Plan Haccp Pan Frances

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“PLAN HACCP”

En la

ELABORACION DE PAN

FRANCES

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“VIRGEN DEL CARMEN” Aprobado por: Floresvinda Tirado Edición: 01 Fecha: Octubre 2007 INDICE DESCRIPCION PAGINA Indice 02 Fichas de Calificación 03 Dedicatoria 06 Agradecimiento 07 Presentación 08 Antecedentes 09 Objetivo 09

Datos Generales de la Empresa 10

Política de Calidad de la Empresa 10

Aspectos Teóricos 10

Conformación del Equipo HACCP 13

Descripción del Producto 14

Diagrama de Flujo para la Elaboración de Pan Francés 15

Análisis de Peligros 19

Cuadro 01 : Análisis de Peligros y Riesgos 20

Cuadro 02 : Identificación de los Puntos Críticos 22

Puntos Críticos de Control 25

Cuadro 03 : Tablas de Control del HACCP 28

Verificación y Validación del Sistema HACCP 29

Procedimiento de Atención de Quejas del consumidor 32

Procedimientos de Control de las Unidades de Transporte 33 Procedimiento para tratamiento de un producto no conforme 34

Procedimiento de liberación del producto final 35

Árbol de decisiones sobre puntos críticos de control 36

Evaluación y Selección de Proveedores 37

Formato HA-PR-FP-001 : Ficha del Proveedor 39

Formato HA-PR-PCC-01 : Recepción de Materias Primas e Insumos 41 Formato HA-PR-PCC-01 : Control del Proceso de Horneado. 42 Formato HA-PR-APT-02 : Almacenamiento de Producto Terminado 43 Formato HA-PR-CT : Control de las Unidades de Transporte 44 Formato HA-PR-AC : Acciones Correctivas en Puntos Críticos de Control 45

Formato HA-PR-VE 1: Revisión del Plan HACCP 46

Formato HA-PR-VE 2: Verificación del Sistema 48

Formato HA-PR-VE 3: Resumen de No Conformidades 49

Formato HA-PR-VE 4: Solicitud de Acción Correctiva 50

Formato HA-PR-VE 5: Validación Técnica del Plan HACCP 51 Formato HA-PR-AR : Acta de Reunión del Sistema HACCP 52

Formato HA-PR-CE : Calibración de Equipos 53

Formato HA-PR-CQ-01 : Reclamos o Quejas de Clientes 54

Formato HA-PR-MP : Registro de Seguimientos del Programa de Mantenimiento.

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Fichas Técnicas 56

Programa de Higiene y Saneamiento 57

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“VIRGEN DEL CARMEN” Aprobado por: Floresvinda

Tirado Edición: 01 Fecha: Octubre 2007

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1. PRESENTACION

Hoy en día la industria alimentaria se ocupa de asegurar la inocuidad y el alto valor nutritivo de los productos que suministra al consumidor, así como de satisfacer plenamente sus expectativas.

En el ambiente competitivo, las empresas requieren resolver el problema de la inocuidad y la calidad de sus productos y la eficiencia de sus procesos productivos. Con el fin de satisfacer esta necesidad empresarial. En los últimos años se han venido diseñando diversos tipos de sistemas, a los cuales es posible acogerse en forma voluntaria u obligada por ciertas condiciones legislativas o contractuales.

En el sector de productos alimenticios, el método de garantía de calidad que mayor desarrollo ha tenido en los últimos años, es el llamado Sistema de Análisis de Peligros y Control en Puntos Críticos, conocido en el ámbito internacional como Sistema HACCP. La adopción y aplicación del Sistema HACCP, por muchos países está orientada a satisfacer plenamente las exigencias sanitarias que impone el mercado y sobre todo que requiere el consumidor para una eficaz protección de la salud.

La Gerencia General de la Panadería Virgen del Carmen ha asumido la responsabilidad en el manejo de la calidad de sus productos, iniciando la implantación del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP) para la línea de Elaboración de Pan Francés con el fin de garantizar productos inocuos en total concordancia con la legislación vigente.

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2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP

El Sistema HACCP no es nuevo, fue desarrollado en los años 60 para la Administración Nacional Espacial y Aeronáutica (NASA) y los Laboratorios Natick en los Estados Unidos de Norte América; pero no fue aplicado en la industria alimentaria sino hasta 1971 cuando se le asigno a la compañía Pilsbury el diseño y la producción de alimentos para el programa espacial los cueles deberían ser 100 % seguros.

En el transcurso de estos años el sistema ha mostrado su adaptabilidad a las más diversas condiciones socioeconómicas, de producción y a distintas mentalidades e ideologías. Ha sido usado, tanto por lo industria más moderno para garantizar la calidad de sus productos, como por organismos como la FAO, la Organización Mundial de la Salud (OMS) y las autoridades nacionales de salud de múltiples países, en los planes de mejoramiento sanitario de las ventas callejeras de alimentos y de le producción artesanal de alimentos en los países en vías de desarrollo.

En el Perú desde el año 1993 hasta 1995, por iniciativa de los propios empresarios del sector pesquero, se inició la implantación del Sistema HACCP, luego desde los meses de enero a marzo de 1996 la implantación se hace obligatoria con lo intervención de Autoridad Sanitaria del Ministerio del Salud (DIGESA) para este sector.

El 25 de septiembre de 1998 se publica en el diario El Peruano el Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto Supremo N° 007-98-SA el cual Constituye un dispositivo legal para la industria de alimentos, contándose desde este momento con una eficaz guía para alcanzar el objetivo de fabricar alimentos de la más alta calidad, observando las reglas básicas de higiene.

3. OBJETIVO.

Elaborar un Plan basado en el cumplimiento del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP), que garantice la inocuidad en la producción de Pan Francés, identificando en forma sistemática los peligros biológicos, físicos y químicos, estableciendo controles preventivos y criterios para garantizar el control, monitorear puntos críticos y registrar datos.

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Panadería “Virgen del Carmen”, es una empresa dedicada principalmente a la elaboración y comercialización de Pan Francés. El producto elaborado está destinado al mercado del distrito de Tuman.

Razón Social : Panadería Virgen del Carmen. Ubicación Administrativa y de Planta : Bloq.1–123ª. Av. Micaela Bastidas.

Tuman – Lambayeque. 5. POLITICA DE CALIDAD

Panadería “Virgen del Carmen” es una empresa productora de Pan Francés (alimento sólido) destinado a la población del distrito de Tuman, a su vez estos productos son elaborados bajo las normas higiénicas sanitarias vigentes del estado, garantizando así su inocuidad y la satisfacción plena de los requerimientos del cliente.

6. ASPECTOS TEORICOS 6.1 DEFINICIONES

ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRITICOS (HACCP) “Hazard Analysís Crítical Control Points” Un sistema lógico y con base científica, que identifica peligros específicos y medidas preventivas para su control. El HACCP debe considerarse como una práctica razonada, organizada y sistemática, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un producto alimentario satisfaga las exigencias de seguridad.

ANALISIS DE PELIGROS Proceso sistemático, científico, mediante el cual se identifican los peligros potenciales (Físicos. Químicos, Biológicos o de Integridad Económica).

CALIDAD SANITARIA Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de los productos alimenticios. Es la traducción más aceptada hoy para el termino ingles: "Food Safety".

CONTROL Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios.

DESVIACION Falla en la satisfacción de Límites Críticos en puntos Críticos de Control.

SEVERIDAD Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener cuando existe dicho peligro.

LIMITES CRITICOS (LC) Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben mantenerse para asegurar que un punto crítico de control efectivamente controla un peligro

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MEDIDA DE CONTROL Cualquier acción o actividad que puede ser usada para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.

MEDIDAS CORRECTIVAS Acciones contempladas en el plan HACCP para ser tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto crítico.

MEDIDAS PREVENTIVAS Acciones que, en conjunto, constituyen el sistema de manejo del riesgo de un proceso.

MONITORIZACION Secuencia planificada de observaciones y mediciones de Límites Críticos diseñada para asegura el control total del proceso.

PELIGRO Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar la calidad de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden darse por contaminación, crecimiento o metabolismo (en caso de microorganismos), supervivencia a tratamientos descontaminantes o recontaminación.

PUNTO DE CONTROL (PC) Cualquier paso en el proceso por lo que factores Biológicos, Químicos o Físicos pueden ser controlados.

PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) Un paso (punto, procedimiento, operación o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en el cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento, o reducirlo a un nivel aceptable.

RIESGO Probabilidad de que ocurra un peligro (Alto, medio o bajo). SEGURIDAD La propiedad de un producto alimenticio resultado de:

 Su inocuidad (ausencia de peligro para la salud)  Su integridad (ausencia de defectos y alteraciones)  Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación).

VALIDACION Obtener evidencia de que los elementos del Plan HACCP son efectivos.

VERIFICACION Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además del Monitoreo para determinar si el Sistema HACCP funciona donde y como estaba planificado, es decir si está conforme con el Plan HACCP.

6.2 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

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PRINCIPIO 1:

Conducir un Análisis de Peligros; identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases.

PRINCIPIO 2:

Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC), determinar los puntos, procedimientos o fases de operación que pueden controlarse para eliminar los peligros o reducir al mínimo la posible ocurrencia de estos.

PRINCIPIO 3:

Establecer Límites Críticos (LC), para asegurar que el PCC se encuentra bajo control.

PRINCIPIO 4:

Establecer un Sistema de Monitoreo para asegurar el Control del PCC. PRINCIPIO 5:

Establecer la Medida Correctiva que deberá tomarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no se encuentra bajo control.

PRINCIPIO 6:

Establecer Procedimientos para la Verificación, para confirmar que el sistema está funcionando eficazmente.

PRINCIPIO 7:

Establecer la documentación pertinente para todos los procedimientos, así como los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

2. CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP

2.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP DE LA PANADERIA “VIRGEN DEL CARMEN” :

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• Gerente General: Floresvinda Tirado Mejia.

• Jefe de Producción: Humberto Ruiz Acuña.

• Responsable de Control de Calidad: Oscar Ruiz Acuña.

• Responsable de Higiene y Saneamiento: Aldomar Marrufo Bautista

• Responsable de Mantenimiento: Jhoni Rafael Guevara.

• Responsable de Almacén: Adderly Manuel Pereyra Barrios.

2.2. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA PANADERIA “VIRGEN DEL CARMEN” : GERENTE JEFE DE PRODUCCION RESPONSABLE CONTROL DE CALIDAD RESPONSABLE DE HIGIENE Y SANEAMIENTO RESPONSABLE DE MANTENIMIENT O RESPONSABLE DE ALMACEN

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3. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

3.1 PAN FRANCES

NOMBRE PAN FRANCES

DESCRIPCION FISICA

Es un producto sólido de consistencia crocante, con olor, color y sabor característico, elaborado a base de harina de trigo, boleado y fermentado, sometido a un tratamiento térmico, para lograr una cocción uniforme. Todos los aditivos usados son de grado alimenticio y reconocidos por el Códex Alimentarius.

CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS Y NUTRICIONALES Humedad

Peso por ración Energía por ración Energía prov. de Grasa Proteína

Proteína de origen animal Carbohidratos Acidez Cenizas Máximo 30.0 % 35.0 gr. >155 Kcal. 15- 20 % de energía total Mínimo 10% de energía total Mínimo 10% de la proteína total la diferencia

< O.7 %expresada en ácido láctico < 1.3 % CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS Salmonella Mohos y Levaduras Ausencia en 25 gr. <de 10 UFC/gr

FORMA DE CONSUMO Y CONSUMIDORES POTENCIALES

Consumo en forma directa. Consumidores Potenciales: puede ser consumido por el público en general.

VIDA UTIL ESPERADA

02 días, a temperatura ambiente posterior de la fecha de producción, tiempo en la que pierde la textura.

CONTROLES ESPECIALES DURANTE LA DISTRIBUCION y COMERCIALIZACION

Debe ser distribuido en forma rápida, en medios de transporte adecuados, lavados, desinfectados y cubiertos. Debe ser almacenado en ambientes adecuados, ambiente fresco, limpio y seco, sin exposición directa al sol.

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3.2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA PRODUCCION DE PAN FRANCES

RECEPCION DE MATERIA PRIMA PESAJE 1 AMASADO Y SOBADO PESAJE 2 DIVIDIDO BOLEADO Y REPOSO LABRADO FERMENTADO HORNEADO ENFRIADO DESPACHO/ DISTRIBUCION Y COMERCIALIZACION

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4. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE PRODUCCIÓN (Pan Francés) 4.1. Recepción de materia prima e insumos

El responsable inspecciona las condiciones sanitarias del camión y las condiciones sanitarias e integridad del empaque del producto a recepcionar. Extrae muestras al azar del lote de producto a recepcionar para determinar la integridad del empaque, peso promedio del producto, presencia de insectos, contaminación por mohos y levaduras (en algunos insumos).

De existir algún defecto significativo que exponga a contaminación al producto final, se rechaza el lote y se informa al gerente para que gestione el cambio de materia prima e insumos.

Si el producto a recepcionar es de propiedad de la empresa y presenta defectos, este es separado e identificado para análisis y/o evaluación posterior. Si el resultado corrobora el defecto el producto no ingresa a proceso y se gestiona con la gerencia, su destino.

El producto recepcionado que reúne las condiciones de calidad establecidas por la panadería es aceptado y transportado al almacén.

MATERIA PRIMA

E INSUMOS REFERENCIAS

Agua POTABLE, CLORO RESIDUAL 0.5 - 0.6 PPM, _{TURBIEDAD < 5 UNIDADES.} Harina de trigo

especial HUMEDAD MAXIMA = 15%, PRESENTACION SACOS DE PAPEL, MARCA, NICOLINI, RS. N52004E-LAOOO4 Manteca vegetal MARCA: FAMOSA, RS. N31025-NAOO24

PRESENTACION CA]A X 10KG

Azúcar MARCA: AGROINDUSTRIA TUMAN, RS. N02003F-LD0049 BOLSA DE PAPEL x 50 KG.

Sal MARCA: EMSAL, R.S. M00021 1'J- NKEPD BOLSA POLIETILENO. 1KG

Levadura MARCA: FERMIPAN, R.S. G7338LA Mejorador MARCA: LEVA PAN, R.S. H36063N

Almacenamiento General

El almacenaje de las materias primas como harina de trigo y de insumos como manteca vegetal, levadura, mejorador y sal yodada se hace por separado evitando la contaminación cruzada en lugares separados y sobre parihuelas de madera.

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Pesaje 1

Esta etapa se realiza en un ambiente exclusivo para este fin, el pesaje de las harinas, azúcar se hace en una balanza analógica de 20 Kg. y para el pesaje de los insumos químicos, se utiliza balanza granera, primero se procede a tarar el envase en donde serán pesados los insumos de acuerdo a la formulación y posteriormente se cierran herméticamente para ser trasladados a la zona donde se realizara la siguiente operación.

MATERIA PRIMA E INSUMOS PARA UNA MASA DE 40 Kg.

INGREDIENTES CANTIDAD EN Kg PARA 40 Kg DE MASA

Agua 12.85 Harina de trigo Especial 25.00 Sal 0.38 Azúcar 0.35 Manteca 1.00 Levadura 0.17 Mejorador 0.25 TOTAL 40.00 Amasado y Sobado

Los productos que ingresan manualmente a la amasadora sobadora marca ANLIN de 40 Kg. de capacidad, el operario vierte el producto cumpliendo con la formulación establecido para el batch.

Primeramente se mezclan la harina, mejorador y levadura, se diluye la sal y el azúcar en el agua y se adiciona a la mezcla, el equipo es accionado eléctricamente mediante un conmutador que pone en funcionamiento el equipo en primera velocidad, se agrega la manteca y se obtiene una masa homogénea. Finalmente se pasará a la segunda velocidad para obtener una masa elástica y lista para el boleado.

Pesaje 2

La masa obtenida del proceso anterior es cortado y pesado de acuerdo al número de bollos a obtener según el peso requerido por ración.

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La masa pesada es dividida en 30 bollos utilizando una divisora de masa Marca ANLIN.

Boleado

Esta operación se realiza para eliminar cualquier burbuja de aire existente en la masa, se bolea para darle la forma fina! a! producto.

Labrado

Esta operación se realiza para darle forma característica al producto final. Fermentación

En esta etapa se realiza a temperaturas entre 30-35 °C, y es aquí donde ocurre el desdoblamiento de los azucares presentes en la masa por acción de la levadura en el cual se elimina C02, a la vez se produce el hinchamiento por parte del gluten presente en la harina de trigo, dándole a este la textura deseada en todo producto panario. Esta operación se realiza en cámaras de fermentación dispuestos en 01 carro con capacidad para 2000 panes por un tiempo de 3.0 – 4.0 horas.

Horneado

Se realiza en un horno eléctrico cuya capacidad es de 20 latas, conteniendo cada lata 20 unidades de pan, es decir un total de 400 panes por horneada, esta etapa consiste en someter el producto en un tratamiento térmico, lográndose una cocción homogénea a una temperatura de 180 °C durante 15 minutos, transcurrido el tiempo las latas son retirados del horno y colocados en los carros porta latas y estos trasladados a la zona de enfriamiento.

Enfriamiento

Esta etapa consiste en lograr que el pan pierda calor, para lo cual son enfriadas en un ambiente amplio, ventilado y limpio, específicamente para este fin, contando con ventiladores (aire forzado) El tiempo de enfriamiento dura aproximadamente 1.0 hora, Al finalizar esta etapa las bandejas conteniendo el pan son retiradas de los carros para ser trasladadas a la zona de despacho, distribución y transporte.

Comercialización y Ventas

El producto a ser despachado es retirado del almacén de enfriamiento y colocado en las vitrinas del área de comercialización y ventas, el cual ha sido previamente inspeccionado para comprobar !as condiciones higiénico sanitarias, así como las condiciones higiénicas del personal de atención al público.

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En este capítulo se ha evaluado los peligros asociados a las materias primas e insumos y los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de procesamiento del pan francés, considerando para cada una de ellas medidas preventivas.

Se consideran tres categorías de peligros: Biológicos, Químicos y Físicos, las cuales involucran lo siguiente:

 Peligros Biológicos: Presencia de insectos, roedores y plagas. Crecimiento de microorganismos

 (Bacteria, virus; mohos y levaduras) patógenos y sus toxinas, etc.

 Peligros Químicos: Productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos, aditivos químicos, etc.

 Peligros Físicos: Piedras, pitas, vidrios, trozos de meta!, pelos, madera, etc.

Además para cada uno de los peligros analizados se consideró un abarque; el cual puede ser de inocuidad, de salubridad, o integridad económica.

El riesgo o probabilidad que el peligro ocurra se presenta en tres niveles: alto, medio y bajo.

Los peligros evaluados en cada una de las etapas del flujo de procesamiento de Pan Francés Se muestran en el Cuadro N° 01: Análisis de Peligros en la línea de producción.

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1. CUADRO 01. ANÁLISIS DE PELIGROS Y RIESGOS.

ESTADO DE

PROCESO PELIGRO CAUSA RIESGO SEVERIDAD PCC ES CLASIFICACION MEDIDAS PREVENTIVAS

HARINA Físico Biológico Químico Presencia de materias extrañas (pabilo, metal o madera) Humedad Presencia de hongos y levaduras, por la alta humedad el producto. Presencia de Tóxicos. Bajo Medio medio Bajo Menor Crítico Critico Critico SI Seguridad Seguridad Salubridad Salubridad Selección de proveedores.

Visita a la planta del proveedor. El proveedor debe presentar su certificado. El proveedor debe presentar el certificado de análisis microbiológico, por cada lote a entregar El proveedor debe presentar el certificado de análisis microbiológico. AZUCAR Físico Biológico Humedad Hongos y levaduras Medio Medio Menor Serio SI Seguridad Seguridad Servicios de Análisis Servicios de Análisis

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“VIRGEN DEL CARMEN” Aprobado por: Floresvinda Tirado Edición: 01 Fecha: Octubre 2007 ALMACEN Físico Biológico Parihuelas en malas condiciones. Presencia de Insectos. Presencia de Insectos como vector de mesófilos y coniformes. Bajo Bajo Bajo Menor NO Seguridad Salubridad Seguridad Salubridad

Verificación y mantenimiento de las parihuelas.

Cumplir con el Programa de Limpieza y Control de Plagas.

Cumplir con el Programa de Limpieza y Control de Plagas

PESADO

Físico Biológico

Presencia de pabilo, abejas y mala manipulación.

Presencia de bacterias por malos hábitos de Higiene.

Bajo Bajo NO Salubridad Salubridad Salubridad Capacitando al personal en BPM.

Tamizar el producto, previo a ser pesado. Capacitando al personal en BPM.

MEZCLADO AMASADO

Biológico Químico

Presencia de bacterias por malos hábitos de higiene. Presencia de lubricantes por mal funcionamiento.

Bajo Serio Serio NO Seguridad Seguridad Capacitando al personal en BPM.

Cumpliendo con el Cronograma de mantenimiento Preventivo de maquinas

CORTADO Y LABRADO

Físico Presencia de

microorganismos por mala limpieza de la maquina y/o malos hábitos de higiene.

Bajo Serio _NO Salubridad

Cumplir con los procedimientos de limpieza de la maquina cortadora divisora.

Capacitando al personal en BPM.

FERMENTADO Biológico Presencia de

microorganismos por mala limpieza de la cámara de fermentación y malos hábitos de higiene.

Bajo Serio NO Salubridad Cumplir con los procedimientos de limpieza de la cámara de fermentación.

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HORNEADO

Biológico Sobre vivencia de microorganismos por deficiente temperatura y tiempo de horneado, dando por resultado una deficiente evaporación de agua. Producto con alta humedad.

Bajo Critico

SI Salubridad

Calibrando el termostato, pirómetro y cronómetro.

Cumpliendo con el Cronograma de mantenimiento preventivo del horno.

ENFRIADO Biológico

Contaminación cruzada y malos hábitos de higiene.

Bajo Serio

NO Salubridad Capacitando al Personal en BPA, BPH, BPM. COMERCIALIZ ACION Y VENTAS DEL PRODUCTO TERMINADO Biológico Químico Contaminación microbiana por presencia de roedores. Ocurrencia de reacciones químicas. Bajo Critico SI Salubridad Seguridad Salubridad

Aplicar el Manual de Limpieza y Saneamiento.

Almacenar productos (correctamente apilado, separación de rumas y suficiente ventilación).

Capacitando al personal en Buenas Prácticas de Almacenamiento.

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6.1. IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS.

ESTADO DE

PROCESO PELIGRO CRITICOSLIMITES FRECUENCIA ACCIONES CORRECTIVAS RESPONSABLE

HARINA

Físico

Presencia de materias extrañas (pabilo, metal o madera)

Biológico

Presencia de hongos y levaduras, por la alto % de humedad del producto. Presencia de tóxicos Ausencia <100 ufc/g < 15% Ausencia Cada lote Cada lote Cada lote

Se tamiza el producto en el pesado.

Se rechaza el lote. Se rechaza el lote. Jefe de Producción y Aseguramiento de la Calidad. Jefe de Producción y Aseguramiento de la Calidad. Jefe de Producción y Aseguramiento de la Calidad. AZUCAR Físico Presencia de abejas, pabilo.

Alto humedad del producto. Biológico Hongos y levaduras Ausencia Máx. 0.1% 102_{- 10}2_ufc/g Cada lote Cada lote Cada lote

Se tamiza el producto en el pesado. Se rechaza el lote. Se rechaza el lote Jefe de Producción y Aseguramiento de la Calidad. Jefe de Producción y Aseguramiento de la Calidad. MANTECA Químico

Alto índice de peróxido. Elevada acidez <1.0 meq/Kg.). manteca. <0.05 % Cada lote Cada lote Se rechaza el lote. Se rechaza el lote Jefe de Producción y Aseguramiento de la Calidad. Jefe de Producción y Aseguramiento de la Calidad.

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“VIRGEN DEL CARMEN” Aprobado por: Floresvinda Tirado Edición: 01 Fecha: Octubre 2007 ESTADO DE PROCESO PELIGRO LIMITES CRITICOS

FRECUENCIA ACCIONES CORRECTIVAS RESPONSABLE

HORNEADO Biológico Sobre vivencia de microorganismos por PCC-02, deficiente temperatura y tiempo de horneado, dando por resultado, una ineficiente cocción. Temp. 180°C. Tiempo: 15 min. Cada batch Si la temperatura es < 180°C esperar que alcance dicho valor.

El operador verifica el nivel de cocción y reinicia el proceso dándole el tiempo necesario para una buena cocción.

Responsable de Área COMERCIAL IZACION Y DISTRIBUCI ON Biológico Desarrollo de microorganismos en el producto, a causa de una

manipulación y

distribución deficiente.

Temp. Ambiente Tiempo : 24

horas Cada batch

Mantener bajo sombra, protegido del

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11. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)

En este capítulo se indican las etapas consideradas Puntos Críticos de Control (PCC), dentro del flujo de procesamiento del pan, indicándose para cada PCC los peligros relacionados, las medidas preventivas, limites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y los registros que deberán llevarse para documentar el control de estos puntos.

Como resultado del análisis (árbol de decisiones-anexo 01) se determinaron tres (03) etapas dentro del flujo de procesamiento considerados Puntos Críticos de Control (PCC), estas se muestran en el Cuadro N° 02: Determinación de Puntos Críticos de Control.

Los Puntos Críticos de Control para la línea de producción de pan son los siguientes:

1.- Recepción de Materia Prima. 2.- Horneado.

3.-.Comercializado y Ventas.

11.1. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 1 (PCC 1) RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

RESPONSABLES: Jefe de Producción (supervisa)

Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta). 11.1.1. Peligros a Controlar

• Proliferación de mohos y presencia de mico toxinas en la harina de trigo. 11.1.2. Medidas Preventivas

1. Evaluación Sensorial 2. Control de humedad 11.1.3 Limites Críticos

1. Evaluación sensorial satisfactoria: sabor, color, olor, textura, grado de contaminación según el cuadro siguiente:

PARAMETROS DE LIMITES CRITICOS

PRODUCTO SENSORIAL

SABOR COLOR OLOR TEXTURA. _{CONTAMINACION}GRADO DE Harina de

Trigo Característico Característico Característico Característico Ausencia Azúcar Característico Característico Característico Característico Ausencia

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2. Cumplir con los porcentajes especificados de humedad.

Materia Prima % de Humedad

Harina de trigo Max. 15.00%

11.1.4 Procedimientos de monitoreo

Cada vez que se recepcione materia prima (harina de trigo), el TAC tomara una muestra representativa del lote de materia prima recibido (según certificado o protocolo de análisis del lote). (según tabla de muestreo - anexo 02), y realizará una inspección para evaluar las características sensoriales de los productos.

El resultado de las evaluaciones se registra en el formato HA -PR- PCC1 EVALUACION SENSORIAL.

El resultado de las evaluaciones se registra en el formato HA-PR-PCC 1 EVALUACIÓN SENSORIAL y CONTROL DE HUMEDAD.

11.1.5 Acciones correctivas

1) Si el TAC comprueba que los resultados de la evaluación sensorial de materias primas (harinas de trigo), no son satisfactorias (no conforme), comunica este hecho al jefe de producción, quien ordena la retención del lote para su posterior devolución. En el caso que este hecho se repita en un lote siguiente, se comunicará al administrador, quien tomara las acciones necesarias para cambiar de proveedor. La acción correctiva se registra en el formato HA -PR - AC.

2) Si el TAC comprueba que el porcentaje de humedad de la materia prima (harina de trigo), no son satisfactorias (no conforme), comunica este hecho al jefe de producción, quien ordena la retención del lote para su posterior devolución. En el caso que este hecho se repita en un lote siguiente, se comunicará al administrador, quien tomará las acciones necesarias para cambiar de proveedor. La acción correctiva se registra en el formato HA -PR - AC.

11.1.6 Registros

HA -PR- PCC 1 EVALUACION SENSORIAL Y CONTROL DE HUMEDAD. HA -PR- AC ACCIONES CORRECTIVAS

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11.2 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 2 (PCC 2) HORNEADO

RESPONSABLES: Jefe de Producción (supervisa)

Operador encargado del área de Horneado (ejecuta). 11.2.1 Peligros a Controlar

• Supervivencia de esporas de microorganismos patógenos. 11.2.2 Medidas Preventivas

• Control de parámetros; temperatura y tiempo. 11.2.3 Limites Críticos

Formulación Temperatura Tiempo (minutos)

Pan Francés 180 °C 15

11.2.4 Procedimientos de Monitoreo

Diariamente, a cada batch de cocción de pan el operario anota la temperatura de entrada, proceso y salida. Así como la hora en la cual se inicia la cocción del pan el resultado de su verificación es registrado en el formato HA –PP- PCC 2. 11 .2 .5 Acciones Correctivas

Temperatura de Proceso: Si el operario comprueba que la temperatura de proceso del pan en el horno está por debajo del límite establecido, retira todas las latas que contienen el batch de cocción, cierra !a puerta de! horno y espera hasta alcanzar la temperatura adecuada; luego introduce todas las latas del batch y procede a esperar el tiempo de horneado necesario.

Tiempo de Cocción: Si el operario comprueba que no se ha alcanzado el tiempo de horneado mínimo para obtener !a cocción, no retira el producto del horno hasta alcanzar el tiempo establecido, es decir hasta asegurarse que el pan se cocine completamente. Las acciones correctivas se registran en el formato HA -PR- AC ACCIONES CORRECTIVAS.

1 2.6. Registros

Formato HA-PR-PCC2 CONTROL DE HORNEADO Formato HA-PR-AC ACCIONES CORRECTIVAS.

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CUADRO 3.1: PUNTO CRITICO DE CONTROL 1 PUNTO CRITICO DE CONTROL 1 (PCC 1)

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA PELIGROS A CONTROLAR:

1-Proliferación de mohos y presencia de mico toxinas en harina de trigo. Medidas

Preventivas

Limites críticos Monitoreo Acciones Correctivas Evaluación sensorial y control de humedad Evaluación sensorial y cumplir con el porcentaje de humedad especifico. TAC, en cada lote, toma una muestra, evalúa sensorialmente y verifica el % de humedad.

JP, ordena la retención del lote para su posterior devolución. Responsables: Jefe de Producción(Supervisa) TAC (ejecuta) Registros asociados:

Formato HA-PR-PCC 1. EVALUACION SENSORIAL Y CONTROL DE HUMEDAD.

Formato HA-PR- AC ACCIONES CORRECTIVAS.

CUADRO 3.2: PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 2 PUNTO CRITICO DE CONTROL 2 (PCC 2)

HORNEADO

PELIGROS A CONTROLAR:

1-Supervivencia de esporas microorganismos patógenos. Medidas

Preventivas Limites críticos Monitoreo CorrectivasAcciones Control de parámetros T" = 180°C Tiempo = 15 min. Para Pan Francés. El Operario del horno cada batch, registra temperat. del proceso, entrada y salida, así como tiempo de inicio y fin del horneado.

Ver punto 11.2.2

Responsables:

Jefe de Producción (Supervisa)

Operador Encargado del horneado (ejecuta) Registros asociados:

Formato HA-PR-PCC 2 CONTROL DE HORNEADO Formato HA-PR- AC ACCIONES CORRECTIVAS

12. VERIFICACION Y VALIDACION DEL SISTEMA HACCP 12.1. Objetivo

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Comprobar el cumplimiento del Plan HACCP y la efectividad del Sistema HACCP.

Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido documental mente.

Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los objetivos deseados.

12.2. Alcance

- Plan HACCP y Sistema HACCP en la línea de producción de Pan Francés. 12.3. Documentos de Referencia

Plan HACCP

Registros del Plan HACCP

Programa de Higiene y Saneamiento

Registros del Programa de Higiene y Saneamiento 12.4. Responsables

La Gerencia General y el Jefe de Producción son los responsables de planificar la verificación y determinar a las personas que se harán cargo de esta (auditores externos).

Si se trata de una verificación interna, ésta puede realizarse por personal de la empresa.

12.5. Aspectos a verificar

• Adherencia al Plan HACCP.

• Procedimientos en Puntos Críticos de Control.

• Manejo de desviaciones de los límites críticos.

• Manejo de registros relacionados con el Plan HACCP,

• Calidad de la Materia Prima y Producto Terminado (toma de muestra y análisis de labora torio).

• Programa de Higiene y Saneamiento

• Buenas Prácticas de Manufactura (toma de muestra y análisis de laboratorio),

• Capacitación, motivación y estado de salud del personal. 12.6. Procedimiento

a. De acuerdo al cronograma de verificación (ver anexo 03) el equipo de auditores se reúne con la Gerente General y los miembros del equipo de HACCP, en esta reunión:

• Se discute sobre los propósitos de la verificación.

• Se coordina los días y las horas exactas de las verificaciones.

• Se revisan los reportes de verificación anteriores y los informes del seguimiento de sus recomendaciones.

• Se revisan las actas de reunión del equipo HACCP.

b. Se realiza la revisión de los documentos del sistema HACCP: Programa de Higiene y Saneamiento, plan HACCP (cumplimiento de los principios, revisión

(26)

de los formatos) y se registra el formato HA-PR-VE l y HA-PR-VE5 REVISION DEL PLAN HACCP Y VALIDACION TECNICA DEL PLAN HACCP respectivamente y el formato HS-PR-16 AUTOINSPECCION DE PLANTA. c. Se lleva a cabo la inspección in situ para verificar si lo que está escrito se aplica en la realidad:

• Estado de las instalaciones, equipos y utensilios.

• Procedimientos de limpieza, registros del Programa de Higiene y Saneamiento.

• Revisión del Diagrama de Flujo de Procesamiento.

• Revisión de Puntos Críticos de Control, peligros identificados, sistema de monitoreo, acciones correctivas y registros del Plan HACCP.

• Entrevistas al Personal sobre el modo de ejecución del monitoreo de los PCC's.

• Toma de muestra y análisis de laboratorio.

Se llena el formato HA-PR-VE2 VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP.

d. Terminada la verificación, el equipo de auditores, el Gerente General y los demás miembros del equipo HACCP se reúnen para discutir sobre las observaciones encontradas y las recomendaciones pertinentes. Las no conformidades se resumen en el formato HA-PR-VE3 RESUMEN DE NO CONFORMIDADES, por último Se determina la fecha para el seguimiento de las acciones correctivas a tomar y se registra en el formato HA-PR-VE4 SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA.

12.7 Registros

Formato: HA-PR-16 AUTOINSPECCION DE PLANTA Formato: HA-PR- VE1 REVISION DEL PLAN HACCP

Formato: HA-PR- VE2 VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP Formato: HA-PR- VE3 RESUMEN DE NO CONFORMIDADES Formato; HA-PR- VE4 SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA Formato: HA-PR- VE5 VALIDACION TECNICA DEL PLAN HACCP

(27)

13.1 Objetivos

• Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los registros del Plan HACCP y del Programa de Higiene y Saneamiento.

• Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar la seguridad y confiabilidad de la información y conservar los registros durante el periodo requerido por los Organismos Reguladores. 13.2. Alcance

• Aplicable a los registros del Plan HACCP y del Programa de Higiene y Saneamiento.

13.3. Documentos de referencia

• Plan HACCP.

• Programa de Higiene y Saneamiento 13.4 Definiciones

Archivo muerto

Lugar adecuado o depósito de documentos, registros, certificados, etc., pertenecientes al proceso productivo, al plan HACCP y al programa de Higiene y Saneamiento, mantenido secuencialmente y ordenadamente por fechas, años, en archivadores adecuados y por tiempo indefinido.

1.3.5 Procedimiento

a. Los registros de los puntos críticos de control (PCC´s) se llevaran en los formatos con código HA-PR--PCC, y los Programas de Higiene y Saneamiento se llevarán en los formatos con código HS-PR- descritos anteriormente.

b. Al término de la jornada, todos los registros del plan HACCP y del programa de Higiene y Saneamiento serán reunidos y revisados por el responsable de Aseguramiento de la Calidad.

c. Estos registros deberán archivarse en orden cronológico de acuerdo al tipo de formato.

d. Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo de un (01) año y estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP, miembros del Comité de Saneamiento, personal de producción, Aseguramiento de Calidad y Gerencia General.

e. El jefe de Control de Calidad deberá presentar un resumen mensual de cada registro con las observaciones pertinentes, el cual hará llegar al Gerente General.

f. Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menor a tres (03) años.

g. Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigios derivados del procesamiento.

14. PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN DE QUEJAS AL CONSUMIDOR Y TRATAMIENTO DE PRODUCTOS NO CONFORMES MOTIVOS DE LA QUEJA.

(28)

14.1 OBJETIVO

Dar lineamiento para el manejo de quejas y seguimiento de los productos motivo de la queja, registrar y resolverlos para satisfacer las expectativas de nuestros clientes.

14.2 ALCANCE

El presente procedimiento abarca todas las quejas y reclamos recibidas por parte de los clientes.

14.3 RESPONSABLES

• Gerente General, recepciona y resuelve la queja.

• Jefe de Producción, encargado de investigar y verificar In Situ los motivos de la queja.

• TAC, encargados de recolectar los productos motivos de la queja.

• Operarios de planta, encargados de realizar el reparto una vez terminada la producción así como también llenar el Formato HA -PR--CQ en caso de que hubiese una queja.

14.4 PROCEDIMIENTO

a. Toda queja y/o reclamo del consumidor será dirigida al Gerente General. b. Si en el momento de la entrega el personal encargado de nuestra empresa recibe una queja de parte de nuestros clientes el personal tomará los datos del cliente y llenará el Formato HA -PR--CQ.

c. Ante cualquier queja, sea leve o grave el producto será aislado hasta ser verificado In Situ por el jefe de producción, en caso de que la queja sea legitima (por causas de la empresa) y/o ilegitima (por causa de un mal manipuleo de parte de nuestros clientes); los productos serán recolectados por el TAC y/o operarios de planta realizándose el cambio de los mismos. Levantar Acta y Registrar en el Formato HA -PR--CQ. Los productos motivos de quejas graves, serán incinerados.

d. Queja Grave: Productos que pudiesen causar daño (intoxicación, etc.) e. Queja leve; Productos que no causan daño (cambio por otro producto que no sea pan, cambio de sabor, etc).

14.5 REGISTROS

Formato: HA -PR-CQ CONTROL DE QUEJAS DE CLIENTES Y RECOLECTA DE LOS PRODUCTOS MOTIVOS DE LA QUEJA.

15.-PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE LAS UNIDADES DE TRANSPORTE 15.1 Objetivos.

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Dar lineamiento para el control de la higiene en las unidades de transporte que sirven para traslado de los productos elaborados en la empresa.

15.2 Alcance

El presente procedimiento abarca los posibles acontecimientos ocurridos durante la inspección higiénica sanitaria efectuadas a las unidades de transporte.

15.3 Responsables

Jefe de Producción: Investiga y resuelve las ocurrencias. Gerente General: Recepciona y resuelve las ocurrencias. 15.4 Procedimiento

4.1. Toda ocurrencia durante la inspección higiénica sanitaria de la unidad de transporte será dirigida a través del Gerente General quien maneja la cuenta donde la ocurrencia fue originada.

4.2. El Gerente General llena un memorando y se lo entrega al Jefe de Producción, quien llena un formulario e investiga la causa de la ocurrencia y si la misma es legítima, indicando la fecha de recepción y determina la acción a seguir para la solución del caso.

4.3. Si alguna acción es tomada ésta se registrará en el formulario de ocurrencias. El informe sustentado por el Jefe de Producción se eleva al Gerente General. Finalmente el Gerente General se encargará de resolver las situaciones.

4.4. Todos los formularios de ocurrencias y los memorando de los supervisores de las inspecciones higiénico sanitarias son archivados en la oficina de la Jefatura de Producción.

15.5 Registros

Formato: HA-PR-CT CONTROL DE LAS UNIDADES DE TRANSPORTE.

16. PROCEDIMIENTO PARA TRATAMIENTO DE UN PRODUCTO NO CONFORME.

PANADERIA “VIRGEN DEL CARMEN”, de Floresvinda Tirado Mejía, ha diseñado un procedimiento definido con un registro de la acción tomada para

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cada caso específico de encontrar un producto no conforme y el mantenimiento de las observaciones que nos permitirán analizar las causas que han generado la violación al sistema y de efectuar la acción correctiva pertinente.

El análisis de las probables causas de observar un producto no conforme nos permitirán perfeccionar el plan si existe una reiteración de una misma falta aun habiendo aplicado la acción correctiva adecuada.

La primera y única instancia de recepción de un producto no conforme esta bajo la responsabilidad del Jefe de Producción y Aseguramiento de la Calidad, quien verifica las causas que originan la no conformidad.

El nivel de no conformidad con respecto al consumidor, puede ser:

Nivel I : El producto rechazado causará consecuencias adversas a la salud. Nivel II : Probabilidad de ocasionar enfermedad.

Nivel III : EI producto no causará consecuencias al consumidor. PROCEDIMIENTO.

1. Se identifica el producto y se registran sus datos en el formato HA-PR-FP--00l: FICHA DEL PROVEEDOR.

2. Se recolecta el producto.

3. Eliminación inmediata del producto si el caso corresponde al nivel I y II. 4. Efectuar correcciones de campo: cambio de material de empaque si les características del producto lo permitiese nivel III.

El cumplimiento de este procedimiento evita la introducción de productos defectuosos, localizando y facilitando la recolección del producto sospechoso. La responsabilidad es asumida por la Gerencia General y el Jefe de Producción y Aseguramiento de Calidad, quienes garantizan su ejecución, en concordancia con los principios del sistema HACCP y las normas sanitarias pertinentes

17. PROCEDIMIENTO DE LIBERACIÓN DEL PRODUCTO FINAL OBJETIVO

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Dar lineamiento para liberación y seguimiento de los productos terminados, registrarlos y disponer su entrega y/o devolución a producción en caso de no conformidad.

17.1 ALCANCE

El presente procedimiento abarca todo el manejo de liberación del producto. 17.2 RESPONSABLES

• Gerente General, ordena su liberación en base a resultados de laboratorio.

• Jefe de Producción, encargado de verificar resultados con las especificaciones del producto final.

• TAC, encargados de recolectar los informes y contra muestras.

• Operarios de planta, encargados de realizar el reparto una vez terminada la evaluación así como también llenar el Formato HA -PR--LI- LP.

17.3 PROCEDIMIENTO

a. Todo producto final deberá ser muestreado por laboratorio acreditado para su conformidad de acuerdo a especificaciones.

b. Mientras ocurre los análisis el producto deberá ser ubicada en el área de cuarentena.

c. Cumplido el plazo de análisis se recogerá resultado y se comparara con las especificaciones, si el producto cumple los requisitos establecidos se ordenara su liberación. Disponiendo el producto en el stock y/o saldo disponible para ser entregado a los clientes. Si el resultado es dudoso se verificará con análisis de la contra muestra, si esta vez el resultado es favorable y de acuerdo a requisitos se libera el lote y si no cumple el producto será devuelto a producción para su evaluación y descarte. Anotándose los datos correspondientes en el Formato HA -PR- LI-LP.

d. Ante cualquier defecto sea leve o grave el producto será aislado hasta ser verificado In Situ por el Jefe de Producción, en caso de que la queja sea legitima (por causas de la empresa) levantar acta y registrar en el Formato HA -PR-LI-LP. Los productos motivos de especificaciones químicas inconformes graves serán reprocesados. Los productos con especificaciones microbiológicas inconformes serán incinerados.

17.4 REGISTROS

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ARBOL DE DECISIONES SOBRE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Simplificado por Tompkin (Tompkin, 1994).

¿Esta etapa involucra un peligro de consideración suficiente para requerir que se garantice su control?

Modificar la etapa o rediseñar el proceso o el producto.

¿Existen medidas

preventivas para los peligros identificados en esta etapa?

Se requiere ejercer control en esta etapa para

garantizar la calidad del producto.

¿Es necesario ejercer control en esta etapa para eliminar un peligro o para reducir lo a un nivel aceptable? La etapa es un punto crítico de control. NO SI SI NO SI SI SI NO: no es PCC: PARE

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PROCEDIMIENTO 00l-GA

EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES 1. OBJETIVOS:

Garantizar el abastecimiento de materia prima e insumos, aún en periodos estaciónales de escasez.

Asegurar el cumplimiento de las especificaciones técnicas de materia prima e insumos requeridas para la producción.

Garantizar que las materias e insumos se obtengan de proveedores de confianza.

2. ALCANCE:

El presente procedimiento se aplica para la adquisición de todas las materias primas e insumos utilizados para la elaboración de Pan Francés.

3. RESPONSABILIDADES:

El Gerente General se responsabilizará de establecer contacto con los diferentes proveedores y solicitar el producto de acuerdo a las especificaciones técnicas para la adquisición de materia prima e insumos en coordinación con el Jefe de Producción.

Jefe de Producción: responsable de la evaluación contínua de los proveedores, da su visto bueno para la compra de materias primas e insumos, también verifica la calidad de las materias primas e insumos en recepción.

TAC: verifica la calidad del producto en recepción e informa al Jefe de Producción de los resultados obtenidos.

4. FRECUENCIA:

Anual: Para todos los proveedores. 5. REGISTROS:

Formato HA-PR-FP--0O1: FICHA DEL PROVEEDOR

Formato HA-PR-LPV-002: LISTA DE PROVEEDORES VALIDADOS 6. PROCEDIMIENTO:

Para la selección de proveedores (primera vez), se tomará en cuenta lo siguiente:

a. Contactar al proveedor, solicitándole una carta de presentación.

b. Solicitar la especificación técnica/protocolo de análisis y una muestra del producto.

c. Si el proveedor cumple con las especificaciones de la empresa, se solicita el producto.

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Nota: Los criterios para la selección de: proveedores se tomarán sobre cada producto que abastezca el proveedor.

El proveedor seleccionado con una calificación de bueno o muy bueno (con o más productos) será incluido en la relación de proveedores validados para PANADERIA “VIRGEN DEL CARMEN” de Floresvinda Tirado Mejía. (Formato HA-PR-LPV--002: LISTA DE PROVEEDORES VALIDADOS).

Para la evaluación de proveedores, se tomará en cuenta lo siguiente: a. Calidad del Producto:

La cual se verificará antes de realizarse la compra y en el momento de recepción del producto (una vez escogido el proveedor y realizado el pedido). Esta verificación de calidad se basará en las características sensoriales de cada materia prima e insumos de acuerdo a las especificaciones técnicas.

b. Si el proveedor cumple con la entrega oportuna de las especificaciones/ protocolos de análisis de cada materia prima e insumos al momento de la recepción y si estos cumplen con las especificaciones técnicas requeridas por la empresa.

Para el caso de azúcar y aquellas harinas que no cuenten con protocolo de análisis se tomarán muestras, para realizar análisis sensorial y determinación de humedad.

Los resultados de estos análisis deberán estar dentro de los rangos establecidos en las especificaciones técnicas.

c. El servicio post-venta ofrecido por el proveedor.

El Jefe de Producción y Gerencia General evalúan a los proveedores según los criterios anteriormente citados y los califican según tabla adjunta. Los resultados de la evaluación y selección se registrarán en el formato HA-PR-FP--001: FICHA DELPROVEEDOR. CALIFICACIÓN PUNTAJE Muy Bueno 9 - 10 Bueno 6-8 Regular 4-5 Malo 0-3

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FORMATO HA-PR-FP-001

FICHA DEL PROVEEDOR I. IDENTIFICACIÓN DEL PROVEEDOR

NOMBRE DE LA PERSONA NATURAL O JURÍDICA: DOMICILIO LEGAL: DISTRITO DEPARTAMENTO PROVINCIA CALLE, JR, AV N°

N° de RUC N° de Licencia- Municipal N° de Insp. Sanitaria o Habilitación de planta

II. IDENTIFICACIÓN DEL REPRESENTANTE LEGAL Nombres y Apellidos:

Ocupación:

Documento de Identidad N° RUC

III. CARTA DE PRESENTACIÓN

SI NO

IV. ENTREGO ESPECIFICACIÓN TÉCNICA/PROTOCOLO DE ANÁLISIS. Y MUESTRA DEL PRODUCTO

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V. EVALUACIÓN

CRITERIOS PUNTAJE OBSERVACIONES

Calidad del producto (4)

Se cumple con la entrega oportuna de las Especificaciones/Protocolo de Análisis (3)

Servicio post venta ofrecido y condiciones de transporte (3)

TOTAL

Puntaje : Muy Bueno 9 -10 Bueno 6 - 8 Regular 4 - 5 Malo 0 - 3 VI. MODALIDAD DE LA OPERACIÓN

COMERCIAL INDUSTRIAL TIPO DE EMPRESA

MAYORISTA NACIONAL MICRO MINORISTA EXTRANJERO PEQUEÑA IMPORTADOR MED. /GRANDE EXPORTADOR

VII. CAPACIDAD DE PROVEER LOS BIENES OFERTADOS

DESCRIPCIÓN DEL BIEN OFERTADO CANTIDAD FRECUENCIA

(37)

HA-PR-PCC-01

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

Fecha: ________________________ N° : ______________________ Hora N° Documento Proveedor Insumo/materi a prima Peso (Kg) N° de Paquetes N° de Certificado de Análisis N° de Lote Fecha de Producción Fecha de Vencimiento Observaciones

LIMITES CRÍTICO ACCIONES CORRECTIVAS HARINAS Ausencia de materias extrañas (pabilo, metal o madera) Se tamiza el producto en pesado <100 ufc de hongos y levaduras/g Se rechaza el lote.

Humedad <15 % Se rechaza el lote.

AZUCAR Ausencia de abejas o pabilo. Se tamiza el producto en pesado. Humedad < 0.1 % Se rechaza el lote.

MANTECA I.P.<1.0 meq/Kg de manteca. Se rechaza el lote.

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“VIRGEN DEL CARMEN” Aprobado por: Floresvinda Tirado Edición: 01 Fecha: Octubre 2007 HA-PR-PCC-01 CONTROLDELPROCESO DE HORNEADO

Fecha: ______________________ Turno: _________________ Horno a Gas o Petróleo N°: ______________________

Hora Números de: Hora

Inicial Hora Final

Tiempo (min.)

Temperatura

(°C) Observaciones

Pan/Bandeja Bandejas

LIMITES CRÍTICOS ACCIONES CORRECTIVAS

Temp. : 180 °C Si la temperatura es < 180°C, esperar que alcance Tiempo: 15 minutos dicho valor.

El operador verifica el nivel de cocción y reinicia el proceso dándole el tiempo necesario para una buena cocción.

________________________ ______________________________ __________________________ Jefe HACCP Jefe de Prod. y Aseg. de Calidad Responsable de Área

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HA-PR-APT-02 N°________ ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

Fecha : ______________________ Hora : ______________________ Sabor N° de Cajas Del………. Al……… N° de Cajas N° de lote Fecha de Producción Fecha de Vencimiento Observaciones

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FORMATO HA – PR – CT

CONTROL DE LAS UNIDADES DE TRANSPORTE

FECHA TIPO DE VEHICULO NUMERO DE PLACA CON / SIN TOLVA CONDICION HIGIENICA OCURRENCIA PRODUCTO A

TRANSPORTAR CANTIDAD DESTINO

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FORMATO HA – PR – AC

ACCIONES CORRECTIVAS EN PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Fecha Hora _CriticoPunto _IdentificadoProblema _CorrectivaAcción Responsable _V°B°

OBSERVACIONES

_______________________________________________________________ _______________________________________________________________

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FORMATO HA-PR—VE 1

FORMATO DE REVISIÓN DELPLAN HACCP Hoja 1 de 2 ASPECTO

ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO

C NC NA Comentarios El Plan contiene una definición clara del

producto.

Descripción física, química y sensorial completa, cobijando todos los aspectos claves de la inocuidad.

Descripción del tipo de consumidor y la forma de consumo.

DESCRIPCIÓNDEL PROCESO

Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto.

Descripción completa de las condiciones del proceso que tienen efectos sobre la inocuidad el producto.

REPORTE DE ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVA

Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad del producto.

Identificación clara y precisa de las medidas preventivas, requeridas pare controlar los peligros identificados.

Consistencia entre los peligros, los factores de riesgo y las medidas preventivas identificadas. Conexión clara del Plan HACCP con los programas de limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control de aguas y materias primas.

IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS Puntos críticos de control establecidos sobre bases científicas.

Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan en puntos críticos (la identificación de PCC´ s consistente con el análisis de peligros).

IDENTIFICACIÓN DE LIMITES CRÍTICOS

Los límites crítico establecidos garantizan el control de los peligros de inocuidad.

Los límites críticos establecidos no contradicen ninguna descripción legal.

PLAN DE MONITOREO

Instrumentos de medición adecuados.

Técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo claramente establecidos y/o referenciados en el plan.

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FORMATO DE REVISIÓN DELPLAN HACCP Hoja 2 de 2 Responsables del proceso debidamente

capacitados en sistemas HACCP y en las funciones de control de la inocuidad.

Formatos de registros del control en puntos críticos completos, claros con las firmas necesarias y suficientes y bien identificadas. Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien referenciados y claros.

MEDIDAS CORRECTIVAS

Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas.

Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de límites críticos. Claramente establecidos en el plan en términos de criterios, acciones, responsabilidades, identificación, manejo y destino de los productos desviados.

CONTROL DE REGISTROS

Se han diseñado formatos para el control de todos los límites críticos en la totalidad de puntos críticos de control.

Se han diseñado formatos para el control de desviaciones, quejas y reclamos asociados con riesgos en puntos críticos de control.

Se ha diseñado un sistema completo de identificación clasificación, archivo, protección y control de documentos relacionados con el control de puntos crítico de control y el manejo de desviaciones.

PLAN DE VALIDACIÓN Y SEGUIMIENTO Se han establecido procedimientos, variables, rangos, técnicas, instrumentos, frecuencias y responsabilidades de validación y verificación del plan HACCP.

Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer validación y verificación del Plan HACCP.

El plan de validación y verificación está diseñado en forma tal que permite mantener la confianza en la validez y el funcionamiento del plan.

CONSISTENCIA DEL PLAN

El plan es consistente con análisis de peligros, medidas preventivas, identificación de puntos críticos y sistemas de monitoreo.

AUDITOR HACCP: RESPONSABLE DEL

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VERIFICACION DEL SISTEMA

N° ASPECTO C M m

1 Las características del producto, la etiqueta, el empaque

y el embalaje no corresponden a lo enunciado en el Plan HACCP.

2 El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo

observado en el terreno.

3 Los peligros y factores de riesgo propios de la planta no

han sido bien reportados o identificados en el análisis de peligros del Plan.

4 No se aplican los pre - requisitos del HACCP.

5 Los puntos críticos de control observados en planta no

corresponden con los identificados en el Plan HACCP. 6 Se han modificado los límites críticos sin la debida

autorización de los responsables del proceso.

7 No se han definido, o se incumplen las frecuencias de

monitoreo.

8 No existen o no se encuentran al día de los registros de

control de uno o más puntos críticos.

9 Los muestreos realizados a productos arrojan resultados

no conformes con las especificaciones.

10 El personal a cargo de las operaciones no tienen capacidad técnica o administrativa para decidir si el proceso se encuentra bajo control o no.

11 Las medidas correctivas no se aplican o registran de acuerdo con el plan.

12 Los productos no conformes no son fácilmente

identificables y rastreables.

13 No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia

reiterada de desviaciones de los límites críticos.

14 No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en el Plan HACCP.

15 Los registros de control en puntos críticos están debidamente identificados, firmados por el personal responsable, archivados y al día.

16 No se encuentran registros de las actividades de validación y verificación del plan.

17 El personal responsable del Sistema HACCP no

comprende suficientemente los principios técnicos ni las consecuencias de fallas en el funcionamiento del sistema.

18 No existe evidencia de la capacitación y el trabajo continuado del Equipo HACCP.

C:CRÍTICO; M:MAYOR,m:MENOR

(45)

“VIRGEN DEL CARMEN” Aprobado por: Floresvinda Tirado Edición: 01 Fecha: Octubre 2007 FORMATO HA –PR- VE 3 RESUMEN DE NO CONFORMIDADES

Plan HACCP de: Fecha

Auditores:

NC N°

Descripción de la no-conformidad Calificación Solicitud

Comentarios

Firma de los auditores:

Firma de auditados:

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FORMATO HA – PR – VE 3

SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA

Localización Fecha

Plan HACCP de: No conformidad :

Fecha para la cual debe estar hecha la corrección :

Firmas de auditores : Firma de aceptación de los auditados:

Seguimiento de la corrección :

Firma responsable de la corrección :

Fecha de corrección: Verificación de la corrección:

Firma responsable verificación :