CAPÍTULO IV RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

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CAPÍTULO IV

RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

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CAPITULO IV

RESULTADOS DE LA INVESTIGACION

En este capítulo se consolida la investigación, convirtiéndose así, en parte vital para cumplir y llevar a cabo cada uno de los objetivos propuestos anteriormente.

El avance continuo de la investigación se puedo visualizar detallando cada una de las actividades y recursos, con la aplicación de las técnicas de recolección de datos, así como también con la confrontación de las diversas teorías y enfoques que sustentan la variable de estudio y que permitirán el diseño de la propuesta.

A continuación, se presentarán los análisis y las discusiones de tales resultados desglosados por objetivos y fases respectivas, según la metodología utilizada.

1. ANALISIS Y DISCUSIÓN DE LOS DATOS Y RESULTADOS

La recolección de la información se realizó en el contexto de la planta DALVI, dedicada a la fabricación de queso fundido, con capacidad de producción de 120 envases por minuto lo que genera tres mil (3000) cajas diarias.

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1.1. DESARROLLO DE CADA FASE DE LA INVESTIGACION

A continuación se presenta el desarrollo de las fases de la investigación;

se describen detalladamente las actividades realizadas, los recursos utilizados yel objeto de la investigación.

Fase I: Análisis del proceso.

Descripción del proceso de producción. Las actividades correspondientes a la FASE I, fueron realizadas a partir de la información recogida por medio de las entrevistas realizadas, la observación directa y los planos de distribución de la planta respectivos, que involucran la descripción del proceso de la producción actual de la planta DALVI descrita a continuación:

(1) Recepción y almacenamiento de la materia prima.

(a) Queso cheddar maduro, se almacena en una cava de refrigeración a temperatura entre 5-7ºC.

(b) Mantequilla, se almacena en el congelador.

(c) Crema de leche, se almacena en la cava.

(d) Sales fundentes, sal, ácido láctico, aceite de pimentón, onoto, leche en polvo, salsa inglesa, harina de mostaza, paprika y suero en polvo; se guardan todos en el almacén de materia prima.

(2) El jefe de producción selecciona la materia prima para la elaboración del queso fundido para untar, según las cantidades indicadas en la forma

“Control de Preparación del Blend” F-QP-002: Queso cheddar así como, otros ingredientes (leche en polvo descremada, harina de mosta za, salsa

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inglesa, onoto, paprika, crema de leche o mantequilla, sal, ácido láctico y sales fundentes).

(3) Sacar el queso cheddar de la cava de maduración utilizando montacargas ó gato traspálela y se deja reposar por veinticuatro horas (24h) a temperatura ambiente.

(4) El operador coloca el queso en los carros de acero para limpiar, eliminando mohos y otras impurezas antes de llevarlo a la zona de molienda, para montar el queso en los carritos se utiliza un volteador de tambores.

(5) Luego de la limpieza el operador registra en la forma “Control de Agregados de queso” F-QP-001, la cantidad de kilos utilizados y el total de los desperdicios.

(6) Se transportan los otros ingredientes a la sala de especias, donde serán pesados según la forma “Control de Preparación del Blend” F-QP-002, para la mezcla.

(7) El operador enciende el Blend.

(8) El operador pesa el queso y luego es triturado para disminuir el diámetro de las partículas y facilitar el mezclado con los otros ingredientes.

(9) El operador comienza a colocar el queso en el blend.

(10) Cuando se tritura la ¼ del queso, el operador agrega el onoto y la paprika, con el agitador en funcionamiento.

(11) Se continúa con la molienda del queso restante.

(12) Con el agitador en funcionamiento el operador agrega de forma lenta la leche en polvo, la harina de mostaza y el suero en polvo.

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(13) El operador mantiene el agitado de la mezcla por cinco minutos (5min).

(14) El operador agrega el agua y la salsa inglesa.

(16) El operador agrega la crema de leche o mantequilla.

(18) El operador informa al analista de control de calidad que puede tomar muestras para el análisis físico-químico.

(19) El operador llena la forma “Control de Cocina y Temperatura de queso Fundido” F-QP-003.

(20) El operador procede a calentar la cocina según el tipo.

a.1 En caso de cocina Stephan. Se ejecuta paso 21.

b.1 En caso de cocina Damrow.Se ejecuta paso 26.

(21) El operador agrega la cantidad de mezcla preparada para un bach con el agitador apagado y adiciona las sales fundentes, sal, y la mitad total del agua a agregar y se cierra la cocina.

(22) El operador enciende la agitación por cuarenta segundos (40seg), posteriormente abre la válvula de vapor.

(23) El operador coloca velocidad rápida y lleva la temperatura a 90ºC, posteriormente se apaga la cocina.

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(24) El operador cierra la válvula de vapor, y abre la cocina y agrega el ácido láctico con la cantidad de agua restante.

(25) El operador cierra nuevamente la cocina y coloca en velocidad rápida y mantiene la temperatura a 90ºC por un minuto (1min). Se continúa con los pasos desde el procedimiento 33.

(26) El operador precalienta la cocina Damrow por diez minutos (10min).

(27) Se pesa previamente la cantidad de mezcla.

(28) Se agrega en la cocina la mezcla pesada con el agitador en funcionamiento a velocidad constante.

(29) El operador agrega las sales fundentes y la sal cuando una 1/3 parte de la mezcla este en la cocina, se abre la válvula de vapor y se continúa agregando el resto de la mezcla.

(30) El operador continúa con el evaporador abierto hasta llegar a la temperatura de cocción de 90ºC y luego procede a cerrarlo.

(31) El operador agrega el ácido láctico disuelto en agua.

(32) El operador ajusta la temperatura a 90ºC y la mantiene mínimo por un minuto (1min).

(33) El operador continúa con el llenado de la forma “Control de Cocina y Temperatura del queso fundido” F-QP-003, indicando la temperatura tomada.

(34) El operador i nspecciona la mezcla.

(35) El operador informa al analista de control de calidad.

(36) El analista hace la toma de muestras de la mezcla para analizar humedad y pH y la envía a control de calidad.

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(37) El analista de control de calidad, analiza las muestras según lo indicado en el procedimiento “Muestreo y Análisis de Elaboración de queso fundido para untar” PRO-CC-FU-001

(38) El jefe de procesados recibe y analiza los resultados de los análisis aplicados a la muestra. ¿Se requiere de ajustes al producto?No: Ejecutar pasó Nº 41.Si: Ejecutar pasó Nº 39.

(39) El jefe de procesados informa al operador los ajustes a realizar a la mezcla.

(40) El operador realiza los ajustes en la humedad ó pH según lo indicado por el jefe de procesados.

(41) El operador procede a descargar el producto al tanque de almacenamiento para su posterior traslado a la línea de envasado.

(42) Se realiza el traslado del producto a través de una bomba de desplazamiento positiva en acero inoxidable la cual impulsa el producto a través de unos filtros coladores de acero inoxidable con láminas de 1/8 de pulgada de grosor, las cuales deben cambiarse cada cuatro horas (4h) para mantener la eficiencia de bombeo y la calidad del producto.

Envasado:

(43) El operador inyecta aire puro a los envases en la línea de envasado, para remover partículas que puedan estar adheridas al envase.

(44) El operador coloca los envases limpios en la línea de envasado.

Llenado:

(45) El producto pasa a través de la tubería de acero inoxidable a la llenadora a una temperatura de 85ºC.

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(46) Los envases son llenados con la mezcla a una temperatura de 81ºC y a un control de nivel de llenado que reduzca al mínimo la capa de aire entre la superficie y la tapa.

Tapado del envase:

(47) Las tapas se calientan para reducir la contaminación bacterial y ablandar el pastisol de las mismas.

(48) El tapado del envase se efectúa a vapor automáticamente con la tapadora a vapor. El operador vigila que las tapas se calienten por acción del vapor y que en el sellado haya suficiente presión para que se efectuara el vacío.

(49) Después se enfría el producto, se completa la presión total de vacío debido al cambio de estado del mismo que pasa de líquido a semi-solido.

(50) La presión final de vacío debe medirse con un vacuómetro la cual debe estar entre 10-14mmHg de presión.

Etiquetado del envase:

(51) El etiquetado del envase se realiza automáticamente en la etiquetadora, la cual utiliza pega a base de caseína, la velocidad de la etiquetadora depende del funcionamiento de la llenadora y la tapadora.

(52) El operador registra en la forma “Control de Envasado de queso fundido” F-QP-004, información correspondiente al total de vasos enviados, así como al tiempo de trabajo.

Embalaje:

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(53) El envase una vez etiquetado sigue por la banda transportadora para ser embalado.

(54) El encargado de empaque introduce las cajas corrugadas y coloca sello de codificación y etiqueta del producto.

(55) El encargado de empaque coloca en paletas o estibas con una separación entre caja y caja para garantizar la circulación de aire frio de la cava para evitar cambios en la coloración y posible sedimentación del producto.

Almacenamiento:

(56) El encargado de empaque, luego de ser colocadas las cajas en paletas o estibas, traslada a la cava, donde permanecen como mínimo veinticuatro horas (24h) o hasta alcanzar la temperatura de 15ºC.

(57) Luego de transcurrido el tiempo de veinticuatro horas (24h), traslada las cajas al almacén a temperatura ambiente hasta su despacho.

(58) Se despacha el producto a temperatura ambiente.

Finalmente, a partir de la descripción del proceso, se procedió a la elaboración de los diagramas del flujo actual de proceso (ver figura 4), diagrama de la planta ver (figura 5), junto con un diagrama de recorrido del área de cocina (ver figura 6) y un diagrama de recorrido del área de envasado (ver figura 7) de la planta DALVI que junto con la descripción del proceso, dan cumplimiento al objetivo específico número uno (1) de la presente investigación referente a la descripción del proceso actual de la planta DALVI.

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1

Onoto Paprika Queso

Cheddar Almacén de 4

Materia Prima

4 Transporte a la sala

de Preparación

Sala de Preparación 5

Almacén de Materia 2 Prima

de Preparación

1 Cava (5-7)ºC

1

Sacar el queso de la cava

Reposo de 24h

2

Colocar queso en el carro de acero

3 Limpiar el queso

1 Llevarlo a la zona de molienda

1 Registrar con la forma (F-QP-001) los kg a usar y su desperdicio

4 Encender el blend

2 Pesado del queso

5

Colocar el queso en el

blend

2

Esperar que el blend muela ¼ de

queso Llevar a la zona de 3

molienda

6 Agregar Paprika Llevar a la zona de 5

molienda

7 Agregar Onoto

8

Continuar con la molienda del queso

restante

?

Figura 4. Diagrama de flujo actual de proceso para la elaboración de queso fundido.

(11)

Acido

Láctico Sales Fundentes

Crema de Leche o´Mantequilla

Agua

Salsa Inglesa

Leche en Polvo

Harina de Mostaza

Suero en Polvo

20 Almacén de Materia Prima

de Preparación

Almacén de 18 Materia Prima

18 Transporte a la

sala de Preparación

Sala de 19 Preparación

Cava 16

Transporte a la sala 16 de Preparación

Transporte a la sala 14 de Preparación

de Preparación

Sala de 13 Preparación

de Preparación

Llevar a la zona de 7 molienda Llevar a la zona 9

de molienda Llevar a la zona 11

de molienda

Llevar a la zona de 15 molienda

21 19

a ß

Llevar a la zona de molienda

d s

? p

? f

Figura 4 (Cont...)

(12)

9 Agregar Suero en polvo, Harina de mostaza y Leche en polvo

10 Mantener agitando la mezcla por 5 minutos

11 Agregar Salsa Inglesa y agua

12 Mantener agitando la mezcla por 5 minutos

13 Agregar la leche o mantequilla

14

15

16

Mantener agitando la mezcla por 5

minutos

Operador informa al analista

Llenar la forma F-QP- 003

?

d

?

s

f

p

?

Figura 4 (Cont…)

(13)

17 Encender la cocina

Cocina Stephan Cocina Damrow

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31 Agregar mezcla al

bach

Agregar sales fundentes

Agregar la mitad del agua total

Cerrar la cocina

Encender el agitador por 40 segundos

Abrir la válvula de vapor

Colocar velocidad rápida y elevar su temperatura a 90º

Apagar la caocina

Cerrar la válvula de vapor

Abrir la cocina

Agregar acido láctico

Agregar la otra mitad del agua

Cerrar la cocina

Colocar velocidad rapida y llevar su temperatura a

90º por 1 minuto

Preparar la cocina

3

33

ß

34

35

36

3

37

a

38

39

40 Pesar la cantidad de

mezcla

Agregar en la cocina la mezcla pesada

Agregar las sales fundentes cuando 1/3 de la mezcla este

en la cocina

Abrir la válvula de vapor

Agregar el resto de la mezcla

Esperar a alcanzar los 90º

Cerrar el evaporador

Disolver acido láctico en agua

Agregar acido láctico

Ajustar la temperatura a 90º y mantenerla mínimo 1 minuto

32

ß

a

?

e

(14)

41

4

42

43

22

44

23

45

46

47

48

22 Llenar la forma F-QP-003

Inspección de la mezcla

Informar al analista de control de calidad

Tomar muestras

Enviar muestras a control de calidad

Análisis de muestras

Enviar resultados al jefe de procesados

El jefe de procesados recibe los resultados

Informar al operador de ajustes a realizar

Se realizan los ajustes

Descargar al tanque de almacenamiento

Tanque de almacenamieto

? e

(15)

5 49

24

50

51

52

53

54

55

6

25

56

57

58

26

23

4

27

24

Colocar los envases en la línea de envasado

Inyectar aire a los envases

Llenar envases

Se realiza el transporte al área de llenado

Calentar las tapas Tapas

Tapar los envases

Enfriar el producto

Medir la presión de vacío

Colocar etiquetas con la etiquetadora Etiquetas

Registro en la forma F-QP-004

Transportar al área de cajas

Cajas

Introducir las cajas corrugadas

Colocar sellos y etiquetas

Colocar las cajas en paletas o estibas

Trasladar a la cava

Cava 15º

Esperar 24 horas Trasladar al

almacén

Almacén

?

Fuente: Elaboración Propia (2013)

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Cuadro 4

Leyenda de Diagrama de flujo de proceso actual para la elaboración de queso fundido

Leyenda

Símbolos Descripción Cantidad

Almacén 24

Operación 58

Transportes 27

Inspecciones 6

Demoras 4

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(18)

(19)

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Descripción del sistema de manejo de materiales.

En lo que se refiere al sistema y manejo de materiales, a partir de la información recogida en la fase I análisis del proceso, en el cual fue descrito el proceso de producción de la planta, la elaboración del diagrama de recorrido, y junto al plano actual de distribución de la planta se procedió a describir 8 factores a considerar en la planificación del flujo de materiales divididos según Rivas (2004), en materiales, hombre, maquinaria, movimiento y manejo de materiales, espera y almacenamiento, edificio, servicio y cambio; de manera de observar si en el proceso de producción actual de la planta existen contraflujos.

Asimismo, a partir de la evaluación de los factores internos y externos que afectan la distribución actual de la planta, fue posible la identificación de la actual tipo de distribución que la planta posee, siendo esta una distribución por proceso según el producto a fabricar, es decir, los equipos o departamentos de producción están dedicados a una línea de producto.

En relación a la distribución actual de la planta observada en el plano y en el diagrama de recorrido, se procedió a describir el actual patrón de flujo de materiales el cual comienza con la entrega de materia prima en el área de carga de la planta, pasa al área de cocina para su mezclado y preparación, luego es trasladado al área de producción en donde es envasado el producto

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y finalmente culmina con el despacho de productos terminados en la misma área de carga, por lo que se considera un patrón de flujo irregular.

Con el patrón de flujo de materiales de la planta ya descrito, es posible observar en el mismo, los diferentes factores mencionados por el autor que afectan actual patrón de flujo, y cuyo objetivo primordial es la obtención del conjunto de rutas sobre las cuales fluyan los materiales a través de la planta, desde la recepción de materia prima hasta el despacho de productos terminados, de tal manera que dichos movimientos sean efectuados en forma económica y efectiva, es decir, flujo uniforme, continuo, balanceado, descongestionado, secuencial, con recorridos cortos y la menor cantidad posible de movimientos. De manera general, se identifican problemas con respecto a los siguientes factores observados en el sistema manejo de materiales.

Con respecto a movimientos, en el actual sistema de manejo de materiales se observaron contraflujos referentes a recorridos largos de materia prima desde el área de cocina hasta el área de producción a través de las líneas de producción, lo que ocasiona una congestión innecesaria en las áreas de envasado del producto.

Por otro lado, en lo referente a manejo de materiales se observó que en el patrón de flujo de material no fueron considerados aspectos de sistema de manejo y equipos como posibles alternativas de movilización de materiales

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en la planta. Así mismo, no existe diversidad de equipos destinados para este fin, porque es conveniente la evolución de otras opciones.

En lo que concierne al edificio, el mismo no fue construido después de una distribución de planta previamente planificada, debido a que en el patrón de flujo actual, se observa que el espacio del cuarto está mal utilizado.

En referencia al sitio actual de la planta, el patrón de flujo actual de la planta DALVI, no presenta posibilidades de expansión. Es por esto, que el patrón de flujo debió ser diseñado prestando atención a las direcciones hacia las cuales el edificio puede extenderse, de manera que su extensión en el futuro se considere factible.

Con respecto a las entrevistas estructuradas (ver anexo A), realizadas en la población objeto de estudio de la planta DALVI se presentan los siguientes datos:

Con respecto a la pregunta número uno (1) referida a la existencia de una distribución de planta previamente planificada, la totalidad de los entrevistados a excepción de uno, manifestaron la falta de planificación con respecto a una distribución previa por parte de la empresa. Esto indica que la planta DALVI requiere dicha redistribución con la finalidad de obtener los beneficios expresados por Rivas (2004), como la obtención de la relación más económica y efectiva entre los elementos físicos de la planta (hombre, equipos y materiales) y fluidez en aquellos que se mueven a través del proceso de producción.

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De las preguntas dos (2), tres (3) y cuatro (4), referidas al funcionamiento actual del proceso de producción de la pla nta y lo diferentes equipos que intervienen en el, se obtuvo resultados similares en cuanto a la descripción del proceso de producción.

El proceso de producción descrito en las entrevistas plantea un tipo de distribución de planta por proceso. En la secuencia de operaciones descrita, los equipos están dedicados a una línea de productos en particular, este tipo de producción comenta Aquilano (2005), tiene sentido cuando el volumen del lote o parte determinados es grande comparando con el número de diferentes productos o partes producidos.

En la distribución de la planta DALVI, los equipos y procesos de trabajo están arreglados de acuerdo con los pasos consecutivos que se sigue en la elaboración del producto.

En cuanto a las preguntas cinco (5), seis (6), siete (7) y ocho (8) concernientes a la distribución actual de los equipos, materiales y maquinarias con respecto al espacio disponible poseen inconvenientes, todos los entrevistados coincidieron en la existe ncia de problemas en dicha distribución.

Esta situación se debe a una falta en el seguimiento de los principios básicos que se han de seguir para una buena distribución de planta expuestos por Rivas (2004), referidos a la unidad. Circulación mínima seguridad y flexibilidad.

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En referencia a la pregunta nueve (9), relacionada con los factores que influyen en el proceso de distribución actual de la planta y la incidencia en el mismo, todos los entrevistados coinciden en los siguientes aspectos:

Falta de organización de los equipos, pérdida de temperatura en la líneas de producción por largos recorridos, buen funcionamiento de las máquinas, condiciones inseguras de trabajo, conexiones y equipos inutilizados, falta de principios de ergonomía y problemas de movimiento de materiales y equipos, todos estos factores son producto de una distribución no adecuada y de una falta de planificación ocasionada por el no cumplimiento de los principios de distribución de planta expresados por Rivas (2004).

En relación a las preguntas diez (10), once (11), doce (12) y trece (13), referidas a las demoras, criterios de ergonomía, desperdicios y condiciones de trabajo en general, los entrevistados en su mayoría consideran deficientes estos factores que interviene con la distribución de la planta, los cuales son considerados de suma importancia para obtener una óptima distribución de planta.

Lo antes expuesto, es tomado en cuanta según lo expresado por Muther (1997), el cual menciona que dichos factores deben ser considerados al momento de realizar la distribución y de esta manera mejorar las condiciones tanto del personal como de los equipos.

Todo esto, tiene como propósito principal que el investigador, evalué una distribución y sea capaz de realizar un análisis profundo de todos los factores que influyen.

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Las preguntas número catorce (14) y quince (15), involucra a que los entrevistados participen en la proporción de la disposición o mejorías de los elementos físicos que componen la planta. En su mayoría los resultados estuvieron relacionados con la movilización de los equipos como la cocina y el blend y la inclusión de un nuevo equipo como el homogenizador, con el fin de aprovechar el espacio inutilizado que existe entre los equipos de producción. Así mismo, fueron planteados proposiciones relacionados con los factores que influyen en el normal proceso de producción.

Los aspectos expuestos por los entrevistados plantean claramente una redistribución de la planta DALVI, para ello es necesaria la aplicación de diferentes técnicas como es el caso de la técnica conocida como planeación sistemática de la distribución (SLP), expuesta por Aquilano (2005), Niebel y freivalds (2008).

Este tipo de metodología, se desarrollan pasos para su ejecución como desarrollar una gráfica de relaciones que muestre el grado de importancia de ubicar cada departamento adyacente a otro.

Fase II. Información requerida.

En cuanto al análisis de la distribución de la planta actual para DALVI, las empresas deben considerar la ubicación de sus plantas como un factor determinante que puede incurrir en los costos de inversión y costos de operación, de igual manera puede afectar significativamente la flexibilidad de los procesos dentro de cualquier organización, es por ello que dicho tema toma mayor importancia al evaluar la distribución en cualquier empresa.

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En la tabla Nº 4 se presenta una lista de verificación que permite definir el tipo de distribución que actualmente presenta la planta DALVI que es por proceso, debido a que sus operarios y equipos son agrupados por actividad.

Por otra parte el volumen de producción es variable y la demanda es intermitente.

Cuadro 5

Distribución actual de la planta

POR PRODUCTO SI NO

Existe secuencia definida de las operaciones * Existe una producción estandarizada *

Se realizan tareas repetitivas *

Es volumen de producción es alto *

Las operaciones se colocan en un lugar inmediato adyacente a las siguientes

*

El flujo de material es continuo *

Se aplica a producto múltiples de alto volumen * El material se desplaza a los equipos *

La mano de obra es especializada *

Los procesos son altamente especializados * POR PROCESO

Las maquinas se agrupan por funciones similares * El material se traslada a los equipos * Se produce de acuerdo a las especificaciones * Existen secuencia definida en las operaciones *

La producción es variada *

Fuente: Elaboración Propia (2013).

Seguidamente se analizó en patrón de flujo de materiales en la planta DALVI, esta tiene un comportamiento irregular, ya que el material comienza a ser procesado en el área de cocina este va adquiriendo dicho patrón de

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flujo en esta área medida que avanza el proceso. Esto es muy utilizado cuando el objetivo primario es una línea corta entre un grupo de áreas relacionadas cuando las limitaciones de espacio no permiten otro patrón.

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Cuadro 6

Patrón de flujo de materiales Recepción y despacho están:

Separados:____*____ Juntos:___________

Tiene la misma dimensión: SI:_____ NO:___*___

En línea general el flujo del proceso es:

En línea recta: cuando las operaciones están seguidas una de otra hasta el producto terminado entrando la materia prima por un lado y saliendo el producto terminado por el otro lado.

En círculo: cuando las operaciones están seguidas una de otra el producto terminado.

Siendo la recepción y el despacho por la misma puerta.

(29)

Cuadro 6 (Cont…)

En U: cuando las operaciones están seguidas una de la otra hasta el producto terminado siendo la recepción por el mismo lado pero no por la misma puerta.

Irregular: cuando el objetivo primario es una línea de flujo corta entre un gripo de áreas relacionadas donde el manejo es mecanizado, cuando las limitaciones de espacio no permite otro patrón y donde la localización permanente de las facilidades físicas existentes demandan tal patrón.

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En ZIGZAG: cuando el recorrido de las operaciones esta de manera irregular, estando ubicados la recepción y el despacho de manera irregular.

Fuente: Rivas (2004).

Consecutivamente se realizó un análisis de los factores que integran el proceso de distribución de plantas haciendo uso de la lista de verificación de Muther ya que esta muestra diversos factores que influyen en la distribución.

Cuadro 7

Lista de chequeo para el factor material

Material SI NO

Alto porcentaje de envases rechazados * Grandes cantidades de piezas averiadas, estropeadas

o destruidas en proceso, pero no en las operaciones repetitivas.

*

Entregas inter departamentales lentas *

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RESPUESTAS Si

0 0%

RESPUESTAS No

6 100%

Artículos voluminosos, costosos, movidos a mayores distancias que otros más pequeños, más ligeros o menos caros.

*

Material que se extravía o que se pierde su identidad * Tiempo excesivamente prolongado de permanencia

del material en proceso, en comparación con el tiempo real de operación.

*

Factor material.

El elemento más importante de una distribución es el material, ya que nuestro principal objetivo es transformarlo para cambiar sus formas o características y así obtener el producto final, queso fundido para la venta.

El material incluye características como: materia prima, material en proceso, material saliente, desecho, la materia prima está conformada por bloques de queso.

Gráfica 1.Lista de chequeo para el factor material Fuente: Elaboración Propia (2013).

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Evaluación de los factores. Del primer factor referido a materiales, los resultados obtenidos manifiestan que no existe un alto porcentaje de piezas rechazadas.

Los ítems, relacionados a grandes cantidades averiadas, entregas interdepartamentales lentas, artículos voluminosos, materiales extraviados, y tiempos prolongados no presentaron inconvenientes algunos.

Cuadro 8

Lista de chequeo para el factor hombre

HOMBRE SI NO

Condiciones de trabajo poco seguras o elevadas por proporción de accidentes.

*

Se ajusta las áreas a las normas de seguridad, de edificación contra incendios.

*

Quejas sobre condiciones de trabajo incomodas * Obreros de pie, ociosos o paseando gran parte de su tiempo

*

Equívocos entre operarios y personal de servicios * Trabajadores calificados pasando gran parte de su tiempo

realizando operaciones de servicio (mantenimiento)

*

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RESPUESTAS Si 3 50%

RESPUESTAS No

3 50%

Factor hombre.

El hombre es el elemento más flexible que se encuentra dentro del proceso productivo, ya que puede ser trasladado, entrenado y distribuir su trabajo, lo que permite ubicarlo en cualquier tipo de distribución que sea apropiada para las operaciones deseadas.

En la empresa, el proceso de transformación de materia prima se realiza por medio de máquinas y sus respectivos operadores. Las labores de control de calidad son realizadas por el mismo operador y la labor de supervisión del proceso las realiza un supervisor de área, las operaciones de limpieza y mantenimiento de la planta son realizados por obreros que no cuentan con alto nivel de preparación.

Gráfica 2.Lista de chequeo para el factor hombre Fuente: Elaboración Propia (2013).

En relación al segundo factor, correspondiente a hombre, los ítems manifestaron condiciones de trabajos poco seguros, no ajustados a los reglamentos de seguridad de edificación y contra accidentes, en donde los trabajadores presentan quejas sobre condiciones de trabajo incomodas. No

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existían trabajadores calificados realizando operaciones de servicio y mantenimiento, así mismo no existe obreros de pie, ociosos o equívocos entre operarios y personal de servicio.

Cuadro 9

Lista de chequeo para el factor maquinaria

MAQUINARIA SI NO

Maquinaria inactiva *

Muchas averías de maquinaria *

Maquinaria anticuada *

Equipo que causa excesiva vibración, suciedad, vapores *

Equipo demasiado largo, alto, ancho o pesado para su

ubicación

*

Maquinaria y equipos inaccesibles *

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Factor maquinaria

Los resultados de la siguiente tabla constaron que los equipos no poseen vibración, ruido, suciedad o vapores, pero sí de gran magnitud en todas sus dimensiones. La empresa también presenta equipos inaccesibles para los trabajos.

Gráfica 3. Lista de chequeo para el factor maquinaria Fuente: Elaboración Propia (2013).

El tercer factor correspondiente a maquinarias, se observaron problemas en los ítems referidos a maquinaria inactiva y anticuada y a equipos demasiados grandes y pesados para su ubicación. Por otro lado, se observó la existencia de averías en las maquinas, así como también se pudo constatar de que el área de producción de la planta DALVI no presento equipos con excesiva vibración o suciedad.

Cuadro 10

Lista de chequeo para el factor movimiento y manejo de materiales

MOVIMIENTO, MANEJO DE MATERIALES SI NO

Retrocesos y cruces en la circulación de los materiales * Cuadro 10

(Cont…)

Resultados Si 5 83%

Resultados No

1 17%

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MOVIMIENTO, MANEJO DE MATERIALES SI NO

Operarios calificados o altamente pagados realizando

operaciones de manipulación.

*

Gran proporción del tiempo de los operarios, invertido en

recoger y dejar materiales o piezas

*

Frecuente acarreos y levantamientos a mano *

Traslados demasiado frecuentes. *

Equipo de manejo inactivos y/o manipuladores ociosos *

Congestión en los pasillos *

Manejos excesivos y transferencias. *

FACTOR MOVIEMIENTO Y MANEJO DE MATERIALES

En cuanto a los movimientos realizados de materiales, se observan que existen retrocesos y cruces de circulación, como también gran inversión del tiempo de los operarios manejando los mismos, estos materiales también se trasladan manualmente lo cual implica un esfuerzo de los operarios al realizar estas actividades. Cabe destacar que se observa operarios

(37)

esperando que los secunden en el manejo manual, como también se observa el traslado de grandes distancias.

(38)

Resultados Si 7 64%

Resultados No

4 36%

Gráfica.4 Lista de chequeo para el factor movimiento y manejo de materiales

Del cuarto factor de movimiento y manejo de materiales, se obtuvo la siguiente información inexistencia de retrocesos y cruces en la circulación de materiales, operarios mal pagados, una baja inversión de tiempo en la recolección de materiales, frecuentes traslados, equipos de manejo inactivos, manipuladores ociosos, congestión en los pasillos, por otra parte no existen frecuentes traslados a largas distancia ni manejo excesivo de materiales.

Cuadro 11

Lista de chequeo para el factor espera y almacenamiento

ESPERA, ALMACENAMIENTO SI NO

Se observan grandes cantidades de almacenamiento de todas clases

*

Gran número de pila de material en proceso, esperando * Confusión, congestión, zonas de almacenaje *

Operarios esperando material en los almacenes o en los

puestos de trabajo *

(39)

ESPERA, ALMACENAMIENTO SI NO

Materiales averiados o mermados en el área de

almacenamiento *

Elementos de almacenamiento inseguro o inadecuados * Manejo excesivo en las áreas de almacén o repetición de

los operarios de almacenamiento *

Frecuentes errores en las cuentas o en los registros de

existencias *

Elevados costos en demora y esperas de los conductores

de equipos de manejo de materiales. *

Factor espera y almacenamiento .

En cuanto a la espera y el mantenimiento se evaluó que existen grandes cantidades de almacenamientos de toda clase, también gran número de material en espera de procesos, esto a su vez genera la espera de los operarios por estos materiales. Existe manejo excesivo en el área de almacén o repetición de las operaciones de almacenamiento.

Gráfica.5 Lista de chequeo para el factor espera y almacén Fuente: Elaboración Propia (2013).

El factor espera/almacenamiento, el instrumento permitió la obtención de los siguientes resultados: grandes cantidades de almacenamiento de toda

Resultados, Si, 5, 56%

Resultados, No, 4, 44%

(40)

clase, así como una pila de material en proceso de espera, operarios esperando material, ele mentos de almacenamiento inseguro y manejo excesivo en el área de almacén, por otro lado se evidencio un buen desempeño en los ítems relacionados con la inexistencia de frecuentes errores y confusión en el área de almacenamiento.

Cuadro 12

Lista de chequeo para el factor edificio

Edificio SI NO

Paredes u otras divisiones separando áreas con productos, operaciones o equipos similares

*

Abarrotamiento de los montacargas o excesiva espera de los mismos

*

Quejas referente a calor, frio o deslumbramiento de las ventanas

*

Pasillos principales, pasos y calles, estrechos o torcidos * Edificios esparcidos, sin seguir ningún patrón * Edificios atestados, trabajadores interfiriéndose unos en

el camino de otro, almacenamiento o trabajo en los pasillos, áreas de trabajo abarrotado.

*

Peticiones frecuentes de más espacio. *

Factor edificio.

(41)

Resultados Si 2 Resultados 29%

No 5 71%

En este factor se observó que existen paredes u otras divisiones separando áreas con productos, operaciones o equipos similares, existe también quejas referente a calor, frio o deslumbramiento de las ventanas. No existen pasillos muy estrechos, o edificaciones sin patrón alguno, ni se observa edificios atestados. También se observa que no se exige más espacio del existente.

Gráfica.6 Lista de chequeo para el factor edificio Fuente: Elaboración Propia (2013).

La información obtenida en el factor edificio, manifiesta paredes u otras divisiones separando áreas, con productos, operaciones o equipos similares, también se observó quejas referentes a calor y frio por su parte, no se observó en los ítems referidos a pasillos principales estrechos o torcidos, abarrotamiento de los montacargas y a peticiones frecuentes de más espacio.

(42)

Cuadro 13

Lista de chequeo para el factor servicio

SERVICIO SI NO

Personal pasando por los vestuarios, baños o entradas y accesos establecidos

*

Quejas sobre las instalaciones, por inadecuadas * Puntos de inspección o control en lugares inadecuados * Entregas retrasadas de material en las áreas de

producción

*

Costos de mantenimiento indebidamente altos.

Líneas de servicios auxiliares que se rompen o averían frecuentemente.

*

Trabajadores realzando sus propias ampliaciones o modificaciones en el cableado, tuberías, conductos u otras líneas de servicio.

*

Elevada proporción de empleados y personal de servicio en relación con los trabajadores de producción.

*

Número excesivo de reordenamiento del equipo, precipitadas o emergencia.

* Fuente: Elaboración Propia (2013)

Factor servicio.

En el factor servicio no existe personal pasando por los vestuarios, baños o entradas de los accesos establecidos, no existen quejas sobre las instalaciones por ser inadecuadas. No se encuentra en la organización

(43)

puntos de inspección o control en los lugares inadecuados, ocasionalmente se presentan retrasos en las entregas de los productos terminados.

La proposición entre el personal empleado, recogida de desechos, desperdicios y rechazos resulto ser igual en el proceso, cabe destacar que no hay demoras en las operaciones, ni costos altos de mantenimiento en el proceso. Como también no existe un número excesivo de reordenaciones del equipo, precipitaciones o de emergencia en el proceso de producción del queso fundido.

Gráfica.7Lista de chequeo para el factor servicio Fuente: Elaboración Propia (2013)

En los ítems relacionados con el factor servicio, se encontró la siguiente información, en el área de producción se observó quejas con entregas

Resultados Si 1 10%

Resultados No

9 90%

(44)

retrasadas de material, así mismo no existen problemas con respecto al Personal pasando por los vestuarios, quejas sobre las instalaciones, costos de mantenimiento, número excesivo de reordenamiento del equipo, ni líneas de servicios auxiliares que se rompen o averían frecuentemente.

Cuadro 14

Lista de chequeo para el factor cambio

CAMBIO SI NO

Cambios anticipados o corrientes en el diseño del producto, materiales mayores, producción, variedad

*

Cambios anticipados o corrientes en los métodos, maquinarias o equipo.

*

Cambios anticipados o corrientes en el horario de trabajo, estructura de la organización, escala de pagos, o calificación del trabajo.

*

Cambios anticipados o corrientes en los horarios de manejo de almacenaje, servicios de apoyo a la producción.

*

Factor cambio.

Es una parte básica de todo concepto de mejora y su frecuencia y rapidez se va haciendo cada día mayor. Los cambios envuelven modificaciones en los elementos básicos de la producción como son hombre, materiales y maquinarias en las actividades auxiliares y en condiciones externas y uno de los cambios más serios es la demanda de producción,

(45)

Resultados Si 0 0%

Resultados No

4 100%

puesto que requiere un reajuste de la producción y de la distribución. Cada uno de ellos se divide a su vez en número de elementos y consideraciones, es necesario examinarlos todos ellos sin subestimar ni olvidar ninguno. No todos afectaran la distribución pero al utilizar toda la lista de verificación, estar seguro de que se ha tomado en cuenta todos los pros y los contra.

Gráfica 8.Lista de chequeo para el factor cambio Fuente: Elaboración Propia (2013)

Los ítems relacionados con el factor cambio, los diferentes puntos evaluados no indican dificultades para el proceso de producción ya que no existen cambios realizados en métodos, maquinarias y equipos de pendiendo de las líneas de producción.

Fase III. Examen de maquinaria existente.

A continuación en esta fase se comprende la identificación de las máquinas, así como características, especificación y espacio que ocupa en el proceso de elaboración del queso fundido en la planta DALVI.

(46)

Cuadro 15 Registro de equipos EQUIPOS UTILIZADOS

PLANTA: DALVI

NOMBRE DEL PROCESO: ELABORACION DEL QUESO FUNDIDO.

METODO: ACTUAL

REALIZADO POR: Dugarte, Oviedo y Sánchez.

NOMBRE DESCRIPCION. FUNCION CANTIDAD FOTOGRAFIA

cocina

Posee

dimensiones de 2 x 1 m

Calienta y cocina toda la mezcla.

02

(47)

Cuadro 15 (Cont…) EQUIPOS UTILIZADOS

PLANTA: DALVI

METODO: ACTUAL

NOMBRE DESCRIPCION. FUNCION CANTIDAD FOTOGRAFIA

Máquina tapadora

Es una cabina que posee dimensiones de 3 x 4 m

Colocar la tapa a los envases de queso fundido.

01

Máquina llenadora

Posee

dimensiones de 1.5 x 2 m

Llena los envases con el queso fundido.

01

(48)

PLANTA: DALVI

METODO: ACTUAL

NOMBRE DESCRIPCION FUNCION CANTIDAD FOTOGRAFIA

Túnel de enfriamien to

Posee

Enfría el queso fundido que fue envasado previame nte.

01

Mesa surtidora

Posee

Se envían las botellas para el llenado.

01

(49)

PLANTA: DALVI

METODO: ACTUAL

NOMBRE DESCRIPCION FUNCION CANTIDAD FOTOGRAFIA

Blend o mezclador de

producto

Posee

Aquí se mezclan todos los

componentes para el queso fundido los cuales se van agregando uno a uno.

01

Sopladora de

envases

Posee

Sopla todos los envases para eliminar impurezas antes de llenarlos con el queso fundido.

01

(50)

PLANTA: DALVI

METODO: ACTUAL

NOMBRE DESCRIPCION FUNCION CANTIDAD FOTOGRAFIA

Homogeniza dor

Posee

Se encarga de unir en una sola mezcla todas las materias primas del queso fundido.

01

Máquina embaladora

Posee

Agrupa de pendiend o de la cantidad programa da y con una envoltura plástica recubre los envases para su almacena miento

01

Una vez identificadas las máquinas al igual que sus características y dimensiones de planta procesadora de queso fundido DALVI se procedido a realizar los cálculos de áreas de los equipos con el propósito de obtener el

(51)

espacio que ocupa dentro de la planta y específicamente dentro del área de cocina y preparación. A continuación los cálculos:

Cuadro 16

Cálculos del espacio que ocupa los equipos en la planta DALVI EQUIPO AREA DE

COCINA

AREA (? ^?)

AREA

OPERADOR (? ^?)

AREA DE MANTENIMIENT O

COCINA 2 X 1 = 2 2 X 0.9144 = 1.82

2 + 1.82 = 3.82

COCINA 2 X 1 = 2 2 X 0.9144 = 1.82

2 + 1.82 = 3.82

BLEND 3 x 4 = 12 3 x 0.9144 = 2.74 12 + 2.74 = 14.74

MESA SURTIDORA 3 x 2.5 = 7.5

3 x 0.9144 = 2.74 7.5 + 2.74 = 10.24

EQUIPO AREA DE ENVASADO

AREA (? ^?)

AREA

OPERADOR (? ^?)

AREA DE MANTENIMIENT O

MAQUINA TAPADORA

3 x 4 = 12 ________ 12 LLENADORA 1.5 x 2 =

3

________ 3

SOPLADORA 4 x 1 = 4 ________ 4

TUNEL DE ENFRIAMIENTO

4 x 3 = 12 ________ 12

EMBALADORA 5 x 4 = 20 5 x 0.9144 = 4.57 20 + 4.57 = 24.57

(52)

Una vez realizados los cálculos de área que ocupa cada equipo en la cocina de la planta DALVI, se determinó que, las dos cocinas y el blend ocupan un área de 16 ? ^? metros cuadrados. Una vez obtenidos estos datos se cumple con los objetivos de la FASE III, elaboración de la ficha técnica e identificación de los equipos.

Fase IV. Planeación sistemática de la distribución de muther

Con relación a la cuarta fase, que consiste en la aplicación de la planeación sistemática de la distribución diseñado por Muther, se utilizó como recurso el diagrama de relación de actividades para contribuir con el desarrollo del método ideal; estas relaciones se establecen en función del grado de cercanía que debe existir entre las áreas y equipos que conforman una planta. Permitiendo finalmente elaborar la propuesta de redistribución física de la planta para el mejoramiento del proceso productivo del queso fundido de la planta DALVI.

Aplicando Como recurso el comportamiento de la demanda, los parámetros del funcionamiento de los operarios/equipos, la disposición de las áreas de trabajo y los departamentos relacionados para la coordinación del mantenimiento y servicio; se elaboró el diagrama de relación de actividades para establecer la cercanía o independencia de las áreas productivas.

Las actividades de la fase, están referidas a la aplicación de la planificación sistemática de la distribución y a la elaboración de la nueva distribución de planta para la planta DALVI, descrita a seguir.

(53)

Aplicación de la planeación sistemática de la distribución. Para la planeación sistemática de la distribución, se realizó primeramente el diagrama de relación (Ver Gráfico 9), el cual muestra las relaciones existentes entre las diferentes áreas de la planta destinadas a la fabricación del producto, expresados en valores de una escala de 1 a 6 y basado en las vocales que definen la relación por su nombre en inglés.

Cuadro 17

Clasificación de las relaciones

VALOR JUSTIFICACION

A

Absolutamente importante

1 Accesibilidad a los equipos

E

Especialmente importante

2 Facilidad de traslado de material

I Importante 3 Facilidad de recibir

O Es indiferente 4

Facilidad para mantenimiento

U

Sin importancia

5 Facilidad para despachar

X

Indeseable

6 Distancia mínima a recorrer

Fuente: Niebel y Freivalds (2008).

(54)

Proyecto: Redistribución de planta Planta: DALVI

Día: 27/05/2013

Realizado por: Dugarte, Oviedo, Sánchez

ACTIVIDAD

CAVA DE REFRIGERACION

COCINA

PREPARACION DE FORMULAS

CARGA

DESCARGA

Grafico 9. Relación entre las diferentes áreas de la planta DALVI Destinadas a la fabricación del producto

(55)

Estas áreas están referidas a las de refrigeración, cocina, de preparación de fórmula, carga y descarga, en donde se establece el grado de cercanía relativo en función del diagrama de flujo de recorrido realizados en las fases metodologías anteriores.

Luego de esto, se procedió a la especificación de los requerimientos de espacio expresados en metros cuadrados calculados con anterioridad en la FASE III, a partir de la medición de la cantidad de espacio actual que presenta el área de cocina que es de de 120,8 ? ^? metros cuadrados. Sin embargo, para las actuales necesidades de planta, no es posible la asignación de más espacio para el área de cocina y envasado, pues todo el espacio asignado para tal función es actualmente utilizado.

1.2. PRESENTACION DE LA PROPUESTA

Fase V: diseñar la propuesta de redistribución física de la Planta Dalvi.

Luego de la aplicación sistemática de la distribución, la obtención de la óptima relación de los elementos del sistema de producción y elaboración de los cálculos de requerimiento de espacio se presenta finalmente la propuesta de redistribución de la planta DALVI y el nuevo reordenamiento de los equipos en el área de cocina (ver figura 9).

Con respecto a la elaboración de la nueva distribución, en el nuevo plano de redistribución de planta realizado para la planta DALVI, existen modificaciones en función del mejoramiento de la línea de producción de queso fundido.

(56)

La principal modificación visualizada es la incorporación de un equipo (homogenizador) a la línea de producción, lo que propone un nuevo patrón de flujo en forma de U dentro del área de cocina. Esto proporciona una mejor fluidez en el transporte de los materiales ya que se utiliza un espacio que se encuentra en el área de cocina inutilizada y un equipo que esta fuera de servicio, lo que a su vez proporciona un aumento en la capacidad de producción y en la calidad de producto.

Esto se justifica con el incremento anual de la demandad del producto fabricado, que a su vez se había convertido en uno los principales problemas presentados por la planta que requerían de una redistribución de planta.

El espacio en el área de la cocina, que actualmente una parte se encuentra inutilizado formara parte ahora de la nueva línea de producción.

Por otro lado, la distribución propone la reubicación de los equipos en el área de cocina, con la finalidad de mantener la capacidad de producción y almacenamiento de la planta, para esto se es necesario resaltar una nueva descripción del diagrama de proceso del queso fundido en la planta DALVI, un nuevo diagrama de recorrido de flujo de proceso en el cual se observe el reordenamiento del área y sus equipos junto con nuevos cálculos de área que ocupan los equipos en la cocina a continuación los cálculos:

(57)

Cuadro 18

Cálculos del espacio propuesto que ocupa los equipos en la planta DALVI

EQUIPO AREA DE COCINA

AREA (? ^?)

AREA

OPERADOR (? ^?)

AREA DE MANTENIMIENTO COCINA 2 X 1 = 2 2 X 0.9144 = 1.82 2 + 1.82 = 3.82 COCINA 2 X 1 = 2 2 X 0.9144 = 1.82 2 + 1.82 = 3.82 BLEND 3 x 4 = 12 3 x 0.9144 = 2.74 12 + 2.74 = 14.74 HOMOGENIZADOR 3 x 2 = 6 3 x 0.9144 = 2.74 6 + 2.74 = 8.74 Fuente: Elaboración Propia (2013)

Con la colocación de un nuevo equipo (homogenizador) en el área de la cocina, el espacio ocupado por los maquinas será de 22 ? ^? metros cuadrados propuesta que se muestra factible ya que el área de la cocina cuenta con 120,8 ? ^?.

En consecuencia se presenta la nueva descripción del diagrama de flujo de proceso:

1. Recepción y almacenamiento de la materia prima.

a. Queso cheddar maduro, se almacena en una cava de refrigeración a temperatura entre 5-7ºC.

b. Mantequilla, se almacena en el congelador.

c. Crema de leche, se almacena en la cava.

d. Sales fundentes, sal, ácido láctico, aceite de pimentón, onoto, leche en polvo, salsa inglesa, harina de mostaza, paprika y suero en polvo; se guardan todos en el almacén de materia prima.

(58)

2.El jefe de producción selecciona la materia prima para la elaboración del queso fundido para untar, según las cantidades indicadas en la forma

“Control de Preparación del Blend” F-QP-002: Queso cheddar así como, otros ingredientes (leche en polvo descremada, harina de mostaza, salsa inglesa, onoto, paprika, crema de leche o mantequilla, sal, acido láctico y sales fundentes).

3. Sacar el queso cheddar de la cava de maduración utilizando montacargas ó gato traspaleta y se deja reposar por veinticuatro horas (24h) a temperatura ambiente.

4. El operador coloca el queso en los carros de acero para limpiar, eliminando mohos y otras impurezas antes de llevarlo a la zona de molienda, para montar el queso en los carritos se utiliza un volteador de tambores.

5. Luego de la limpieza el operador registra en la forma “Control de Agregados de queso” F-QP-001, la cantidad de kilos utilizados y el total de los desperdicios.

6. Se transportan los otros ingredientes a la sala de especias, donde serán pesados según la forma “Control de Preparación del Blend” F-QP-002, para la mezcla.

7. El operador enciende el Blend.

8. El operador pesa el queso y luego es triturado para disminuir el diámetro de las partículas y facilitar el mezclado con los otros ingredientes.

9. El operador comienza a colocar el queso en el blend.

(59)

10. Cuando se tritura la ¼ del queso, el operador agrega el onoto y la paprika, con el agitador en funcionamiento.

11. Se continúa con la molienda del queso restante.

12. Con el agitador en funcionamiento el operador agrega de forma lenta la leche en polvo, la harina de mostaza y el suero en polvo.

13. El operador mantiene el agitado de la mezcla por cinco minutos (5min).

14. El operador agrega el agua y la salsa inglesa.

16. El operador agrega la crema de leche o mantequilla.

18. El operador informa al analista de control de calidad que puede tomar muestras para el análisis físico-químico.

19. El operador llena la forma “Control de Cocina y Temperatura de queso Fundido” F-QP-003.

20. El operador procede a calentar la cocina según el tipo.

a. En caso de cocina Stephan.Se ejecuta paso 21.

b.En caso de cocina Damrow.Se ejecuta paso 26.