1) CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO:
Se denomina concreto fresco al material mientras permanece en estado fluido, es decir desde el momento cuando todos los componentes son mezclados hasta que se inicia el atiesamiento de la masa. En ese lapso el concreto es transportado, colocado en moldes o encofrados y luego compactado manualmente o por vibración.
1.- REOLOGÍA
Bajo el término reología del concreto se agrupa el conjunto de características de la mezcla fresca que posibilitan su manejo y su posterior compactación.
En la práctica, se define la reología del concreto con base a tres características: fluidez, compactibilidad y estabilidad a la segregación.
1.1.- Fluidez
La fluidez describe la calidad de fluido o viscosidad que indica el grado de movilidad que puede tener la mezcla. En un sentido general la palabra `trabajabilidad´ también se emplea con el significado de fluidez. Consistencia es la condición de `tieso´ y se puede considerar el antónimo de fluidez.
1.2.- Compactibilidad
Cuando la mezcla es vibrada se hace más fluida y puede así distribuirse más uniformemente, envolviendo bien las armaduras y ocupando todas las sinuosidades del encofrado. Esta es la propiedad que se conoce como tixotropía: atiesamiento en reposo y fluidificación en movimiento; y es la característica que permite la compactibilidad de la mezcla y su adaptación al molde.
1.3.- Estabilidad a la segregación
Los componentes del concreto son físicamente heterogéneos. La separación del agua de los restantes componentes de la mezcla, cuando queda flotando sobre el material recién colocado, se conoce como `exudación´ o `sangrado´, y tiene su propio desarrollo evolutivo. Por otro lado, la tendencia a separarse los granos gruesos del mortero, lo que se conoce como segregación, depende de la viscosidad y la tixotropía, y se relaciona con la cantidad y el tamaño de los granos.
2.- TRABAJABILIDAD
En la tecnología del concreto, la palabra “trabajabilidad” se emplea con dos acepciones distintas. Una, general, con la cual se designa el conjunto de propiedades del concreto que permite manejarlo sin que se produzca segregación, colocarlo en los moldes y compactarlo adecuadamente. La otra acepción es específica para designar el asentamiento medido por el procedimiento normalizado del Cono de Abrams.
3.- RETRACCIÓN
Fenómeno de encogimiento o disminución de volumen que sufre el material con el tiempo, debido principalmente a la pérdida parcial de agua en las primeras horas y que puede llegar a producir grietas en el material. En las estructuras la retracción se logra aminorar mediante una adecuada distribución de las armaduras de acero, que la restringen y la reparten de forma más conveniente.
2) CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO ENDURECIDO
1.- PESO UNITARIO
Los valores del peso unitario del concreto dependerán del tipo y proporción de los agregados, del contenido de cemento y del volumen de vacíos. Usualmente varía entre 2.200 y 2.350 kgf/m3. El peso específico, adimensional, se obtiene dividiendo W entre el peso unitario del agua.
2.- POROSIDAD
La porosidad del concreto es una característica muy poco aprovechada a los efectos prácticos del control del material. Se pueden diferenciar varios tipos de poros.
2.1.- Ultramicroporos del gel
En el concreto hay presencia de un gel del cemento, en cuyo interior hay ultramicroporos, del tamaño de una micra (10-3 mm) y menores. Dependen de la relación agua/cemento de la mezcla.
2.2.- Poros entre granos de cemento
Entre los granos de cemento hidratados que forman una especie de mosaico, quedan microporos de un tamaño mayor que los ultramicroporos del gel. Estos microporos dependen de la relación agua/cemento de la mezcla, de la fluidez del material y del grado de compactación.
2.3.- Canalillos y burbujas
Los movimientos y escapes de aire y de agua durante el vibrado del concreto, y la sedimentación que se pueda producir en torno a los agregados, o a las barras de refuerzo, hacen que se originen este tipo de vacíos. Depende de la consistencia de la mezcla y de la efectividad de su vibración.
3.- ESTANQUEIDAD
Se define estanqueidad como la capacidad para impedir la penetración de agua a la presión especificada que debe soportar el concreto en las condiciones usuales de trabajo.
4.- PROPIEDADES TÉRMICAS Y CALOR DE HIDRATACIÓN
Las propiedades térmicas del concreto condicionan sus posibilidades de agrietamiento por efecto de altos gradientes de temperatura y se vuelven muy importantes en el caso de concretos masivos.
4.1.- Conductividad, kc
Es la cantidad de calor que puede atravesar una pieza desde una cara a la opuesta. Kc = 1,34 a 3,13 (kCal/m h °C)
4.2.- Calor específico, Cc
Es la cantidad de calor que puede almacenar el material. Cc = 0,214 a 0,238 kCal/kgf°C.
4.3.- Difusividad, h2
Es la velocidad de difusión del calor de la masa de concreto. h2 = 0,00214 a 0,00511 m2/hora.
4.4.- Coeficiente de dilatación térmica
Es el aumento de volumen que experimenta el material por el calentamiento (o su disminución al enfriarse). Si se dan condiciones de confinamiento puede ejercer grandes presiones y hacer que se dañe el concreto, no solo por tracción o cizalla, sino incluso por compresión. El valor frecuentemente empleado es 10x10-6 mm/mm/°C. Sin embargo cuando se desee estimar el rango de movimientos por efectos de temperatura (puentes o pavimentos) se recomienda usar valores extremos 6,5 a 12x10-6 mm/mm/°C.
5.- DEFORMABILIDAD DEL CONCRETO. SIMPLE Y CONFINADO.
Al igual que en los demás materiales de construcción, en el concreto resulta importante conocer las deformaciones que puede sufrir bajo diferentes tipos y magnitudes de solicitaciones.
5.1.- Coeficiente o relación de Poisson
Es una propiedad elástica importante. La relación entre la deformación por acortamiento en la dirección de la carga y la expansión en la dirección transversal, se conoce como relación o coeficiente de Poisson. En el concreto toma valores entre 0,15 y 0,20, la norma COVENIN 1753 establece 0,20.
5.2.- Módulo de elasticidad
Se denomina módulo de elasticidad (EC) a la relación entre la tensión aplicada y la deformación unitaria producida. Para el rango elástico: Ec = variación de f / variación de €.
La tensión (f) se mide en kgf/cm2 y la deformación unitaria (€) es adimensional. En la practica, para el concreto simple se usa fundamentalmente el módulo de elasticidad a compresión.
El concreto no es un material perfectamente elástico que se ajuste a la ley de Hooke. En cualquiera de los rangos de carga presenta los dos comportamientos: elástico y plástico; al retirar la carga que se le aplico solo recupera parcialmente la deformación alcanzada. Ec = 15.100 x √ .
6.- RESISTENCIAS MECÁNICAS
El concreto es capaz de adquirir resistencias una vez endurecido. En una estructura el concreto se encuentra sometido a solicitaciones muy variadas (compresión, corte, tracción, flexotracción, agentes agresivos y otras). No es práctico llevar a cabo ensayos de control que analicen todos esos estados tensionales, por lo que se ha establecido la costumbre de realizar el ensayo destructivo a compresión simple.
El concreto puede soportar fuerzas de compresión (f´c) elevadas. Su resistencia a la tracción oscila cerca del 20% de lo que puede resistir a la compresión, sin embargo reforzándolo con acero y a través de un diseño adecuado se puede corregir este déficit o desventaja.
3) ENSAYOS APLICADOS AL CONCRETO FRESCO
1.- MÉTODO PARA LA MEDICIÓN DEL ASENTAMIENTO CON EL CONO DE ABRAMS
Objeto del método
Determinar el asentamiento del concreto fresco (en las obras y en el laboratorio), mediante el uso del Cono de Abrams. El rango de asentamiento adecuado para aplicar el método va desde ½ ” (15 mm) a 8” (203 mm) No es aplicable para mezclas donde existan cantidades considerables de agregados mayores de 1 ½ ” (3.75 cm.)
APARATOS Cono de Abrams
Construido de un material rígido e inatacable por el concreto, con un espesor mínimo de 1.5 mm. Su forma interior debe ser la de un tronco de cono, de (200 + 3) mm de diámetro de base mayor, (100 + 3) mm de diámetro de base menor y (300 + 3) mm de altura. Las bases deben ser abiertas, paralelas entre sí y perpendiculares al eje del cono. El molde debe estar provisto de asas y aletas. El interior del molde debe ser relativamente suave y sin protuberancias, tales como remaches. (Véase Figura 1)
Barra compactadora
Ésta debe ser de acero, recta, cilíndrica y lisa, de 16 mm de diámetro, 600 mm de longitud aproximada, con el extremo semiesférico de 8 mm de radio.
PROCEDIMIENTO
1 Se humedece el interior del molde y se coloca sobre una superficie horizontal rígida, plana y no absorbente (se recomienda una lámina metálica que garantice las condiciones anteriores). El molde se sujeta firmemente por las aletas con los pies y se llena con la muestra de concreto, vaciando ésta en tres capas, cada una de ellas de un tercio del volumen del molde. Estos volúmenes corresponden respectivamente a las alturas de 6.5 cm y 15 cm a partir de la base.
2 Cada capa se compacta con 25 golpes de la barra compactadora, distribuidos uniformemente en toda la sección transversal. Para la capa inferior es necesario inclinar ligeramente la barra y dar aproximadamente la mitad de los golpes cerca del perímetro, acercándose progresivamente en espiral hacia el centro de la sección.
Esta capa debe compactarse en todo su espesor, las capas siguientes se compactan, en su espesor respectivo de modo que la barra penetre ligeramente en la capa inmediata inferior.
3 El molde se llena por exceso antes de compactar la última capa. Si después de compactar, el concreto se asienta por debajo del borde superior, se agrega concreto hasta lograr un exceso sobre el molde. Luego se enrasa mediante la barra compactadora o una cuchara de albañilería. Inmediatamente se retira el molde alzándolo cuidadosamente en dirección
vertical. Deben evitarse los movimientos laterales o de torsión. Esta operación debe realizarse en un tiempo aproximado de 5 a 10 segundos. 4 La operación completa desde que se comienza a llenar el molde hasta que se retira, debe hacerse sin interrupción y en un tiempo máximo de 1 min 30 s. 5 El asentamiento se mide inmediatamente después de alzar el molde y se determina por la diferencia entre la altura del molde y la altura promedio de la base superior del cono deformado (véase Figura 2).
6 En caso de que se presente una falla o corte, donde se aprecie separación de una parte de la masa, debe rechazarse el ensayo, y se hace nuevamente la determinación con otra parte de la mezcla.
EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS
Debe anotarse el asentamiento de la muestra, medido con aproximación al medio centímetro más cercano.
INFORME
Se debe elaborar un informe que contenga los siguientes datos: 1 Identificación de la mezcla cuyo asentamiento se determina.
2 Asentamiento de la muestra en cm, medido con aproximación al medio centímetro más cercano.
3 Indicar cuándo y por qué se desecha un ensayo. 4 Fecha del ensayo.
2.- COVENIN 1610-80 MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL FLUJO DE CONCRETO POR MEDIO DE LA MESA DE CAÍDAS.
Este método se utiliza en concretos plásticos con agregados gruesos de hasta 38.1 mm de tamaño. Si el tamaño del agregado grueso es mayor de 38.1 mm ( 1 ½”), se realizará con la fracción de concreto que pase el cedazo de 38.1 mm. Este método no es aplicable en el caso de concretos no plásticos y no cohesivos.
3.- COVENIN 365:1994. DETERMINACIÓN DEL FALSO FRAGUADO. MÉTODO DE LA PASTA
El propósito de este ensayo es determinar el grado en el cual la pasta de cemento desarrolla temprana rigidez o, establecer si el cemento cumple o no cumple con los limites de especificación en el falso fraguado. El falso fraguado severo de un cemento puede causar dificultades desde el punto de vista de manejo y colocación.
El falso fraguado hace cometer el error de agregarle más agua a la mezcla para obtener una mejor trabajabilidad, lo que puede dar lugar a resistencias ligeramentes menores y retracciones mayores. El falso fraguado por lo general se corrige con un remezclado en el mismo camión. Salvo en aquellos cementos que no cumplan con los requisitos de tiempo de fraguado, la cual lo revelará es la aplicación de éste ensayo.
4) ENSAYOS APLICADOS AL CONCRETO ENDURECIDO.
En algunas circunstancias es necesario determinar la calidad del concreto cuando ya está colocado y endurecido. En la mayoría de los casos, las averiguaciones de este tipo suelen estar ligadas a situaciones conflictivas, por vicios o por daños supuestos. Por lo general, esta necesidad se motiva debido a dos causas fundamentales:
- Cuando el control de calidad del concreto colocado en una obra nueva arroja resultados inferiores a la resistencia especificada Fc o cuando se presentan dudas acerca de la veracidad de dichos resultados, o sobre el proceso de colocación.
- Cuando se requiere conocer la calidad del concreto de una obra existente, bien sea por la falta de información sobre sus características o condiciones, por posibles vicios de construcción, en los casos de deterioro mecánico o químico, o en los casos de adecuaciones sismorresistentes, reparaciones, refuerzos, ampliaciones o modificaciones de la edificación original.
Desde el punto de vista normativo, el único ensayo que tiene límites especificados es el de los núcleos. Pero en la práctica se cuenta con otros muchos ensayos que, bien ejecutados e interpretados por especialistas, permiten conocer la calidad del material con un alto grado de confianza. Hay observaciones visuales, pruebas físicas o mecánicas y pruebas químicas.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS APLICADOS AL CONCRETO
Los ensayos no destructivos, si bien se suelen hacer mayoritariamente en casos de duda sobre la calidad del concreto ya colocado, están ganando aceptación, poco a poco, como pruebas orientadoras para importantes acciones y decisiones en obra, que facilitan su ejecución y buena marcha.
Estos ensayos, para aportar información aceptable, requieren una planificación y ejecución adecuadas y ser realizados por personal especializado. Ensayos que se hacen con otra finalidad o por otras causas, como pueden ser los químicos en caso de incendio o en caso de corrosión, no se tratarán en este texto.
1.- Ensayo de extracción de núcleos de concreto
Los núcleos (core-drill), son probetas cilíndricas cortadas y extraídas de la masa de concreto endurecido. Para ello se usan brocas tubulares de pared delgada y de distintos diámetros, acopladas a un motor que las hace girar sobre su propio eje. Para cortar el concreto, las brocas disponen de una corona de diamantes industriales en su extremo, la cual generalmente se refrigera mediante flujo de agua. El procedimiento es relativamente lento y costoso, por lo que en la planificación de la investigación, se debe procurar tomar elmenor número posible de núcleos.
Para la extracción y ensayo de los núcleos se debe seguir la Norma Venezolana COVENIN 345, “Método para la extracción de probetas cilíndricas de concreto endurecido”. Es importante tener en cuenta las siguientes consideraciones: el número mínimo de núcleos a extraer en cada zona dudosa a estudiar es de tres; se debe escoger en esa zona, la región que menos afecte la capacidad resistente; se debe evitar cortar los aceros de refuerzo. El diámetro de la broca depende del tamaño máximo del agregado empleado. Para diámetros menores a 7,50 cm existen ciertas correcciones en los resultados y ofrecen poca confiabilidad y grandes dispersiones. Las brocas más frecuentemente empleadas son las de 7,50 cm y 10,00 cm. La oquedad dejada por el núcleo al ser extraído del elemento estructural, deberá ser reparada convenientemente mediante una meticulosa limpieza del
orificio, impregnación con adherente epóxico y el posterior relleno con mortero de cemento no contráctil o mortero epóxico.
El concreto de los núcleos extraídos no coincide exactamente en su comportamiento con el concreto de las probetas normativas ensayadas en el laboratorio, debido a varias razones entre las cuales destacan los diferentes procesos en la compactación y curado del material, en el procedimiento de obtención de las probetas (cortadas versus moldeadas) en la edad del concreto al momento de los ensayos, entre otras. Las normas consideran que ambos especímenes (núcleos vs. cilindros) no son equivalentes y establecen criterios para la aceptación o el rechazo. Para que estos criterios sean aplicables a los resultados de los núcleos, su ensayo debe ceñirse estrictamente a la citada Norma Venezolana COVENIN 345.
Para el manejo de los datos de los ensayos de los núcleos, se deben aplicar los siguientes principios:
a) La media móvil de cada tres núcleos consecutivos no debe ser inferior al 85% de la resistencia característica. Esta es una de las razones para tomar tres núcleos o más. Es una medida de prudencia tomar la media de los tres de menor resistencia en cada zona. N3³0,85 Fc (8-1)
b) Ninguno de los núcleos debe tener una resistencia por debajo del 75% de la resistencia característica. c ³0,75 F i N (8-2) Ambos principios son de cumplimiento simultáneo y obligatorio.
Para la interpretación de los resultados, la norma no es totalmente explícita, pero es perfectamente válido aprovechar los principios señalados anteriormente para relacionar los datos del ensayo con la supuesta resistencia del concreto colocado, a través de las siguientes expresiones:
F N3 /0,85 c= F /0,75 C i =N (8-3) tomando como estimado el menor valor FC
La toma, ensayo o interpretación de los resultados de los núcleos, requiere una gran fidelidad al procedimiento normativo y un experimentado conocimiento de toda la tecnología involucrada, ya que se sabe que, para una misma zona de una misma pieza estructural, puede haber diferencias en los resultados, de acuerdo a que el núcleo haya sido vertical u horizontal o que el concreto sea de alta o de baja resistencia o que el daño posible de la broca sobre el cilindro extraído provenga de haber usado un diámetro pequeño o una inadecuada fijación del equipo perforador, etc. En los casos de duda de la calidad del concreto en una obra, la decisión de tomar núcleos debe corresponder a profesionales conocedores y la contratación de su realización e interpretación debe estar en manos de expertos.
2.- Ensayo de Ultrasonido
Este ensayo consiste en medir el tiempo que tarda un impulso ultrasónico en atravesar la masa del concreto que se está investigando. En cierto modo se está midiendo el módulo de elasticidad dinámico del concreto el cual, parcialmente, se relaciona con la resistencia mecánica del material. La técnica más común y confiable es la medición directa que consiste en colocar el emisor y el receptor enfrentados en dos caras opuestas del elemento a estudiar. Ambos terminales deben establecer un buen contacto con la superficie del concreto, evitando vacíos intermedios donde resulta muy baja la Velocidad de propagación.
Para lograr ese buen contacto se les unta a los terminales una capa de grasa especial. Ambos terminales están conectados a un aparato que, por interferencia electrónica, indica el tiempo de tránsito del pulso ultrasónico (t) entre la salida y la llegada de la onda. Conocida la distancia (L) entre ambos puntos de medición, se obtiene la velocidad característica (L/t) del concreto en esa zona, expresada en Km/s, o en m/s.
A mayor velocidad, mayor módulo de elasticidad y mayor resistencia. Para que los resultados del ensayo de la velocidad del pulso ultrasónico sean confiables, se deben cuidar los siguientes aspectos:
- El aparato de ensayo debe estar estrictamente calibrado y usarse en la correspondiente escala de apreciación. El equipo se suministra con una barra que hace las veces de patrón de referencia.
- Los terminales deben estar en perfecta oposición. Para lograr eso es bueno mantener fijo un terminal y mover ligeramente el opuesto, hasta determinar la lectura mínima. La medición de la distancia entre terminales (L) debe realizarse con precisión al milímetro.
- Se debe evitar, en lo posible, la presencia del acero de refuerzo en la línea entre los terminales. Por eso es bueno contar previamente con los planos de detalle estructural o con equipos electromagnéticos especiales para detectar la ubicación de las armaduras, conocidos como pachómetros.
- Se debe tener alguna idea del estado de humedad del concreto, ya que ella favorece la velocidad de transmisión.
Los valores de velocidad de pulso ultrasónico no deben convertirse directamente, y de una manera general, en resistencia mecánica del concreto. Sin embargo, estudios detallados de correlación entre resultados de ultrasonido y resultados de probetas normativas o núcleos, representativos del mismo concreto que se está evaluando, pueden autorizar el uso de esas velocidades para estimar la calidad del concreto en otras partes de la misma obra.
Otro uso del ensayo ultrasónico es la detección de posibles defectos internos del concreto, tales como grietas de tamaño importante o macrohuecos.
Igualmente útil es el empleo del ultrasonido para delimitar zonas de una estructura donde el concreto sea homogéneo en términos de velocidad de propagación. Para cumplir esta condición se acepta que la desviación estándar de la velocidad medida sea inferior a 110 m/seg. Svel < 110 m/s
Cada zona podrá ser comparada, en términos de velocidad de propagación, con otra previamente aceptada, en función de la resistencia normativa obtenida por resultados de cilindros o núcleos.
En casos especiales se pueden utilizar otras posiciones de los terminales para el ensayo de ultrasonido: La transmisión semi-directa, cuando los terminales se colocan sobre caras adyacentes de un elemento (superficies en esquina), siempre que mantengan constante la distancia entre los puntos de contacto; y la transmisión indirecta, cuando se colocan sobre el plano de una misma cara. Estas posiciones son útiles para detectar alguna posible falla interna o cercana a la superficie como grietas, delaminaciones, daños por incendio, etc.
3.- Ensayo de determinación de la dureza esclerométrica sobre el concreto endurecido.
El esclerómetro o martillo de Schmidt es un aparato que mide la magnitud del rebote de cierta masa de acero que se hace golpear sobre la superficie del concreto. El golpe se produce al liberar la energía de un resorte que impulsa la masa metálica sobre el concreto. El resorte se dispara cuando la presión que ejerce el operador con el aparato sobre la superficie de concreto, llega al punto conveniente. El rebote es medido en una escala graduada, siendo evidente, en general, que a mayor rebote mayor dureza superficial.
El aparato debe colocarse siempre perpendicular a la superficie del concreto y presionarse firme y lentamente hasta lograr el disparo del resorte. El valor del rebote o rechazo, conocido como Índice Esclerométrico, está influido por varias circunstancias. El ángulo que forma el aparato con la horizontal afecta la magnitud delrebote debido la influencia de la aceleración de la gravedad; por ello el fabricante del equipo ha colocado en el aparato un gráfico con claras instrucciones para la corrección, incluyendo los casos de ejes inclinados.
Otras circunstancias que afectan la magnitud del rebote son de índole particular, como lo fortuito de aplicar el aparato sobre un punto donde se encuentra un poro importante de la masa, con lo cual el rebote dará un resultado poco representativo. O si el disparo es hecho en un punto inmediatamente encima de un grano grueso de piedra o de un refuerzo metálico con muy escaso recubrimiento; tampoco en esos casos el rebote será representativo. Por estas razones, los manuales de uso del esclerómetro permiten, del conjunto de disparos para cada zona, descartar aquellos que se vean notablemente superiores o inferiores al promedio.
Cuando el esclerómetro se usa sobre superficies de elementos de concreto que ya han cumplido una cierta edad expuestas al medio ambiente, se señala en los manuales de uso la necesidad de raspar esa superficie con un esmeril, para eliminar en esa forma la “costra” que sobre el concreto se ha producido por el fenómeno de carbonatación. El ensayo esclerométrico puede ser considerado como un valioso auxiliar dentro de un plan general de mediciones, pero en sí mismo no puede ser relacionado con la resistencia del concreto, por lo cual no se permitirá utilizar como único ensayo para evaluar cuantitativamente la calidad del concreto endurecido. Para ello se requeriría una minuciosa calibración por correlación contra el concreto que se desea evaluar, correlación no siempre fácil de lograr por las altas dispersiones que produce el esclerómetro.
5) CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO DEL CONCRETO
Criterios generales
Con las bases estadísticas, se pueden establecer criterios para saber si un determinado concreto cumple con los requisitos fundamentales de resistencia característica y cuantil.
El cumplimiento con la resistencia media, es una garantía de la calidad del concreto; sin embargo cuando se dispone todavía de pocos ensayos, la media que éstos proporcionan resulta imprecisa con relación a la media verdadera del material.
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Criterios específicos
Como criterios de aceptación del concreto, o de aceptación y rechazo, se establecen dos que a la sencillez de su aplicación, unen la de que son utilizables ya desde que se dispone de los primeros resultados de los ensayos, garantizando con un buen nivel de probabilidad que el material está cumpliendo los requisitos de resistencia característica y de cuantil requeridos. Para que el concreto sea aceptado es necesario que cumpla simultáneamente los requisitos establecidos en ambos criterios. Ambos se refieren a las resistencias a compresión normativas del concreto.
El primer criterio establece que la media de los resultados de cada tres (3) ensayos consecutivos debe ser igual o mayor que la resistencia especificada de cálculo, Fc. Si el concreto no cumple con el requisito del criterio no por ello es rechazado; en este caso la mezcla debe ser mejorada y la frecuencia de los ensayos aumentada.
El segundo criterio establece que todos y cada uno de los resultados de ensayos individuales (cada uno promedio de dos o más pruebas) debe ser igual o mayor que la resistencia especificada de cálculo disminuida en 35 Kgf/cm2: xi > Fc - 35 Kgf/cm2. Es decir en definitiva establece una resistencia mínima.
Sin embargo al igual que para el primer criterio se establece que todos y cada uno de los ensayos deben cumplir con este requisito para que el concreto sea aceptado, lo cual es una garantía adicional, especialmente para los concretos de bajo nivel de control.
El no cumplimiento de este criterio hace que en principio el concreto sea rechazado, debiendo comprobarse hasta donde ello sea posible, si es realmente cierto que el concreto no cumple y de ser así, estudiar cómo puede el material colocado afectar la seguridad de la estructura de la que forma parte.
Rechazo
Cuando por cualquiera de los criterios señalados, generales o específicos, pero especialmente por el segundo criterio, se sospecha que el concreto no está cumpliendo con la calidad pretendida, se deben hacer averiguaciones y tomar medidas según se indica en los párrafos siguientes.
Una primera comprobación es la de si los ensayos fueron bien hechos. Es relativamente frecuente encontrar evidencia de falla en alguno de los puntos señalados a continuación:
Toma inadecuada de la muestra que haga que se obtenga como tal una parte segregada de la mezcla que no corresponda a la calidad real del producto.
Remezclado inadecuado de la muestra y toma para la confección de las probetas de ensayo por parte no homogéneas de esa muestra segregada por la propia operación de muestreo.
Moldes de calidad deficiente; desgastados, deformados o hechos de materiales no apropiados o que pierdan por las juntas agua o pasta.
Técnicas inadecuadas de llenado y compactación de los moldes en las que no se cumplen estrictamente los requisitos normativos, incluidas las características de la barra compactadora.
Alteración del material de las probetas por inadecuado traslado prematuro de las mismas que pueden sufrir golpeteo o vibración por el transporte.
Conservación de las probetas antes de ser desmoldadas, en ambientes de temperaturas extremas, alejadas de las exigidas por las normas. Si los moldes están tapados las temperaturas altas producen un aceleramiento del desarrollo de resistencias y si por el contrario están destapados se produce una desecación que da resistencias iniciales altas (24 horas) pero que disminuye la calidad del concreto a la edad normativa de 28 días
Conservación de las probetas en algunos lapsos de tiempo entre el desmoldado y el ensayo en ambientes apropiados, principalmente en cuanto a temperatura; como sucede cuando hay retardos en el transporte de las probetas al laboratorio o cuando el ambiente de curado en este lugar no es apropiado.
Desecación excesiva de las probetas por escalas del ambiente húmedo de conservación mucho tiempo antes del ensayo, o por mantenerlas durante este lapso en un ambiente desecante.
Capas de refrentado excesivamente gruesas y/o mal colocadas.
Mala ejecución del ensayo en sí mismo por mal centrado de la probeta en la prensa de ensayo, aplicación de la carga a velocidad inconveniente, a golpes de carga por mal manejo de las prensas manuales o deficiencia de las mismas.
Prensas mal calibradas que pueden marcar cargas diferentes de las que están aplicando en realidad.
En este caso, además de tomar las medidas para corregir el defecto, los ensayos se consideran como no afectados, debiendo estimarse la calidad en base a los ensayos efectuados a otras partes del material, a la calidad promedio general que va teniendo el concreto, a la variabilidad y garantía de la empresa que lo produce, y otros.
En caso de corresponder los ensayos mal efectuados a las primeras mezclas que se fabrican y de no disponer de antecedentes, puede ser necesario tomar y ensayar algunos núcleos que representen adecuadamente al concreto colocado.
Si el número de ensayos del mismo tipo de concreto que se han realizado es alto, mayor de 30, los resultados comprobados que parezcan anormalmente bajos, pueden ser estudiados según los principios estadísticos y se pueden tomar decisiones en base a su probabilidad de ocurrencia dentro de la distribución normal. Estos resultados pueden formar parte o no
de la población estadística: si forman parte de ella, se debe revisar si la misma está cumpliendo con los requisitos de resistencia característica y cuantil.
En el caso de ensayos comprobado que indican resistencias bajas, se llega a una situación en que el problema cae fuera del control del concreto como material (salvo en lo que respecta a mejorarlo en el futuro). Las decisiones serán aquí de tipo estructural, debiendo revisarse si el material puede o no ser aceptado dentro de la estructura sin que quede comprometida la seguridad de la misma. Para estas decisiones son importantes: Las resistencias reales que tiene el concreto, la cantidad colocada y el lugar en que está situada.
Así mismo es importante estudiar si la baja calidad del material puede afectar su durabilidad. Las decisiones que se tomen en esta etapa se pueden resumir en tres:
a) La baja calidad del concreto es seguro que no afecta ni la seguridad ni la durabilidad de la obra.
b) Hay dudas respecto a los extremos indicados en a).
c) La seguridad y/o durabilidad de la estructura quedan evidentemente afectadas de forma no aceptable.
Esta última decisión puede ser tomada con mayor seguridad, cuanto mayor número de ensayos e información general se tenga sobre el concreto de baja calidad.
En el caso b) antes señalado y eventualmente en el caso c), puede ser necesaria una mayor información sobre la calidad del concreto problema. Esta debe ser obtenida mediante nuevos ensayos destructivos y no destructivos que se hagan al concreto colocado. La heterogeneidad del
material y la delimitación de la zona en que está colocado dentro de la estructura, se averiguarán mediante ensayos no destructivos cuidadosamente ejecutados por personal especializado. Los más adecuados al respecto son las medidas de velocidad de propagación de ultrasonidos.
Los niveles de resistencia se averiguarán mediante la toma y ensayo de suficiente número de núcleos de concreto, los cuales en ningún caso podrán ser menos de 3 por cada zona dudosa.
Una vez establecida la evidencia de que la seguridad y/o durabilidad de la estructura, están comprendidas por la baja calidad del concreto, antes de proceder el derribo y sin perjuicio de las multas que se hayan establecido al respecto y del pago de daños y perjuicios, se pueden estudiar las posibilidades de refuerzo, mejora de la durabilidad del material o uso de la estructura para otros fines que exijan menor nivel de resistencia.
6) RELACIÓN AGUA / CEMENTO.
La relación agua cemento condiciona la resistencia del concreto por lo cual se constituye en uno de los parámetros fundamentales para el control del material. Cuanto más estable se logre mantener esta relación menores variaciones presentará el material.
Cuanto menor sea la relación agua/cemento el concreto tendrá más altas resistencias pero menor trabajabilidad.
La relación agua / cemento constituye un parámetro importante de la composición del concreto. Tiene influencia sobre la resistencia, la durabilidad y la retracción del concreto.
La relación agua / cemento (a/c) es el valor característico más importante de la tecnología del concreto. De ella dependen la resistencia y la durabilidad, así como los coeficientes de retracción y de fluencia. También determina la estructura interna de la pasta de cemento endurecida.
La relación agua cemento es el cociente entre las cantidades de agua y de cemento existentes en el concreto fresco. O sea que se calcula dividiendo la masa del agua por la del cemento contenidas en un volumen dado de concreto.
La relación agua / cemento crece cuando aumenta la cantidad de agua y decrece cuando aumenta el contenido de cemento. En todoslos casos, cuanto más baja es la relación agua / cemento tanto más favorables son las propiedades de la pasta de cemento endurecida.
La importancia de la relación agua / cemento fue descubierta hace 60 años por Duff A. Abrams especialista de EE. UU. Después de haber estudiado un gran número de hormigones de diferentes composiciones, anunció la ley que expresa que con un agregado dado, la resistencia
depende sólo de la relación agua / cemento del concreto fresco. Este descubrimiento ha provocado desarrollos importantes puesto que otras propiedades de gran valor del concreto, también dependen de la relación agua / cemento.
Los trabajos realizados posteriormente por T.C. Powers, han permitido comprender las causas de esta fuerte influencia de la relación agua / cemento.
7) GENERALIDADES SOBRE DURABILIDAD DEL CONCRETO
Se entiende por durabilidad de un conglomerado hidráulico su capacidad de resistencia, a lo largo del tiempo, frente a agentes y medios destructivos.
La velocidad de endurecimiento, como determinante de la resistencia del cemento a una edad determinada, y la resistencia final alcanzada, influyen por razones evidentes; la naturaleza y estructura de los productos de la hidratación influyen por su condición cristalina o de gel, por su porosidad y capacidad de imbibición, por el carácter retractivo o expansivo dominante en su formación, y por sus características químicas que marcan su mayor o menor susceptibilidad frente a determinados agentes agresivos químicos de acción más o menos específica.
Los agregados, según su naturaleza, puede ser inertes, tanto frente a los agentes externos de todo tipo (físicos y químicos), como frente a componentes químicos activos del propio conglomerante; o, por el contrario, pueden ser susceptibles a los unos y/o a los otros. En cualquier caso, la proporción y la granulometría de los agregados, a igualdad de todo lo demás, son codeterminantes de la resistencia y de la compacidad del concreto e influyen, por lo tanto, en su durabilidad.
El agua de amasado puede afectar a la durabilidad del concreto, bien sea por las sustancias solubles que contenga, y que pueden influir sobre el fraguado, sobre las resistencias y sobre la naturaleza de los productos de la hidratación, o bien por la proporción en que actúa, es decir, por la relación agua – cemento o por su inversa, la “concentración” del concreto. La concentración influye, por una parte, en la estructura física de la pasta y, por la otra, en la resistencia y en la porosidad del concreto.
Los aditivos, disueltos o dispersos en el agua de amasado, pueden influir de múltiples formas, según su acción específica y principal y sus acciones secundarias, en diversas propiedades del concreto fresco o endurecido, las cuales determinan a su vez distinto comportamiento de éste frente a acciones y medios agresivos.
En virtud de cuanto antecede, en la durabilidad del concreto pueden influir las características de sus materiales y la proporción en que intervienen, particularmente la cantidad de cemento, la concentración y la granulometría de los agregados. Pero, a constancia de todos estos factores, influye también la ejecución, es decir: el mezclado como condicionante de la uniformidad del material obtenido; el transporte y la colocación, como posibles causas de segregaciones, de mayores heterogeneidades y de una compacidad deficiente; y el curado, decisivo para obtener (o no) del concreto el mejor comportamiento de que puede ser capaz.
Este último factor, el curado, está en relación con el hecho, señalado al principio, de que la durabilidad es permanencia del concreto a lo largo del tiempo. En efecto, los procesos del endurecimiento del concreto son continuos y se prolongan durante muy largos períodos de tiempo, bien que con velocidad decreciente.
Esto quiere decir, que, a constancia de las restantes circunstancias, un concreto será más durable, en general, cuanto mayor sea el grado de endurecimiento alcanzado por él en unas condiciones normales de curado; y que, por el contrario, un concreto joven y poco consolidado tiene menos probabilidades de ser durable en circunstancias adversas. Es decir, en la durabilidad influye no sólo el tiempo durante el cual actúa el agresivo, sino también el transcurrido desde la confección del concreto hasta el comienzo del ataque.
EL CONCRETO COMO MATERIAL CONSTRUCTIVO
Profesor: Autor:
Ing. Humberto Fuchs Marvin D. Petit V. C.I. 16.937.420
Caracas, Septiembre de 2.012
República Bolivariana de Venezuela. Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior.
Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño” Extensión Caracas. Asignatura: Electiva III (intensivo)
