MANUAL DEL PARTICIPANTE HACCP BÁSICO

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HACCP BÁSICO

R1.05/05/2019

RQ

MANUAL

DEL PARTICIPANTE

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Esta es una traducción interna por Global Standards S. C.

HACCP BÁSICO

MANUAL DEL PARTICIPANTE

Adaptación oficial de Global Standards S. C.

RQ

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS

CRÍTICOS DE CONTROL

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CONTENIDOS

UNIDAD 1. INTRODUCCIÓN AL HACCP 1.1. ALCANCE, OBJETIVOS Y BENEFICIOS 1.2. HACCP E INOCUIDAD ALIMENTARIA

1.3. ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS ETAS 1.4. TÉRMINOS Y DEFINICIONES DE LA METODOLOGÍA HACCP

UNIDAD 2. CONTEXTO Y PLANIFICACIÓN HACCP 2.1. LIDERAZGO Y RESPONSABILIDADES

2.2. DIRECTRICES DE APLICACIÓN DEL PLAN HACCP 2.3. FACTORES CLAVES DE ÉXITO

UNIDAD 3. PROGRAMAS DE PRERREQUISITOS

3.1. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Y PROGRAMA DE PRERREQUISITOS (PPR) 3.2. PROCEDIMIENTOS ESTANDARIZADOS DE OPERACIÓN (SOP-POE)

3.3. PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (SSOP-POES)

UNIDAD 4. PASOS PRELIMINARES 4.1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP 4.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 4.3. USO PREVISTO

4.4. ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO 4.5. VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

UNIDAD 5. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS 5.1. PELIGROS BIOLÓGICOS

5.2. PELIGROS QUÍMICOS Y RADIOLÓGICOS 5.3. PELIGROS FÍSICOS

UNIDAD 6. PRINCIPIOS HACCP

6.1. PRINCIPIO 1: ANÁLISIS DE PELIGROS Y PELIGROS SIGNIFICATIVOS 6.2. PRINCIPIO 2: IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) 6.3. PRINCIPIO 3: LÍMITES CRÍTICOS Y JUSTIFICACIÓN

6.4. PRINCIPIO 4: SISTEMA DE MONITOREO 6.5. PRINCIPIO 5: MEDIDAS CORRECTIVAS

6.6. PRINCIPIO 6: PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN 6.7. PRINCIPIO 7: DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS

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Rev. 01

CONTENIDOS

UNIDAD 7. IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN HACCP Y CAPACITACIÓN 7.1. IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN

7.2. CAPACITACIÓN

UNIDAD 8. EFECTIVIDAD Y MEJORA 8.1. REVALIDACIÓN DEL PLAN

8.2. CAMBIOS Y ACTUALIZACIÓN DEL HACCP 8.3. DIRECTRICES DE AUDITORÍA

UNIDAD 9. REGULACIÓN APLICABLE 9.1. REGULACIONES NACIONALES 9.2. REGULACIONES INTERNACIONALES 9.3. HACCP vs. HARPC

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UNIDAD 1 | INTRODUCCIÓN AL HACCP

PROPÓSITO

\Identificar el alcance, objetivos y beneficios de la implementación de un plan HACCP dentro de una organi- zación.

\Comprender la relación entre HACCP y la inocuidad alimentaria para la realización de un análisis de peligros y el establecimiento de medidas de control de manera adecuada.

\Comprender qué son las enfermedades transmitidas por alimentos –ETA’s– para determinar su relevancia con la inocuidad alimentaria.

\Identificar los términos y definiciones clave de la inocuidad alimentaria, necesarios para la adecuada inter- pretación de las directrices de la metodología HACCP.

1.1 ALCANCE, OBJETIVOS, BENEFICIOS ANTECEDENTES

Los pioneros en este campo fueron durante los años 60’s, la compañía Pillsbury, el Ejército de los Estados Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA). Estos últimos desarrollaron conjuntamente este concepto para producir alimentos inocuos para el programa espacial de los Estados Unidos.

La NASA quería contar con un programa con «cero defectos» para garantizar la inocuidad de los alimentos que los astronautas consumirían en el espacio. Por lo tanto, la compañía Pillsbury introdujo y adoptó el HACCP como el sistema que podría ofrecer la mayor inocuidad, mientras que se reducía la dependencia de la inspección y de los análisis del producto final. Dicho sistema ponía énfasis en la necesidad de controlar el proceso desde el principio de la cadena de elaboración, recurriendo al control de los operarios y/o a técnicas de vigilancia continua de los puntos críticos de control.

La compañía Pillsbury dio a conocer el concepto de HACCP en una conferencia para la protección de los alimentos, celebrada en 1971. En 1974 la Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA – por sus siglas en inglés, United States Food and Drug Administration) utilizó los principios de HACCP para promulgar las regulaciones relativas a las conservas de alimentos poco ácidos. A comienzos de los años 80, la metodología del HACCP fue adoptada por otras importantes compañías productoras de alimentos.

En 1985 la Academia Nacional de Ciencias (NAS − National Academy of Sciences) recomendó que el enfoque HACCP fuese adoptado por todas las agencias reguladoras y que fuese obligatorio para los procesadores de alimentos. Esta recomendación conllevó a la formación del Comité Nacional Asesor sobre Criterios Microbiológicos para Alimentos (NACMCF – National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods). Este comité estandarizó los principios de HACCP utilizados por la industria y las autoridades reguladoras.

En el año 1993, la Comisión del Codex Alimentarius adoptó las directrices para la aplicación del sistema, al incorporarse como anexo al Código de Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Estas directrices fueron revisadas posteriormente (año 1997) por la propia Comisión del Codex incluyendo los principios en los que se asienta el sistema y la secuencia lógica de su aplicación que en la actualidad siguen vigentes tras su última revisión en julio de 2003.

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Rev. 01

ALCANCE

“La inocuidad de los alimentos es una condición que requiere conservarse desde el cultivo hasta el consumo final del alimento.”

• La metodología HACCP, de manera tradicional, se aplica al proceso de fabricación y/o manufactura de alimentos, sin embargo, esta metodología puede ser usada en cualquier etapa de la cadena.

• Las etapas generales en esta cadena pueden involucrar la producción, fabricación o procesamiento, almacenamiento, transporte, distribución, expendio y consumo; si en cualquiera de estas etapas la inocuidad se ve afectada, al final el resultado será el mismo; daño a la salud del consumidor, sin importar en qué etapa se haya dado la afectación.

El sistema de inocuidad de los alimentos debe cumplir con todos los requisitos normativos, requisitos legales y ser auditable; para lograr este objetivo es necesario contar con un sistema preventivo de inocuidad alimentaria, que reducirá la posibilidad de que se presenten peligros, y para alcanzar este control es necesario establecer el alcance de este sistema para materias primas, proceso, ambiente, hábitos del personal, almacenamiento, distribución, transporte, uso del consumidor, un concepto que se integra con el termino desde el campo a la mesa.

OBJETIVOS

Para la producción de alimentos, las industrias y productores de alimentos deben establecer controles preventivos a lo largo de todo el proceso, y tienen la obligación de garantizar la inocuidad hacia el consumidor, lo cual puede ser cumplido por medio de una metodología HACCP o específicamente a través de un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria, que lo involucra como una parte indispensable el HACCP.

• Para que esta gestión cumpla su propósito se requieren entender y aplicar principios de inocuidad alimentaria, identificar los peligros asociados a la producción y cadena de suministro, las medidas de prevención y control de estos peligros, así como requisitos reglamentarios.

1958

1971

1974

1980

1985

1988

1989

1993 1997

2003 UN POCO DE HISTORIA

• Conference for

FOOD PROTECTION • Adoptada por más

compañías • Formación del

NACMCF • Codex Alimentarius

adopta directrices

• Pillsbury y la NASA implementan

requerimientos de inocuidad

• FDA Regulaciones - Alimentos de baja

acidez Aparición de los términos HACCP

• National Academy Science – recomien- da el uso obligatorio

• 7 Principios HACCP • Ultima revisión

vigente

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ELIMINA

Barreras

comerciales Algunos

peligros Errores

recurrentes Duplicidad de funciones

REDUCE

ETA’s Gastos por

quejas y NC Problemas

de inocuidad Recalls

Pérdidas económicas Problemas legales Impactos a la reputación

INCREMENTA

Competitividad Confianza del

consumidor Vista media de

los productos Protección económica

Cumplimiento

con leyes Uso eficaz de los

recursos Compromiso por la

dirección

CREA

Producción de alimentos

inocuos

Soporte a auditoría regulatorias

Cumplimiento

a prerrequisitos Sinergia con la calidad

Bases para otros sistemas

de gestión de inocuidad

1.2 HACCP E INOCUIDAD ALIMENTARIA

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, conocido como HACCP (por sus siglas en inglés Hazard Analysis and Critical Control Point), está diseñado para la identificación de peligros asociados a la producción y preparación de alimentos, así como para establecer medidas que controlen, reduzcan a y/o eliminen los peligros.

La metodología HACCP, es reconocida y aceptada internacionalmente por estar basada en la ciencia, ser preventiva y poder ser usada en cualquier etapa de la cadena de suministro de alimentos.

El HACCP es una metodología que está relacionada directamente con la inocuidad alimentaria, en ocasiones consideramos que pueden ser usadas de manera indistinta, sin embargo, HACCP e INOCUIDAD son conceptos relacionados, pero no sinónimos. La inocuidad implica que los alimentos no causarán daño al consumidor, el HACCP es una herramienta que puede ser usada para lograr el objetivo de producir alimentos inocuos.

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Rev. 01

El análisis de peligros es la parte central de HACCP, y requiere ser realizado a conciencia, en este análisis se requieren identificar los peligros provenientes de las materias primas, procesos de manufactura y productos terminados.

Posteriormente a la identificación de peligros, se procede a identificar las medidas de control adecuadas que puedan prevenir esos peligros y con eso se podría producir un producto inocuo. Después de realizar el análisis de peligros, requerimos analizar que corresponda también con el diagrama de flujo el cual es uno de los pasos preliminares del HACCP, donde se asegura que todos los pasos del proceso se encuentren incluidos y se identifiquen los peligros que pueden ocurrir en cada una de estas etapas.

Se tiene que asegurar que los peligros físicos, químicos, radiológicos y biológicos que existan en cada etapa del proceso sean identificados, en consecuencia, se tiene que definir si estos peligros son significativos o no, así como qué tan probable es que estos peligros ocurran y documentar la justificación de esta decisión, estableciendo las medidas de control que se pueden aplicar en estos puntos del proceso, lo que permite asegurar que se encuentran dentro de control. Los puntos críticos de control son etapas o pasos durante el proceso, donde se han establecido medidas de control para aquellos peligros identificados como significativos, una vez que hemos identificado dónde se encuentran los puntos críticos de control, se requieren establecer el resto de las etapas de la metodología del HACCP, como son la determinación de límites críticos, mecanismos de verificación y validación, acciones correctivas y métodos de documentación.

Actualmente el enfoque mundial para lograr la inocuidad en los alimentos es promovida y exigida por los consumidores a la industria y sus proveedores mediante la metodología del HACCP.

1.3 ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS ETA´S

Las Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETA) son enfermedades que resultan de la ingestión de alimentos que contienen microorganismos perjudiciales vivos y pueden generarse o manifestarse a través de Infecciones transmitidas por alimentos a partir de un alimento o de agua contaminada. Son llamadas así porque el alimento actúa como vehículo de transmisión de organismos dañinos y sustancias tóxicas. Un brote de ETA se da cuando dos o más personas sufren una enfermedad similar después de ingerir un mismo alimento y los análisis epidemiológicos señalan al alimento como el origen de la enfermedad, que luego es confirmado por el laboratorio.

Bibliografía: disponible en https://www.cdc.gov/foodsafety/cdc-and-food-safety.html

Alimentos que enfermaron a las personas en brotes (2009-2016).

PESCADO 17%

LÁCTEOS 11%

POLLO 9%

CARNE MARISCOS 8%

8%

CERDO 7%

VEGETALES 6%

FRUTAS 6%

OTROS 28%

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1.4 TÉRMINOS Y DEFINICIONES DE LA METODOLOGÍA HACCP Acción correctiva

Acción tomada para eliminar la causa raíz de una no conformidad detectada u otra situación indeseable.

Análisis de peligros

Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP.

Controlado

Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados.

Controlar

Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.

Contaminación

La introducción o presencia de un contaminante en los alimentos o en el medio ambiente alimentario.

Corrección

Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso. Acción tomada para eliminar una no conformidad detectada.

Desviación

Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

Diagrama de flujo

Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

Fase

Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Inocuidad de los alimentos

Concepto que implica que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparan y/o consumen de acuerdo con el uso previsto.

Límite crítico

Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una fase determinada.

Limpieza

La eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias extrañas.

Medida de control

Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

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Rev. 01

Peligro

Agente biológico, químico, radiológico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Plan HACCP

Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

Programas de prerrequisitos

Condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y provisión de productos finales inocuos y alimentos inocuos para el consumo humano.

Programa de prerrequisitos de operación, PPR operativo

Prerrequisito identificado por el análisis de peligros como esencial para controlar la probabilidad de introducir peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos y/o la contaminación o proliferación de peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos en los productos o en el ambiente de producción.

Producto terminado

Producto que no será objeto de ningún tratamiento o transformación posterior por parte de la organización.

Punto crítico de control (PCC)

Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Reproceso

Someter un lote total o parcial, a una etapa previa del proceso validado de fabricación debido a fallas en las especificaciones predeterminadas.

Retrabajo

Someter un lote total o parcial a una etapa adicional al proceso de producción debido a fallas en las especificaciones predeterminadas.

Riesgo

Es la combinación de la probabilidad de ocurrencia de un daño y de la severidad de ese daño. Efecto adverso para la salud (p.ej. enfermar) y la gravedad de ese efecto (muerte, hospitalización, baja laboral, etc.) cuando estamos expuestos a un peligro especificado.

Sistema HACCP

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Verificación

Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP. Confirmación, mediante la aportación de evidencia objetiva, de que se han cumplido los requisitos especificados.

Vigilancia, monitoreo o seguimiento

Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si las medidas de control están funcionando según lo previsto.

TIPS PARA EL CUMPLIMIENTO E IMPLEMENTACIÓN ADECUADA

\Investigar todo el marco regulatorio aplicable a tu producto, aun cuando no exportes. Tomar en cuenta legislación internacional que pueda orientar tus medidas de control para los peligros que identificarás en HACCP.

\Te recomendamos iniciar con un solo plan HACCP.

\El realizar el análisis de peligros puede generar el diseño de PPR’s eficaces y la justificación de recursos necesarios.

\Considera que los programas de inocuidad basados en HACCP son requeridos por la “FDA” y la “Global Food Safety Initiative, GFSI” en esquemas de certificación como SQF, BRC y FSSC 22000.

\La capacitación en BPM debe ser la base para comprender cómo se inician las medidas de control para los peligros hacia la inocuidad. Considera que legalmente es obligatorio en México y Estados Unidos.

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Rev. 01

UNIDAD 2 | CONTEXTO Y PLANIFICACIÓN HACCP

PROPÓSITO

\Definir el compromiso de la alta dirección, necesario para asegurar el cumplimiento correcto de la inocuidad alimentaria a lo largo de la cadena de suministro.

\Identificar las responsabilidades del personal involucrado en asegurar la implementación eficaz del HACCP.

\Reconocer la secuencia de pasos para el desarrollo e implementación del HACCP, con base en las BPM.

\Identificar los factores clave para la implementación eficaz del HACCP dentro de una organización.

2.1 LIDERAZGO Y RESPONSABILIDADES

El sistema HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de control de la industria de alimentos. Según la FAO, un sistema HACCP implementado de modo adecuado estimula mayor compromiso de los manipuladores de alimentos y garantiza su inocuidad, además de motivar a los operarios.

Todas las personas que participan del sector productivo de alimentos deben estar comprometidas en la implementación del sistema en los principios HACCP y la elaboración del plan HACCP.

La alta gerencia de la organización tendrá como responsabilidades:

1. Política y objetivos de inocuidad.

2. Integrar el equipo responsable del desarrollo e implementación del HACCP.

3. Definir y asignar recursos para capacitación.

4. Otorgar el recurso necesario para cumplir con todos los requerimientos.

5. Asignar la autoridad para detener el proceso cuando se dé un incumplimiento del sistema de inocuidad.

La Fortaleza de un Sistema HACCP dependerá de la capacitación de las gerencias, mandos intermedios y operadores, acerca de su responsabilidad para la producción de alimentos inocuos y de la información que ellos manejen acerca de los peligros en cada una de las etapas de la cadena alimentaria.

Se requiere contar con una dirección comprometida, informar a su organización de la intención de implementar HACCP, contar con personal comprometido, con los conocimientos y competencias en HACCP.

Algunos de los recursos necesarios que la dirección debe considerar son:

• Tiempo para las reuniones del equipo y para su administración.

• Costo de la capacitación inicial.

• Documentos necesarios.

• Acceso a laboratorios de análisis.

• Acceso a las fuentes de información.

(p. ej., universidades, autoridades privadas o públicas de investigación, gubernamentales, literatura científica y técnica,

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• Asegurar composición del equipo.

• Sugerir los cambios.

• Coordinar al equipo.

• Cumplimiento plan y propósito.

• Compartir trabajo y responsabilidades.

• Asegurar metodología sistemática.

• Conducir reuniones de expresión libre.

• Representar al equipo ante la dirección.

• Presentar datos de tiempo, dinero y trabajo para el estudio.

Ejecutar reuniones de equipo donde considere:

• Número de reuniones (alcance y complejidad de la operación).

• Frecuencia de reuniones (constancia, pero suficiente para recabar información).

• Cronograma de trabajo.

• Metas y tareas específicas.

En cada reunión se debe considerar:

• Objetivo específico.

• Programa o minuta.

• Duración limitada.

Responsabilidades de los empleados y/o cada persona:

• Comprender los principales peligros.

• Conocer cómo participa en el HACCP.

• Cumplir con las medidas de control establecidas.

• Notificar en caso de falla.

• Cumplir con sus SOP del área.

• Contribuir con los objetivos de la organización.

DESVIACIONES COMUNES Y ERRORES CRÍTICOS DE IMPLEMENTACIÓN

\La falta de gestión de los recursos necesarios para la implementación y efectividad del HACCP.

\Los roles, las autoridades y responsabilidades del personal involucrado en la implementación del HACCP no se encuentran definidos en los descriptivos de puesto, contratos laborales o minutas.

\No se realiza la revisión de todos los aspectos relevantes de la inocuidad de los alimentos en las revisiones de la alta gerencia. No se respeta la frecuencia programada para dichas revisiones, ni se les da seguimiento a las acciones allí definidas.

\No se cuenta con una política de inocuidad claramente definida en la organización; no se encuentra correctamente difundida o comunicada.

\Las acciones necesarias para el logro de los objetivos de inocuidad, no requeridos para HACCP, pero necesarios para las buenas prácticas de la organización, no se han revisado o implementado.

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Rev. 01

\Desarrollar y establecer en conjunto con RH, herramientas y estrategias para fortalecer el liderazgo de mandos intermedios y gerencias involucradas en el programa HACCP.

\Establecer una cultura organizacional de la inocuidad alimentaria como un valor que no cambia y que es reconocida por su cumplimiento.

\Incluir en las descripciones de puesto de tu organización, las responsabilidades y autoridad específicas que tiene el personal.

\Realizar con los miembros del equipo de inocuidad campañas de difusión y comunicación del plan HACCP hacia el personal operativo; de la importancia de su rol para la inocuidad, para incentivar el aporte de ideas para la mejora.

2.2 DIRECTRICES DE APLICACIÓN DEL PLAN HACCP

Un aspecto importante de mantener el Sistema HACCP, es asegurar que todas las personas involucradas están debidamente entrenadas, de manera que entiendan su papel, y puedan cumplir con sus responsabilidades de manera eficaz.

Otro aspecto es dar seguimiento al cumplimiento de lo planeado e involucrar a la dirección en el avance y seguimiento.

Prepare un plan de implementación para el HACCP, donde:

• Defina el alcance del plan HACCP.

• Identificar las categorías de peligros por abordar.

• Limitar productos y procesos específicos.

• Identificar el área de la cadena alimentaria.

En el desarrollo de un plan HACCP, comienza por cinco tareas preliminares, y posteriormente la aplicación de los principios HACCP, para los productos y procesos específicos.

Etapa 1: Integrar el equipo HACCP.

Etapa 2: Describir el alimento y su distribución.

Etapa 3: Describir el uso previsto y consumidores del alimento.

Etapa 4: Elaborar un diagrama de flujo que describa el proceso.

Etapa 5: Verificar el diagrama de flujo.

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Principio 1 | Realizar un análisis de riesgos.

Principio 2 | Determinar los puntos críticos del control (PCC).

Principio 3 | Establecer los límites críticos.

Principio 4 | Establecer procedimientos de vigilancia.

Principio 5 | Establecimiento de medidas correctivas.

Principio 6 | Establecer procedimientos de verificación.

Principio 7 | Establecer registros y procedimientos de documentación.

\Establecer los niveles de cumplimiento con indicadores para que asegures la implementación de PPR’s antes de implementar un programa HACCP.

\Establecer un plan de capacitación con un enfoque gerencial hacia la dirección; enfocado al costo-beneficio de un plan HACCP.

\Es recomendable que el programa de capacitación para el equipo HACCP, así como los materiales de apoyo, sean de un curso aprobado por la HACCP Alliance.

\Consulta las directrices de Codex, a través de la liga: http://www.fao.org/3/y5307s/y5307s03.htm

\Consulta también las directrices de Codex Alimentarius para peligros biológicos; la aplicación de criterios microbiológicos para los alimentos: http://www.fao.org/3/y5307s/y5307s04.htm#TopOfPage

2.3 FACTORES CLAVES DE ÉXITO

La implementación exitosa de un plan HACCP, se facilita con el compromiso de la alta dirección.

El siguiente paso es establecer un plan que describe a las personas responsables para el desarrollo, implementación y mantenimiento del sistema HACCP.

El coordinador y el equipo HACCP, son seleccionados y entrenados.

Frecuentemente, es una buena idea desarrollar un cronograma para las actividades involucradas en la implementación inicial del plan HACCP.

• Evaluación de PPR’s diseñados para su instalación.

• Dirección comprometida.

• Coordinación del HACCP y compromiso del equipo.

• Personal capacitado o expertos.

• Pasos preliminares completos y adecuados.

• Identificación de peligros.

• Análisis de peligros.

• PCC, límites, acciones correctivas.

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• Monitoreo, verificación, validaciones efectivas.

• Registros adecuados.

\Demostrar a la Dirección o Gerencia las cifras económicas de la efectividad que puede tener la implementación del HACCP en la organización.

\Establecer una prospección o casos hipotéticos del impacto económico para la organización por el incumpliendo de HACCP. Desglosar los costos específicos, por ejemplo, el costo de un análisis microbiológico, en contraste a un producto terminado con un microorganismo patógeno.

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UNIDAD 3 | PROGRAMAS DE PRERREQUISITOS

PROPÓSITO

\Comprender la importancia de los Procedimientos Estandarizados de Operación (POE), de los Procedimien- tos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES), Prerrequisitos (PPR) o Buenas Prácticas de Manufactura (BPM); para el desarrollo del plan HACCP.

\Definir y desarrollar PPR o BPM, que no forman parte del HACCP, pero son indispensables para su imple- mentación, con base en las necesidades y sector de la organización.

\Definir y desarrollar POE y POES acordes a las necesidades de la organización.

\Desarrollar los objetivos de comportamiento para los POE y POES que afectan las responsabilidades laborales específicas de los empleados.

3.1 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) O PROGRAMA DE PRERREQUISITOS (PPR)

La producción de productos alimenticios seguros requiere que el sistema HACCP se construya sobre una base sólida de programas de prerrequisitos. Dicho sistema contribuye al aseguramiento de una producción de alimentos seguros, saludables e inocuos para el consumo humano. Las BPM’s son indispensables para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control).

Las Buenas Prácticas de Manufactura y los PPR son una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el consumo humano, que se centralizan en la higiene y la forma de manipulación. Se aplican en todos los procesos de elaboración y manipulación de alimentos, y son una herramienta fundamental para la obtención de productos inocuos.

Los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius, describen las condiciones básicas y las prácticas esperadas para los alimentos destinados al comercio internacional. Los programas prerrequisitos son establecidos y administrados por separado del plan de HACCP, determinando que todos los programas prerrequisito deben ser documentados y verificados periódicamente.

Diferencias entre PPR y HACCP.

PPR´s:

• Puede o no tener impacto directamente a la inocuidad.

• Aplicado en todas las plantas y líneas.

• Falla en el control, generalmente no conduce directamente peligros de inocuidad.

HACCP:

• Temas directos a inocuidad.

• Para producto o líneas específicas.

• Desviaciones usualmente impactan la inocuidad del producto.

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Rev. 01

SGIA

HACCP

Prerrequisitos

• La probabilidad de introducir peligros.

• La contaminación.

• Los niveles de peligro.

3. Programa de Prerrequisitos

Prerrequisitos básicos

Prácticas del personal Control de

microorganismos Control de materiales extraños

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Transporte

y almacenamiento Seguridad de la planta

Calidad del aire Calidad del agua

Control de temperatura

Fluidos corporales Trazabilidad

Retiro de producto del

mercado Etiquetado

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INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA Y DE REFERENCIA Regulaciones y lecturas:

\Listado de normas oficiales mexicanas (NOM’s - México):

http://www.economia-noms.gob.mx/noms/inicio.do

\Principios generales de higiene de los alimentos del Codex Alimentarius:

http://www.fao.org/ag/agn/CDfruits_es/others/docs/CAC-RCP1-1969.PDF

\ISO/TS 22002-1,-4, -6; NTA 8056.

\Capacitación en BPM y referencias del sitio web de la FSPCA:

https://www.ifsh.iit.edu/fspca

\Codex Alimentarius: http://www.fao.org/3/a1552s/a1552s00.htm

\Servicio Nacional de Sanidad Inocuidad y Calidad Agroalimentaria -SENASICA, México - normateca:

https://www.gob.mx/senasica/es/acciones-y-programas/normateca-78776

\Informe de FDA: https://www.fda.gov/food/guidance-regulation-food-and-dietary-supplements/cur- rent-good-manufacturing-practices-cgmps

\Regulaciones Federales para Alimentos (e-CFR) USA: Título 21 CFR I B – Alimentos para consumo humano:

https://www.ecfr.gov/cgi-bin/text-idx?SID=421038286f7ec1c2cc0a3eab7670d2ec&mc=true&tpl=/ecfrbrowse/Ti- tle21/21tab_02.tpl

\Regulaciones Federales para Alimentos (e-CFR) USA: Título 7 CFR Agricultura - Alimentos agrícolas, de la ganad- ería y pesca: https://www.ecfr.gov/cgi-bin/text-idx?SID=421038286f7ec1c2cc0a3eab7670d2ec&mc=true&tpl=/

ecfrbrowse/Title07/7tab_02.tpl

\Regulaciones Federales para Alimentos (e-CFR) USA: Título 50 CFR II G 260 – Productos marinos para consumo humano: https://www.ecfr.gov/cgi-bin/text-idx?SID=421038286f7ec1c2cc0a3eab7670d2ec&mc=true&tpl=/ecfrbrowse/Title50/50tab_02.tpl

\Los PPR pertinentes a la actividad y los riesgos de la organización no se han desarrollado.

\Documentar y actualizar los PPR siempre que haya cambios asociados con el producto, etapas del proceso o materias primas. Reevaluarlos al menos una vez al año.

\Considerar a cada persona responsable de los PPR de la organización como parte del equipo de inocuidad.

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3.2 PROCEDIMIENTOS ESTANDARIZADOS DE OPERACIÓN (SOP -POE)

IMPORTANCIA DE LOS PROCEDIMIENTOS ESTANDARIZADOS DE OPERACIÓN

\Garantizar la uniformidad, reproducibilidad y consistencia de los productos o procesos.

\Ordenamiento del personal.

\Funciones y responsabilidades detalladas.

\Control del proceso.

¿DE QUÉ SE DESARROLLA UN POE?

PROCEDIMIENTOS ESTANDARIZADOS DE OPERACIÓN DE:

Recetas de los alimentos que se elaboran

Monitoreo del funcionamiento de termómetros

Liberación y cargas de producto

Técnicas analísticas

Selección de materias primas

Transporte de los alimentos

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Rev. 01

¿CÓMO SE DESARROLLA UN POE?

1. Escribir lo que se hace.

2. Hacer lo que se ha escrito.

4. Registrar lo que se hizo.

5. Verificar.

6. Corregir y mejorar.

Respondiendo:

¿Porque está siendo realizada la tarea?

¿Quién está realizando la tarea?

¿Qué están haciendo?

¿Con qué frecuencia?

¿Cuáles son los límites?

¿Cuáles son las medidas correctivas y preventivas?

PASOS PARA DESARROLLAR UN POE

1. Identificar las tareas.

2. Usar un enfoque de equipo.

3. Conducir un análisis de tareas que incluya:

• Investigación de las reglamentaciones, directrices y procedimientos.

• Observaciones de la operación.

• Identificación de los pasos en el procedimiento.

• Desarrollo de un diagrama de flujo.

• Documentación.

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PRINCIPALES PROBLEMAS ASOCIADOS A LOS POE

1. Falta de procedimientos operativos estandarizados.

2. Procedimientos no validados.

3. Procedimientos inadecuados.

4. Negligencia en la observación de los procedimientos.

\Todos los PPR necesarios para asegurar la implementación, eficacia y cumplimento con la normatividad, legislación y regulación necesarias del SGIA no se han documentado.

3.3 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (SSOP-POES)

Dentro de los POE (Procedimientos Operativos Estandarizados) se encuentran los POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización) que involucran una serie de prácticas esenciales para el mantenimiento de la higiene que se aplican antes, durante y después de las operaciones de elaboración, siendo condición clave para asegurar la inocuidad de los productos en cada una de las etapas de la cadena alimentaria.

Con el objetivo de:

• Prevenir la contaminación o adulteración de producto.

• Evaluar la efectividad.

• Implementar acciones correctivas.

• Registros.

• Regulación requiere verificación de POES.

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Rev. 01

3.1 ELEMENTOS MÍNIMOS PARA POES

Documentado Aprobado /

firmado / fechado por líder

Procedimientos pre-operacionales

Limpieza apropiada

Procedimiento operacional de

sanitización

Acciones correctivas

Responsables Limpieza adecuada por frecuencia

Registros

• Diarios y auténticos

• Electrónicos

• Disponibles cada turno

• 48h y 6 meses en el sitio

• FSMA 3 años de res- guardo

3. Programa de Prerrequisitos (CFR 9, 416.12)

\Los POES de todas las áreas no se han documentado o no contemplan todas las áreas, actividades de limpieza y sanitización, métodos, utensilios, químicos, concentraciones y frecuencias para actividades diarias y a fondo.

\Faltan procedimientos operativos estandarizados.

\Los procedimientos no han sido validados.

\Los procedimientos son inadecuados.

\Se presenta negligencia en la observación de los procedimientos.

\Recuerda que los PPR son programas que incluyen las BPM, y brindan las condiciones básicas ambientales y de operación necesarias para el desarrollo e implementación del plan HACCP.

\Realizar una matriz de correlación de cumplimientos legales para los parámetros de los peligros físicos, químicos, radiológicos y biológicos identificados en el análisis de peligros vs. medidas de control de PPR/PCC;

(25)

UNIDAD 4 | PASOS PRELIMINARES

PROPÓSITO

\Definir el equipo de trabajo para el plan HACCP, con base en los requerimientos definidos para tal fin en las Directrices para la aplicación del HACCP.

\Describir el producto y su uso previsto, con base en los requerimientos definidos para tal fin en las Directrices para la aplicación del HACCP.

\Comprender el propósito, desarrollo y verificación del diagrama de flujo del proceso y producto, con base en los requerimientos definidos para tal fin en las Directrices para la aplicación del HACCP.

4.1 FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

En el desarrollo de un plan HACCP, se deben realizar cinco tareas preliminares, antes de la aplicación de los principios HACCP, para el producto específico y el proceso.

• Multidisciplinario.

• Experiencia técnica.

• Disponibilidad.

• Diferentes niveles organizacionales.

4. Etapas preliminares

(26)

Rev. 01

4.1 CONOCIMIENTOS Y EXPERIENCIA

Análisis de peligros Peligros potenciales Peligros que deben ser controlados

Controles

Límites críticos

Procedimientos para el seguimiento y verificación

Medidas correctivas ante desviación

Tecnología y equipo de las líneas

Aspectos de operaciones alimentarias

Flujo y tecnología del proceso Aspectos microbiología de los

alimentos

Principios y técnicas del HACCP

El trabajo en equipo minimiza el riesgo de que puntos clave sean omitidos o que se malinterpreten aspectos operativos.

Asimismo, fomenta el espíritu de pertenencia al plan, estimula las relaciones con la compañía y reúne a diferentes áreas de conocimiento.

Se puede obtener asistencia adicional de universidades, extensión cooperativa, programas, asociaciones comerciales, planes modelo y guías publicadas para el desarrollo de las responsabilidades del equipo HACCP.

Para optimizar nuestro equipo, se sugiere contar con la participación de integrantes, que estén a cargo de:

• Identificar los peligros.

• Determinar los PCC.

• Vigilar los PCC.

• Verificar las operaciones en PCC.

• Analizar las muestras.

• Efectuar los procesos de validación.

(27)

• Descripción del producto

· Denominación

· Descripción

· Composición

· Características sensoriales

· Características fisicoquímicas

· Características microbiológicas

· Forma de consumo

· Empaque y etiquetado

· Vida útil

· Condiciones de manejo y almacenamiento

4. Etapas preliminares DESVIACIONES COMUNES Y ERRORES CRÍTICOS DE IMPLEMENTACIÓN

\No se cuenta con la evidencia necesaria de la competencia del líder y del equipo de inocuidad.

\Contratar el servicio de expertos técnicos de los que no se tenga evidencias de su competencia, del contrato, ni de los acuerdos para la implementación del SGIA.

\Los roles, responsabilidades y autoridades del líder y del equipo de inocuidad no están definidas o no se tiene evidencia al respecto.

\Las reuniones del equipo o los puntos específicos a tratar en las reuniones, no se registran.

\El equipo HACCP no está conformado por un grupo multidisciplinario, de personal de todas las áreas de la organización.

\Conformar el equipo HACCP con miembros de todas las áreas relevantes del negocio y de todos los niveles de personal relevantes.

\Validar que los miembros del equipo HACCP cuentan con el suficiente conocimiento práctico del proceso como para asesorar sobre los aspectos prácticos de la implementación de dichos controles.

\Asegurar que los miembros del equipo reciben suficiente capacitación y apoyo administrativo para que puedan participar libremente en el equipo de HACCP.

4.2 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

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Rev. 01

INFORMACIÓN DOCUMENTADA

\Descripción del o los productos, ya sea por familia o categoría.

\Planos de producción (con equipos o líneas necesarias para cada tipo de producto).

\Las materias primas, aditivos, materiales de empaque y las condiciones de almacenaje o preservación no se describen.

\Las características microbiológicas de las materias primas y productos no se describen.

\Los porcentajes de participación de todos los ingredientes del producto no se describen.

\Realizar una descripción del producto que conlleve a una comprensión profunda de todos los aspectos del producto. Proveer información que ayuda al personal a la realización del análisis de peligros, y la que debe proporcionarse al consumidor con respecto al almacenamiento, manejo y uso apropiados.

\Realizar una descripción de materias primas con la ayuda del proveedor, para crear la ficha técnica de acuerdo con los requerimientos necesarios, con información de entrada al análisis de peligros.

4.3 USO PREVISTO

• Uso previsto y uso inapropiado no previsto pero razonablemente esperado.

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\El uso previsto del producto y el uso previsto para los consumidores finales no están documentados.

4.4 ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO

\Todas las etapas del proceso.

\Entradas de materias primas.

\Salidas de producto terminado, producto intermedio y desperdicio.

\Reprocesos.

\Opcional a incluir etapas previas en la cadena de suministros.

\Elaborado por equipo de HACCP.

\Su sistema HACCP es solo para una operación

\No se cuenta con diagramas de flujo.

\No se incluyen todas las etapas de proceso en los diagramas de flujo.

\Los riesgos físicos, químicos, biológicos, alérgenos y otros no están identificados.

\Las entradas y salidas no se tienen identificadas.

\La forma más simple del diagrama de flujo es un diagrama de bloques. Los pasos clave en el proceso se identifican, se explican paso a paso y luego son verificados por el equipo de HACCP.

\Puedes realizar más de un diagrama de flujo para procesos complejos. Desarrollar diagramas por módulos donde se muestren los pasos del proceso dentro de cada módulo.

\Averiguar si las prácticas son las mismas para todos los patrones de cambio, los diferentes niveles de personal, las variaciones estacionales y todos los patrones de producción.

\Documenta como registro que el diagrama de flujo ha sido confirmado como correcto; la fecha en que fue confirmado y quién lo confirmó como correcto.

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Rev. 01

4.5 VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

4.5 Objetivos de verificación

Confirmar en el lugar.

Exactos

y completos. Operaciones principales.

Circulación del

producto. Circulación de

empleados. Comparar el

borrador in situ.

Distintos momentos para comprobar validez

siempre.

Todos los

integrantes. Realizar los ajustes.

\Los diagramas de flujo in situ no están confirmados o no cuentan con evidencia de la confirmación por parte del equipo de inocuidad.

\La confirmación de los diagramas de flujo es realizada por una sola persona.

INFORMACIÓN DOCUMENTADA

\Actividades preliminares de HACCP https://www.youtube.com/watch?v=SwVrUesqzwk

(31)

UNIDAD 5 | IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

PROPÓSITO

\Identificar qué es un peligro biológico, químico, radiológico y físico, con referencia en la definición del National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Food (NACMCF), para establecer medidas de control dentro del plan HACCP.

\Identificar las fuentes más comunes de contaminación en los alimentos.

Objetivos de los tipos de peligros y medidas de control

• Identificar y controlar los peligros.

• Definir peligro(s).

• Identificar las categorías de peligros (biológicos, químicos, radiológicos, físicos).

• Determinar peligros significativos.

• Identificar las medidas de control que previenen, reducen o minimizan los peligros asociados con los alimentos.

• Identificar los peligros potenciales en los puntos donde ingresan al proceso/comida o puede mejorarse durante el proceso.

El equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Existen condiciones indeseables que deben contemplarse en el análisis de peligros, no son relacionadas necesariamente a un peligro de la inocuidad de los alimentos en particular, pero están sujetas a otros controles regulatorios o de prerrequisito que deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores:

• La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud.

• La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.

• La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados, de acuerdo con el tipo de producto o proceso.

• La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos.

• Las condiciones que pueden originar todos los factores anteriores.

La variedad de peligros potenciales que afectan la inocuidad del producto puede ser agrupados en tres categorías:

• Peligros biológicos: bacterias dañinas, virus o parásitos.

• Peligros químicos y radiológicos: compuestos o ingredientes que pueden causar enfermedad por exposición inmediata o a largo plazo.

• Peligros físicos: objetos extraños, como vidrio o fragmentos de metal.

Identificación de peligros

Los peligros de los alimentos, por ejemplo, si algún tipo de materia extraña pudiera llegar a introducirse dentro de nuestros alimentos está podría causar algún daño a la salud, o los peligros biológicos dentro de los cuales existen diferentes tipos de patógenos o bacterias que potencialmente podrían causarnos enfermedades y los peligros químicos que incluyen los alérgenos y los radiológicos.

Si nosotros únicamente estamos implementando HACCP, podemos centrarnos en los principales tipos de peligros de los alimentos como son físicos, biológicos y químicos.

(32)

Rev. 01

Recientemente han emergido algunas regulaciones como FDA Preventive Controls for Human Food Rules y sistemas de gestión donde se especifican de forma puntual peligros relacionados con los económicamente motivados, como los identificados a través de herramientas de prevención de fraude alimentario, los radiológicos, y los que se derivan de contaminación o exposición después de un tratamiento terminal, en establecimientos que fabrican alimentos listos para el consumo.

5.1 LOS PELIGROS BIOLÓGICOS

Los patógenos están directamente relacionados con las materias primas, el proceso o el producto que fabricamos.

Algunos patógenos transmitidos por alimentos más comunes incluyen: Listeria monocytogenes, Salmonella, Clostridium penfringens, Clostridium botulinum, Campylobacter, E. coli O157:H7, Bacillus veréis, Shigella.

Ejemplos de peligros biológicos Bacterias (formadoras de esporas) Clostridium botulinum

Clostridium perfringens Bacilus cereus

Bacterias (no formadoras de esporas) Brucella abortis

Brucella suis Campylobacter spp.

Escherichia coli patógenas

(E. coli 0157:H7, EHEC, EIEC, ETEC, EPEC) Listeria monocytogenes

Salmonella spp. (S. typhimurium, S. enteriditis) Shigella (S. dysenteriae)

Streptococcus pyogenes Vibrio cholerae

Vibrio parahaemolyitcus Vibrio vulnificus

Yersinia enterocolitica

Virus

Hepatitis A y E

Virus del grupo Norwalk Rotavirus

Protozoos y parásitos Cryptosporidium parvum Diphyllobothrium latum Entamoeba hystolitica Giardia lambia

(33)

\Los peligros biológicos en la organización, en las materias primas, las etapas del proceso, el almacenamiento y la distribución, no están identificados en su totalidad o no se monitorean de manera interna ni externa.

\Consultar las directrices de Codex Alimentarius en la identificación de peligros biológicos.

\Es recomendable contar con el apoyo de un experto técnico en caso de que el personal del equipo HACCP no domine temas de microbiología y parasitología.

\Tomar en cuenta parámetros fisicoquímicos que puedan aumentar la probabilidad o disminución del peligro como pH o actividad acuosa, al realizar la identificación de peligros.

\Considerar la posibilidad de la formación de esporas que puedan sobrevivir a un tratamiento térmico e inclusive que el mismo tratamiento favorezca su aparición.

5.2 PELIGROS QUÍMICOS Y RADIOLÓGICOS Ejemplos de peligros químicos

• Peligro químico en mariscos y pescados a causa de condiciones naturales.

• Biotoxinas de fuentes naturales (envenenamiento de mariscos, ciguatera, tetrodotoxinas).

• Toxinas por la composición del producto (gempilotoxinas).

• Toxinas producidas por crecimiento bacteriano en ciertos mariscos y pescados (niveles de histamina elevados o escombrotoxinas).

• Peligros químicos adicionados intencionalmente pero inadecuadamente.

• Aditivos de alimentos o compuestos químicos que ayudan a los procesos.

• Drogas usadas en la acuicultura.

• Peligros químicos a causa de contaminación sin intención o por accidente (compuestos o ingredientes potencialmente tóxicos).

• Alérgenos – ciertas proteínas que pueden presentar un riesgo a los consumidores que no están conscientes de su presencia.

Algunos de los peligros más frecuentes en la industria son químicos adicionados sin intención o incidentales

• Químicos para la agricultura (p. ej., pesticidas, herbicidas, fungicidas, antibióticos, hormonas de crecimiento).

• Químicos de limpieza (p. ej., desinfectantes, cloro, ácidos, productos cáusticos).

• Químicos de mantenimiento (p. ej., lubricantes, pinturas).

• Sustancias prohibidas y elementos tóxicos (p. ej., plomo, zinc, arsénico, mercurio, cianuro).

En el caso de alérgenos actualmente la gran mayoría de alimentos contienen algún alérgeno de proteínas alergénicas que son un riesgo para la salud de ciertos individuos sensibles.

(34)

Rev. 01 ALÉRGENOS POR PAÍS MéxicoUSACanadáUEChinaCoreaJapónBrasilAustraliaTaiwán X X X X X X X X

X X X X X X X X

X X X X X X X X X X X X

X X X X X X X X X X X X X

X X X X X X X X X X X

Camarón, cangrejo

X Jurel X X X X X X

Camarón, cangrejo

X X X X X

X X X X X X X X X X

X X X X X X X X X X X X X

Camarón, cangrejo

X X X X

≥ 10 mg/kg≥ 10 mg/kgAgregado directamente≥ 10 mg/kg≥ 10 mg/kg X X X X X

(35)

Substancias químicas naturales Alérgenos

Micotoxinas (por ejemplos, aflatoxinas) Animas biógenas (histamina)

Ciguatera Toxinas de setas Toxinas de moluscos Toxina paralizante Toxina diarreica Toxina neurotóxica Toxina amnésica

Alcaloides de la pirrolizidina Fito-hemoaglutinina

Substancias químicas añadidas Bifenilos policlorados (BPC) Productos químicos de uso agrícola Plaguicidas

Fertilizantes Antibióticos

Hormonas del crecimiento

Substancias prohibidas Directas

Indirectas

Elementos y compuestos tóxicos Plomo

Zinc Cadmio Mercurio Arsénico Cianuro

Aditivos alimentarios Vitaminas y minerales

Contaminantes Lubricantes

Productos de limpieza Productos desinfectantes Revestimientos

Pinturas Refrigerantes

(36)

Rev. 01

Productos químicos para tratamiento de aguas o vapor Productos químicos para el control de plagas

Materiales para envasado Substancias plastificantes Cloruro de vinilo

Tintas para imprimir/codifica Adhesivos

Plomo Hojalata

Fuente: FAO. Sistemas de Calidad e Inocuidad de los Alimentos.

\Los peligros químicos en la organización, en las materias primas, las etapas del proceso, el almacenamiento y la distribución, no están identificados en su totalidad o no se monitorean de manera interna ni externa.

\Es importante consultar las directrices de Codex Alimentarius en la identificación de peligros químicos.

\Al realizar la identificación de peligros toma en cuenta parámetros fisicoquímicos que puedan aumentar la probabilidad o disminución del peligro como pH, actividad acuosa.

5.3 PELIGROS FÍSICOS Ejemplos de peligros físicos Material

Vidrio

Madera

Piedras Metales

Posibles daños

Cortes, hemorragia; posible necesidad de cirugía para encontrarlo o extraer.

Cortes, infección, atragantamiento; posible necesidad de cirugía para extraer.

Atragantamiento, rotura de dientes.

Cortes, infección; puede necesitar cirugía para extraer.

Fuentes

Botellas, botes, focos de luz,

utensilios, cubiertas de manómetros, etc.

Terreno, plataformas de carga, cajas de madera, materiales de construcción.

Terrenos, edificios.

Maquinaria, terrenos, alambres, operarios.

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\Los peligros físicos en la organización, en las materias primas, las etapas del proceso, el almacenamiento y la distribución, no están identificados en su totalidad o no se monitorean de manera interna ni externa.

\Consultar las directrices del Codex Alimentarius en la identificación de peligros físicos.

\Realizar una base de datos de materiales extraños que han ocasionado rechazos de materias primas/material de empaque y quejas de clientes y consumidores, para el diseño de medidas de control.

\Proveer mantenimiento eficiente a los equipos metálicos para evitar el roce metal-metal, desprendimientos de fragmentos de plástico y canjilones y cortado mecánico; a equipos con partes que pueden quebrarse o caerse.

\Adquirir equipo para detección de materiales físicos diferentes a metal.

\Implementar programas de control de materia extraña, prácticas del personal, control de vidrio y mantenimiento;

para reducir significativamente el nivel de riesgo de los peligros físicos.

\El uniforme del personal debe ser libre de botones (utilizar broches de presión) y se deben eliminar bolsillos superiores. El diseño del uniforme debe cumplir con los requerimientos de inocuidad.

INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA Y DE REFERENCIA

\“Aplicación de criterios microbiológicos para los alimentos” (FAO, ONU).

http://www.fao.org/3/y5307s/y5307s04.htm#TopOfPage

\Lista de brotes actuales de los Centros de Control y Prevención de Enfermedades (CDC ,E.U.A.).

https://www.cdc.gov/outbreaks/index.html,

\Hojas de datos de peligros alimenticios (Seguridad alimentaria Nueva Zelanda).

https://www.mpi.govt.nz/food-safety/food-safety-and-suitability-research/food-risk-assessment/hazard-da- ta-sheets/

\“Peligros químicos” (Organización Mundial de la Salud).

https://www.paho.org/hq/index.php?option=com_content&view=article&id=10849:2015-peligros-quimi- cos&Itemid=41432&lang=en

\“Peligros físicos” (Organización Mundial de la Salud).

https://www.paho.org/hq/index.php?option=com_content&view=article&id=10885:2015-peligros-fisi- cos&Itemid=41432&lang=en

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Rev. 01

UNIDAD 6 | PRINCIPIOS HACCP

6.1. PRINCIPIO 1 | ANÁLISIS DE PELIGROS Y PELIGROS SIGNIFICATIVOS

PROPÓSITO

\Realizar un análisis de peligros; preparar una lista de pasos en el proceso donde ocurren peligros significativos e identificar medidas de control para prevenirlos.

• Identificar los peligros significativos y diferenciarlos de los peligros no significativos.

• Identificar dónde los peligros potenciales ingresan a los procesos o a los alimentos.

• Identificar medidas de control que previenen, reducen o minimizan los peligros asociados con los alimentos.

• Evaluar los riesgos a través de la identificación de la severidad y probabilidad de los peligros.

El Principio Nº 1 de HACCP establece que el equipo HACCP debe realizar un análisis de peligros, determinar cuáles son significativos e identificar las medidas de control apropiadas. El propósito del análisis de peligros es desarrollar una lista de los peligros, qué son significativos o razonablemente esperados que pudieran causar un daño o enfermedad, si no son efectivamente controlados.

• PELIGRO es un agente biológico, químico, radiológico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

• MEDIDA DE CONTROL es cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Para identificar los peligros biológicos, químicos, radiológicos o físicos que probablemente ocurran, debe conocer las características químicas, físicas y biológicas de su producto e ingredientes, así como la forma en que los procesos afectan esas características.

Los peligros que son de bajo riesgo y que no es probable que ocurran deben INCLUIRSE en el análisis de peligros y se debe indicar en la justificación.

El análisis de riesgos y la identificación de las medidas de control asociadas logran tres objetivos:

1. Se identifican los peligros y las medidas de control asociadas.

2. El análisis puede identificar las modificaciones necesarias para un proceso o un producto, de manera que la seguridad está garantizada o mejorada.

3. El análisis proporciona una base para determinar los PCC.

El proceso de realización de un análisis de riesgos involucra 3 etapas.

(39)

!

PRIMERA ETAPA:

IDENTIFICACIÓN DEL PELIGRO SEGUNDA ETAPA:

EVALUACIÓN DEL RIESGO

TERCERA ETAPA:

DEFINICIÓN DE LAS MEDIDAS DE CONTROL

Primera etapa: identificación del peligro

Se desarrolla una lista de posibles peligros biológicos, químicos, radiológicos y físicos, que puedan ser introducidos, aumentados, o controlados en cada materia prima o paso del proceso de producción.

Lista de preguntas a considerar cuando se están identificando los peligros potenciales.

Realizar esta lista de preguntas

A. Ingredientes 1. ¿El alimento contiene ingredientes sensibles? 2. ¿Se utilizan agua potable, hielo y vapor en la formulación o en el manejo de los alimentos? 3. ¿Cuál es el origen?

B. Composición 1. ¿Cuál es su composición? 2. ¿El alimento permite la supervivencia o multiplicación de agentes patógenos de toxinas en los alimentos, durante el proceso? 3. ¿Cuál ha sido el historial de seguridad de estos productos?

C. Procesamiento 1. ¿El proceso incluye una etapa controlable que destruye los patógenos? 2. ¿El producto está sujeto a una nueva contaminación entre procesos?

D. Contenido microbiano 1. ¿Cuál es el contenido microbiano normal del alimento? 2. ¿Cambia la población microbiana durante el tiempo normal antes de su consumo?

E. Diseño de la instalación 1. ¿El diseño de la instalación proporciona una separación adecuada entre las materias primas y los alimentos? 2. ¿Es el patrón de tráfico de personas y equipos en movimiento, una fuente de contaminación? 3. ¿El alimento requiere almacenamiento controlado y se cuenta con infraestructura adecuada para ello? 4. ¿Está el equipo diseñado de forma que pueda ser fácilmente limpiado y desinfectado? 5. ¿Existe la posibilidad de contaminación del alimento con materiales peligrosos, por ejemplo, el vidrio o metal? 6. ¿Qué dispositivos de seguridad para los alimentos, se utilizan? (detectores de metales, imanes, tamices, filtros, termómetros, etc.). 7.

¿Hasta qué punto el desgaste normal de un equipo afecta la ocurrencia de un peligro físico (por ejemplo, metal) en el producto? 8. ¿Se utiliza el mismo equipo para diferentes productos?

(40)

Rev. 01

F. Envase 1. ¿El método de envasado afecta a la multiplicación de los patógenos? 2. ¿El envase incluye instrucciones para la manipulación segura? 3. ¿Cada envase contiene la etiqueta apropiada?

G. Saneamiento 1. ¿El saneamiento puede tener un impacto en la seguridad de los alimentos?

H. Salud, higiene y educación de los empleados 1. ¿La salud y las prácticas de higiene del personal tienen impacto sobre la seguridad de los alimentos que se están procesando?

I. Uso previsto 1. ¿El alimento será calentado por el consumidor? 2. ¿Se considera la posibilidad de guardar un sobrante del alimento?

J. Consumidor destinado 1. ¿El alimento está destinado al público en general? 2. ¿El alimento está destinado al consumo por una población con una mayor susceptibilidad?

Segunda etapa: evaluación del riesgo

El Equipo de HACCP decide cuáles peligros potenciales resultan SIGNIFICATIVOS y deben ser abordados en el plan HACCP.

• PELIGRO, es el agente o condición que causa un efecto adverso para la salud.

• RIESGO, es la relación entre de la probabilidad de ocurrencia del peligro y la severidad del daño.

Cada peligro potencial se evalúa en función de su severidad y posible ocurrencia, para dar como resultado la determinación del RIESGO.

La severidad del peligro es la gravedad de las consecuencias de la exposición al mismo. Algunas consideraciones de la gravedad (por ejemplo, el impacto de las secuelas, la magnitud y la duración de la enfermedad o lesión) puede ser útil para comprender el impacto de salud pública de los peligros.

La probabilidad de aparición de un peligro suele basarse en una combinación de experiencia, datos epidemiológicos, y la información en la literatura técnica.

SEVERIDAD / GRAVEDAD

PONDERACIÓN CRITERIO

1 – Insignificante 2 – Bajo

3 – Media 4 – Alto

Síntomas leves por pocos días.

Generalmente síntomas leves, pero no requiere hospitalización.

Síntomas severos, requiere de hospitalización.

Puede llegar al deceso de consumidores.

PROBABILIDAD

PONDERACIÓN CRITERIO

1 – Insignificante Poco probable, no se espera que pase en 2