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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
“INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES”
PRESENTADO POR: EL PRACTICANTE.
JUAN ANDRES SUCSO LIMACHI
2 INDICE AGRADECIMIENTO………..……….………… 1 RESUMEN………..……….... 2 OBJETIVO DE LA EMPRESA………..………….……. 2 OBJETIVO PERSONAL………..………..… 2 INTRODUCCION……….………...3 CAPITULO I ASPECTOS GENERALES 1.1. UBICACIÓN………..……....….…..4 1.2. ACCESIBILIDAD……….5 1.3. CLIMA……….………...……….………..5 1.4. FLORA……….………..…………...6 1.5. FAUNA……….……….………....6 1.6. GEOMORFOLOGÍA………..….6 1.7. HISTORIA……….……….…...6 CAPITULO II GEOLOGÍA GENERAL 2.1. TIPO DE YACIMIENTO……….………..…...……..8 2.2. ESTRUCTURAS………..…………...9
2.3. ALTERACIÓN DEL DEPÓSITO MINERALIZADO……….………...10
2.4. LITOLOGÍA………...12 CAPITULO III OPERACIONES MINA 3.1. METODO DE EXPLOTACION….……….….………13 3.2. OPERACIONES UNITARIAS ………..……….…….15 3.2.1. PERFORACION………..……..……….…………..….………….15 A.-PERFORACION PRIMARIA…..………...…….…….……..….………..16 B.-PERFORACION SECUNDARIA………..………..………...16 3.2.2. VOLADURA…….………..….………..…..…21
3
1.-PARAMETROS DE VOLADURA………..…………..……….22
2.-AGENTES DE VOLADURA UTILIZADOS………..………..….…...23
3.-ACCESORIOS DE VOLADURA UTILIZADOS EN TUCARI……….24
A.-VOLADURA PRIMARIO………28
B.- VOLADURA SECUNDARIA (BOULDER BLASTING)…….………...……...30
1.- PLASTEO………..……….…………..…….30
3.2.3. CARGUIO……….……….………..…..…….32
3.2.4 CICLOS DECARGUIO Y TRANSPORTE………..……….……...32
1.- RENDIMIENTO DE LOS EQUIPOS……..………..36
2.- CONSUMO DE COMBUSTIBLE POR LOS EQUIPOS….………..……...….39
3.2.5.TRANSPORTE………..………..………..……….….…...40
CONCLUSIONES………..……….…………....………..….41
AGRADECIMIENTO
Mediante el presente informe quisiera hacer llegar un profundo agradecimiento a mi padre Estanislao Sucso y a mi madre Trinidad Limachi por haberme dado la vida; por sus sabios consejos y orientaciones; enseguida a la Empresa Minera a todas aquellas personas encargadas del progreso de la Compañía Minera ARUNTANI S.A.C. - Unidad Minera Tucari; que ellos hacen posible que jóvenes con valores con mucho empeño saben sobresalir tengan la oportunidad de desarrollarse y aplicar sus aptitudes y conocimientos adquiridos en los centros de estudios superiores.
Y un gentil agradecimiento en especial a todo el personal que labora en diferentes áreas y operaciones mina, por el gran apoyo incondicional a la contribución de experiencias propias operaciones mineras, gracias por sus buenos consejos, así como también intercambiar ideas y compartir opiniones para dar la solución de problemas con criterio y iniciativa y muchas veces suceden en la interior de la mina.
RESUMEN
El presente Informe de Prácticas Pre-Profesionales, realizadas en la Unidad Minera Tucari de ARUNTANI SAC, durante los meses de Agosto –Setiembre del 2011, resume en síntesis los trabajos realizados en:
OPERACIONES MINA: - Perforación - Voladura - Carguío - Transporte OBJETIVO DE LA EMPRESA:
Continuar con la capacitación de su personal en las inspecciones periódicas en sus diferentes áreas de trabajo, teniendo como lema en todos los mamelucos y chalecos “SEGURIDAD SOMOS TODOS”.
La compañía Aruntani S.A.C. tiene como meta dentro de sus procedimientos
“CERO ACCIDENTES”.
OBJETIVO PERSONAL:
Vivir y conocer de la realidad de una Mina y poder aplicar todo mi conocimiento aprendido en la Universidad y desenvolverme en la práctica. Complementar y consolidar mi formación Universitaria ya que es
primordial para continuar con mi carrera profesional como Ingeniero de minas.
Lograr una gradual adaptación hacia las actividades mineras que me esperan en un futuro trabajo como Ingeniero de Minas.
Resolver los problemas con mayor facilidad que se presentan en operaciones mina; con la experiencia adquirida de estas Prácticas Pre-Profesionales.
INTRODUCCION
La minería se encuentra en sus momentos de auge aun cuando los precios de los metales siguen subiendo en un porcentaje alto, pero en el Perú se explota una amplia gama de recursos minerales en la cual el Ingeniero de minas tiene una participación muy notable; a la industria minera en el Perú es una de las actividades que más se ha desarrollado en la última década en donde importantes proyectos y mega proyectos que se van desarrollando como en el caso de Compañía Minera ARUNTANI S.A.C. - Unidad Minera Tucari ubicado entre las regiones de Puno y Moquegua, con lo que se inicia una nueva etapa de exploración en el sur del Perú, con resultados extraordinarios, o otras que están a punto de ejecutarse esto debido al incremento del precio de los metales y la demanda que se tiene, según los expertos economistas la crecida industrial de china e india (principales mercados) requieren más materia prima de metales de lo que se produce actualmente, por ejemplo: Los precios de oro, cobre y zinc muestran alzas de 13.7%, 12.2% y 2.5%, llegando a sus niveles más altos en varios años, debido a mejoras en los fundamentos de su mercado y algunos factores de la economía internacional. Un auge en los precios de los metales fortalece a la balanza comercial, genera un mayor pago del impuesto a la Renta y estimula la inversión a la minería. Los ingresos por conceptos de canon minero, regalías se incrementan, pueda ser una oportunidad para acelerar el desarrollo del Perú.
La minería superficial es muy importante más aun si es aurífero por que el Perú ocupa el 5to lugar en producción de oro a nivel Mundial, pero la distancia con los primeros puestos no es muy grande. Nuestra producción alcanzó el año pasado 182 toneladas métricas (TM) mientras que el primer lugar llegó a 300 TM.
La participación del ingeniero minas en la mina no solamente se enfoca a la etapa de la construcción o preparación, la mina requiere del constante aporte, en las fases posteriores de la vida de una mina tales etapas son desarrollo, y cierre de minas.
CAPITULO I. ASPECTOS GENERALES
1.1. UBICACIÓN
La Unidad Minera Tucari, de ARUNTANI SAC; Se encuentra ubicada en el flanco Este de la Cordillera de los Andes del Sur del Perú. Políticamente pertenece al Distrito de Carumas, Provincia de Mariscal Nieto, Departamento de Moquegua. La Unidad Minera Tucari de Aruntani SAC, se encuentra a una altitud que varía entre 4600 a 5250 m.s.n.m.
Las labores mineras se encuentran ubicadas específicamente en el cerro Tucarirani, el cual se encuentra ubicado entre las quebradas de Margaritani y Apostoloni. Las coordenadas UTM son:
Norte = 8167140 N Este = 369890 E
1.2. ACCESIBILIDAD
El acceso al Proyecto Unidad Minera Tucari es posible desde Lima, principalmente por Juliaca hasta donde se llega por vía terrestre o aérea, vía terrestre; distancia 1299 Km.; tiempo 18 horas y desde ahí por vía terrestre a través de la carretera asfaltada Juliaca - Puno, desde la ciudad de Puno pasando por Laraqueri a 135 Km. de la ciudad de Puno. Otro opción de acceso es desde Lima - Moquegua por vía terrestre; distancia 1130 Km.; tiempo 15 horas. Y desde Moquegua vía Torata, pasando por Titiri; la distancia es 195 Km.
En ambos casos siguiendo la carretera transoceánica tramo Puno – Moquegua.
MDH S.A.C. ha construido un acceso desde el poblado de Huacochullo al lugar del Proyecto, con una distancia de 35 Km. de carretera afirmada de primer orden
La Unidad Minera Tucari es accesible, de la siguiente forma:
RECORRIDO DISTANCIA TRANSPORTE
Lima – Juliaca 1299 Km. Vía aérea-Terrestre.
Lima- Moquegua 1130 Km. Vía terrestre.
Juliaca – Puno - Laraqueri - Tucari. 160 Km. Vía terrestre.
Moquegua – Torata – Titiri – Tucari 195 Km. Vía terrestre.
1.3. CLIMA
El clima de esta zona es típica de las zonas alto-andinas, Seco y frío, durante la mayor parte del año. Las temperaturas oscilan entre –15°C y 12°C, excepto en los meses de fuertes lluvias y precipitación de nieve en los meses de Diciembre a Marzo; intensas heladas en los meses de Mayo a Julio y fuertes vientos en los meses de Julio y Agosto Se pueden distinguir 2 tipos de climas:
Clima Semi-seco Frígido [Partes bajas hasta los 4700 m.s.n.m.]
Clima Semi-seco y Polar [Desde los 4700 hasta los 5250 m.s.n.m.]
La vegetación típica predominante es el ichu, como también paja brava, thula, pastos, bofedales, cactos, entre otras plantas silvestres
1.2. FAUNA
La ganadería se limita a la crianza de auquénidos como la vicuña, alpacas, llamas y en menor escala ovejas, burros, caballos; animales silvestres como vizcachas, huallatas, lagartijas, venados, zorro, patos, entre otros animales silvestres.
1.3. GEOMORFOLOGÍA
Las montañas varían entre 4600 y 5250 m.s.n.m, la peniplanicie está comprendida entre 4600 a 5250 m.s.n.m.
1.4. HISTORIA
XVII.- Vetas con alta ley de plata fueron inicialmente explotados por los
españoles.
1780.- Caccachara fue trabajado de manera discontinua por continuas guerras
independentistas.
1929-1956.- La propiedad fue adquirida por diferentes mineros.
1964.- Administradora de Minas S.A. adquiere la concesión y celebro un contrato
con la Cerro de Pasco Corporation para ejecutar trabajos de exploración y desarrollo del Distrito minero.
1965-1967.- Reinicio trabajos exploratorios y mineros por la Cerro de Pasco
Corporation.
1971.- Se formo la Cia. Colquiminas S.A. y las concesiones de Caccachara
pasaron a ser controladas por esta nueva compañía.
1991-1996.- El área de Santa Rosa es explorada por diversas compañías
nacionales y extranjeras sin resultados positivos.
1997.- Geólogos de MDH efectúan trabajos exploratorios y descubren el
yacimiento de Santa Rosa.
1997.- Inicio de exploración sistemática en Santa Rosa.
2002.- Se constituye la empresa ARUNTANI SAC. Inicio de la producción en la
mina Santa Rosa En Tucari se ejecutan 56 taladros completando 7500 m.
2003.- Continúa el intenso programa de exploración en Tucari. Santa Rosa y
alrededores. Se inicia operación en Tucari con producción del material coluvio - glaciario aurífero.
2004.- Se inicia la explotación del cerro Tucari, para el cual se hizo una
optimización haciendo uso del Software Minesight.
2004 – 2006.- Se viene trabajando intensamente en la explotación del yacimiento
minero, con un ritmo de producción aprox. de 20 000 Ton/día, el carguío de mineral se realiza por dos frentes, directamente en los bancos de explotación y haciendo uso de los echaderos de las cuales se están obteniendo excelentes resultados.
2006 – 2009.- Se viene trabajando intensamente en la explotación del yacimiento
minero, con un ritmo de producción aprox. de 33 000 Ton/día, el carguío de mineral se realiza por dos frentes, directamente en los bancos de explotación y haciendo uso de los echaderos de las cuales se están obteniendo excelentes resultados.
2009 – 2011.- Se viene trabajando intensamente en la explotación del yacimiento
minero, con un ritmo de producción aprox. de 41 203 Ton/día, el carguío de mineral se realiza por dos frentes, directamente en los bancos de explotación y haciendo uso de los echaderos de las cuales se están obteniendo excelentes resultados.
CAPITULO II.
GEOLOGÍA GENERAL
2.1. TIPO DE YACIMIENTO.
El Distrito Minero de Aruntani, Unidad Tucari, está constituido por un yacimiento Hidrotermal de alta sulfuración (tipo ácido – sulfato), en donde, por lo general el Oro se encuentra en forma diseminada.
Se encuentra ubicada en el flanco Occidental de la Cordillera Andina en el Sur del Perú.
Actualmente se tiene las anomalías diseminadas de yacimientos hidrotermales sulfato ácido de Au. y Ag. En Tucari. Controlados por intersecciones de fallas principales de rumbo norte a noroeste y este-oeste. La mineralización se emplaza en domos volcánicos, en intrusiones dacíticas y en flujos volcánicos.
Como alteración hipógena se observa cuarzo poroso (vuggy silica) en el centro, con halo de cuarzo alunita.
El yacimiento Epitermal de oro (tipo ácido-sulfato) de Tucari está emplazado en rocas del Terciario Superior–Cuaternario, constituidos por Tufos volcánicos, dacitas y andesitas porfiríticas (Grupo Barroso). Estos yacimientos constituyen los primeros descubrimientos en el sur del Perú.
El basamento Cretácico está constituido por rocas sedimentarias del Grupo Yura (J-K). En el contexto Distrital la base estratigráfica está formada por rocas volcanoclásticas pertenecientes al Grupo Maure (Ts). Suprayaciendo en ligera discordancia angular se presentan tufos riolíticos de color blanco de la Formación Sencca. Encima se observan secuencias volcánicas riodaciticas andesíticas de grano fino intercalados con tufos piroclásticos pertenecientes al Grupo Barroso (Ts-Q).
Un intenso magmatismo empezó hace unos 10 millones de años, la actividad hidrotermal duró entre 7- 8 millones de años, durando aproximadamente 1 millón de años.
Los edificios volcánicos están alineados a lo largo de estructuras regionales principales como es N325 / N300, marcando una zona principal de fallamiento, este sistema esta interceptado por otro sistema perpendicular de estructuras el cual está controlando la mineralización de Tucari.
2.2. ESTRUCTURAS.
Destacan dos sistemas principales de fracturamiento y fallamiento: a. Sistema N40 - 60E
b. Sistema N30 - 60 W
Estos sistemas generan fallas y fracturas de tensión ENE y NNW. Los sistemas estructurales que controlan la mineralización son:
El sistema ENE que según las curvas isovalóricas por oro controla la elongación principal.
2.3. ALTERACIÓN DEL DEPÓSITO MINERALIZADO
El depósito mineralizado Tucari es un típico diseminado de oro de alta sulfuración por lo cual el oro se encuentra en diferentes proporciones en las diferentes alteraciones derivadas de este tipo de depósito:
Sílice Granular / Residual.- Intensa alteración destruyendo la textura original de la roca y está constituida de sílice. Generalmente su color es gris y es pulverulenta dependiendo de su compactación. La ley en estos casos puede ser muy alta (Tuca -1 -10gr/Tn. Au), pero no es una regla. Para el caso de mapeo se le asigna el color magenta.
Sílice Masiva.- En este caso la roca es muy compacta y también está constituida completamente de sílice. Su aspecto es masivo y generalmente el Au. se asocia al grado de fracturamiento y oxidación. Para el caso de mapeo se le asigna el color rojo.
Sílice Alunita caolín.- En este caso la matriz está compuesta por sílice y se tiene la alunita en fracturas o reemplazando finos. El caolín puede o no estar presente. El oro si bien es económico no vamos a encontrar valores altos o mayores a 1.0 Au g/Tn. El color que se le asigna es el anaranjado.
Sílice Caolín (Alunita).- La matriz de la roca es sílice y el caolín se encuentra reemplazando finos o en fracturas, la alunita puede o no estar presente. La ley de oro en este caso generalmente es marginal. Se le asigna el color ocre.
PLANO DE ALTERACIONES 13
ARUNTANI SAC
ARU MINA TUKARITres unidades han sido reconocidas en Tucari. La base consiste de una roca andesítica con textura afanítica que cubre gran parte de la zona. Cortando esta secuencia lávica se reconoce un intrusivo dacítico el cual constituye la roca original sobre el cual se sucedieron múltiples eventos tectónicos, originando múltiples brechamientos freáticos/hidrotermales que albergan el mineral. En el sector NE se observa secuencias laminares que cubren parcialmente rocas fragmentales interpretadas como tufos líticos probablemente de composición intermedia.
PLANO LITOLOGICO
12ARUNTANI SAC
ARU
MINA TUKARI
CAPITULO III
OPERACIONES MINA
En el área de operaciones mina el objetivo trascendental es la producción, obtener la mayor cantidad de mineral al menor costo; teniendo en cuenta que la seguridad es primordial en todo área de trabajo.
El área de operaciones es una de las áreas más importantes para el desarrollo de la mina.
En este capítulo se tomara en cuenta el método de explotación y las operaciones unitarias como: Perforación, voladura, carguío y transporte.
3.1. METODO DE EXPLOTACION
El método de explotación es a Tajo Abierto (Open Pit), que en la actualidad mide aproximadamente 1200 mts. De longitud, 450 mts. De ancho con una profundidad de 400 mts.
Las características principales del diseño del tajo son bancos de explotación de 8 metros de altura con rampas de acarreo con 11 a 12 m. de ancho con 9 - 10% de pendiente, el ángulo del talud operacional es de 67º (Considerando una roca sólida). Las distancias aproximadamente de acarreo son:
Zona alta de tajo hasta al PAD 03(VIA ABRA): 3.6 KM Zona baja de tajo hasta al PAD 03 : 2.2 KM Zona alta de tajo hasta al PAD 03(VIA Anillo): 4.0 KM
Como se ve por vía Abra se minimiza el costo de transporte de mineral.
En la actualidad se trabaja mediante el sistema de 20 días de trabajo por 10 días de descanso, para ello se trabaja en dos guardias de 10 horas 1 hora de descanso por turno (Día y noche).
3.2. OPERACIONES UNITARIAS
El objetivo trascendental es la producción, obtener la mayor cantidad de mineral al menor costo.
El área de operaciones es una de las áreas más importantes para el desarrollo de la mina, comprende las operaciones unitarias de perforación, voladura, carguío y acarreo.
3.2.1 PERFORACION
La perforación es la primera operación en la preparación de una voladura. Su propósito es el de taladrar en la roca huecos cilíndricos (taladros de perforación) destinados a alojar al explosivo y sus accesorios iniciadores, denominados barrenos o blast holes (talados para disparo).
Se basa en principios mecánicos de percusión y rotación, cuyos efectos de golpe y fricción producen el astillamiento y trituración de la roca en un área equivalente al diámetro de la broca y hasta una profundidad dada por la longitud del barreno utilizado.
La eficiencia en perforación consiste en lograr la máxima penetración al menor costo.
La penetración de la broca en la roca se logra por parámetros de presión de empuje (pull down) y velocidad de rotación; el barrido de detritus se realiza mediante aire comprimido con o sin agua dependiendo de las condiciones del terreno.
La malla empleada depende de la densidad de la roca, densidad del explosivo y la formación del macizo rocoso. Para ello el área de topografía, se encarga de trazar las mallas de perforación, las cuales se ordenan por bancos, polígonos y finalmente proyectos. Actualmente la malla de perforación que se está utilizando es la triangular debido a su eficiencia comprobada en el campo.
En estos 2 últimos meses los proyectos de perforación no han excedido los 115 taladros debido a las dificultades climáticas
ID MALLA CARACTERISTICAS
01 4.5 * 5.2 Cresta de alta fracturación, congelado
02 4.8*5.5 Cresta fracturada
03 5.2*6.0 Zona dura, fractura media
04 5.5*6.3 Dureza media
05 5.8*6.7 Dureza suave
06 6.1*7.0 Desmonte argilico
La Unidad Tucari divide esta actividad en dos aspectos:
A Perforación Primaria:
La Unidad Minera Tucari, cuenta con 03 Perforadoras marca Ingersoll Rand modelo DM-45E, el cual perfora taladros verticales de 77/8” de diámetro y 8.00 metros de banco y 1.00 metros de sobre perforación.
B Perforación Secundaria:
Para la perforación secundaria, se cuenta con una perforadora marca Ingersoll Rand modelo Rock Drill 580, el cual perfora taladros de 3 ½” de diámetro con una profundidad de 3.50 metros de banco normalmente podemos perforar hasta 9.00metros de profundidad.
Estos taladros se realizan para la nivelación de pisos, es decir llegar exactamente a la cota que pide la topografía del terreno. Estos taladros también se realizan con la perforadora DM-45E, cuando se trata de perforar proyectos de dimensiones considerables
Perforadora Ingersoll Rand modelo DM45E
Las especificaciones técnicas de la DM45E son las siguientes:
Rango de perforación: 5 1/8” a 7 – 7/8” (130 a 200 mm.)
Rango de perforación con martillo: 6” a 8 – 7/8 (152 a 225 mm.)
Capacidad pull down: 45 000 lbs. (20 400 kg.).
Velocidad de avance rápido: 0 – 102 ft/min (31 m/min.)
Velocidad de retracción: 0 – 159 ft/min (48 m/min.)
Capacidad pull back: 37 700 lbs (17 100 kg.)
Motores de rotación: 6.0 y 4.0 cubic inch.
Tipo de Motor Desplazamiento variable y fijo.
Troqué máximo del cabezal: 6 200 ft-lbs. (8 400 Nm)
Rango de velocidad del cabezal: 0 a 200 rpm
Compresor 900 – 1050 CFM/350 psi.
Motor diesel CAT 3412C, 575 HP, 2100 RPM.
Capacidad de Combustible 215 U.S. gal
Las especificaciones del equipo son las siguientes:
Peso neto aproximado 70 000 Lbs. (31 800 Kg.)
Ancho Total 13’ (3.9 m)
Altura de mástil 43’6’’ (13.3 m)
Altura del mástil horizontal 41’ (12.5 m)
Capacidad carrusel Nº barras 5
Ancho de zapata de oruga 22’’ (56 cm)
Velocidad de Transito 3.12 Kph
Columna de Perforación
Actualmente la perforadora DM45E trabaja con una barra de perforación. Barra Consta de los siguientes elementos:
Adaptador (0.46m – 11/2´) Coplin (0.2m – 7/10´) Barra 1 (8.55m – 28´) Estabilizador (0.6m – 2´) Broca Ticónica (0.25m – 4/5´)
(1 .1 5 m .) CABEZAL DE ROTACIÓN COLUMNA DE PERFORACIÓN BARRA Nº 1
(8 .4 5 m .) (1 0 .3 4 m .) (9 .6 0 m .) SPLINDER ADAPTADOR 5 1/2" COPLIN 51/2" BARRA 01 (espesor de pared 1") 51/2" ESTABILIZADOR 6 1/2" BROCA TRICONICA 7 7/8" DM45E01 (orugas) COLUMNA DE PERFORACION EFECTIVA ( HE = 8.45 m.) 0.42m. = 11/6" 0.25m. = 4/5" 0.60m. = 2" 8.55m. = 28" 0.28m. = 1"
ALTURA DE LA COLUMNA DE PERFORACION = 9.60 m. ALTURA DE EFECTIVA DE PERFORACION:
(Adaptador + Coplin + Barra Nº 01 + Estabilizador + Broca triconica) ALTURA EFECTIVA DE PERFORACION = 8.45 m.
COLUMNA DE PERFORACIÓN PRIMERA BARRA
SPLINDER
CABEZAL DE ROTACIÓN
BOX ROSCA - HILO API TIPO SPLINDER PIN ROSCA- HILO API TIPO SPLINDER
BOX ROSCA - HILO BECO PIN ROSCA - HILO BECO
PIN ROSCA - HILO BECO BOX ROSCA - HILO BECO
BOX ROSCA - HILO BECO PIN ROSCA - HILO BECO
BOX ROSCA - HILO API PIN ROSCA - HILO API
DIMENSIONES DE LAS PESTAÑAS DE COPLIN ADAPTADOR 51/2" COPLIN 51/2" 0.20m. = 7/10" BARRA 01 (espesor de pared 1") 51/2" ESTABILIZADOR 6 1/2" BROCA TRICONICA 7 7/8" 1 /2 ' 2" 1" 3" 51/2" IMPORTANTE:
- Se debe tener cuidado en la distribucion de los accesorios de la columna de perforación, se debe cambiar el hilo BECO a hilo APIN en la parte soldada, para no soldar (perdida de tiempo de operacion de la maquina). ESPECIFICACIONES DE LOS HILOS:
- HILO BECO: Hilos grueso y tiene poco ajuste.
Parámetros de perforación:
a. Altura Efectiva de Perforación con Primera Barra: Coplin: (0.20 m. / 7/10’)
Barra 01 (8.55 m. / 28’)
Estabilizador o sustituto (0.60 m. / 2’)
Broca ticónica (0.25 m. / 4/5’)
Altura de oruga. 1.00m.
Altura de gata: 0.15m. (Este valor puede variar dependiendo de la condición del terreno).
La altura de perforación efectiva es de: 8.45 m.
Control de tiempos de perforación para un taladro
Velocidad de penetración: 28 mp/h.
Para este parámetro se toma en cuenta la eficiencia mecánica del equipo que en este caso es de un 60%.
Tiempo en sacar la primera barra: 1.5 min.
Tiempo promedio en perforar 8m.: 12 -14 min. (Se tomara en cuenta la dureza de la roca)
Tiempo en perforar un metro de Sub Drilling: 0.5 min.
Tiempo de cambio de taladro a taladro: 1 min. Altura de
perforación efectiva
(Adaptador + Coplin + Barra Nº 01 + Estabilizador + Broca) – (Altura de Gata + Altura de oruga)
De la tabla de tiempo de perforación de un taladro podemos resumir lo siguiente:
CONTROL DE ALTURA DE TALADROS
PY 38 BCO 4992 MALLA : 5.2*6.0 FECHA:30/08/11 N º TA LA D R O TI P O D E R O C A A LTU R A P ED ID A A LTU R A P E R F O R A D A TI EM P O P E R F O R A C IO N ( mi n .) TI EM P O P E R F .0 O R A C IO N (h ) TI EM P O T R A S LA D O ( mi n .) TI EM P O N IV ELA C IO N (mi n .) T. R ETIRO D E LA B R O C A D EL T A LA D R O (mi n .) 5222 S 8.78 9 00:12 1.03 00:21 01:08 00:08 5223 S 8.85 9 00:13 1.07 00:30 01:04 00:13 5224 S 8.86 9 00:13 1.15 00:29 01:22 00:11 5225 S 8.82 9 00:12 1.14 00:33 01:20 00:12 5226 S 8.76 9 00:13 1.15 00:41 01:19 00:09 5227 S 8.6 9 00:13 1.17 00:38 01:14 00:08 5228 S 8.6 9 00:14 1.12 00:34 01:18 00:10 5240 S 8.95 9 00:13 1.13 00:36 01:25 00:12 5239 S 9.0 9 00:12 1.15 00:31 01:30 00:09 5238 S 9.14 9 00:15 1.10 00:31 01:25 00:10 5237 S 9.12 9 00:15 1.12 00:28 01:24 00:09 5236 S 9.10 9 00:15 1.09 00:27 01:25 00:12 5235 S 9.0 9 00:15 1.08 00:22 01:11 00:13 5234 S 8.96 9 00:15 1.09 00:27 01:10 00:14 5233 S 8.89 9 00:15 1.15 00:40 01:09 00:11 5232 S 8.84 9 00:15 1.14 00:35 01:30 00:12 5231 S 8.85 9 00:15 1.08 00:32 01:26 00:11 5230 S 8.8 9 00:15 1.10 00:40 01:30 00:10 5229 S 8.65 9 00:15 1.11 00:37 01:27 00:11 5222 S 8.78 9 00:12 1.03 00:21 01:08 00:08 5223 S 8.85 9 00:13 1.07 00:30 01:04 00:13 5224 S 8.86 9 00:13 1.15 00:29 01:22 00:11 PROM. 0.0096 1.1142 0.0223 0.055 0.00749 TIPO DE ROCA TIEMPO PERFORACION (min.) R. DURA 16 - 22 R. MEDIA 11 - 16 R. SUAVE 05 - 11
Tiempo en abastecer de agua a la Perforadora: 15 min. Gracias al Camión Cisterna que siempre está cerca de la perforadora.
3.2.2 VOLADURA
La voladura, como se suele decir en mina es la actividad principal, que permite cumplir con las objetivos de producción trazados en Aruntani SAC. Unidad Minera Tucari. Como ya es de conocimiento, en la Unidad Minera Tucari se utiliza el método de explotación Superficial, el cual permite explotar el mineral a un bajo costo de producción.
El objetivo de la voladura es pues sin lugar a dudas producir mineral de una granulometría adecuada, para alimentar al Pad, para cumplir con este objetivo se diseña una malla, con punto de inicio en el centro, para de esta manera amontonar el mineral y hacer más eficiente el carguío.
Diseño y Optimización de la voladura:
Para optimizar la voladura se hace uso de programas de simulación de voladura como el JKSIMBLAST y JKBENCH para distribuir adecuadamente los retardos de profundidad y de superficie, y así para poder obtener una buena fragmentación del material.
DISEÑO DE AMARRE DEL PROYECTO No 57 BANCO 5080 TAJO TUCARI LINEA DESCENDENTE: MUKI Nº DE TALADROS: 87 MALLA: 5.5 * 6.3 m.
SECUENCIA DE SALIDA PROYECTO No 57 BANCO-5080
Altura de Banco
Este parámetro en la Unidad ha sido determinado por el área de planeamiento, para ello se tuvieron en cuenta diversos factores, tales como:
Tipo de alteración del material Estabilidad de taludes.
Diseños operacionales:
Se tuvieron en cuenta los equipos a utilizar para la explotación (Equipos de carguío, equipos de transporte, etc.)
Teniendo en cuenta estos factores se optaron por trabajar con bancos de 8.0 m. de altura. Por aspectos técnicos se perfora un promedio de 9.2 m. de profundidad para la distribución de la columna de carga.
Diámetro de taladro: El diámetro del taladro en Tucari, es de 7 7/8” (200mm.).
Burden: Para determinar este parámetro se tiene en cuenta la dureza de la roca,
fracturamiento del terreno, explosivos a utilizar y un factor muy importante la fragmentación requerida.
Espaciamiento: Al igual que el Burden, para determinar este parámetro se tiene en cuenta
la dureza de la roca, fracturamiento, explosivo a usar y todo esto para obtener una buena fragmentación.
Sobre perforación: En la Unidad se trabaja con una sobre perforación promedio de 1.0
m. a 1.5 m.
Taco o Stemming: El taco promedio utilizado es de 3.00 m. con el propósito de lograr un
mayor confinamiento de la energía. El material producto de la perforación (detritos), es colocado para tal fin.
Densidad del mineral:
La densidad in-situ del mineral se ha calculado en un 2.25 Ton/m3.
1. AGENTES DE VOLADURAUTILIZADO EN TUCARI.
Para el carguío de los taladros en Tucari, se está utilizando los siguientes agentes de voladura:
1.1 ANFO
Este agente de voladura es una mezcla explosiva de alta calidad, compuesto por (Nitrato de Amonio + Petróleo Diesel Nº 02), posee un adecuado balance de oxigeno para no causar estos impactos nocivos; este compuesto esta balanceado químicamente, es decir posee un balance de 94 % de AN. Con un 06% de D2. Con esto se evita la generación de gases tóxicos y por ende se aprovecha de una manera eficiente la energía mecánica generada por la columna explosiva.
1.2 HEAVY ANFO (ANFO pesado):
Estos agentes consisten en una mezcla homogénea del ANFO con una Emulsión Matriz (agente oxidante), al mezclarse la emulsión matriz con el ANFO, en diferentes proporciones le confiere a este una mayor resistencia al agua y una mayor potencia.
Las mezclas usuales de Emulsión/ANFO, utilizados en la unidad Tucari son los siguientes: 30/70, 40/60, 50/50 y 60/40. Para ser depositados en los taladros se hace uso de un Camión Fábrica, el cual ha sido explicado anteriormente.
2. Accesorios de Voladura utilizados en Tucari
Los accesorios de voladura utilizados en la Unidad Minera Tucari, para realizar la secuencia de salida de los taladros son los siguientes:
2.1 Booster HPD-1
Este accesorio de voladura, trabaja como iniciador de la columna explosiva, tiene alta potencia, presión y velocidad de detonación; presenta alta resistencia al agua. Está fabricado en base a PENTOLITA.
En la Unidad Tucari, se está utilizando BOOSTERS de 1 Lb.
AGENTE COMPOSICION ESPECIFICACION
ANFO 94% AN + 06% D2. Roca media a suave.
Heavy ANFO 37 30% Emulsión. + 70% ANFO Roca media. Heavy ANFO 46 40% Emulsión. + 40% ANFO Roca dura con pres. H2O. Heavy ANFO 55 50% Emulsión. + 50% ANFO Roca dura con pres. H2O. Heavy ANFO 64 60% Emulsión. + 40% ANFO Roca dura con pres. H2O.
ESPECIFICACIONES TECNICAS BOOSTER 1 lb.
Densidad (g/cm3) 1,60 Velocidad de detonación (m/s) 7300
Presión de detonación (Kbar) 202 Energía (Kcal./Kg) 2652 Resistencia al agua Excelente. Volumen de gases (l/Kg) 692
2.2 Cordón detonante:
Este accesorio de voladura, está compuesto por un núcleo de un explosivo conocido como PENTRITA.
En la Unidad Tucari, se utiliza el cordón detonante 5P. Este cordón detonante es utilizado para transmitir la onda detonante desde una carga explosiva a otra.
Su velocidad aproximada es de 7000 m/s. Debido a su alta potencia es capaz de iniciar explosivos sensibles al fulminante común Nº 08.
2.3 Mecha de seguridad:
Este accesorio conocido también como mecha lenta, el cual consiste en un cordón flexible compuesto por un núcleo de Pólvora negra, cubiertas por cintas de papel y una serie de capas de hilos de algodón asfalto y un recubrimiento exterior plástico, cuenta con una capa adicional de resina, que le otorga una mayor resistencia al desgaste por abrasión.
La mecha se seguridad es utilizada para transmitir energía desde un punto a otro, por medio de la combustión del núcleo de pólvora, en un tiempo determinado por la longitud de la mecha.
En la unidad Tucari, se utiliza Mecha de seguridad de 9.84pies. Los cuales conducen la energía a una velocidad de 1ft. /52seg.
2.4 Detonadores no Eléctricos (Fanel Dual):
Estos accesorios son utilizados para iniciar en forma segura y precisa a los explosivos sensibles al fulminante Nro 08: como por ejemplo booster, dinamita, etc.
Este producto está conformado por cuatro elementos principales.
Tubo de choque (que transmite una baja energía a una velocidad de 2000m/s), capsula detonante (incluye el elemento de retardo), etiqueta (indica el tiempo nominal de detonación) y el conector J (Para unir la línea troncal al cordón).
En Tucari se está utilizando Detonadores no eléctricos (Fanel Dual) con Retardo en superficie de 42 ms, 35ms, 25ms, y en el fondo de carga de 1000 ms, 700ms, 500ms.
CARACTERISTICAS TECNICAS DE DETONADORES NO ELECTRICOS:
FULMINANTE Longitud(mm) Diámetro externo
Prueba Esopo, diámetro de perforación Volumen Trauzl(cm3) Potencia 60 7,3 6 3 Nro. 02 MANGUERA Tipo Color Diámetro Exterior(mm) Resistencia a la Tracción(kg)
Velocidad de Onda de Detonación(m/s)
Doble Cobertura Rojo 3,0/3,3
16/18 2000
BLOQUE CONECTOR DUAL Material
Color
Plástico de Acuerdos A escala de tiempos
Esquema de carguío de Taladros: S/P 1.0 m. Columna de carga 6.0 m. Taco 3.0 m. Altura de Banco 8.0 m.
Determinación de la Densidad Lineal por taladro:
Para determinar la cantidad de Carga por taladro y con ello la cantidad de Carga explosiva por proyecto, es necesario tomar en cuenta los siguientes parámetros:
PARÁMETROS:
Longitud del taladro: 9.0 m. (Altura de banco + Sub-drilling).
Diámetro del taladro: 7 7/8"
Taco promedio: 3.0 m.
Columna de Carga: 6.0 m.
Densidad In-situ del Mineral: 2.25 Ton/m3.
RELACIÓN:
A. VOLADURA PRIMARIO.- Esta actividad se realiza exclusivamente en los bancos
de explotación en MINA en donde el explosivo produce la rotura del macizo rocoso, o arrancar una porción del mismo.
Durante la detonación de una carga explosiva en el interior de la roca, las condiciones que se presentan están caracterizadas por dos fases de acción.
PRIMERA FASE.- Se produce un fuerte impacto debido a la onda de choque
vinculada a la energía de tensión, durante un corto espacio de tiempo.
SEGUNDA FASE.- Actúan los gases producidos detrás de la zona de reacción que
alta presión y temperatura son portadores de la energía termodinámica o de burbuja. Explosivo Diámetro del
Taladro. Densidad Explosivo. Densidad Carga Lineal (Kg/m) Carga / Taladro (Kg) ANFO 7 7/8" 0,82 25,78 167,59 HA 37 7 7/8" 1,03 32,39 210,50 HA 46 7 7/8" 1,20 37,73 245,25 HA 55 7 7/8" 1,30 40,87 265,68 HA 64 7 7/8" 1,32 41,50 269,75
APLICACIÓN EN MINA:
VOLADURA PRIMARI0 en el Banco 5080 - PY 57: FECHA 16/09/11
Dens. mat. In-situ ton/m3 2.25
Diámetro de Tal. Pulg. 7.88
Burden m 5.5 Espaciamiento m 6.3 Altura de Banco m 9.0 Taco promedio m 3.0 Taladros unidades 87 Volumen volado m3 24,360 Tonelaje volado TN 54810 Explosivo Kg Expl Columna de carga m 6.0 Anfo Kgs 11545 Emulsión matriz Kgs 1476
Carga Expl/tal. Kg / tal 736.915
Toneladas ton / tal 190.44
Factor de Potencia Kg Expl/ ton 0.251011
H
Hallando a factor de carga.- 11545……….94%
X……….06%………X=11545kg (6%) = 736.915kg 94%
Fc = Kg/Tn* expl. = (11545 + 736.915 +1476) = 0.251011038 24360*2.25
Cantidad accesorios utilizados:
BOOSTER: Se utilizaron 87 Booster, de 1 lb.
CORDÓN DETONANTE:
Se utilizó cordón detonante 5P. - total de 750 m.
GUIA DE SEGURIDAD:
FULMINANTE Nº 08:
De igual forma para armar la chispa, se usaron 2 fulminantes Nº 08.
Detonadores no eléctricos (fanel dual):
Con el propósito de darle un orden a la salida de los taladros, se utilizaron las siguientes series de retardos. MUKI: - 50 Retardos de 1000 m/s. - 50 Retardos de 600 m/s - 25 Retardos de 600 m/s. - 02 FANEL CTD “25”
A. VOLADURA SECUNDARIO(BOULDER BLASTING):
Se entiende como una técnica, que tiene la finalidad principal de reducción de bancos o llamados también bolones grandes, sean estos naturales o procedentes de una voladura primaria, a fragmentos de menor tamaño mucho más convenientes y manejables.
PLASTEO:
El plasteo es una voladura especial que tiene por objetivo reducir el tamaño de los bancos, a producto de la voladura primaria.
La característica principal es que el explosivo se coloca sobre la superficie de la roca (bolones)
En este tipo de voladura se utilizan al ANFO 94% y diesel 06% como agente de voladura.
Procedimiento.-
1. Se preparan bolsitas de aproximadamente 0.8 Kg, la cantidad de bolsitas depende de la cantidad de bancos a volar.
2. Se corta 50 cm. aproximadamente de cordón detonante y se hacen gogos (ratoncitos) en un extremo de la mecha, los cuales irán incrustados en las bolsitas de ANFO, anteriormente preparados.
3. Colocamos de uno a más preparados de explosivos sobre la roca, en lugares convenientes, dependiendo del tamaño de la roca a volar.
4. Cubrimos lo anterior con barro, esto con la finalidad que no escape gases y así el explosivo no pierda potencia.
5. Amarramos todos los explosivos con el cordón detonante y finalmente a la mecha rápida. Cordón detonante 5P. ANFO Cordón detonante 5P. ANFO
3.2.3. CARGUIO
Después de la voladura ya se obtiene un material fragmentado luego se comienza con la limpieza de material desplazado a los alrededores del frente donde se va a realizar la etapa de carguío; la limpieza es importante porque el material desplazado (fly rock) tienen formas irregulares y filudas lo cual puede ocasionar problemas a los neumáticos de las unidades de transporte que son los volquetes. Para realizar la etapa de carguío en los frentes; para ello ARUNTANI SAC, Unidad Minera Tucari cuenta en la actualidad con los siguientes equipos de carguío:
EQUIPOS DE CARGUIO:
Un Cargador frontal CAT 992 C, código 219 de 9.90 m3. de capacidad de cuchara.
Un Cargador frontal CAT 992C, Código 245 de 9.90 m3. De capacidad de cuchara.
Un cargador frontal CAT 992C, Código 214 de 9.90m3 de capacidad de cuchara.
Un cargador frontal 980N-235 de 4.6 m3 de capacidad de cuchara.
Una excavadora HITACHI 450, código 33 de 2.20m3 de Capacidad de cuchara.
Una excavadora CAT 365- 261 de 5.5 m3 de capacidad de cuchara.
Una Excavadora HITACHI 1800-Este equipo de carguío esta en reparación hace tres meses atrás.
3.2.3.1 CICLOS DE CARGUIO Y TRANSPORTE.
El ciclo de trabajo de la excavadora consiste en cargar el material a los camiones (volquetes), que sirven para el transporte de mineral hacia Pad 03, respectivamente también el desmonte hacia Botadero.
1.- Control de TIEMPOS Cargador frontal CAT 992 C – 219
El control de carguío se realizó en el BANCO 5000 poligono194, Destino Pad 03 y se trabajo con una ley de mineral 0.323 Au. El día 24 de Agosto del 2011.
2.-El Control de TIEMPOS Cargador frontal CAT 992 C – 245
El control de carguío se realizó en el BANCO 4984 poligono41, Destino Pad 03 y se trabajo con una ley de mineral 0.314 Au. El día 24 de Agosto del 2011.
Nº Nº VOLQUETE TIEMPO DE CARGUIO (min.) Nº DE PASES (min./pase) 1 517 00.56 2.0 00:28 2 523 01.00 2.0 00:31 3 530 01.12 2.0 00:36 4 501 01.12 2.0 00:36 5 524 00.58 2.0 00:29 6 514 00.57 2.0 00:28 7 526 01.00 2.0 00:30 8 503 01.10 2.0 00:35 9 518 01.35 2.0 00:32 10 511 01.02 2.0 00:30 11 506 01.08 2.0 00:30 12 531 01.20 2.0 00:31 13 515 0.46 2.0 00:23 14 536 00.57 2.0 00:27 15 521 00.48 2.0 00:24 PROMEDIO 01´,03´´ 2.0 29.6 Nº Nº VOLQUETE TIEMPO DE CARGUIO (min.) Nº DE PASES (min./pase) 1 523 01,19 2.0 00:29 2 524 01.02 2.0 00:31 3 525 01.12 2.0 00:35 4 526 01.10 2.0 00:34 5 527 00.59 2.0 00:29 6 528 00.56 2.0 00:28 7 529 01.08 2.0 00:30 8 530 01.10 2.0 00:35 9 531 01.34 2.0 00:32 10 532 01.03 2.0 00:31 11 533 01.09 2.0 00:30 12 534 01.07 2.0 00:31 13 535 00.47 2.0 00:23 14 536 00.55 2.0 00:27 15 537 00.49 2.0 00:24 PROMEDIO 01´,05´´ 2,0 28.5
3.- El Control de TIEMPOS Cargador frontal CAT 992 C – 214
El control de carguío se realizó en el BANCO 5008 poligono196, Destino Pad 03 y se trabajo con una ley de mineral 0.650 Au. El día 27 de Agosto del 2011.
4.- El Control de TIEMPOS de la Excavadora 365c CAT –CON CODIGO 261
El control de carguío se realizó en el BANCO 5096 polígono 138, Destino botadero 5132. El día 26 de Agosto del 2011.
Nº Nº VOLQUETE TIEMPO DE CARGUIO (min.) Nº DE PASES (min./pase) 1 523 01,35 2.0 00:42 2 504 01.08 2.0 00:33 3 505 01.06 2.0 00:32 4 506 01.01 2.0 00:30 5 507 00.46 2.0 0023 6 508 00.42 2.0 00:21 7 509 00,43 2.0 00:22 8 510 00,56 2.0 00:28 9 511 01.05 2.0 00:32 10 512 01.03 2.0 00:31 11 513 01.09 2.0 00:33 12 514 00,48 2.0 00:28 13 515 00.47 2.0 00:23 14 516 00.51 2.0 00:26 15 517 00.50 2.0 00:25 PROMEDIO 01´,04´´ 2,0 27.5
NRO DE VOLOQUETE Ciclo/pases Tiempo Total Carguío Nº Pases 523 0:00:31 0:01:33 3 530 0:00:33 0:01:39 3 501 0:00:26 0:01:44 4 524 0:00:28 0:01:53 4 514 0:00:29 0:01:54 4 526 0:00:31 0:02:03 4 503 0:00:36 0:02:23 4 518 0:00:28 0:01:52 4 511 0:00:36 0:02:25 4 506 0:00:35 0:02:20 4 531 0:00:43 0:02:50 4 515 0:00:43 0:02:51 4 536 0:00:34 0:02:15 4 524 0:00:32 0:02:07 4 514 0:00:36 0:02:24 4 526 0:00:33 0:02:13 4 503 0:00:37 0:02:27 4 518 0:00:39 0:02:34 4 511 0:00:35 0:02:20 4 506 0:00:34 0:02:15 4 531 0:00:32 0:02:06 4 515 0:00:33 0:02:10 4 536 0:00:35 0:02:19 4 PROMEDIO 0:00:34 0:02:12 3.92 Sugerencias:
1. El ciclo promedio por pases es de 34 Seg. Y el tiempo total de carguío al volquete es de
0:02:12 Seg.
2. El rendimiento promedio por viaje es de 881 (ton/min) y el Rendimiento por hora es
622(ton/h).
3. Ciclo promedio de transporte por viajes es de 14.7 min. A una distancia de 0.749 Km.
Del Bco. 5096 hacia el Botadero 5132.
4. La observación que sea tenido mayor demora es en el tiempo de llenado del cucharon.
1.- RENDIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE CARGUIO.
El rendimiento de los equipos depende del material fragmentado por la voladura, si el material está bien fragmentado el rendimiento será mayor porque el equipo de carguío recoge con mayor facilidad el material fragmentado.
En cambio si el material no tiene una adecuada fragmentación el equipo de carguío tendrá dificultades en el momento de carguío.
FECHA: 25/08/2011 0% 20% 40% 60% 80% 100% 120% DISP. MEC. (%)
2.-CONSUMO DE COMBUSTIBLE POR LOS EQUIPOS.- 0 200 400 600 800 1,000 1,200 REND. (t/h)
CONSUMO DE COMBUSTIBLE DE EQUIPOS DE CARGUIO
DESCRIPCION DEL EQUIPO Nº CODIGO HOROM. INICIAL (hrs) HOROM. FINAL (hrs) CONSUMO COMBUST. (galones) HORAS TRABAJ. (hrs) CONSUMO COMBUST. (galones/hora) C. F. CAT- 992C 214 11579 11589 257.2 10 25.72 C. F. CAT- 992C 219 8472 8482 189.8 10 18.9 C. F. CAT- 992C 245 2947 2956 239.9 09 23.9 C. F. CAT- 980 235 8073 8083 108.7 10 10.8 EXC.HITACHI450-CL 33 37329 37336 75.3 07 7.53 EXC. CAT- 365-CL 261 3065 4812 138.1 9.4 13.81 EXC. HITACHI-1800 - - - - - - PERFORADORA DM45 181 3554 3564 209.6 10 20.96 PERFORADORA DM45 226 5970 5975 155.8 15 10.38 MOTO N CHAMPION 720 A 5 6119.5 6128 28.6 8.5 3.36 TRACTOR CAT D8T 263 263 475 484 56.4 9.0 6.26
En Tucari, en los bancos de explotación (Mina).se cuenta con las siguientes zonas de carguío:
3.2.4. TRANSPORTE
La etapa de transporte consiste en trasladar el mineral y desmonte fragmentado, desde los mismos bancos de explotación hasta los Pads de lixiviación, ahora se está depositando el mineral en el Pad Nº 03
Para el transporte del mineral en la Unidad Tucari cuenta con los servicios de terceros, quienes se encargan de depositar el mineral en el Pad Nro 03. El recorrido es como sigue:
Techo – Pad Nro 03 = 3.597 Km (ABRA) ,33.985km (ANILLO) Tajo Nv 5032 –Pad 03 = 22.228Km.
Tajo Nv 5000- Pad 03 = 2.135Km.
El Desmonte se traslada desde los bancos de explotación a los Botaderos; Bot. Nv 5142, Bot Nv 5132, Bot. Nv 5112, Bot. Nv 5072, Bot. Nv 5002, Bot. Nv 4992,Bot. 4982 y se tiene una distancia promedio de 0.600 a 0.920Km y también para mantenimiento de vías.
1. NUMERO DE CAMIONES POR EMPRESA CONTRATA.
NRO DE VOLQUETES CONTRATA CUBICAJE 15 m3 20m3 TOTAL AJANI EMPRESA COMUNAL 38 02 38 02 TOTAL 2 -38 40
41
CONCLUSIONES
El problema que deberían de brindar mayor atención y dar prioridad en soluciones es el estado de las vías, los cuales se encuentran en un estado crítico debido a que los tramos se encuentran en malas condiciones para el tránsito de todas las unidades que hacen uso de ellos, y en esta temporada de helada no se debe regar mucho porque vías se congela las unidades se deslizan y pueda haber un choque o accidente fatal y distancia de volquete a volquete se debe respetar porque pueda ocasionar un choque esto es desfavorable para la empresa.
Durante el tiempo de mi estadía Compañía Minera ARUNTANI S.A.C. - Unidad Minera Tucari; he adquirido mucha experiencia y aprendido y desenvolverme como Ingeniero de minas todo lo que es en la Minería Superficial, he tomado mayor importancia a los trabajos exclusivamente de Operaciones Mina es decir (perforación, voladura, carguío y transporte). Con criterios importantes para resolver los problemas que se puedan presentar en operaciones mina.
Es importante mencionar que, los trabajos de perforación y voladura, tienen que ir mejorando cada día, se ha observado que aun no se ha logrado controlar a gran escala, los problemas que tiene el terreno, es decir el fracturamiento de la rocas los cuales dificultan los trabajos de perforación y voladura.
42
OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
En lo que respecta a la plataforma de perforación, también se debe de tomar medidas para que se lleve un mejor control de piso donde la perforadora está trabajando, cuanto más irregular sea el piso de perforación mayor van hacer los costos de aceros y mayor va ser el tiempo perdido. Esta mejora permitirá controlar mejor el aspecto de la voladura, pues son diversos los factores que permiten que se generen bolones al momento de realizar esta actividad.
Es conveniente resaltar en operación mina es en el momento de carguío y/o descarga se forman colas o áreas sin volquetes que hacen formar tiempos muertos, espacios vacíos. Y también recalcar cargador su capacidad es 4.6m3 frontal 980H no es suficiente para abastecer a más 12 volquetes y Excavadora Hitachi 450-Nº 33 su capacidad de cuchara no abastece, se demora 4 o 5 minutos a cargar eso que formen colas los volquetes eso debemos tomar en cuenta si es posible cambiar a nuevas maquinas. además los conductores no respetan la diferencia de tiempo con que salen del punto de carguío y en consecuencia llegan los volquetes al mismo tiempo 2 a 3 volquetes al punto de carguío y esto origina largas colas, una recomendación seria identificar características similares entre los volquetes para que trabajen juntos en un determinado punto de carguío y brindar instrucción a los conductores de los volquetes para que conserven su ciclo transporte en forma uniforme que no sea variable; además se tendría un mejor control de tiempos entre las combinaciones de esos volquetes similares, precisamente ya no se formarían colas o tiempos muertos, espacios vacíos y los equipos de carguío no estarían detenidos o varados.
Es de suma importancia y necesario que se tenga un mejor control de las señalizaciones en el área de trabajo y señales de tránsito en mina y en las diferentes áreas que se tiene por qué se observo que las señales no están bien instaladas y otros caídos en el suelo. Además se debe instruir a los conductores de las unidades móviles que deben respetar las señales de tránsito ya que observo en varias oportunidades; infringen la señal. También deberían respetar la velocidad máxima que es de 40 Km/h; generalmente las camionetas y volquetes exceden de esta velocidad máxima.
43 Los taladros deben ser controlados por que generalmente no se cumple en la
perforación con la altura pedida; debido a que la altura perforada generalmente excede o es menos de altura pedida; esto implica que se use mayor cantidad de explosivo y en algunos casos se tienen que re perforaren esos instantes que se está realizando todas las operaciones para la voladura y eso ocasiona inconvenientes para la voladura, se debe de llevar un mejor control en la señalización, y tapar los taladros ya perforados, pues se observo que se está cargando taladros con presencia de agua esto también influye para la obtención de malos resultados en la voladura.
Se observo que los diferentes equipos no cumplen a tiempo con el mantenimiento programado que deben realizar cada cierto tiempo fijado; se debe respetar el mantenimiento programado del equipo; para así evitar problemas mecánicos con el equipo y perder más tiempo de lo debido. También hay condiciones sub estándares de trabajo en los equipos como son: puertas malogradas, vidrios trizados, limpia parabrisas malogradas, etc. Es decir que hay componentes que en el equipo no están en buenas condiciones de uso o le faltan; las que pueden producir incidentes y/o accidentes posteriores.
Mayor capacitación al personal que trabaja en las diferentes áreas de trabajo principalmente en el área de Operaciones Mina por que se observo que los trabajadores trabajan aplicando solo su criterio y no de acuerdo con los PETS y también se observo no llenan su IPERC-CONTINUO.
Se deben realizar pruebas, con respectos a voladura, es decir buscando un modelo con el que se pueda controlar los parámetros que conllevan a la obtención de malos resultados, lo que se quiere es que los resultados sean óptimos y por ende reducir costos, en lo posible tratar de que no se realicen voladuras secundarias.
Cuando se realiza el carguío de los taladros, el personal debe de tomar medidas drásticas al momento de encontrar taladros que no han sido perforados en su totalidad, es decir que no tengan la altura que pide la cota, no se puede cargar taladros incompletos, pues influyen para la obtención de malos resultados como presencia de bolones y al momento del carguío del mineral también se encuentran con material que no ha sido removido.