tienen asignadas el personal que trabaja en la zona de envasado son las siguientes:
ENVASADO Y PALETIZADO
FINALIDAD DEL PUESTO:
En este puesto se encajan los estuches de galletas y posteriormente aquellas se paletizan manualmente.
El operario conforma las cajas preformadas; introduce manualmente los estuches o agrupaciones de paquetes de galletas en las cajas; las pasa por la precintadora y posteriormente las paletiza. El encajado de estuches o agrupaciones de paquetes de galletas se realiza en minibox o cajas. Ocasionalmente se llenan bolsas de galletas a granel en el apilador y se envasan en cajas formadas manualmente (Desayuno).
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DESCRIPCIÓN DE LAS TAREAS BÁSICAS DEL PUESTO: Envasado y empaquetado:
1. Envasado de galletas en MINIBOX:
Manipulación manual de los palets de madera, cartones y formado del box. Llenar el BOX con paquetes de galletas o estuches.
Verificar el correcto fechado de los paquetes o estuches. 2. Envasado de estuches de galletas en cajas:
Verificar el correcto fechado de los paquetes. Formar manualmente las cajas de galletas.
Llenar las cajas de estuches; colocar las tapas y cerrarlo; pasando por la precintadora.
3. Envasado de agrupaciones de estuches de galletas: Verificar el correcto fechado de los estuches.
Formar manualmente las bases de cartón de las agrupaciones.
Colocar los estuches de galletas en la base de cartón e introducirlos por la SOLDI. 4. Envasado galletas formato desayuno:
Conformar manualmente las cajas preformadas. Introducir las bolsas de plástico dentro de las cajas. Llenar las bolsas con galletas a granel desde el apilador Cerrar la bolsa y cerrar la caja pasándola por la precintadora.
5. Otras funciones de envasado y empaquetado:
Atender a la máquina precintadora y reponer los rollos de precinto. Deshacer las agrupaciones defectuosas para su posterior reutilización.
Sacar producto de la línea en caso de incidencias y reincorporarlo una vez solucionadas Paletizado de cajas/ agrupaciones de estuches.
Colocar tapas de los minibox y fondos sobre palet de madera y entre las filas de cajas/ agrupaciones de galletas.
Paletizar manualmente las cajas o las agrupaciones de estuches.
Utilizar la transpaleta manual para transportar el palet hasta la zona de recogida por carretillera.
Orden y Limpieza del puesto de trabajo y de la línea.
Orden y limpieza continúo del puesto de trabajo y más a fondo al final del turno de trabajo.
Una vez descrita la tarea del puesto motivo del estudio, observamos la última ERL realizada en el puesto de trabajo para comprobar la existencia de los riesgos que pretendemos valorar y para de este modo justificar la realización del estudio.
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PUESTO: SECCIÓN:
ENCAJADO MANUAL Y PALETIZADO ENVASADO
N.E. L03/04 Nº DE
RIESGO IDENTIFICACIÓN DEL RIESGO
VALORACIÓN C E P GR Tarea: Paletizado
11 04. Caída de objetos en manipulación. 1 10 1 10
ANOMALÍA: Caída de las cajas de galletas sobre las extremidades inferiores durante su manipulación (2-8 kg) hasta el palet.
12 04. Caída de objetos en manipulación. 2 10 3 60
ANOMALÍA: Caída de los palets de madera (20Kg.) a las extremidades inferiores cuando se sacan de la pila y tiran al suelo (altura pila de palets de madera 1.20m.). 13 13/44. Sobreesfuerzo/ Fatiga física. Manipulación de cargas. SE ANOMALÍA: Manipulación manual de cajas (2-5 kg). Cuando se apilan sobre el palet.
14 41. Fatiga Física. Postural SE
ANOMALÍA: Flexión del tronco hacia delante 45-90º cuando realizan el apilado de las cajas sobre palet de madera.
15 43. Fatiga Física. Esfuerzo. SE
ANOMALÍA: Movimientos repetitivos cuando paletizan cajas de galletas sobre el palet. María Oro Ración. Macro. 2-3 cajas/min
Maria premium: 7-8 cajas /min.
Vista la ERL inicialmente se desarrolla un estudio basado entre otros métodos en la Ecuación NIOSH, que nos determinará la existencia o no de riesgo ergonómico. Para posteriormente desarrollar de forma más específica y profunda el estudio sí procede.
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En primer lugar determinamos de entre las 3 opciones que nos presenta la aplicación, el tipo de manipulación que tenemos en la actividad objeto del estudio. Cumplimentada esta y dadas las características de las tareas, saltamos los pasos 2 y 3 para cumplimentar la tabla 4.
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En las conclusiones de la valoración inicial que del puesto hemos realizado podemos observar cómo se nos indica la necesidad de realizar una evaluación más avanzada del puesto de trabajo.
Indicar que una de las características que podemos observar en las actividades que desarrollan los trabajadores es manipulación de cargas con presencia de giro del tronco así como la modificación en la distancia final de colocación de la caja. Por lo que se deduce que debemos valorar las distintas alturas a las que se depositarán las cajas.
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1.4 Justificación de la Realización del Estudio.
Con todos los datos aportados podemos concluir que está justificada la realización del estudio de las actividades desarrolladas en el puesto de trabajo. Para la realización de este estudio, dadas las características de la tarea, manipulación de cargas en distintos niveles, creo oportuno la aplicación de la ECUACION DE NIOSH.
La utilización de este método queda justificada por ser este el “padre” de todos los métodos de estudios manipulación de cargas. Siendo este método el único que considera la manipulación de cargas en varias subtare con distintos niveles de altura. Diversos estudios nos indican que entorno al 20 % de las lesiones que se producen en el puesto de trabajo, son lesiones de espaldas y de estas el 30 % son generadas por sobreesfuerzos.
Esto nos da una idea de la importancia de la realización de una buena evaluación de las actividades que llevan implícita un levantamiento de cargas.
2. ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DE TRABAJO.
2.1. Introducción del Método.La ecuación de NIOSH para el levantamiento manual de cargas, propone una ecuación simple para establecer el límite de carga admisible en función del tipo de tarea, caracterizada por las posiciones de partida y destino de la carga, así como por la frecuencia de los levantamientos, torsión del tronco, tipo de agarre y porcentaje de la jornada de trabajo empleado en las tareas de elevación de las cargas. Este método establece por tanto un límite de carga que se denomina Límite de Peso Recomendado (L.P.R.), correspondiente a la carga que prácticamente cualquier trabajador sano puede levantar sin que se incremente el riesgo de padecer lesiones de espalda.
Los criterios seguidos por el método para establecer los límites de carga son de tipo
biomecánico, fisiológico y psicofísico. Así la ecuación trata de definir un levantamiento
ideal, que sería aquel que define el método como localización estándar de levantamiento y bajo las siguientes condiciones: En posición sagital, sin giros, haciendo levantamientos puntuales, con buen agarre de la carga y levantándola menos de 25 cm. Bajo estas condiciones, el peso máximo recomendado es de 23 Kg. Por todo ello podemos decir, que con estas condiciones podrían ser levantadas sin problemas por el 75% de las mujeres o por el 90% de los hombres.
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No obstante, consideró que esta tarea al realizarla de forma mayoritaria por mujeres, si se bajará el peso recomendado, obtendríamos unas condiciones que nos permitirá realizar estos levantamientos de forma segura por el 100 % de las trabajadoras.
Al igual que en la aplicación de cualquier método de evaluación ergonómica, la aplicación de la ecuación de Niosh, debe cumplir una serie de condiciones en la tarea a evaluar. En el caso de que no se cumplan las mismas, se deberá realizar el análisis por otros medios. Así las condiciones que debe cumplir una tarea para poder ser analizada mediante este método son:
Las tareas de manejo de cargas, asociadas al levantamiento (mantener la carga, transportar, estirar, empujar, caminar…) no suponga un gasto de energía respecto al propio levantamiento. En general no debe suponer más de un 10 % de la actividad desarrollada por el trabajador. La ecuación se podrá aplicar si estas actividades se limitan a caminar unos pasos o transporte de la carga.
No exista posibilidad de caída o incremento brusco de la carga.
Presencia de un ambiente térmico adecuado. Entre 19º y 26º. Y una humedad relativa entre el 35% y el 50%.
La carga no sea inestable, no se levante con una sola mano, en posición sentado o arrodillado, ni en espacios reducidos.
El coeficiente de rozamiento entre el suelo y las suelas del calzado del trabajador debe estar entre 0,4 y 0,5. Para impedir deslizamientos y caídas.
No se empleen medios auxiliares de levantamiento, carretillas o elevadores. El levantamiento y descenso de la carga, presentan un riesgo similar.
El levantamiento no se realiza de forma rápida, no debiendo superar los 76 cm. por segundo.
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2.2 Metodología de la ecuación.
La ecuación propuesta por NIOSH, determina el límite de Peso Recomendado a partir del producto de siete coeficientes:
Límite de Peso Recomendado = LC x HM x VM x DM x AM x FM x CM
En la que LC es la constante de carga y el resto de los términos son factores multiplicadores que toman el valor 1 en el caso de tratarse de un levantamiento en condiciones óptimas. Y valores próximos a 0 cuando mayor es la desviación respecto a las condiciones ideales.
Siendo las constantes:
LC: Constante de Carga. Es un peso de referencia o peso teórico máximo permitido en la mejor de las condiciones posibles de levantamiento. Siendo este peso de 23 Kg. Esta postura estándar se produce cuando la distancia (proyectada en un plano horizontal), entre el punto de agarre y el punto medio entre los tobillos es de 25 cm. y la vertical desde el punto de agarre hasta el suelo es de 75 cm. La constante de carga establecida por la Guía para la evaluación del riesgo por manipulación manual de cargas del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo es de 25 Kg.
HM: Factor de distancia horizontal. Penaliza los levantamientos en los que el centro de gravedad de la carga está separada del cuerpo. Con la carga pegada toma su valor máximo 1 y va disminuyendo a medida que se separa.
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VM: Factor de altura. Penaliza los levantamientos en los que la carga debe cogerse desde una posición baja, que puede obligar a flexionar el tronco, o demasiado elevada. Este factor vale 1 cuando la carga está situada a 75 cm del suelo y disminuye a medida que la posición inicial está por debajo o por encima de dicha altura.
DM: Factor de desplazamiento vertical. Depende de la diferencia entre las alturas verticales inicial y final de la carga. Su valor es 1 si el desplazamiento vertical de la carga es igual o inferior a 25 cm y disminuye a medida que se supera este valor.
AM: Factor de asimetría. Penaliza las tareas en la que los levantamientos van acompañados de torsión del tronco.
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FM: Factor de frecuencia. Depende de la frecuencia de elevaciones y del porcentaje del tiempo de trabajo que se dedique a efectuar los levantamientos.
CM: Factor de agarre. Tiene en cuenta la facilidad y seguridad con la que puede cogerse la carga. Se penaliza las tareas que implican agarrar objetos sin asas, de tamaño inadecuado, forma variable, con bordes, formas irregulares, etc.Bueno Bueno
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Una vez calculado el Límite de Peso Recomendado (L.P.R) se compara este valor con el peso realmente levantado. Si éste es superior al límite establecido, debe disminuirse la carga o modificar las características de la tarea de forma que el Límite de Peso Recomendado sea igual o superior a la carga realmente levantada.
El parámetro utilizado para evaluar una tarea que implica levantamiento de cargas es el Índice de Levantamiento, que es el cociente entre la Carga Manipulada y el Límite de Peso Recomendado.
Нndice de Levantamiento
C Levantada
L
arga
нmite de Peso Recomendado
Los factores se calculan de la siguiente forma:
LC: El límite de carga se fija en 23 Kg.
HM: El factor de distancia horizontal se calcula como:
HM
25 H
Donde H es la distancia horizontal de la carga en cm. Los valores permisibles están comprendidos entre 25 cm y 63,5 cm. Si H es inferior a 25 cm, se supondrá que HM vale 1. Si H es superior a 63,5 cm, debe rediseñarse la tarea hasta que resulte inferior.
VM: El factor de posición vertical de la carga se calcula como:
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Donde V es la posición vertical de la carga en cm. V está limitado entre 0 y 178 cm. No se consideran admisibles tareas que impliquen elevar una carga por encima del valor máximo.
DM: El factor de desplazamiento de la carga se calcula como:
DM = 0,82 + 4,5
D
Donde D es la distancia de elevación de la carga en cm. Si D es menor que 25 cm, DM vale 1. El valor máximo permitido para D es 175 cm.
AM: El factor de asimetría se calcula como:
AM = 1 - (0,0032 A)x
Donde A es el ángulo de asimetría en grados. Se admiten valores entre 0 y 135º.
FM: El factor de frecuencia se calcula a partir de la frecuencia de elevaciones de la carga (en elevaciones / minuto), de la posición vertical de la carga (V) y de la duración del periodo de trabajo. Para obtener el factor de frecuencia se utilizan los valores de la tabla nº 1
Cuando la carga está por debajo de 75 cm de altura, el factor de frecuencia disminuye hasta cero a frecuencias inferiores que si la carga se encuentra por encima de 75 cm. Es decir, se toleran frecuencias mayores cuando se trabaja por encima de la zona óptima, pero no si hay que agacharse.
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FREC. DURACION
Elev/min
CORTA DURACION:
< 1 HORA DURACION MODERADA: 1 - 2 Horas LARGA DURACION: 2 - 8 Horas
V < 75 V >75 V <75 V > 75 V < 75 V >75 < 0,2 1 1 0,95 0,95 0,85 0,85 0,5 0,97 0,97 0,92 0,92 0,81 0,81 1 0,94 0,94 0,88 0,88 0,75 0,75 2 0,91 0,91 0,84 0,84 0,65 0,65 3 0,88 0,88 0,79 0,79 0,55 0,55 4 0,84 0,84 0,72 0,72 0,45 0,45 5 0,80 0,80 0,60 0,60 0,35 0,35 6 0,75 0,75 0,50 0,50 0,27 0,27 7 0,70 0,70 0,42 0,42 0,22 0,22 8 0,60 0,60 0,35 0,35 0,18 0,18 9 0,52 0,52 0,30 0,30 0 0,15 10 0,45 0,45 0,26 0,26 0 0,13 11 0,41 0,41 0,23 0,23 0 0 12 0,37 0,37 0,21 0,21 0 0 13 0 0,34 0 0 0 0 14 0 0,31 0 0 0 0 15 0 0,28 0 0 0 0 >15 0 0 0 0 0 0 Tabla nº 1
CM: Factor de agarre. El factor asociado a la facilidad de agarre se obtiene a partir de los datos de la tabla nº 2, en función de la facilidad de agarre (buena, regular o mala) y de la altura vertical a la que se maneja la carga.
TIPO DE AGARRE CM V<75 V>75 Bueno 1 1 Regular 0,95 1 Mala 0,90 0,90 Tabla nº 2
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Una vez calculados los factores, pueden aplicarse los valores correspondientes en la fórmula, obteniéndose el valor del Límite de Peso Recomendado, que representa el peso máximo recomendable para la tarea definida. Comparando el peso realmente levantado con el máximo recomendado. Con estos datos estamos en condiciones de evaluar la tarea y tomar las acciones oportunas si éste es superior.
Hay que señalar que debe aplicarse la fórmula a la posición inicial de la carga y también a la final, siempre que en el destino se exija control sobre la misma. Se calcularán los Límites de Peso Recomendado en ambos casos, considerándose el más desfavorable.
Por tanto el Índice de Levantamiento, es el indicador que determina la severidad con la que se realiza la tarea, asumiendo que el riesgo de lesión crece a medida que aumenta el Índice de Levantamiento.
Una vez determinados los índices simples y según los resultados obtenidos, determinaremos los índices compuestos. Otra variable para aplicar dentro de este método y siendo algo que lo diferencia de los demás es la posibilidad de determinar tareas múltiples dentro de la actividad.
Las tareas múltiples son aquellas que están constituidas por un conjunto de tareas simples, y que se realizan simultáneamente dentro de la misma actividad operativa. Las tareas múltiples consideradas en la presente evaluación son las siguientes:
Levantamientos de cargas en los que se va variando alguno(s) de los parámetros, por ejemplo, la altura origen de la carga.
Empujes de cargas en los que se va variando alguno(s) de los parámetros, por ejemplo, la altura de empuje.
Combinación de levantamientos y transportes. Combinación de empujes.
Para determinar el riesgo asociado a las tareas múltiples, se han de considerar la suma del índice de riesgo de la tarea simple de mayor riesgo, más un incremento asociado a cada una de las demás tareas simples. El proceso detallado del cálculo del riesgo acumulado de una tarea múltiple es el siguiente:
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IC = IS
1IS
IS = (IS
2, 1+2- IS
2, 1)
(IS
3, 1+2+3- IS
3, 1+2)
... (IS
N, 1+2+... +n- IS
N, 1+2+... +(n - 1))
Siendo:
IC = Índice de riesgo compuesto de la tarea múltiple. IS1 = Índice de riesgo de la tarea simple con mayor índice.
Isi,j = Índice de riesgo de la tarea i realizada a la frecuencia de la tarea j.
Isi, j+k = Índice de riesgo de la tarea i realizada a la frecuencia de la tarea j más la frecuencia
de la tarea k.
Con los datos obtenidos podremos determinar el Riesgo presente en las distintas subtareas diferenciadas en la actividad valorada y de este modo considerar las actuaciones técnicas a implementar.
Así podemos determinar las siguientes 3 zonas de riesgo:
a) Riesgo Limitado: (Índice < 1). La mayoría de trabajadores no deben tener problemas al ejecutar este tipo de tareas.
b) Incremento Moderado del Riesgo: (1 < Índice < 1,6). En principio, las tareas de este tipo deben rediseñarse para reducir el riesgo. Bajo circunstancias especiales pueden aceptarse estas, siempre que se haga especial énfasis en aspectos como la educación o entrenamiento del trabajador (por ejemplo, un conocimiento especializado en
identificación y prevención de riesgos), el seguimiento detallado de las condiciones de
trabajo de la tarea, el estudio de las capacidades físicas del trabajador y el seguimiento de la salud del trabajador mediante reconocimientos médicos periódicos.
c) Incremento acusado del riesgo: (Índice > 1,6). Es una tarea inaceptable desde el punto de vista ergonómico. Debe ser modificada.
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2.3 Registro de toma de datos
El objeto de este estudio es la determinación de la existencia de riesgo ergonómico en la tarea de paletizado de la caja de galletas cuyas dimensiones se describen seguidamente, considerando que el agarre es de tal forma que la palma de la mano queda flexionada 90º, siendo posible colocar los dedos en la base de la misma.
El procedimiento para la realización del estudio se resume en los siguientes pasos:
1. Observación del trabajador durante un periodo no inferior a 15 minutos.
2. Corroborar que se cumplen las condiciones de aplicación de la Ecuación.
3. Identificación de las tareas que se van analizar, en este caso multitarea.
4. Para cada tarea, determinar si existe control de la carga en el destino.
5. Registro de los datos para cada tarea.
6. Calculo de los distintos factores multiplicadores de la Ecuación en origen y destino.
7. Obtención del Peso Máximo Recomendado.
8. Calcular el Indice de Levantamiento Compuesto y determinar la existencia de riesgos.
9. Estudio de los factores multiplicadores para identificar donde es necesario aplicar correcciones.
10. Rediseñar el puesto o introducir cambios, para la disminución del riesgo.
11. Por último, en el caso de realizar cambios, evaluar las tareas para comprobar la efectividad de los mismos.
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Un aspecto muy importante a tener en cuenta, es la revisión con todas las partes interesadas de los datos obtenidos previos a la aplicación del método. Dado que muchos de los registros pueden verse alterados según la interpretación de cada persona. Por ejemplo, asimetría, agarre, frecuencia, etc..
La actividad se desarrolla de manera cíclica, con una periodicidad, aproximadamente, de una operación cada 90 segundos. En la que tras conformar la caja, esta se pasa por una precintadora desplazándose por una cinta de rodillos hasta su final. Desde aquí se recoge por el trabajador y se coloca sobre el palet, conformando una primera base de un total de cuatro cajas. Posteriormente tras completar otra caja, esta se recoge desde la cinta transportadora para apoyarla sobre las cajas colocadas anteriormente en el palet. Así sucesivamente hasta formar un palet con 5 cajas de altura.
Tras la fase de recogida de datos, podemos determinar que se realizan manipulaciones de cargas con distintas alturas en el destino. Es por todo esto por lo que evaluaremos 5 subtareas. DIMENSIONES DE LA CAJA PESO (Kg) 12,80 ANCHURA (cm) 53 PROFUNDIDAD (cm) 39.5 ALTURA (cm) 22,8 39.5 cm.
22.8 cm. 53 cm.
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A continuación enunciamos las actividades desarrolladas en cada subtarea:
Subtarea 1: Desplazamiento de la caja desde la cinta transportadora, hasta la base del palet. Los datos recogidos son los presentados en la siguiente tabla.
SUBTAREA 1
Peso de la Carga 12,8 Kg.
Anchura de la Caja 53 cm.
Distancia Vertical en Origen 81,5 cm.
Angulo de Asimetría en Origen 0º
Distancia vertical en Destino 15 cm.
Angulo de Asimetría en Destino 45º
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Subtarea 2: Desplazamiento de la caja desde la cinta transportadora, hasta la cara superior de la primera caja. Los datos recogidos son los recogidos en la siguiente tabla.
SUBTAREA 2
Peso de la Carga 12,8 Kg.
Anchura de la Caja 53 cm.
Distancia Vertical en Origen 81,5 cm.
Angulo de Asimetría en Origen 0º
Distancia vertical en Destino 37,8 cm.
Angulo de Asimetría en Destino 45º
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Subtarea 3: Desplazamiento de la caja desde la cinta transportadora, hasta la cara superior de la segunda caja. Los datos recogidos aparecen en la siguiente tabla.
SUBTAREA 3
Peso de la Carga 12,8 Kg.
Anchura de la Caja 53 cm.
Distancia Vertical en Origen 81,5 cm.
Angulo de Asimetría en Origen 0º
Distancia vertical en Destino 60,6 cm.
Angulo de Asimetría en Destino 45º
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Subtarea 4: Desplazamiento de la caja desde la cinta transportadora, hasta la cara superior de la tercera caja. Los datos recogidos aparecen en la siguiente tabla.
SUBTAREA 4
Peso de la Carga 12,8 Kg.
Anchura de la Caja 53 cm.
Distancia Vertical en Origen 81,5 cm.
Angulo de Asimetría en Origen 0º
Distancia vertical en Destino 83,4 cm.
Angulo de Asimetría en Destino 45º
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Subtarea 5: Desplazamiento de la caja desde la cinta transportadora, hasta la cara superior de la cuarta caja. Los datos recogidos aparecen en la siguiente tabla.
SUBTAREA 5
Peso de la Carga 12,8 Kg.
Anchura de la Caja 53 cm.
Distancia Vertical en Origen 81,5 cm.
Angulo de Asimetría en Origen 0º
Distancia vertical en Destino 106,2 cm.
Angulo de Asimetría en Destino 45º
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2.4 Aplicación del método.
De los datos obtenidos y tras la aplicación del método (con un LPR de 23 Kg), y siguiendo la aplicación del Departamento de Proyectos de Ingeniería de la Universidad Politécnica de Valencia. Obtenemos los siguientes resultados:
Características Subtarea 1 Subtarea 2 Subtarea 3
Origen Destino Origen Destino Origen Destino
Peso Levantado 12,8 12,8 12,8 Distancia Horizontal 41,5 53 41,5 53 41,5 53 Distancia Vertical 81,5 15 81,5 37,8 81,5 60,6 Angulo de asimetría 0 45 0 45 0 45 Frecuencia (elev/min) 0.97 0.97 0.97 0.97 0.97 0.97 Tipo de Agarre R R R R R R Control Carga SI SI SI SI SI SI
Todas las distancias medidas en cm.
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Características Subtarea 4 Subtarea 5 Origen Destino Origen Destino
Peso Levantado 12,8 12,8 Distancia Horizontal 41,5 53 41,5 53 Distancia Vertical 81,5 83,4 81,5 106,2 Angulo de asimetría 0 45 0 45 Frecuencia (elev/min) 0.97 0.97 0.97 0.97 Tipo de Agarre R R R R Control Carga SI SI SI SI
Todas las distancias medidas en cm.
B = Agarre Bueno R = Agarre Regular M = Agarre malo.
Factores Cálculo Subtarea 1 Subtarea 2 Subtarea 3 Origen Destino Origen Destino Origen Destino LC Constante Valor Cte. 23 23 23
HM Horizontal 25/H 0.6 0.47 0.6 0.47 0.6 0.47 VM Vertical 1-0,003x(V-75) 0.98 0.82 0.98 0.89 0.98 0.96 DM Desplazamiento 0,82+4,5/D 0.89 0.89 0.92 0.92 1 1 AM Asimetría 1-0,0032xA 1 0.86 1 0.86 1 0.86 FM Frecuencia Tablas 0.97 0.97 0.97 0.97 0.97 0.97 CM Agarre Tablas 1 0.95 1 0.95 1 0.95 LPR Peso Recomd. Producto
Fact. 11.7 6.23 12.6 7.02 13.18 8.19
PL Peso Levantad __________ 12,80 12,80 12,80 IL I.Levantamiento PL / LPR 1.09 2.05 1.01 1.82 0.97 1.56 I.L. Subtarea Max(ILO,ILD) 2.05 1.82 1.56
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Factores Cálculo Subtarea 4 Subtarea 5
Origen Destino Origen Destino LC Constante Valor Cte. 23 23
HM Horizontal 25/H 0.6 0.47 0.6 0.47 VM Vertical 1-0,003x(V-75) 0.98 0.97 0.98 0.91 DM Desplazamiento 0,82+4,5/D 1 1 1 1 AM Asimetría 1-0,0032xA 1 0.86 1 0.86 FM Frecuencia Tablas 0.97 0.97 0.97 0.97 CM Agarre Tablas 1 1 1 1 LPR Peso Recomd. Producto
Fact. 13.18 8.78 13.18 8.17
PL Peso Levantad __________ 12,80 12,80 IL I.Levantamiento PL / LPR 0.97 1.46 0.97 1.57 I.L. Subtarea Max(ILO,ILD) 1.46 1.57
2.5 Resultados del Estudio.
A la vista de los resultados obtenidos para las 5 subtareas que conforman la tarea múltiple son los siguientes:
Indice de Levantamiento Subtarea 1 = 2,05 Indice de Levantamiento Subtarea 2 = 1,82 Indice de Levantamiento Subtarea 3 = 1,56 Indice de Levantamiento Subtarea 4 = 1,46 Indice de Levantamiento Subtarea 5 = 1,57
Observamos que los índices de levantamiento de las subtareas son superiores a 1, lo cual implica que hay riesgo de lesión musculoesquéletica.
Así vemos que tras aplicar la fórmula para determinar el índice de levantamiento compuesto, obtenemos el siguiente resultado:
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A la luz de los resultados obtenido observamos que existe riesgo de lesión en todas las subtareas, por tanto debemos rediseñar las mismas. Actuando principalmente sobre cuatro factores:
Factor Horizontal (HM)
Factor de Desplazamiento Vertical (DM) Factor Vertical (VM)
Factor Frecuencia (FM)
Factor Horizontal: Para mejorar el factor horizontal se debe actuar sobre las dimensiones de la caja (anchura). Ya que si se disminuye la anchura de la carga se disminuirá el perjuicio de este factor.
Factor de Desplazamiento Vertical: Este factor se mejorara cuando igualásemos las dos distancias verticales del movimiento (origen y destino).
Factor Vertical: Mejorando el factor de desplazamiento vertical, mejoramos ostensiblemente este factor. Aunque de todas formas debemos conseguir que la altura final sea lo más próxima a 75 cm.
Factor Frecuencia: La mejora en este factor se conseguiría mediante la disminución del número de horas que el trabajador este desempeñando esta tarea.
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3. CONCLUSIONES.
3.1. Medidas técnicas propuestas.
A la vista de los cuatro factores mencionados anteriormente. Las medidas técnicas propuestas son las siguientes:
Sobre el Factor Horizontal:
Es un factor sobre el que poco podemos incidir, dado que las dimensiones y peso de las cajas vienen determinadas por las exigencias de los clientes. No obstante, pasamos informe al departamento de calidad y compras, para que le trasmitan al cliente los resultados del estudio y la aplicación que de este estudio puede hacer para con sus trabajadores, ya que son los que posteriormente van a manipular las mismas cajas. Mientras tanto formaremos a los trabajadores y recomendaremos que eviten el giro del tronco y realicen un pequeño desplazamiento ( 2-3 pasos), para así depositar la caja de forma que este lo más pegada al cuerpo posible hasta el momento de colocarla en el palet.
Sobre el Factor de Desplazamiento Vertical y Factor Vertical:
Para la mejora de estos dos factores considero que se puede conseguir mediante la solicitud al departamento de calidad de la modificación del diagrama de paletizado, de forma que se pueda reducir al menos en una altura las cajas que conforman el palet. Para mantener el número de cajas que conforman el palet, tendríamos que remontar la fila que falta fuera de la cadena de paletizado. Para lo cual debemos de adquirir un foso de elevación para no pasar la penalización de un trabajador a otro.
Para el paletizado en el final de línea debemos adquirir una transpaleta elevadora para paletizado a altura constante. Decidir adquirir una transpaleta en lugar de una mesa elevadora es debido a que el paletizado varía de posición en cada referencia. Siendo las traspaletas más versátiles en este sentido.
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Sobre el Factor de Frecuencia:
Debemos consultar con el departamento de producción y dirección de fábrica para la implantación de un sistema de rotación de puestos. De este modo los trabajadores irán rotando por los distintos puestos que determina la línea productiva, evitando la permanencia de forma continuada en el puesto motivo del estudio.
3.2 Actuaciones Realizadas
Tras la presentación a la dirección del centro y a la responsable del departamento de Procesos del estudio realizado. Se revisan las actuaciones técnicas propuestas y se acepta la implantación de las siguientes medidas:
3.2.1 Se pasa informe a cliente sobre la posibilidad de cambio en las dimensiones de las cajas motivo del estudio. Dado que esta medida es algo que no depende de nosotros directamente. Mientras se recibe una respuesta por parte del cliente, formaremos e informaremos a los trabajadores para que realicen el paletizado evitando giros del tronco y realizando un pequeño desplazamiento para depositar las cajas sin tener que alejar la carga del cuerpo, lo que penaliza desde el punto de vista ergonómico la tarea.
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3.2.2 Se decide adquirir una transpaleta elevadora para las líneas que por las dimensiones de las referencias sean necesarias. En el próximo presupuesto se incluya la adquisición para las restantes líneas.
3.2.3 De forma inmediata se realiza estudio para la rotación de todos los trabajadores por todos los puestos de trabajo. De esta forma realizamos una rotación de tareas, con cambios de actividades que no conlleven gran esfuerzo físico. Estudio de pausas adecuadas para evitar la fatiga.
Apilador Auxiliar línea
3.2.4 Se decide conjuntamente con el departamento de calidad la disminución de una fila en el diagrama de paletizado. De esta forma reducimos la penalización por paletizar a una altura de 106,2 cm. Esta fila que se retira del paletizado se incorporará nuevamente remontando la misma con la utilización de un foso elevador. No existe posibilidad de eliminarla, dado que el cliente debe optimizar la carga de palet en los camiones de lógistica.
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3.2.5 Importante considerar aquellas condiciones ambientales presentes en la realización de la tarea. La iluminación deberá ser suficiente, evitando zonas con elevados contrastes que puedan molestar al trabajador. Del mismo modo se aconseja que la temperatura se mantenga dentro de los rangos confortables. Así considerando el RD 486/97 sobre lugares de trabajo, recomienda que los locales interiores con tareas ligeras, la temperatura debe mantenerse entre 14º y 25º.
3.2.6 Se establecerá un programa de formación para todos los trabajadores que desempeñan tareas similares a las descritas en el estudio. Así como a todos aquellos trabajadores de nueva incorporación, en manipulación manual de cargas.
Tras las actuaciones realizadas y aplicando la ecuación con las nuevas condiciones obtendremos los siguientes valores:
Características Subtarea 1 Subtarea 2 Subtarea 3
Origen Destino Origen Destino Origen Destino
Peso Levantado 12,8 12,8 12,8 Distancia Horizontal 41,5 53 41,5 53 41,5 53 Distancia Vertical 75 75 75 75 75 75 Angulo de asimetría 0 45 0 45 0 45 Frecuencia (elev/min) 1 1 1 1 1 1 Tipo de Agarre R R R R R R Control Carga SI SI SI SI SI SI
Todas las distancias medidas en cm.
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Características Subtarea 4 Subtarea 5 Origen Destino
Peso Levantado 12,8 ALTURA ELIMINADA Distancia Horizontal 41,5 53 Distancia Vertical 75 75 Angulo de asimetría 0 45 Frecuencia (elev/min) 1 1 Tipo de Agarre R R Control Carga SI SI
Todas las distancias medidas en cm.
B = Agarre Bueno R = Agarre Regular M = Agarre malo.
Como puede verse, al mantener la distancia vertical de paletizado, en lugar de aplicar la ecuación como multitarea, la aplicaremos como tarea simple. Obteniendo los siguientes resultados:
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Factores Cálculo Subtarea 1 Subtarea 2 Subtarea 3 Origen Destino Origen Destino Origen Destino LC Constante Valor Cte. 23 23
HM Horizontal 25/H 0.6 0.47 0.6 0.47 VM Vertical 1-0,003x(V-75) 1 1 1 1 DM Desplazamiento 0,82+4,5/D 1 1 1 1 AM Asimetría 1-0,0032xA 1 0.86 1 0.86 FM Frecuencia Tablas 1 1 1 1 CM Agarre Tablas 1 1 1 1 LPR Peso Recomd. Producto
Fact. 13,86 9,29 13.86 9.29
PL Peso Levantad __________ 12,80 12,80 IL I.Levantamiento PL / LPR 0.92 1.37 0.92 1.37 I.L. Subtarea Max(ILO,ILD) 1.38 1.38
Indice de Levantamiento = 1,38
Una vez realizado los cálculos con las nuevas condiciones, podemos observar como el índice de riesgo ha mejorado sustancialmente. Nos queda mejorar el índice de asimetría y la distancia horizontal. Para la mejora de estos factores he decidido informar y formar a los trabajadores para que al realizar esta tarea, en lugar de girar el tronco, realicen un pequeño desplazamiento con la caja para evitar dicho giro y conseguir disminuir la DH al colocar la caja con muy poco desplazamiento.
Para corroborar la eficacia de estas modificaciones, debemos realizar una nueva valoración sobre las nuevas condiciones. Esta evaluación deberá de realizarse con el método del INSHT, dado que una de las limitaciones que presenta la ecuación de NIOSH, es la de realizar desplazamientos con la carga suspendida y por tanto no nos permite aplicarla.
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3.3 Coste de las medidas implantadas.
INVERSIONES REALIZADAS PARA LA MEJORA ERGONOMICA DEL
PUESTO DE ENCAJADO/PALETIZADO
MEDIDAS PROPUESTAS DEPARTAMENTO
RESPONSABLE COSTE EJECUCIÓN Dimensiones de las cajas Calidad,Compras/
Cliente --- 3 Meses.
Cambio altura de cajas Calidad 0 € Inmediato
Adquisición de Foso elevador para
remontar las cajas. Procesos 12.500 € 1 mes
Adquisición de mesa de tijera para
paletización a altura constante Procesos 8.500 € 1 mes Cambio de la disposición final del palet
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UNIDAD 2.- SISTEMA DE GESTION DE LA PREVENCION. OHSAS18001: 2007
1.
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Nombre o razón social
GALLETAS SIRO JAEN S.L.U.Dirección
Ctra. De Madrid S/N JaénRama/actividad
Fabricación de productos alimenticiosN° de empleados
La empresa cuenta con una plantilla media de 172 trabajadores.Turnos de trabajo
Existen 3 turnos de trabajo de lunes a viernes en producción, mantenimiento y logística y turno partido en oficinas.
2.
OBJETO Y CONTENIDO
Grupo Siro concede la mayor importancia a la prevención de riesgos laborales y a la mejora de las condiciones de trabajo, para todos los colaboradores y personas presentes en nuestras instalaciones.
Por tanto, el Plan de Prevención de Riesgos Laborales constituye la base del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el trabajo de la organización y tiene por objeto definir su estructura y funcionamiento.
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3.
REFERENCIAS NORMATIVAS BASICAS.
Ley 31/1995 y 54/2003 de Prevención de Riesgos Laborales, modificada por la Ley 54/2003, de 12 de diciembre, de reforma del Marco Normativo de la Prevención de Riesgos Laborales.
RD 39/1997 y 604/2006 por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención, modificado por el Real Decreto 604/2006, de 19 de mayo, por el que se modifican el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención, y el Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción y por Real Decreto 337/2010, de 19 de marzo, por el que se modifican el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención; el Real Decreto 1109/2007, de 24 de agosto, por el que se desarrolla la Ley 32/2006, de 18 de octubre, reguladora de la subcontratación en el sector de la construcción y el Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen disposiciones mínimas de seguridad y salud en obras de construcción. Especificación OHSAS 18001:2007 ”Sistemas de Gestión de la Prevención de Riesgos Laborales”
Especificación OHSAS 18002:2008” Sistema de Gestión de la Prevención de Riesgos Laborales-Reglas Generales para la implantación de OSHAS 18001”
UNE-EN-ISO 9.000:2000 “Sistemas de Gestión de la Calidad. Fundamentos vocabulario”
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4. REQUISITOS GENERALES.
El Plan de PRL será aprobado por la Dirección de la empresa y asumido por toda su estructura organizativa, destacando todos sus niveles jerárquicos y será dado a conocer por todos los trabajadores de la misma.
El Plan de Prevención incluye:
Estructura organizativa de la empresa, identificando las funciones y responsabilidades que asume cada uno de los niveles jerárquicos de la misma y los respectivos cauces de comunicación entre ellos, en relación con la prevención de riesgos laborales.
Organización de la producción en cuanto a la identificación de los distintos procesos técnicos y las prácticas y los procedimientos organizativos existentes en la empresa, en relación con la prevención de riesgos laborales.
Organización de la prevención en la empresa, indicando la modalidad preventiva elegida y los órganos de representación existentes.
Política, objetivos y metas que en materia preventiva pretende alcanzar la empresa, así como los recursos humanos, técnicos, materiales y económicos de que va a disponer al efecto.
Así podemos ver que la estructura que la empresa presenta para el desarrollo de la Prevención es la siguiente:
El centro de trabajo de Jaén cuenta con un Jefe de Fábrica (JF) cuyo nombre es Miguel C. A. del que dependen todos los departamentos de fábrica.
Tres Mandos Intermedios que reportan directamente al director de fabrica y que son los responsable de cada turno de trabajo. Los turnos en los que están asignados cada uno de ellos son:
Turno A (Mañana) Fco. R. O.C. Turno B (Tarde) Fco. R.R. Turno C (Noche) José M. M.G.
Un administrativo y un Técnico de RRHH. Una responsable de Logistica y una directora de procesos que coordina los departamentos de Calidad, Medio Ambiente y Prevención.
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El modelo organizativo en materia de PRL para la planta es de:
Servicio de Prevención Propio que cubre las especialidades de Seguridad y Vigilancia de la Salud y que cuenta como recurso con la persona de Fco. J. M.C y Juan de Dios R. M.
Servicio de Prevención Ajeno contratado con la Sociedad de Prevención de Ibermutuamur en las especialidades de Higiene y Ergonomía.
5. POLITICA DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.
La Dirección de la empresa define esta “Política de Seguridad y Salud en el Trabajo” partiendo del principio fundamental de proteger la vida, integridad y salud de todos los trabajadores, tanto propios como de empresas colaboradoras.
Dicha Política se basa en los siguientes principios:
a. Es apropiada a la naturaleza y magnitud de los riesgos para la SST de la organización
b. Incluye un compromiso de prevención de los daños y el deterioro de la salud, y de mejora continua de la gestión de la SST y del desempeño de la SST
c. Incluye un compromiso de cumplir al menos con los requisitos legales aplicables y con otros requisitos que la organización suscriba relacionados con sus peligros para la SST
d. Proporciona el marco de referencia para establecer y revisar los objetivos de SST e. Se documenta, implementa y mantiene
f. Se comunica a todas las personas que trabajan para la organización, con el propósito de hacerles conscientes de sus obligaciones individuales en materia de SST
g. Está a disposición de las partes interesadas
h. Se revisa periódicamente para asegurar que sigue siendo pertinente y apropiada para la organización.
La empresa para lleva a cabo y desarrollar los principios de la política de prevención, cuenta con la participación y colaboración de trabajadores, órganos de representación, así como de su SPA. Con la finalidad de que todas las personas que trabajan en la empresa mejoren su nivel de seguridad día a día.
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Los medios para divulgar internamente esta política será mediante información/formación a los trabajadores y la exposición en el tablón de anuncios.
Se les facilitara dicha política a todas las empresas externas que accedan a las instalaciones.
Para asegurar su continua actualización y vigencia, la Politica de SST, será revisada de forma anual por la Dirección de la organización.
6. PLANIFICACIÓN PARA LA IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS,
EVALUACIÓN DE RIESGOS Y DETERMINACIÓN DE CONTROLES.
Este procedimiento describe los pasos seguidos por la empresa para la identificación continua de peligros, desarrollo de la ERL y la aplicación de las medidas de control necesarias.Los documentos básicos que compondrán la base de la actividad preventiva son, además de este Plan:
o La evaluación de los riesgos laborales o La planificación de la actividad preventiva
o Los planes de acción para eliminar o minimizar los riesgos detectados.
La evaluación de riesgos es revisada periódicamente o cuando cambian las condiciones de trabajo.
Dentro de este capítulo cabe destacar la integración de PRL en el diseño de nuevos proyectos, ya que es entonces cuando más eficaz puede resultar la intervención del servicio de prevención. Esta actividad, dentro del grupo es conocida como Commissioning. Mediante la cual, todos los departamentos afectados en el nuevo proyecto, participan en las reuniones de planificación y seguimiento del mismo. De este modo todos los miembros de la fabrica tienen conocimiento del desarrollo del proyecto.
Se mantiene actualizada la planificación de la actividad y su revisión al menos mensual, con el objeto de incluir cualquier acción que pueda venir derivada del resto de actividades preventivas desarrolladas en la empresa.
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7. EVALUACIÓN DEL CUMPLIMIENTO LEGAL, REQUISITOS LEGALES.
Mediante este procedimiento la empresa revisa de forma periódica los requerimientos legales que para la actividad que desempeña les aplica. Para ello cuenta con un gabinete jurídico que le asesora en esta materia revisando toda la normativa que para cada comunidad puede afectarles.8. OBJETIVOS Y PROGRAMAS.
La Dirección de la Empresa elabora una propuesta de objetivos de SST, basándose en la siguiente documentación:
Política de SST, incluyendo el compromiso de mejora continua
Resultados de la identificación de peligros, evaluación de riesgos y control de riesgos Requisitos legales y otros requisitos
Puntos de vista de los empleados y partes interesadas
Información resultante de las consultas sobre SST a los empleados, actividades de revisión y mejora en el lugar de trabajo
Informes anteriores de no conformidades de SST, incidentes y daños a la propiedad Resultados de la revisión por la Dirección
La Dirección tras identificar todas las acciones que puedan intervenir en el logro de estos objetivos, elaborará un programa de gestión para el seguimiento de la consecución de los mismos.
9. RECURSOS, FUNCIONES, RESPONSABILIDADES Y AUTORIDAD
Necesario para la implantación y desarrollo de la actividad preventiva en la empresa, la definición de responsabilidades y funciones dentro de los distintos niveles jerárquicos de la misma.JUAN DE DIOS RAMIRO MOYA TFM. ESPECIALIDAD ERGONOMIA
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La responsabilidad en materia de Seguridad y Salud laboral no se limita a la Dirección, afecta a la totalidad de personal de Grupo. Dentro de las Descripciones del Puesto de Trabajo de cada uno de los puestos aparecen las responsabilidades y funciones, incluidas aquellas relacionadas con PRL.
Siendo los niveles con responsabilidad los siguientes: Comité de Dirección y Dirección de Negocio. Dirección de Procesos.
Dirección de Personas, antiguo RRHH. Jefe de Fabrica.
Mandos de Planta. Servicio de Prevención. Delegados de Prevención. Comité de Seguridad y Salud. Cualquier Trabajador.
10. COMPETENCIA, FORMACIÓN Y TOMA DE CONCIENCIA.
Mediante este procedimiento se pretende que la Empresa garantice que sus empleados reciban una formación teórica y práctica adecuada en materia preventiva, tanto en la incorporación al puesto de trabajo como cuando se produzcan cambios en el mismo.
Para la consecución de este procedimiento la empresa solicita al comenzar el año de todos los trabajadores las inquietudes que desde el punto de vista formativo presentan. Para que conjuntamente con las necesidades detectadas por el SP, se planifiquen las actividades formativas.
Finalizado el año se evalúa el grado de satisfacción de la formación recibida. Para de este modo realizar las mejoras necesarias.
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11. COMUNICACIÓN, PARTICIPACIÓN Y CONSULTA.
En este procedimiento se pretende que todos los empleados reciben y comunican la información sobre SST. Estando estos representados en asuntos de seguridad y salud. La empresa desarrolla este procedimiento, fundamentalmente a través del Comité de Seguridad y Salud que será el foro donde se intercambie la información y documentación para garantizar una adecuada comunicación en materia de prevención.
Así mismo, se establecerán los canales de comunicación necesarios para garantizar la adecuada participación de los colaboradores. Para ello existen sistemas de comunicación de riesgos, paneles de seguridad, reuniones periódicas, etc…
12. CONTROL DE DOCUMENTOS Y CONTROL DE REGISTROS
Mediante este procedimiento se describe la sistemática aplicada en la empresa para: Controlar todos los documentos y los datos del SST para asegurar de que puedan ser localizados y asegurar que los documentos y los datos se examinan periódicamente, se revisan cuando es necesario y que se aprueban por personal autorizado.
Asegurar que las versiones actualizadas de los documentos y datos pertinentes están disponibles en todos los lugares donde se desarrollan operaciones esenciales para el funcionamiento eficaz del sistema de gestión de la SST.
Asegurar que se retiran con prontitud los documentos y datos obsoletos de todos los puntos de emisión y puntos de utilización o, en caso contrario, asegurar que no se haga un uso inadecuado;
Asegurar la identificación, mantenimiento y disposición de registros de la SST, así como para los resultados de las auditorías y revisiones;
Identificar, controlar, archivar, mantener al día y dar un destino final a la documentación y registros del SST, con el fin de demostrar la adecuación de dichos sistemas.
La empresa tiene asignada esta función de seguimiento de la documentación al departamento de procesos. Son las únicas personas de la organización que pueden modificar las versiones de los documentos que aplican a los distintos departamentos. Mediante el uso de una aplicación, aparece la última versión en vigor de los documentos que usamos.
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13. CONTROL DE LAS OPERACIONES.
Se realiza mediante documentos operacionales (procedimientos, instrucciones de trabajo), que indican la forma de desarrollar la tarea por parte del personal de la empresa o empresas subcontratadas.
Las actividades que deben recogerse en este control operacional son las siguientes: Adquisición o venta de bienes y servicios.
o Se seguirá un procedimiento para el seguimiento de los nuevos bienes que se adquieran para la empresa. Asegurando en este proceso que dichos bienes cumplen con la legislación que le aplica.
Uso de recursos externos, contratas, subcontratas y ETT.
o Se aplicará el procedimiento para la coordinación con subcontratas. Comprobando previo a la incorporación de las mismas que la documentación que presentan es correcta y se ajusta a la actividad que van a desempeñar en la empresa.
Diseño de lugares de trabajo.
o Participación en la fase de proyecto en todos los nuevos equipos y líneas de trabajo que se implanten.
Mantenimiento de equipos seguros.
o Participación de forma activa en la elección, según las indicaciones de la ERL, y en el mantenimiento de los equipos de trabajo.
Vigilancia de la salud de los trabajadores.
o En el centro de trabajo existe una Unidad Básica de Vigilancia de la salud. Formada por un Médico y Enfermero del Trabajo. Que se encargan del cumplimiento de los requisitos legales, tales como RRMM a nuevos colaboradores, tras periodos de larga ausencia, exámenes periódicos de salud y trabajadores especialmente sensibles.
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14. PREPARACIÓN Y RESPUESTA ANTE EMERGENCIAS.
Mediante este procedimiento se describe la identificación de los incidentes y situaciones potenciales de generar una emergencia así como la respuesta por parte de los trabajadores para prevenir y eliminar los posibles efectos negativos que sobre los trabajadores pueden generar estas situaciones.
Dentro de los procedimientos de la empresa, esta la realización de forma anual de simulacros, con el fin de adiestrar a todos los trabajadores en estas situaciones.
15. MEDICIÓN Y SEGUIMIENTO DEL DESEMPEÑO.
Por medio de este procedimiento, la Dirección del grupo realiza un seguimiento lo más fiable posible del cumplimiento del desempeño de SST.
Destacamos dos tipos de medidas para la realización de este control:
Medidas de control activo: medidas activas de funcionamiento para controlar el cumplimiento de la legislación, con el programa de gestión de SST, con los reglamentos aplicables.
Medidas de control reactivo: medidas para investigar, analizar y registrar los fallos del sistema, incluyendo accidentes, incidentes, enfermedades laborales.
16. ANALISIS DE INCIDENTES, NO CONFORMIDADES, ACCIONES
CORRECTORAS Y PREVENTIVAS.
Mediante este procedimiento se realiza la investigación de todos aquellos incidentes ocurridos dentro del proceso productivo que podrían haber generado un daño a las personas o a la propiedad. Así como de los incumplimientos de los requisitos legales dentro de la empresa.
Desarrollo de las acciones correctoras o preventivas que los incidentes han generado, con el fin de evitar que dichas situaciones vuelvan a repetirse.
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17. AUDITORIA INTERNA.
Se realizarán auditorias internas periódicas con el objeto de verificar la eficacia del sistema de prevención y su implantación en los procesos clave. El diagnóstico es realizado por personas del Grupo pero ajenos a la planta. Fruto de dicho diagnóstico se emite informe interno que sirve de herramienta para la mejora
Existen implantadas en planta otras auditorías y/o inspecciones de seguridad que buscan garantizar las correctas condiciones de trabajo y corregir actos inseguros. Cabe destacar:
Auditorias de Buenas prácticas.
Inspecciones periódicas de sistemas contra incendios, equipos de trabajo y armarios de EPI
Auditorias de Buenas prácticas en el almacenamiento de productos químicos.
18. REVISIÓN POR LA DIRECCIÓN.
Mediante este procedimiento, se pretende que la Dirección de la empresa revise de forma periódica el sistema de Gestión de Prevención.
Este objetivo se conseguirá mediante el uso de diversos sistemas de comunicación periódica, empleo de indicadores y reuniones sistemáticas.
Con el plan de PRL editado cada año y la elaboración de memorias anuales, se procederá a la revisión periódica del sistema y los resultados por parte de dirección.
Las herramientas y vehículos empleados para este fin son: Hechos relevantes semanales.
Reportes mensuales. Memorias anuales.
Reuniones periódicas de fábrica Comité de Seguridad y Salud
Informes de las emergencias (reales o simulacros) Estadísticas de indicadores de riesgo.
Comité de sostenibilidad y comité de dirección.
Por parte del SPA, se realizará una memoria anual, que servirá para contrastar las actividades que se propusieron al inicial el año y las que se han desarrollado y cuáles no respecto a la planificación prevista.
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BIBLIOGRAFIA.
REAL DECRETO 487/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la manipulación manual de cargas que entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores.
NTP 477: Levantamiento Manual de Cargas. Ecuación del NIOSH.
