Título: Estudio de procedimientos para el

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Texto completo

(1)

I

Facultad de Ingeniería Eléctrica

Departamento de Electroenergética

TRABAJO DE DIPLOMA

Título:

Estudio

de

procedimientos

para

el

mantenimiento en Sistemas Eléctricos de Potencia.

Autor: Ismaray Laredo Pérez.

Tutor: Dr. C. Ing. Carlos León Benítez.

Santa Clara 2016

"Año 58 de la Revolución."

(2)

II

Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas

Facultad de Ingeniería Eléctrica

Departamento de Electroenergética

TRABAJO DE DIPLOMA

Título:

Estudio

de

procedimientos

para

el

mantenimiento en Sistemas Eléctricos de Potencia.

Autor: Ismaray Laredo Pérez

e-mail:

ilaredo@uclv.cu

Tutor: Dr. C. Ing. Carlos León Benítez.

e-mail:

charle@uclv.edu.cu

Santa Clara 2016 “Año 58 de la Revolución."

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III

Hago constar que el presente trabajo de diploma fue realizado en la Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas como parte de la culminación de estudios de la especialidad de Ingeniería en Automática, autorizando a que el mismo sea utilizado por la Institución, para los fines que estime conveniente, tanto de forma parcial como total y que además no podrá ser presentado en eventos, ni publicados sin autorización de la Universidad.

Firma del Autor

Los abajo firmantes certificamos que el presente trabajo ha sido realizado según acuerdo de la dirección de nuestro centro y el mismo cumple con los requisitos que debe tener un trabajo de esta envergadura referido a la temática señalada.

Firma del Autor Firma del Jefe de

Departamento donde se defiende el trabajo

Firma del Responsable de Información Científico-Técnica

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I

´´El futuro de nuestra patria tiene que ser seriamente un

futuro de hombres de ciencias. ´´

Fidel Castro Ruz

(5)

II

DEDICATORIA

Todo mi esfuerzo, dedicación y esmero están reflejado en

este gran paso de mi vida como estudiante, dedicándolo a

unos seres tan maravillosos que han compartido conmigo

alegrías, penas, angustias, etc., sus consejos y apoyo

incondicional son y serán muy valiosos para mí durante toda

mi vida,

(6)

III

AGRADECIMIENTOS

Primeramente le agradezco a Dios por darme la oportunidad

de estar en este mundo para poder disfrutar de todos estos

logros.

También quisiera a través de estas cortas palabras, expresar

mis sinceros agradecimientos a todas aquellas personas que

de una forma u otra hicieron posible la realización de este

trabajo.

A mi tutor Carlos León Benítez, a todos mis profesores que a

lo largo de estos años han sido parte fundamental de mi

formación profesional.

A toda mi familia, porque en todo momento de una forma u

otra cada uno de ellos me han sabido entregar la

comprensión y el apoyo que he necesitado.

A mis amigos y compañeros de estudio los cuales fueron un

apoyo importante durante toda mi carrera.

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IV

TAREA TÉCNICA

1. Revisión bibliográfica relacionada con la temática. 2. Estudio de las diferentes técnicas de mantenimiento.

3. Estudio de los métodos de diagnóstico asociados al proceso de mantenimiento.

4. Revisión de los procedimientos y normas del mantenimiento aplicados a los Sistemas Eléctricos de Potencia con énfasis en las indicaciones de la Unión Eléctrica de Cuba.

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V

RESUMEN

En esta tesis se presentan los elementos más importantes de la gestión estratégica del mantenimiento, fundamentado en su gestión por procesos, continuando con la introducción de metodologías para la definición de estrategias de mantenimiento según las teorías actuales de Mantenimiento. Se presentan las técnicas de diagnóstico más utilizadas en el mantenimiento predictivo en los sistemas eléctricos de distribución e industriales .Se realiza un estudio de las normas y procedimientos establecidas por la UNE para el desarrollo de esta actividad en las diferentes instalaciones del Sistema Electroenergético Nacional.

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VI TABLA DE CONTENIDOS DEDICATORIA ... ii AGRADECIMIENTOS ... iii TAREA TÉCNICA ... iv RESUMEN ... v INTRODUCCIÓN ... 1

Organización del informe ... 2

CAPITULO 1. Generalidades del mantenimiento. ... 3

1.1 La Finalidad del Mantenimiento. ... 3

1.2 Variables del Mantenimiento. ... 3

1.3 Tipos de mantenimientos ... 5

1.3.1Mantenimiento Correctivo. ... 5

1.3.2 Mantenimiento Modificativo. ... 6

1.3.3 Mantenimiento Preventivo. ... 7

1.3.4 Mantenimiento Sistemático. ... 7

1.3.5 Mantenimiento Condicional o Predictivo. ... 8

1.4 Ventajas del mantenimiento predictivo ... 8

1.5 Técnicas de ensayo no destructivos. ... 8

1.6 Análisis de aceite... 9

1.7 Termografía. ... 10

1.8 Planificación del mantenimiento ... 11

1.8.1 El Plan de Mantenimiento... 11

1.8.2 Planificación de los Recursos Materiales para el Mantenimiento en Cuba. ... 12

1.9 Los Costos del mantenimiento y su División. ... 13

(10)

VII

1.9.2 Costos Variables. ... 14

1.9.3 Costos Financieros. ... 14

1.9.4 Costo por Falla. ... 15

1.9.5 Costo Total de Mantenimiento. ... 15

Conclusiones parciales ... 16

CAPITULO 2. Manteamiento aplicado a los SEP y los SEI. ... 17

INTRODUCCION ... 17

2.1 Herramientas y equipos a utilizar en el mantenimiento de sistemas de distribución. ... 17

2.2 Elementos que componen los sistemas de trasmisión y distribución ... 21

2.3 Mantenimiento a grupos electrógenos. ... 22

2.3.1 Análisis del lubricante. ... 22

2.3.2 Programación del mantenimiento. ... 23

2.4 Maquinas eléctricas rotatorias... 30

2.4.1 Diagnostico de descargas parciales en las maquinas eléctricas. ... 30

2.4.2 El diagnostico de estado: Sus etapas. ... 31

2.4.3 La visualización. ... 32

2.4.4 La resolución... 32

2.5 Subestaciones: operación y mantenimiento. ... 33

2.5.1 Mantenimiento de subestaciones de 110 kV, 220 kV y 33 kV. ... 33

2.5.1.1 Principales actividades del mantenimiento... 34

2.5.2 Mantenimiento a Compresores de Mediana Capacidad. ... 35

2.6 Mantenimiento de transformadores de potencia. ... 38

2.6.1 Mantenimiento parcial a transformadores y autotransformadores sellados (sin tanque conservador) de 110 y 220 kV. ... 39

2.7 Mantenimiento a Interruptores de Potencia. ... 42

2.7.1 Clasificación de los interruptores. ... 43

2.7.2 Periodo de intervención. ... 44

2.7.3 Prueba de los interruptores. ... 45

2.8 Características particulares de las líneas de transmisión eléctrica ... 46

2.8.1 Torres ... 46

(11)

VIII

2.9 Características particulares de las redes de distribución. ... 50

2.9.1 Trabajo en líneas sin tensión y con tensión. ... 50

2.9.1.1 Trabajo sin tensión. ... 50

2.9.1.2 Trabajo con tensión. ... 51

CONCLUSIONES ... 52

RECOMENDACIONES ... 53

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS... 54

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1 INTRODUCCIÓN

Los cambios acaecidos en los últimos años en las estrategias de la Unión Eléctrica (UNE) a raíz de la revolución energética, han impuesto nuevos retos para las empresas de distribución de energía. Estos retos implican la reducción de márgenes de explotación o de costos de mantenimiento en aras de mejoras en la calidad del servicio. El aumento paulatino de los requerimientos legales en cuanto a la calidad del suministro y la necesidad de reducir los costos de mantenimiento obligan a realizar análisis de riesgos y a sustituir el mantenimiento reactivo, o incluso el mantenimiento preventivo basado en las horas de funcionamiento, por un mantenimiento basado en las condiciones de funcionamiento. Para ello es indispensable disponer de equipos que sean capaces de autoevaluarse, y que reporten la información relevante a los sistemas de control o monitorización.

Esta evolución en la red eléctrica aporta innumerables ventajas en la operación de la misma. Entre otras, la posibilidad de la mejora de los procesos de mantenimiento de la red (mantenimiento predictivo), la posibilidad de implementar soluciones más rápidas y eficientes para un mejor balance de cargas, y la mejora de la fiabilidad de la red en general.

El mantenimiento basado en la fiabilidad aplicado a los SEP, tiene como principales objetivos:

 Reducir los costos de mantenimiento.

 Mejorar la calidad del suministro eléctrico.

 Ayudar a la toma de decisiones del centro de mantenimiento.

 La detección anticipada de fallos, a través de la monitorización de las condiciones de funcionamiento de los equipos, análisis, diagnóstico y evaluación de su estado.

Por todo lo anteriormente expuesto puede plantearse como hipótesis que el establecimiento de estrategias de mantenimiento científicamente justificadas a partir del empleo de técnicas modernas de apoyo a esta actividad puede contribuir de manera significativa a la mejora de la calidad del servicio con la consecuente disminución de los tiempos de interrupción en los Sistemas Eléctricos de Potencia. El objetivo general de esta tesis es realizar una revisión general de las estrategias de mantenimiento establecidas por la UNE con un enfoque referido a las normas y procedimientos empleados para la realizar esta tarea en los Sistemas Eléctricos de Potencia.

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2

1. Realizar una revisión bibliográfica relacionada las diferentes técnicas de mantenimiento empleadas en la actualidad en las actividades productivas y de servicios.

2. Analizar los métodos de diagnóstico asociados al proceso de mantenimiento.

3. Realizar una revisión de los procedimientos y normas del mantenimiento aplicados a los Sistemas Eléctricos de Potencia con énfasis en las indicaciones de la Unión Eléctrica de Cuba.

Organización del informe

El informe está conformado por dos capítulos. En el primer capítulo se analizan los aspectos generales relacionados con las funciones y técnicas empleadas en el proceso de mantenimiento. En el segundo capítulo se incluyen las normas y procedimientos establecidas por la UNE para la realización de los mantenimientos en los SEP.

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3

CAPITULO 1. Generalidades del mantenimiento.

El objetivo del Mantenimiento es conservar todos los bienes que componen los eslabones del sistema directa e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores condiciones de funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor costo posible.

Mantenimiento no sólo deberá mantener las máquinas sino también las instalaciones de: iluminación, redes de computación, sistemas de energía eléctrica, aire comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos, depósitos, etc.

Deberá coordinar con recursos humanos un plan para la capacitación continua del personar ya que es importante mantener al personal actualizado.

Objetivos del Mantenimiento

Los objetivos de mantenimiento deben alinearse con los de la empresa y estos deben ser específicos y estar presentes en las acciones que realice el área.

1.1 La Finalidad del Mantenimiento.

Tal como se encuentran hoy las industrias, bajo una creciente presión de la competencia, estas se encuentran obligadas a alcanzar altos valores de producción con exigentes niveles de calidad cumpliendo con los plazos de entrega. Radica justamente aquí la importancia del mantenimiento. Lo que implica: conservar el sistema de producción y servicios funcionando con el mejor nivel de fiabilidad posible, reducir la frecuencia y gravedad de las fallas, aplicar las normas de higiene y seguridad del trabajo, minimizar la degradación del medio ambiente, controlar, y por último reducir los costos a su mínima expresión. El mantenimiento debe seguir las líneas generales determinadas con anterioridad, de forma tal que la producción no se vea afectada por las roturas o imprevistos que pudieran surgir.

1.2 Variables del Mantenimiento.

Para que se pueda interpretar la forma en la que actúa el mantenimiento, se hace necesario ver y analizar distintas variables de significación que repercuten en el desempeño de los sistemas.

Así, se puede mencionar:

. Fiabilidad. . Disponibilidad. . Mantenibilidad.

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4

. Calidad. . Seguridad. . Costo.

. Entrega / Plazo.

La Fiabilidad: es la probabilidad de que las instalaciones, máquinas o equipos,

se desempeñen satisfactoriamente sin fallar, durante un período determinado, bajo condiciones específicas.

Recordando que la probabilidad puede variar entre 0 (indica la certeza de falla) y 1 (indica la certeza de buen desempeño).

Por lo tanto la probabilidad de falla está necesariamente unida a la fiabilidad. El análisis de fallas constituye otra medida del desempeño de los sistemas, para ello se utiliza lo que denominados la tasa de falla, que es el cociente del número de fallas sobre el total de horas de operación del equipo.

La disponibilidad: es la proporción de tiempo durante la cual un sistema o

equipo estuvo en condiciones de ser usado.

Vemos entonces que la disponibilidad depende de:

. La frecuencia de las fallas.

. El tiempo que nos demande reanudar el servicio.

Por supuesto que no están comprendidos en el tiempo de paradas aquellas que se producen por problemas de huelgas, o suspensión de la producción por caída en la demanda.

La mantenibilidad: es la probabilidad de que una máquina, equipo o un sistema

pueda ser reparado a una condición especificada en un período de tiempo dado, en tanto su mantenimiento sea realizado de acuerdo con ciertas metodologías y recursos determinados con anterioridad.

La mantenibilidad es la cualidad que caracteriza una máquina, equipo o sistema en cuanto a su facilidad a realizarle mantenimiento, depende del diseño y pueden ser expresados en términos de frecuencia, duración y costo. Debemos destacar el lugar primordial que ocupa la calidad. El mantenimiento debe tratar de evitar las fallas, restablecer el sistema lo más rápido posible, dejándolo en condiciones óptimas de operar a los niveles de producción y calidad exigida.

La seguridad: está referida al personal, instalaciones, equipos, sistemas y

máquinas, no puede ni debe dejársela a un costado, con miras a dar cumplimiento a demandas pactadas.

La competencia nos obliga a bajar permanentemente los precios, por lo que se deben optimizar los procesos.

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5

El tiempo de entrega y el cumplimiento de los plazos previstos son variables que tienen también su importancia, en el mantenimiento, el tiempo es un factor preeminente.

A través de la siguiente figura se puede apreciar la relación que existe entre estas variables.

Estos tres conceptos se pueden enfocar de forma provisional (antes del uso) o de manera operacional (durante o después del uso).

Las tres funciones precedentes, llamadas respectivamente R (t), M (t), D (t), son funciones de tiempo.

Fig. 1: Esquema de relación entre las variables fundamentales.

1.3 Tipos de mantenimientos

1.3.1Mantenimiento Correctivo.

El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que se van produciendo.

El personal encargado de avisar de las averías es el propio usuario de las máquinas y equipos, y el encargado de realizar las reparaciones es el personal de mantenimiento.

El principal inconveniente con que nos encontramos en este tipo de mantenimiento, es que el usuario detecta la avería en el momento que necesita el equipo, ya sea al ponerlo en marcha o bien durante su utilización.

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6 Sus características son:

1) Está basada en la intervención rápida, después de ocurrida la avería. 2) Conlleva discontinuidad en los flujos de producción y logísticos.

3) Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por producción no

efectuada.

4) Tiene un bajo nivel de organización.

5) Se denomina también mantenimiento accidental.

Se dice que:

Mantenimiento correctivo es la intervención necesaria para poder solucionar un defecto, o una falla ya ocurrida, en éste caso las instalaciones, máquinas o equipos operan con deficiencia o directamente no funcionan. [15].

1.3.2 Mantenimiento Modificativo.

Con éste nombre se conocen las acciones que lleva a cabo mantenimiento, tanto para modificar las características de las instalaciones, máquinas o equipos, como para lograr de ésta forma una mayor fiabilidad o mantenibilidad de los mismos. Este mantenimiento puede aparecer en tres épocas de la vida de estos componentes:

• La primera oportunidad es cuando se pone en funcionamiento por primera vez. Las instalaciones, sistemas, equipos y máquinas estándar, en ocasiones, necesitan ser adaptados a las necesidades propias de la empresa ya sea por razones del producto o bien por ajustar el costo o posibilidades de mantenimiento. Una instalación que tenga durante su diseño un análisis desde el punto de vista de mantenimiento, evitará problemas posteriores que, en ocasiones, pueden ser difíciles de solucionar. Estaríamos ante un mantenimiento de proyecto.

• La segunda época en la que puede aparecer es durante su vida útil. Se trata de modificar las instalaciones, máquinas o equipos para eliminar las causas más frecuentes que producen fallas. El análisis de las causas de las averías es el origen de éste tipo de mantenimiento y supone la eliminación total de ciertas fallas, es prevención del mantenimiento.

• Por último éste mantenimiento se utiliza cuando una máquina entra en la época de vejez. Este mantenimiento también tiene como objetivo el de realizar una reforma parcial en una máquina, equipo o sistema con el fin de obtener un mejor rendimiento de la misma de acuerdo a los requerimientos del tipo de trabajo que se desea realizar, o bien para obtener un beneficio en la rapidez de reparación.

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7

Cabe destacar que éste tipo de mantenimiento va de la mano con la fiabilidad de las máquinas, ya que cuando se realiza la mejora, se está buscando una máquina más confiable y adaptable a la operación que realiza.

Este tipo de mantenimiento debe ser regulado y adaptado a cada realidad industrial para poder identificar el área de prioridad.

1.3.3 Mantenimiento Preventivo.

El mantenimiento preventivo es la ejecución planificada de un sistema de inspecciones periódicas, cíclicas y programadas y de un servicio de trabajos de mantenimiento previsto como necesario, para aplicar a todas las instalaciones, máquinas o equipos, con el fin de disminuir los casos de emergencias y permitir un mayor tiempo de operación en forma continua. [16]

Es decir, el mantenimiento preventivo, se efectúa con la intención de reducir al mínimo la probabilidad de falla, o evitar la degradación de las instalaciones, sistemas, máquinas y equipos.

Es la intervención de mantenimiento prevista, preparada y programada antes de la fecha probable de aparición de una falla.

En definitiva, se trata de dotar a la organización, de un sistema que le permita detectar y corregir el origen de las posibles fallas técnicas y no reparar las consecuencias de las mismas, una vez que éstas se han producido.

Detección precoz = Corrección preventiva

1.3.4 Mantenimiento Sistemático.

Mantenimiento Sistemático es el efectuado de acuerdo con un plan establecido según el tiempo o el número de unidades fabricadas. [15]

Este requiere de amplios conocimientos de la fiabilidad de las instalaciones, máquinas o equipos con los que se está trabajando, es decir, se asegura que existe el conocimiento previo del comportamiento de los materiales. Una herramienta muy valiosa, es el estudio estadístico, el que permite determinar los tiempos óptimos de intervención.

Para poder utilizar datos estadísticos será necesario que transcurra un cierto tiempo, para poder contar con los datos históricos de cada equipo.

De tal modo que el preventivo se retrasa con respecto a la falla y el mantenimiento correctivo toma el lugar del preventivo y neutraliza los posibles beneficios.

Sobre la base de lo expuesto, el mantenimiento preventivo requiere una correcta metodología para determinar su periodo de intervención.

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1.3.5 Mantenimiento Condicional o Predictivo.

Este mantenimiento consiste en el análisis de parámetros de funcionamientos cuya evolución permite detectar un fallo antes de que este tenga consecuencias más graves.

En general, el mantenimiento predictivo, consiste en estudiar la evolución temporal de ciertos parámetros y asociarlos a la evolución de fallos, para así determinar en qué periodo de tiempo, ese fallo va a tomar una relevancia importante, y así poder planificar todas las intervenciones con tiempo suficiente, para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves.[6]

Una de las características más importantes de este tipo de mantenimiento es que no debe alterar el funcionamiento normal de la planta mientras se está aplicando. La inspección de los parámetros se puede realizar de forma periódica o de forma continua, dependiendo de diversos factores como son: el tipo de planta, los tipos de fallos a diagnosticar y la inversión que se quiera realizar.

1.4 Ventajas del mantenimiento predictivo

• Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente que órgano es el que falla.

• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo. • Optimiza la gestión del personal de mantenimiento. • Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida.

• La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico y operacional muy útil en estos casos.

• Permite conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto.

• Permite la toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos.

• Por ultimo garantiza la confección de formas internas de funcionamientos o compras de nuevos equipos.

1.5 Técnicas de ensayo no destructivos.

“Las herramientas de mantenimiento predictivo se pueden encontrar en un amplio rango de costos, sofisticación y niveles de experiencia y conocimientos requeridos para interpretar eficazmente los resultados del diagnóstico”.

Esta puede llevarse a cabo en las siguientes oportunidades o circunstancias: a) Al estado de suministro de compra.

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9 b) Durante las distintas etapas de fabricación. c) Durante las inspecciones periódicas.

d) Después del reacondicionamiento.

La elección del método más conveniente o apropiado está condicionada a diversos factores, siendo tan diversos los problemas de control no resulta raro que un elemento mecánico deba ser sometido a más de un ensayo no destructivo. Debemos recordar que cada técnica de ensayo no destructivo es apta para resolver un determinado problema.

Con la idea de poder reforzar los programas de mantenimiento en función de mejorar la calidad y la productividad de la planta, estas son algunas de las herramientas y los ensayos del mantenimiento predictivo más frecuentemente usados:

1) Análisis de Aceite.

2) Termografía (análisis infrarrojo). 3) Análisis de vibración.

4) Monitoreo de motores eléctricos y análisis de las condiciones. 5) Alineado de precisión y dispositivos de balanceo.

6) Monitores de tonelaje.

7) Inspección mediante partículas magnéticas. 8) Inspección por ultrasonido.

9) Inspección Radiográfica.

10) Inspección mediante líquidos penetrantes.

1.6 Análisis de aceite

En el análisis de aceite se comparan los lubricantes usados con los nuevos, para determinar:

• Las condiciones del lubricante. • La presencia de contaminantes.

• Las condiciones de las superficies de desgaste.

Tipos de ensayos

Espectroscopia por emisión atómica:

Identifica las partículas metálicas muy finas disueltas en el lubricante. Las partículas gruesas (desgaste severo) no son analizadas.

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10 Mide las capacidades del flujo de un lubricante.

Otros ensayos físicos y químicos:

• Evalúa si el aceite es o no adecuado para el servicio.

• Servicios de laboratorios costosos – anuales en equipos críticos.

Aplicaciones

• Monitoreo de equipos con tanques de lubricación

• Determinar el reemplazo del aceite, tomando como base las condiciones y no los calendarios/medidores internos.

• Frecuentemente usado junto con el análisis de vibración para confirmar las conclusiones.

1.7 Termografía.

La termografía utiliza sistemas de cámaras sensibles a los rayos infrarrojos para capturar la radiación (calor) emitida por los objetos, con el fin de producir una “imagen”. Los patrones térmicos basados en las diferencias de temperatura, son registrados en video para su inmediata reproducción, procesado por sistemas de análisis de imagen por computadoras y desarrollado en copias Xerox impresas a los fines de documentación y pedidos de trabajo.

La imagen térmica es útil para su aplicación en Mantenimiento Predictivo en dos modos:

1) Es un método de no-contacto para identificar componentes mecánicos y eléctricos que están “más calientes” que lo normal, frecuentemente es una indicación de falla inminente.

2) Indica la pérdida excesiva de calor, que usualmente es un signo de aislamiento incorrecto o inadecuado.

Aplicaciones

• Durante el ensayo final (en fábrica) de los equipos nuevos. • La puesta en marcha inicial in situ del equipo.

• Análisis /tendencias rutinarias.

• Verificación de acciones de reparación. • Resolución de problemas.

• Ideal para la explotación de equipos eléctricos en busca de componentes defectuosos, identificando:

- Desgaste normal.

- Contaminación química. - Fatiga.

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11 - Montaje o instalación incorrectos. - Conexiones flojas.

- Condiciones de sobrecarga.

- Sistema principal de distribución eléctrica.

- Exploración de componentes mecánicos en busca de calor excesivo (cojinetes, falta de alineado, etc.).

- Exploración de techos (pérdida de energía, humedad). - Exploración de aislamiento de estufas/refractarios. - Sistemas de vapor (pérdidas, aislamiento, trampas).

1.8 Planificación del mantenimiento

1.8.1 El Plan de Mantenimiento.

Para realizar el plan es conveniente aplicar el método por fases denominado P.D.C.A. que se basa en la aplicación de un proceso de acción cíclica que consta de cuatro fases fundamentales, indicadas en el siguiente esquema.

P.D.C.A. significa: P = Plan = Planificar D = Do = Ejecutar C = Check = Controlar A = Act = Actuar

Fig.2: Plan de mantenimiento

En base a este proceso se desarrolla el plan directriz de actuación, que consta de las siguientes etapas:

Planificar: en base a la situación actual y los recursos de que se disponen,

debemos definir los objetivos que queremos cumplir con la gestión de mantenimiento y realizar el plan de mantenimiento, fijar los objetivos, e ir avanzando y asegurando cada uno de ellos, cuanto más concreto sea el objetivo a cumplir, será más fácil alcanzarlo.

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Ejecutar el plan: una vez fijado el punto de partida y los objetivos a los que se

quiere llegar, debemos gestionar los recursos disponibles para lograrlos.

Controlar: es necesario evaluar el grado de cumplimiento de los objetivos

marcados, el control de los resultados se realizará en comparación con las metas prefijadas.

Actuar: si existen desviaciones entre el modelo prefijado y los resultados, se

debe proceder a corregir actuando sobre la planificación y la ejecución, estableciéndose así la retroalimentación al sistema.

1.8.2 Planificación de los Recursos Materiales para el Mantenimiento en Cuba.

La organización provincial debe disponer siempre de un mínimo de recursos (reserva mínima de operación) para las labores de reparación de averías por parte de la guardia eléctrica y de las brigadas de operación, así como para la ejecución de mantenimientos correctivos de emergencia por parte de las brigadas de mantenimiento.

 Para el mantenimiento correctivo planificado cómo se organiza y planifica mensualmente existe una mayor posibilidad de gestión de los recursos aunque debemos proyectarnos por tener parte de los mismos incluida en la reserva mínima de operación.

 En el caso del mantenimiento preventivo por diagnóstico debe preverse un sistema de gestión de los recursos partiendo del listado de materiales del proyecto de mantenimiento y de la ruta crítica para el mismo de forma tal que se garantice continuidad en la ejecución del mantenimiento. Antes de comenzar un mantenimiento preventivo debe disponerse en almacén de al menos el 70% de los recursos necesarios y tener garantía de la entrada del resto.

 La UNE asignará Presupuestos de mantenimiento y operación anuales a las provincias y estas lo desagregarán según sus necesidades para las actividades de operación (reparación de averías y otros), Mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo.

 De acuerdo con el estado de descapitalización de las redes y sus necesidades para brindar un mejor servicio a los clientes las organizaciones provinciales valorarán la parte del presupuesto que utilizarán en mantenimiento correctivo y la que usarán en mantenimiento preventivo por diagnóstico para poder proyectarse en la ejecución de los programas mensuales de mantenimiento correctivo y en los proyectos de mantenimiento a ejecutar.

 Cada provincia llevará un control del presupuesto ejecutado en mantenimiento correctivo y en preventivo por separado controlando los costos de los mismos. Este control debe tomar como fuente las cuentas y los elementos de gastos que

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llevan las áreas económicas teniendo mucho cuidado a la hora de dar la información primaria (solicitudes de materiales, etc.) que los costos respondan en realidad a su destino.

Al concluir la ejecución de cada proyecto de mantenimiento se ejecutará el cierre contable del mismo contra el presupuesto del proyecto.

Al concluir la ejecución de cada mantenimiento se hará la certificación del mismo según procedimiento de Certificación y Aceptación de los mantenimientos previa inspección y control de la calidad del mismo por muestreo.

En el caso de los mantenimientos por proyecto todas las acciones que se presupuesten y proyecten serán ejecutadas, no pudiéndose cerrar el proyecto sino se ejecutan. Estos serán revisados en su totalidad dándose un plazo de 30 días para ejecutar los defectos pendientes.

La evaluación de los mantenimientos será en función de los resultados en el tiempo de la siguiente forma:

1 Líneas, Circuitos y equipos en líneas a todos los niveles de voltaje se evaluarán por la disminución de los índices de interrupciones.

2 Los transformadores de distribución por la dimensión de los índices de transformadores dañados.

3 Las Subestaciones por su Certificación.

1.9 Los Costos del mantenimiento y su División.

Los costos de mantenimiento según los diferentes aspectos, podemos agruparlos en cuatro bloques:

CFJ: Costos Fijos CV: Costos Variables CFN: Costos Financieros CFA: Costo por Falla

1.9.1 Costos Fijos.

La principal característica de estos costos es que no dependen del volumen de la producción y de las ventas.

Dentro de estos costos se puede destacar el personal administrativo, el de limpieza, la mano de obra indirecta, los alquileres y el propio de mantenimiento, entre otros.

Estos costos fijos de mantenimiento están compuestos, principalmente, por la mano de obra y materiales necesarios para realizar el mantenimiento preventivo.

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Este gasto tiende a asegurar el estado de la instalación a medio y largo plazo. La disminución del presupuesto y recursos destinados a este gasto fijo, limita la cantidad del mantenimiento preventivo aunque en un primer momento supone un ahorro para la empresa. Este ahorro implica un menor índice de fiabilidad en el estado de las máquinas, equipos, instalaciones y sistemas.

1.9.2 Costos Variables.

Estos costos son proporcionales a la producción realizada, es decir que son costos que como su nombre lo indica varían conforme a la producción.

Dentro de estos costos se encuentran los de embalaje, materias primas, energía, etc. y los costos variables de mantenimiento, como por ejemplo la mano de obra directa necesaria para el mantenimiento correctivo. Este mantenimiento puede producirse por consecuencia de las averías imprevistas o por las reparaciones que se debe realizar por indicación de los otros tipos de mantenimiento.

Resulta difícil reducir este tipo de erogación en mantenimiento, ya que está directamente ligado a la necesidad de efectuar una reparación para poder seguir produciendo, no obstante se puede reducir este tipo de gasto evitando que se produzcan averías en forma inesperada.

1.9.3 Costos Financieros.

Los costos financieros referidos al mantenimiento son los que surgen tanto del valor de los repuestos como también las amortizaciones de las máquinas que se encuentran en reserva para asegurar la producción.

Los costos del almacenamiento de los repuestos en el almacén, necesarios para poder realizar las reparaciones implican un desembolso de dinero para la empresa, que limita su liquidez. Si los repuestos son utilizados con cierta frecuencia nos encontramos con un costo financiero bajo, dado que esta inversión contribuye a mantener la capacidad productiva de la instalación. Sin embargo, cuando los las piezas de recambios tardan mucho tiempo en ser utilizados, estamos frente a un costo financiero alto, ya que no produce ningún beneficio para la empresa.

Dentro de estos costos financieros debe tenerse en cuenta el costo que supone tener ciertas instalaciones o máquinas duplicadas para obtener una mayor fiabilidad, para ello es necesario montar en paralelo una máquina o instalación similar que permita la reparación de una de ellas, mientras que la otra sigue funcionando. El costo de esta duplicidad suele no tenerse en cuenta a la hora de los cómputos de los costos de mantenimiento.

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1.9.4 Costo por Falla.

Estos costos generalmente implican una mayor significación pecuniaria, premisa que se cumple tanto para empresas productivas como para empresas de servicios.

El costo por falla se refiere al costo o pérdida de beneficio que la empresa tiene por causas relacionadas directamente con mantenimiento.

Empresas Productivas

En este tipo de empresas los costos de falla se deben fundamentalmente a: • Pérdidas de materia prima.

• Descenso de la productividad de la mano de obra como consecuencia de la realización de reparaciones por parte de mantenimiento.

• Pérdidas de energía por malas reparaciones o por no realizarlas, como ejemplo podemos citar las fugas de vapor, aislamientos térmicos defectuosos, etc.

• Rechazos de productos por falta de calidad adecuada. • Producción perdida durante la reparación no programada.

• Contaminación del medio ambiente, debido a reparaciones realizadas en forma defectuosa o por no haberlas realizado, estas implican desembolsos importantes de dinero para la empresa.

• Averías que pongan en riesgo a las personas o a las instalaciones.

A los costos que pueden generar estos hechos se les debe adicionar el importe de las reparaciones para volver a la normalidad. En muchos casos el costo directo de la reparación puede ser pequeño frente al costo por falla que se puede originar.

1.9.5 Costo Total de Mantenimiento.

Si sumamos estos cuatro costos: fijos, variables, financieros y los que se producen por falla, obtendremos el Costo Total de Mantenimiento, este costo nos dará una idea global de la gestión de mantenimiento.

𝐶𝑇𝑇 = 𝐶𝐹𝐽 + 𝐶𝑉 + 𝐶𝐹𝑁 + 𝐶𝐹𝐴 Donde;

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16 Conclusiones parciales.

 Los autores coinciden en que las actividades orientadas al mantenimiento en cualquier tipo de actividad en la práctica cotidiana han hecho de este una nueva especialidad en el campo de las ciencias.

 Se destina especial atención a la aplicación de las técnicas de mantenimiento predictivo.

 Las técnicas de mantenimiento predictivo incluyen procedimientos de diagnóstico basados en el procesamiento digital de señales y pruebas químicas de alto nivel de confiabilidad.

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CAPITULO 2. Manteamiento aplicado a los SEP y los SEI.

INTRODUCCION

Para que exista un buen programa de mantenimiento es necesario una correcta y eficiente operación de todos y cada uno de los equipos que conforman los sistemas eléctricos de potencia y los sistemas eléctricos industriales, ya que el uso adecuado de estos equipos permite una disminución en los posibles daños que en un futuro se puedan presentar, de este modo se reducirán las fallas y los gastos que estas producirían, sobre todo en los SEP, los cuales ameritan un alto grado de atención, responsabilidad y operatividad.

Por tal motivo es necesario planificar, programar, ejecutar, inspeccionar y controlar todas las actividades para obtener un eficiente plan de mantenimiento que garantice una disponibilidad operacional de los equipos con el fin de condiciones óptimas en el servicio.

Para esto la UNE propone un grupo de normas a considerar en el mantenimiento de los SEP y los SEI, a continuación se muestran algunas de las normas utilizadas en este capítulo:

2.1 Herramientas y equipos a utilizar en el mantenimiento de sistemas de distribución.

Para realizar las labores de mantenimiento en los SEP se precisa disponer de un equipamiento especializado, dado el alto riesgo que representa esta tarea, es necesario velar por el cumplimiento estricto de las normas en cuanto al estado físico de los mismos.

1) Pértiga telescópica.(anexo 1)

• Las secciones o tramos deben ser de fibra de vidrio con recubrimiento epóxido y poseer una capacidad dieléctrica de 100Kv por cada pie.

• Diseñada para operar equipos con o sin tensión.

• El diseño de la pértiga podrá ser triangular o circular y todos sus componentes deben ser remplazados.

• Puede tener escala para medición en metros (según requerimiento). • Debe incluir su dispositivo desconectador.

2) Pértiga universal y accesorios. (anexo 2)

• Diseñada para que los operarios puedan ejecutar cualquier maniobra en las instalaciones con o sin tensión, sin hacer contacto directo con estas.

• En la selección superior posee un terminal con tornillo de mariposa que admite los accesorios universales para llevar a cabo diferentes trabajos. • Elaborado con fibras de epoxiglass o fibras de vidrio .Con capacidad

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• Con revestimiento siliconado para la protección contra la humedad.

• De excelente calidad y cumplimiento con las Normas IEC855, Normas OSHA y ASTMF711.

3) Probadores de aislamiento de pértiga. (anexo 3)

• Diseñada para la verificación de propiedades dieléctricas de pértigas de maniobra de campo.

• El equipo debe indicar mediante una escala analógica o digital si el aislamiento de la pértiga es aceptado o rechazado.

• Portátil y liviano para facilitar la operación. • Debe poseer botón de encendido y apagado. • Debe poseer ajustes mediante prueba de patrón

• Debe poseer maleta protectora, para resguardo y fácil traslado del equipo. • Este equipo se lo debe utilizar si es posible cada vez que utilicemos la

pértiga con el fin de precautelar la vida del trabajador.

4) Rompe carga. (anexo4)

• Se utiliza con seccionadores, cortocircuitos, fusibles de potencia y equipos tipo Pad-Mounted equipado con los ganchos necesarios, puede realizar labores de seccionamiento en líneas vivas de sistemas de distribución aéreos para operar en forma mono polar hasta 25 Kv.

• Debe poseer un contador no restablece, de operación que permite tomar decisiones con respecto a la inspección y el mantenimiento.

• Con estuche protector para alto impacto e impermeable.

• Resistente hasta 600 A, debe poseer empaque resistente a la humedad y a fuertes golpes en el traslado.

5) Verificador de ausencia de tensión. (anexo 5)

• Se utiliza para la comprobación de ausencia de tensión en conductores, celdas y líneas de niveles de tensión de 0 a 800 Kv, previa a la realización de trabajo de mantenimiento e instalaciones energizadas tales como, líneas de distribución, subestaciones, transformadores, celdas y equipos de maniobra, entre otros.

• En caso de estar energizados debe emitir sonido agudo (90 Db) y luz intermitente, motivada a la exposición de un gradiente de campo electrostático que excede el umbral de disparo de dicho equipo.

• En este equipo debe poseer un botón para el encendido y contener funciones de auto chequeo, así como apagado automático.

• Debe poseer batería, estuche, y accesorios para ser utilizado con Pértiga Universal.

6) Kilovoltimetro. (anexo6)

• Equipo utilizado para determinar fácilmente las relaciones de fase y voltaje aproximados, línea a línea o línea a tierra.

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• El rango de medición debe ser de 0 a 40 kV auto ajustable.

• Debe contener medidor y pértigas con carrete, las puntas de prueba deben ser una cola de cerdo y un gancho de pastor.

• Adaptador para pértigas.

• Display digital con iluminación ajustable.

• Modo de retención de lectura y apagado automático.

• Maletín rígido impermeable y acolchonado en su interior para la protección de alto impacto.

7) Medidor de resistencia de aislamiento.(anexo 7)

• Debe permitir la medición de resistencia de 10 kΩ a 0,5 Tesla ohmio digital. • El voltaje de prueba DC debe ser seleccionable 500V, 1000V, 2500V y

5000V.

• La precisión de voltaje de prueba + 5%.

• La alimentación del equipo debe ser a través de baterías recargables con autonomía mayor de 8 horas.

• Debe poseer puerto para transferencia de datos.

• Debe incluir cable blindados para pruebas de equipos trifásicos y monofásicos terminados en pinzas.

• La presión debe ser de + 5 % desde 1 MΩ a 1 Tesla ohmio a 5 Kv.

8) Polea de servicio. (anexo 8)

• En trabajos de mantenimiento de líneas, alumbrado y transformadores, es necesario tener siempre una polea de servicio puesto que en trabajos de altura siempre se necesita elevar o bajar algún equipo o herramienta.

• Se utiliza para izar carga hacia las estructuras y postes con apoyo del personal de tierra, facilitando el traslado de materiales, herrajes, aisladores y otros equipos.

• Se acopla con mecates de alta resistencia de calibra hasta 5/8

• La Caja y roldana debe ser de aluminio fundido, horquilla articulada con pasador y gancho con seguro o tipo de carnicero de acero forjado.

• El anillo de suspensión debe poseer ojo giratorio de acero forjado y una roldana de tres pulgadas, soportadas por cojinetes a bola sellados.

9) Multímetro digital y voltiamperimetro 750v 0-100ª. (anexo 9)

• Instrumentos para mediciones eléctricas de voltaje AC/DC, además prueba de diodo y de transmisor.

• El gancho o pinza debe tener apertura hasta conductor de 1000 MCM. • Modo de retención de lectura máxima en pantalla.

• Para medir tensión alterna de 0 hasta 750 Voltios, AC, RMS o DC, y corriente de 0 a 100 amperios.

• La precisión o margen de error debe ser entre 0,03 0,08 %. • Debe medir ohmios, diodos y continuidad.

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20 • Con Zumbador de continuidad.

10) Equipo termovisor. (anexo10)

• Debe permitir la medición precisa de temperatura. • Sensibilidad térmica a 60 Hz de 80 mK a 30○C • Enfoque automático o manual.

• Función de ampliación electrónica de 2, 4,8 e interpolación. • La precisión de la medición + 2% o 2○C.

• Debe permitir el almacenamiento de imágenes. • La memoria debe ser desmontable.

• Debe permitir el mejoramiento normal y mejorado de imágenes digitales. • Debe incluir software para descarga, almacenamiento e impresión de

imágenes.

11) Equipo de puesta a tierra tipo bastón para aterramiento temporal de redes de baja tensión. Utilizada en los mantenimientos de líneas aéreas desenergizadas. (anexo 11)

• Para uso en tareas de mantenimiento de redes aéreas de baja tensión desenergizadas, ofreciendo una protección segura contra posibles accidentes eléctricos causados por inducción de retorno de la energía. • Su construcción sencilla y funcional permite la conexión simultánea de las

fases al neutro, cortocircuitando el sistema.

• Las grapas y barras de interconexión deben estar elaboradas con la aleación de aluminio y resortes de acero especial.

• El conductor de tierra del equipo que se usa para aterramiento del poste o estructura debe ser de calibre 1/0 de longitud 6mt.

• Conector a compresión bimetálico tipo espada, para conectar el conductor al bastón.

12) Mantas dieléctricas, abiertas y cerrada. (anexo 12)

• Elaborado en un caucho sintético EPDM (tipo॥).

• Deben estar enumerados en las Normas ASTM D1048-99, especificaciones estándar para cauco que aísla mantas.

• Con ojales de diseño abierto y cerrado. • Resistente a la alta concentración de ozono.

• Tamaño 0.90mts x 0.90mts x 3mm de espesor. Para los diseños. • Color amarillo o naranja de alta visibilidad.

• Debe contener el respectivo bolso de material impermeable reforzado, para su resguardo.

13) Escalera de fibra de vidrio. tipo extensible, dieléctrica. (anexo 13)

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• Riles de fibra de vidrio no conductivo en perfil (U), altamente resistente a la intemperie, a la irradiación ultra-violeta, con una superficie suave y no irritante, a pesar del ambiente, el desgate y la abrasión.

• Gancho de tratamiento de accionamiento automático por gravedad de aluminio liviano u resistente, provisto de uñas.

• Pata deben ser rotatorias de aluminio altamente resistente a la abrasión, con suela de goma anti resbalante (estrías profundas), adicionalmente deben contener uñas dentada de acero para fijarse en suelo fangoso. • Las uniones del riel con la zapata rotatoria, debe estar reforzadas de

aluminio interno y externo, que garantiza durabilidad.

• Debe contener el sistema de grapas de materiales aluminio que une la rueda del peldaño.

14) Carro canasta. (anexo 14)

• Posicionamiento del vehículo.

• Verificar condiciones meteorológicas óptimas. • Señalizar y delimitar las zonas de trabajo.

• Planear la ejecución de la actividad en el lugar de los hechos. • Verificar la operatividad del brazo hidráulico.

15) Herramientas varias.(anexo 15)

• Deben poseer en su diseño protectoras integrales para prevenir el contacto de la mano con las piezas conductoras.

• Las herramientas deben estar identificadas con el símbolo de aislamiento a 1000 voltios.

• Resistente a cortadura, rajaduras y astilladuras.

• El aislamiento del mango debe consistir en dos capas aislantes: Las capa externa, resistente a los choques y a las flamas, y con acabado antideslizante y estriado para mayor agarre. Y la capa interna, de alto dieléctrico, gruesa, y altamente resistente.

• Las herramientas deben tener impresa en ambos extremos las medidas, para identificar fácilmente.

2.2 Elementos que componen los sistemas de trasmisión y distribución Un sistema típico de transmisión y distribución consta de:

1. SISTEMAS DE SUBTRANSMISION: Transfieren la energía de los respectivos centros de producción o generación las líneas de Subtransmisíon de 34.5 Kv, las que entregan la energía a las S/E de distribución.

2. SUBESTACIONES DE DISTRIBUCION: Transforman la energía a un nivel de tensión más baja, adecuada para la distribución local, compuesta por la recepción de las líneas de trasmisión o su- transmisión, transformador de reducción, salida de las líneas primarias, equipos de protección.

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Sus instalaciones están implementadas con su respectivo centro de control y mantenimiento.

3. SISTEMAS DE DISTRIBUCION PRIMARIA: Conjunto de líneas y seccionamientos que alimentan un área bien definida, compuesta por troncales trifásicos, laterales de dos fases y monofásicos, que enlazan a los transformadores de distribución.

4. TRANFORMADORES DE DISTRIBUCION: Reduce la energía de un nivel de voltaje primario al voltaje de utilización, montados en postes, cámaras subterráneas, cerca de los centro de consumo.

5. REDES DE DISTRIBUSION SECUNDARIA: Conjunto de líneas que transportan la energía a lo largo de las calles a un nivel de voltaje de utilización que enlaza al transformador de distribución con las acometidas.

6. ACOMETIDAS: Transporta la energía de las redes de distribución secundaria a los empalmes del contador de energía de cada abonado.

7. RED DE ALUMBRADO PÚBLICO: Incluye la existencia relativa al alumbrado y a su instalación en vías expresas, arterias principales, vías colectoras , calles, locales, cruces, plazas, parques, etc., formado por luminarias, lámpara y los accesorios para el montaje.

8. Contadores de energía (medidores): Censa el consumo de energía en kilovatios horas para su respectiva facturación.

2.3 Mantenimiento a grupos electrógenos.

Es conocido que una de las principales medidas adoptadas en el país es la generación de grupos electrógenos que utilizan combustible diésel, con potencias que oscilan entre 0.5 y 18 MW. Marcas como MTU (Mercedes Benz), GUASCOR, HUNDAY, MAN se encuentran entre las más representativas y estos grupos están formados básicamente por un motor de combustión interna (MCI) acoplado a un generador de electricidad de corriente alterna.

2.3.1 Análisis del lubricante.

La debida preparación tanto del técnico como del personal de mantenimiento en el saber interpretar el significado de los análisis de laboratorio hace posible la correcta utilización de los lubricantes, su aplicación y conservación. Para la decisión de que aceite se debe utilizar o que dificultades mecánicas no se aprecian a simple vista es necesario tener un conocimiento cabal para la interpretación adecuada de los análisis de laboratorio.

El análisis de laboratorio no siempre constituye la única indicación de las dificultades del equipo, hay que sumar la información histórica del equipo, que tiene que encontrarse en cualquier sección de mantenimiento organizada.

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 Medición de la viscosidad

 Medición del número básico total

 Prueba del calor

 Punto de inflamación

 Contaminación con agua

 Dilución con combustible

 Contenido de insolubles

 Insolubles en pentano (IP) o Prueba de contaminación total.

 Insolubles e benceno

El análisis de aceites debe seguir un patrón de periodicidad de tomas de muestra para el análisis y re-análisis siempre que sea contemplado como un programa. El éxito de un programa de análisis de aceite depende del intervalo de muestreo dentro de los cuales se pueda investigar las causas de un problema dado, en algunos casos, el fallo y el análisis de laboratorio correspondiente con la debida corrección necesaria. El re-análisis inmediato del aceite evitará que se presente una falla catastrófica. Por lo que el análisis al aceite usado tiene los siguientes objetivos:

1. Análisis de las características físicos-químicas.

Con el objetivo de detectar como están las propiedades del aceite, su salud, de tal manera que se pueda dejar en servicio.

2. Análisis de contaminantes, como: Contenido de agua: ASTM 95.

3. Dilución por gases o combustible: ASTM D 92. 4. Contenido por partículas sólidas ISO 4406.

5. Análisis por medio de espectrofotometría de emisión atómica.

6. Ferrografía, que da el nivel de desgaste de los mecanismos lubricados.

El análisis de laboratorio a las propiedades físico-químicas del aceite usado se lleva a cabo mediante los métodos establecidos por las normas ASTM, el grado de contaminación por partículas sólidas por la norma ISO 4406, y el análisis del desgaste utilizando la espectrofotometría por emisión atómica, y la Ferrografía.

2.3.2 Programación del mantenimiento.

En la confección del plan de actividades para cada mantenimiento debemos recordar:

a) El equipamiento nuevo debe ser monitoreado muy de cerca hasta tanto la experiencia sucesiva de su explotación y revisión nos indique si será necesaria la inclusión de alguna tarea nueva en el plan previsto y cuáles de las programadas debe ser chequeada con mayor o menor periodicidad.

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b) El equipamiento viejo exige inspecciones y limpiezas más frecuentes. c) El entrenamiento del personal que va a realizar los mantenimientos

debe estar garantizado con anterioridad a la instalación y tiene que quedar registrada lafunción que va a realizar cada miembro del equipo para que se asuma este trabajo con toda la responsabilidad que adquiere. Los criterios prácticos, a partir de la experiencia acumulada, para la elaboración del plan de mantenimiento para los grupos electrógenos, hasta 600 KVA se detallan a continuación:

1) La primera premisa es disminuir la periodicidad en el mantenimiento por horas de explotaotación o por tiempo de instalación en dependencia del nivel de uso indicada por el suministrador en aproximadamente un 5%, partiendo de qu e los trabajos hay que realizarlos antes de que se cumpla el tiempo y no al cumplir se el tiempo.

2) Incluir tareas adicionales no indicadas pero que fueron determinadas como necesarias para garantizar el funcionamiento (pintura y limpieza) y otras que tuvieron que ser incluidas obligatoriamente a partir de fallas detectadas.

3) Profundidad y constancia en la realización de los trabajos siguiendo una guía para su ejecución.

Con esta experiencia recomendamos algunos aspectos no indicados por los fabricantes y otros a considerar en el clima tropical:

Tabla.1: Esquema de mantenimiento de los grupos electrógenos.

Parte motriz FUNDAMENTACION

Control de las horas de explotación

Principal aspecto a través del cual se actúa sobre el plan de mantenimiento. Se deben considerar dos condicionantes de periodicidad en el mismo programa para ejecutar los trabajos: por horas de servicio o por tiempo de instalación, toda vez que si la entrega de energía de la red es estable, el grupo puede permanecer inactivo por prolongados periodos de tiempo.

La anotación de este parámetro y su control es indispensable. Periodicidad: Diaria.

Revisión visual (interior y exterior)

Indispensable para cualquier instalación independiente a su edad. Es el método primario para la detección de cualquier anomalía que puede desarrollar un defecto mayor.

Instalaciones nuevas:

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originados durante el ensamblaje, la transportación y la propia colocación en el emplazamiento final.

Instalaciones en plena explotación:

Las vibraciones de arranque y parada generan desajustes o el aflojamiento de algún elemente antes no detectado

· Instalaciones viejas:

Presentan sobreconsumos de lubricantes y agua además de desgastes en otros elementos (mecánicos o eléctricos)

Periodicidad: Semanal

Revisión del Material aislante sonoro.

El calor producido dentro del equipo unido a la alta temperatura exterior puede provocar el desprendimiento de este material del bloque exterior que al entrar en contacto con los puntos más calientes del motor puede provocar un incendio porque es resistente a un nivel de temperatura pero no es incombustible.

Periodicidad: Semanal.

Revisión de todo el sistema de ventilación, conductos y aberturas.

La evacuación del aire caliente que se produce dentro del gabinete tiene que estar garantizado por los conductos y aberturas diseñadas. La obstrucción de uno de estos puede elevar la temperatura interior y provocar una detención del sistema.

Periodicidad: Semanal.

Revisión del nivel de aceite. Independiente al régimen de trabajo y la edad, el chequeo del nivel de aceite garantizará el funcionamiento seguro y la longevidad del grupo.

Sistema de enfriamiento Radiador

A partir de las condiciones climáticas y de agresividad del ambiente se determinará la limpieza de este elemento. Aquí no solo aparece el polvo ambiental como factor determinante sino también la presencia de insectos o árboles cercanos a la instalación.

Esta limpieza puede efectuarse con aire comprimido o con agua siempre en dirección contraria al flujo de aire que realiza el ventilador.

Periodicidad: Variable según el entorno.

Es necesario el chequeo regular del nivel de agua en el radiador y de que no existan grietas o desgastes en las tuberías. La práctica indica exceso de confianza. Un sistema nuevo es hermético y las pérdidas de líquido son casi nulas, manteniéndose en muchos

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casos el nivel adecuado de agua por periodos largos…hasta que nos sorprende.

Bomba de agua. Su revisión se centrará en la no existencia de fugas y en el ajuste correcto de las tuberías o mangueras.

Ventilador El ajuste de su fijación al eje y su estado garantiza el mantenimiento de la temperatura adecuada.

Las vibraciones de arranque – trabajo – parada pueden provocar desajustes desagradables pero prevenibles.

Revisión y limpieza del filtro de aire.

Este elemento tiene que garantizar la cantidad y calidad del aire que llegará a la cámara para que se realice la combustión.

La gran cantidad de polvo y la presencia de insectos en las condiciones climáticas tropicales motivan la reducción del periodo de inspección y sustitución de este elemento con relación a otras regiones.

Periodicidad: Se determinará

Sistema de Combustible

a. Inspección y drenaje del tanque de combustible

La acumulación de agua condensada dentro del tanque tiene que ser eliminada para que no alcance el nivel de succión de la bomba. La presencia de agua en el combustible que pasa a la cámara de compresión provocará excesivo humo, un trabajo rudo del motor por la carbonización de los inyectores

Filtro de combustible Es necesario evacuar la acumulación de agua a través de la descarga habilitada para este propósito. De ser del tipo sellado, el control de las horas de explotación del sistema o la calidad de diésel nos indicará cuando hacer el cambio.

Lubricación de las partes Seguir las indicaciones de periodicidad del suministrador utilizando solo el tipo lubricante indicado.

Es necesario asegurarse que las tapas de las copillas se vuelvan a colocar correctamente para evitar derramamientos.

Cambio de los filtros y del lubricante

Se debe seguir las indicaciones de periodicidad del suministrador. De no cubrirse las horas de explotación en un periodo prolongado de tiempo por inactividad debe procederse a su sustitución. Siempre que se realice el recambio del aceite es obligatoria la sustitución del filtro.

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Motor de arranque Junto a la batería proporciona el impulso inicial para poner en movimiento la máquina.

Su revisión abarcará la firmeza de su montaje y de las conexiones eléctricas.

Revision de la batería. a. Asegurarse de que existe buena conexión eléctrica y mecánica entre los terminales de los cables, los bornes de la batería y el cargador.

b. Que no exista derrames de ácido o electrolito. c. Observar los terminales por posible sulfatación. Periodicidad: Semanal.

d. La utilización de cargadores de línea permanentes que trabajan automáticamente cuando baja la carga a un 85% de la nominal provocan descuido sobre este elemento.

Muy importante su revisión, sobre todo en equipos con largos periodos de inactividad.

PARTE ELECTRICA

Limpieza Es la acción primaria más relevante para el generador. No se puede permitir la presencia de polvo, suciedad, humedad y otras sustancias sobre este elemento y mucho menos la entrada de alguno de ellos al interior. La acumulación de polvo o mugre disminuye la disipación de calor que conlleva al deterioro paulatino del aislamiento. Una capa de polvo de 30 milésimas puede elevar la temperatura de operación de los devanados del generador en 10˚C. Se recomienda para la limpieza el uso de una bomba de vacío para extraer el polvo y no soplarlo porque provocaría la redistribución del polvo hacia otros elementos. El uso de paños, trapos u otros dificultan la limpieza en el generador porque no se puede alcanzar lugares de difícil acceso.

La grasa y el aceite depositados producen el mismo efecto y para su eliminación se puede utilizar indistintamente tetra cloruro de carbono o tricloroetano. Ninguno de ellos presenta peligro de incendio. El uso más frecuente lo está ocupando el alcohol isopropílico que muestra muchas ventajas sobre los otros dos solventes.

Revisión de la seguridad de las

Es importante la detección de posibles falsos contactos que pueden provocar elevación de temperaturas con pérdida del aislamiento de

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28 conexiones entre las

Partes eléctricas.

los cables o destrucción de algún dispositivo de protección. Lo tedioso de este chequeo y la rutina de no encontrar defectos hace que con el tiempo se pase por alto.

Las consecuencias pueden ser tan graves como inesperadas.

Medición de la resistencia de

aislamiento

Las condiciones de alta humedad obligan a la realización de esta comprobación. Su importancia es bien conocida y no existe costumbre de realizarla.

La presencia de una baja resistencia puede ocurrir silenciosamente y sus efectos son rápidos y nefastos.

Revisión de las escobillas y los conmutadores

La inspección visual de este sistema nos indicará las acciones a realizar. Un ennegrecimiento de las superficies de los conmutadores alertan sobre alguna anomalía.

La cantidad de horas de trabajo determinarán cuando realizar la sustitución de las escobillas, las que tiene que ser cambiadas todas al mismo tiempo.

Periodicidad: Depende del nivel de explotación. Recommendation: Semestral.

Revisión del Transfer

a. No es usual encontrar indicación sobre este dispositivo que realiza gran número de operaciones y recibe directamente los efectos de los procesos de conmutación.

Aunque no es frecuente observar deterioro en los puntos de contacto, se debe revisar su estado.

b. Cuando existen largos periodos de inactividad, se puede volver inoperante por corrosión u por la entrada de ratones, lagartijas, ranas o la posible creación de nidos de insectos.

Es normal que ocurran estos fenómenos en la época de lluvia. Periodicidad: Semanal.

c. Hay que cerciorase de que ante el accionamiento los núcleos magnéticos hagan contacto completamente.

Un síntoma de este defecto es un alto ruido magnético.

La consecuencia es la avería de la bobina del dispositivo por sobrecalentamiento.

Periodicidad: En nuevas instalaciones durante cada revisión. Posteriormente se realizará semestral.

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d. Las conexiones eléctricas entre el transferencial y los conductores tienen que ser firmes porque es el punto donde se realiza la conmutación de toda la carga y la elevación de la temperatura reporta graves consecuencias.

Periodicidad: Semestral

Revisión de la automática

Una avería en esta parte del esquema eléctrica es más difícil de determinar.

Se recomienda la limpieza trimestral de los contactos de los sensores de los sistemas fundamentales: temperatura, combustible y aceite.

No se recomienda la apertura de los gabinetes donde se encuentra la electrónica y los dispositivos del Sistema automático.

Periodicidad: Mensual

Ajustes de las correas Se incluyen todos los sistemas. La tensión y el estado de las mismas es fundamental porque la avería pueden producirse en pleno funcionamiento con el inesperado apagado de todo el sistema.

Periodicidad: Mensual.

Revisión exterior visual

La acción corrosiva y los cambios de temperatura producen daños que de no ser reparados inmediatamente se revierten en gasto adicional de materiales y tiempo.

La pintura de aquellos lugares que muestren síntoma de oxidación debe ser inmediata a la detección.

Buscar estos daños en esquinas, inflexiones o empates de cubiertas es lo más aconsejable, no solo visual sino al tacto.

Periodicidad: Semanal. Limpieza

y organización

No se puede pasar por alto la limpieza exterior del equipo y del local o área donde se encuentra.

No se puede permitir que existan objetos extraños o la presencia de alguna herramienta dentro de los gabinetes que forman el grupo. Las acciones deben ser rápidas y no puede existir ningún obstáculo que impida el acceso al grupo de forma inmediata.

Posterior a cualquier acción de mantenimiento o reparación debe retirarse todo el material que se haya utilizado.

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