Túneles y Obras Subterráneas

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Seguridad con Sistemas

Soluciones Sika

Túneles y Obras Subterráneas

Hormigones Proyectados Hormigones de Revestimiento Reparación Impermeabilización ®

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Dentro de las técnicas más utilizadas en la construcción de túne-les, y a la vez menos conocida, podemos encontrar la tecnología del gunitado u hormigón proyectado.

La gunita se define como “un mortero u hormigón transportado a

través de manguera y proyectado neumáticamente sobre un soporte”. En la actualidad existen tres procesos diferentes de

proyección, que son:

• Sistema de proyección por Vía Seca

• Sistema de proyección por Vía Semihúmeda • Sistema de proyección por Vía Húmeda

En cada uno de ellos, Sika pone a disposición de sus clientes un servicio de asistencia técnica para la confección de un hormigón proyectado a la medida, así como un seguimiento puntual de cada obra ¿Qué queremos indicar con ello? Cuando se confec-ciona un proyecto de túneles en el cual se especifican unas características de resistencias a compresión de un hormigón pro-yectado, se suelen definir las resistencias medias y mínimas a compresión a 1, 3, 7 y 28 días, con el fin de cumplir las necesi-dades del sostenimiento. Además, la composición del hormigón conlleva la elección de unos áridos, un tipo de cemento, la dosi-ficación de cemento por m3de hormigón, ademas del empleo de

una serie de aditivos para diversos fines como pueden ser la reducción del rechazo, disminuir la formación de polvo, aumen-tar las resistencias iniciales, disminuir la relación agua/cemento, obtener los rendimientos previstos y dosificar adecuadamente los aditivos implicados.

Bajo estos condicionantes la asistencia técnica facilitada por Sika arranca de las especificaciones que se marcan en los Pliegos de Condiciones Técnicas particulares de cada una de las obras, comenzando por un estudio granulométrico en nuestros propios laboratorios de los áridos utilizados para definir la mez-cla de los mismos de acuerdo con las curvas granulométricas indicadas por la Normativa UNE 83 607.

Además nuestro estudio inicial se completa con la recomenda-ción del tipo de cemento a emplear así como su dosificarecomenda-ción para cumplir con las exigencias de resistencias a compresión, un completo asesoramiento sobre los diferentes sistemas de pro-yección (vía seca/vía semihúmeda/vía húmeda), los tipos de adi-tivos más indicados y sus dosificaciones, completándose con pruebas en la misma obra y con la realización de un seguimiento exhaustivo de cada una de las obras en las que participamos, implicándonos en la calidad del hormigón proyectado. Las pro-piedades del hormigón proyectado se determinan por las carac-terísticas del procedimiento utilizado, y muchas veces están subordinadas a cierto número de factores que dependen entre sí, como pueden ser:

• Composición del hormigón • Relación agua/cemento • Experiencia del gunitador • Velocidad de proyección • Soporte y su inclinación • Distancia de proyección • Resistencias a compresión iniciales exigidas, etc...

La apreciación de dichas propiedades solo es posible verificarlas comparándolo con un hormigón patrón de referencia. La defini-ción de un hormigón proyectado por Vía Seca/Vía Semihúmeda viene determinada por su dosificación de cemento con respecto a 1 m3de áridos en mezcla seca, y por su resistencia a

compre-sión a 1, 3, 7 y 28 días. En el caso de la Vía Húmeda se rige por las mismas normas de un hormigón tradicional, con la particulari-dad de que el tamaño máximo de árido debe ser menor de 15 mm., siendo importante su resistencia a compresión, al igual que en la Vía Seca. Como complemento de la definición, es importan-te establecer las curvas granulométricas de los áridos, las cuales determinan fundamentalmente el rechazo y las resistencias.

Procedimientos de proyección del hormigón

Anteriormente hemos nombrado los 3 procesos de proyección del hormigón existentes en la actualidad: Vía Seca, Vía Semihúmeda y Vía Húmeda.

1) Proyección por Vía Seca

El sistema de proyección por Vía Seca resulta satisfactorio y es el de uso más general en la actualidad en aquellas obras en las que no se requieren grandes rendimientos de trabajo. Es nece-sario destacar lo siguiente:

L

a construcción de Túneles es uno de los campos más costosos y peligrosos de la industria de la Ingeniería Civil, debido a la necesidad de investigaciones preliminares tanto geológicas como geofísicas, así como a las predicciones empíricas de los costes de perforación.

Debido a ello, Sika, consciente de la importancia técnica y de las implicaciones en cuanto a la calidad de la tecnología apli-cada, ha desarrollado una gama completa de productos idóneos para esta industria de la construcción. Además de ello facili-tamos a nuestros clientes un asesoramiento técnico completo en la elaboración y el seguimiento de los hormigones de soste-nimiento (hormigón proyectado), de revestimiento e impermeabilización en cada obra, contando con un equipo humano con la más alta preparación y experiencia, combinándolo además con una búsqueda de productos no peligrosos tanto para el hom-bre como para el medio ambiente.

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1. El cemento y los áridos deben estar mezclados adecuadamente hasta conseguir una perfecta homogeneidad en propor-ciones variables. Lo nor-mal es utilizar un cemento Portland, tipo CEM I 42.5R ó I 52.5R, aunque a menu-do se emplean cementos especiales, junto con dife-rentes clases de áridos (artificiales ó naturales, de río ó de machaqueo).

2. La mezcla de cemento/áridos se introduce en un alimentador. 3. La mezcla entra en la manguera mediante una rueda ó

distri-buidor (rotor).

4. La mezcla es transportada mediante aire a presión hasta una boquilla o pistola especial. Esta boquilla va equipada con un distribuidor múltiple perforado, a través del cual se pulveriza agua a presión que se

mezcla con el conjunto cemento/áridos.

5. La mezcla ya húmeda se proyecta desde la boquilla sobre la superficie que debe gunitarse.

El sistema de proyección por Vía Seca (rotor) es el más conocido por los contratistas de obras subterráneas, exis-tiendo equipos especializados con una experiencia de

muchos años. La Vía Seca es más ágil, de un costo considera-blemente inferior a la Vía Húmeda en cuanto a los equipos nece-sarios, y se adapta con extremada rapidez a las necesidades de cada obra. Sobre todo en la excavación y en el sostenimiento de túneles, los costes son de sobra conocidos por los contratistas, proporcionando al ejecutor del frente de excavación una herra-mienta de trabajo rápida de utilización, con dos únicos inconve-nientes como son la formación de polvo en el frente y el porcen-taje de rebote obtenido.

Los aditivos implicados en este sistema de proyección son fun-damentalmente los aditivos acelerantes de fraguado

(tradiciona-les y libres de álcali) Sigunita®, los aditivos estabilizadores de

fra-guado Sikacrete®PPX, las adiciones a base de humo de sílice

Sikacrete®y los aditivos reductores del rebote Sikatell®100.

2) Proyección por Vía Semihúmeda

El sistema de proyección por Vía Semihúmeda es una variante del sistema tradicional de la

Vía Seca. Este sistema es idéntico en sus primeras fases al de la Vía Seca, diferencián-dose de él en que se pueden utilizar áridos con humedad de hasta un 8 % y que a una dis-tancia aproximadamente de 4/5 m. de la boquilla de pro-yección se efectúa la adición de agua, con lo cual se mejo-ran las propiedades de la mez-cla al llegar a la boquilla de la

que saldrá el hormigón proyectado. Otra de las ventajas de este sistema es que disminuye en una cantidad muy apreciable el polvo resultante de la proyección, así como la pérdida de cemen-to en la mezcla al salir de la boquilla. También se puede conside-rar que el agua añadida se incorpora perfectamente durante esos 4/5 m. a la mezcla, haciéndola más homogénea y, lo que es más importante, que la relación agua/cemento sea menos variable.

3. Proyección por Vía Húmeda

El hormigón proyectado por Vía Húmeda ha tenido una apari-ción en España mucho más reciente (1992), y está viendo como gradualmente aumenta su utilización en trabajos de hormigón proyectado.

El sistema de proyección por Vía Húmeda viene definido en la Norma UNE 83.607 como el «Procedimiento mediante el cual

todos los componentes del hormigón, incluido el agua, son trans-portados bien mediante aire comprimido (flujo diluido) o bien mediante bombeo (flujo denso) hasta la boquilla de salida».

El sistema de proyección por Vía Húmeda lleva consigo una nece-sidad de empleo de más servicios. La gunita posee unas propie-dades específicas que se manifiestan especialmente a través de la naturaleza del método de colocación. En el hormigón proyecta-do por Vía Húmeda se consiguen hormigones de propiedades equivalentes por medio de técnicas de dosificación y aditivos.

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Las máquinas de proyección por Vía Húmeda pueden dividirse en 2 procedimientos distintos:

• Flujo Diluido (rotor) • Flujo Denso (bomba)

En el Flujo Diluido, el transporte del hormigón se realiza desde la máquina de proyección hasta la boquilla de salida mediante aire comprimido.

En el Flujo Denso, el transporte se realiza mediante un bombeo a alta velocidad a través de la manguera de transporte hasta una boquilla provista de un chorro de aire comprimido, con lo que se obtiene un mortero u hormigón de compactación suficiente. Mediante ambos procedimientos, en la actualidad se pueden conseguir unos óptimos rendimientos, sobrepasando las aplica-ciones de las máquinas de proyección por Vía Seca. Los recien-tes progresos tanto de nuevas máquinas como de los diferenrecien-tes aditivos implicados, han conducido a esta tecnología a un siste-ma perfectamente compatible con el fin deseado y con una ven-taja importante como es la no formación de polvo y el manteni-miento de la relación agua/cemento.

Los aditivos implicados en este sistema de proyección son funda-mentalmente los aditivos acelerantes de fraguado Sigunita®, los

aditivos superfluidificantes Sikament®, los aditivos estabilizadores

de fraguado SikaTard®, las adiciones a base de humo de sílice

Sikacrete®y los aditivos reductores del rebote Sikatell®200.Última tecnología: Acelerantes libres de álcali

Para conseguir cumplir con las elevadas características que hoy se le exigen al hormigón proyectado tanto en su función de

sos-tenimiento provisional de túneles cómo en la de revestimiento definitivo de obras subterráneas, Sika ha desarrollado una nueva gama de aditivos con los que se consigue cumplir sobradamen-te dichas exigencias, además de contribuir a la mejora de las condiciones de trabajo de los operarios así como a la reducción de la polución medioambiental en los túneles.

Esta última tecnología existente en el campo de los aditivos del hormigón proyectado viene marcada por la futura e inmediata sustitución de los acelerantes tradicionales a base de aluminato por una nueva gama de aditivos, los acelerantes libres de álcali (Sigunita®49 AF, L-50AF y L-50RF).

Estos nuevos aditivos acelerantes son productos no cáusticos, con un pH 4, y proporcionan las siguientes ventajas adicionales a la hora de confeccionar nuestro hormigón proyectado: • Son productos no tóxicos (por lo tanto no queman),

redu-ciendo totalmente los riesgos de peligros contra la salud

(quemaduras, etc.).

• No reducen las resistencias finales a compresión a 28 días con respecto a la del hormigón patrón, por lo que se pueden diseñar gunitas y hormigones proyectados tanto por Vía Seca/Vía Semihúmeda como por Vía Húmeda con menores dosificaciones de cemento.

• Obtención de resistencias iniciales optimas • Disminución del rebote de proyección • Reducción de la contracción del hormigón

• Permiten obtener hormigones proyectados de una elevada impermeabilidad.

Todo ello se traduce finalmente en la obtención, preparación y proyección de un hormigón más económico, más ecológico, más seguro y de una mayor calidad.

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La impermeabilización de túneles y, en general, de obras subterrá-neas, tiene una gran importancia tanto técnicamente como econó-micamente, contribuyendo además a una mejora en la calidad y durabilidad de los mismos. Una óptima construcción no es lo más importante, sino la elección y distribución correcta de los materia-les con respecto a las condiciones de un determinado lugar. Sin embargo, no es posible establecer las reglas generales para ello porque los factores que influyen son muchos y variados, los cua-les habrá que tener en cuenta en la planificación y en el proyecto:

• Condiciones del terreno y tipo de construcción. • Condiciones del agua y estado en el que se encuen-tra. • Grado de imper-m e a b i l i z a c i ó n requerido, en fun-ción del uso del túnel.

• Elementos nece-sarios para la impermeabiliza-ción.

• Daños que puede sufrir la imperme-abilización.

Las exigencias que se requieren en cuanto al grado de imper-meabilización de un túnel dependen esencialmente del tipo de uso del mismo. Es aconsejable no tener unas exigencias inne-cesariamente elevadas que no estén en función del uso del túnel, ya que ello tendrá importantes consecuencias tanto para las especificaciones como para el coste de la obra.

En resumen se puede establecer que: “una buena

impermeabili-zación es una necesidad para la explotación, y también una importante precaución para proteger el revestimiento y la roca excavada”.

Sistemas de impermeabilización

Según las influencias, requisitos y soportes, los trabajos de impermeabilización constarán de varias fases que son las siguientes:

Impermeabilización primaria

Son los trabajos provisionales de taponamiento o recogida y conducción de aguas que permiten la ejecución poste-rior, en su caso, de las impermeabilizaciones intermedias y principal.

Consiste en el taponamiento de filtraciones localizadas mediante cemento amasado con hidrófugo líquido de fraguado ultrarápido (Sika 4a), completado con tratamientos superficiales en zonas con filtraciones difusas.

El trabajo se completa con la formación de drenes superficiales permanentes en forma de espina de pez, empleando medias cañas, tuberías, etc. para la captación de agua y su conducción a las cunetas. Los métodos actuales de impermeabilización pri-maria son:

Procedimiento Oberhasli (Sika®4a, Sika®2)

Procedimiento Oberhasli mecánico (Sikacem®Gunite

133, Sikacrete®Gunite 113).

Impermeabilización con Medias Cañas ALIVA • Impermeabilización con tuberías plásticas • Hormigón proyectado

Impermeabilización primaria Impermeabilización intermedia Impermeabilización principal Impermeabilización posterior

Según las filtraciones existentes y el tipo de revestimiento pre-visto para el túnel, la impermeabilización puede comprender desde una hasta las cuatro fases anteriores.

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Impermeabilización intermedia

Son los trabajos posteriores a la impermeabilización primaria mediante la aplicación de morteros u hormigones proyectados. La impermeabilización intermedia puede ser de protección o de regularización.

La impermeabilización intermedia de protección consiste en la aplicación de un mortero u hormigón proyectado armado, con un espesor superior a 7 cm. en toda la superficie a tratar, consi-guiéndose así una protección del método primario elegido, ya que de no efectuarlo, y debido a los acelerantes de fraguado empleados, los drenes, taponamientos e impermeabilización quedarían fisurados.

La impermeabilización intermedia de regularización consiste en la aplicación de una gunita o de un mortero preparado con un espesor que suele oscilar entre 5 y 25 cm., con el fin de servir de soporte a una impermeabilización principal. También cumple la finalidad de sostener provisionalmente la excavación del túnel o galería.

Impermeabilización posterior

Son aquellos trabajos previstos o no, complementarios de la impermeabilización principal, o bien trabajos de reparación que conduzcan posteriormente a la estanqueidad de la construcción. Estos trabajos pueden consistir en:

• Inyecciones

• Morteros predosificados impermeables • Revoques o gunitas

• Taponamiento y sellado de juntas y fisuras • Rejuntado de mampostería

• Drenajes • Juntas

En resumen, dada la frecuencia con que se repiten las averías en los túneles debidas a humedades, filtraciones y fugas, parece aconsejable dedicar una mayor atención a los proyectos en lo relacionado con los métodos, procedimientos y materiales de revestimiento en túneles de nueva construcción, a fin de conse-guir con ello la más perfecta impermeabilización que sea posible y con las máximas garantías de eficacia y durabilidad. Por lo tanto, el sistema de impermeabilización en la construcción de un túnel debe ir en consonancia con el sistema de excavación y con el revestimiento elegido.

Además, hay que tener en cuenta que los costes de impermea-bilización para un túnel ya ejecutado son siempre superiores a los costes de impermeabilización de un túnel en ejecución. Es más económico y sencillo no desplazar el agua, sino captarla, drenar-la y dirigirdrenar-la a drenar-las cunetas.

Impermeabilización principal

Consiste en la ejecución de una membrana impermeable de cual-quier tipo de material que garantice la absoluta estanqueidad de la galería ó túnel. Hay diferentes tipos de ejecución:

• Revoques o gunitas

• Revestimientos con resinas de poliéster • Revestimientos con morteros predosificados:

SIKA® TOP, SIKACEM® GUNITE 133, SIKACRETE®

GUNITE 113.

• Revestimientos con láminas plásticas:

SIKAPLAN®9.6 V TUNEL, SIKAPLAN®14.6 V TUNEL,

SIKAPLAN®24.6 V TUNEL, SIKAPLAN®15 TR,

SIKAPLAN®20 TR.

Estos revestimientos se aplican sobre todo el perímetro del túnel o parte de la bóveda. La elección del tipo de revestimiento ven-drá indicado por la naturaleza del terreno, por el caudal de agua presente, y por el tipo de hormigón estructural de revestimiento.

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El revestimiento definitivo de un túnel se puede definir como una estructura de hormigón que reviste la cavidad y que está en con-tacto directo con el terreno o con el sostenimiento previamente ejecutado. Representa una garantía para evitar la caída de ele-mentos del sostenimiento.

La práctica habitual de la ejecución de los túneles en la actuali-dad pasa por una excavación a sección completa, ó en avance

(media sección) y destroza, en toda su longitud, con un

sosteni-miento más o menos denso según las características del terreno. Las formas y la geometría del revestimiento vienen marcadas por consideraciones geotécnicas y están íntimamente ligadas con el sistema de excavación, los medios utilizados y por el uso del túnel. La geometría que puede adoptar el revestimiento de un túnel puede ser complicada, combinando diferentes curvas circu-lares. Normalmente, suele adaptarse a la forma de la excavación.

del avance, destroza y contrabóveda (caso de existir) con la excavación puede ser necesario independientemente de las características del terreno, por el plazo de ejecución. En este caso, si el túnel se excava con explosivos, hay que estudiar la separación entre el frente y la destroza de forma que puedan controlarse los efectos de las voladuras.

La ejecución del revestimiento se realizará mediante la colocación de un hormigón de granulometría 0-25, y una resistencia caracte-rística a 28 días de 250 kg/cm2, rellenando dicha masa fresca el

hueco entre el encofrado (casi siempre metálico) y el terreno, adaptándose a las irregularidades de la roca y adoptando la forma externa del encofrado. Para ello, se deberá diseñar un hormigón de consistencia plástica, con una relación agua/cemento 0,40-0,45, y utilizando un aditivo superfluidificante (Sikament®T3402 y

T3412) para alcanzar la consistencia deseada.

Cuando la excavación y el revestimiento son independientes, bien por tratarse de terrenos sanos o por haberse sostenido previamente, el revestimiento puede ser continuo; en este caso, el encofrado tiene que ser telescópico. El número de módulos de encofrado, normalmente de una longitud de unos 6 m., viene impuesto por el rendimiento deseado, así como por los tiempos de desencofrado y por la duración de la actividad desencofrado-encofrado de cada módulo. Normalmente se busca la colocación de un hormigón que adquiera la resisten-cia deseada (> 50 kg/cm2) en un período de unas 10 horas.

Cada módulo parcial de encofrado se mueve independiente-mente, mediante un carro portaencofrados automotriz y meca-nizado que desencofra, se traslada y encofra, enlazándose los módulos entre sí de forma que proporcionan un encofrado contínuo sin más cierre frontal que las paradas de fin de sema-na o cuando se desee. También el hormigón se coloca altersema-na- alterna-tivamente por cada hastial, avanzando por tongadas inclinadas sin cierre de clave. Los encofrados deberán llevar ventanas, convenientemente distribuidas, que permitan la colocación y el vibrado del hormigón.

Es interesante citar, aunque sea brevemente un tipo de revesti-miento, que puede utilizarse como sostenimiento o como reves-timiento definitivo (en este caso, con una aplicación de hormigón

proyectado sobre la chapa), y que se conoce como método

Bernold.

Se trata de unas chapas perforadas, corrugadas y curvadas de 1080 x 1200 mm., con un espesor de 2 ó 3 mm. que ejercen la función simultánea de encofrado y de armadura. Se montan sobre cimbras de montaje especiales solapándose unas con otras y entrelazadas con pernos. Contando con los solapes, cada chapa cubre una superficie útil de 1 m2. Van provistas de

distan-ciadores que tienen por misión arriostrar longitudinalmente el conjunto.

Para el relleno, se utiliza un hormigón con relación agua-cemen-to de 0,4 a 0,5 y consistencia plástica dura. El tamaño máximo del árido suele ser de 20 - 30 mm.,

Naturalmente, el procedimiento puede utilizarse en zonas difíci-les como preanillo de sostenimiento, completándose después la sección con un revestimiento de hormigón con encofrado con-vencional.

Como norma general y tomando como criterio de elección las características geotécnicas del terreno, se puede establecer que en terrenos de características geotécnicas estables a largo plazo, el revestimiento suele adoptar la forma de arco de medio punto con hastiales rectos, y con unos espesores superiores a los 30 cm. En terrenos de tipo medio, los revestimientos son en forma de herradura. Siempre será necesario realizar el correspondiente cálculo de la sección, y medirse las tensiones en los apoyos. En terrenos de mala calidad, en donde existirán empujes a medio y largo plazo, será necesario disponer de formas cerradas con contrabóveda, que serán planas o curvas en función de los empujes previsibles. Cuanto peor sea el terreno o si se esperan presiones debidas a la expansión, se deberá tender a la forma circular.

En terrenos de buena calidad, se procede al hormigonado a plena sección, una vez terminada la excavación del túnel. En terrenos de peor calidad, se realizará el hormigonado de la media sección superior, una vez excavada ésta en toda su longitud y, posteriormente, se hormigonarán los hastiales por bataches y, eventualmente, la contrabóveda.

La mala calidad del terreno puede obligar a ir hormigonando el avance cerca del frente excavado, así como, con el debido deca-laje, los hastiales y la contrabóveda. Simultanear el hormigonado

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- Acelerantes en polvo:

* SIGUNITA®R, * SIGUNITA®R2, * SIGUNITA®RF

- Acelerantes en polvo libres de álcali: * SIGUNITA®49 AF

- Acelerantes líquidos:

* SIGUNITA®LN PLUS, * SIGUNITA®LN 60, * SIGUNITA®L-65, * SIGUNITA®L-22 R, * SIGUNITA®L-24 E

- Acelerantes líquidos libres de álcali: * SIGUNITA®L-50 AF, L50RF

- Impermeabilizantes en polvo (sales inorgánicas): * SIKALITE®

- Adiciones de humo de sílice: * SIKACRETE®P, * SIKACRETE®L

- Estabilizadores de fraguado:

* SIKACRETE®PPX, * SIKATARD®930

- Reductores del rebote:

* SIKATELL®100, * SIKATELL®200

- Aditivos superfluidificantes

* SIKAMENT®TN-100, * SIKAMENT®200 R, * SIKAMENT®300, * SIKAMENT®T3402, T3404, T3412

- Aditivos fluidificantes:

* PLASTIMENT®BV 40, * PLASTIMENT®HP1

- Aditivos acelerantes de endurecimiento: * SIKA®RAPID 1

- Productos complementarios:

* SIKA®PUMP, * SIKA®DESENCOFRANTE, * ANTISOL®E

- Morteros preparados:

* SIKACEM®GUNITE, 133, * SIKACRETE®GUNITE 113

- Láminas de impermeabilización:

* SIKAPLAN®9.6 / 14.6 /24.6 V TUNEL, * SIKAPLAN®15 /20 TR

- Láminas de protección y drenantes:

* SIKA®LAM SP 8, * SIKA®LAM SD 8, * GAMA SIKA®LAM FASTEN

- Morteros, aditivos para morteros y resinas de inyección:

* SIKA®GROUT, * SIKA®CABLE 1, SIKA®TOP, * SIKA®MONOTOP, * SIKADUR®, * SIKACEM®830,

* SIKA®LATEX, *SIKA®4a, * SIKA®2, * INTRACRETE®EH, * SIKA®INYECCIÓN 20

- Reparación de juntas y fisuras:

* SIKAFLEX®,* SIKADUR®COMBIFLEX

Productos Sika para túneles

Sika, S. A.

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