GUIA PARA RESOLVER PROBLEMAS

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Las causas & las Soluciones

La Porosidad por el encogimiento

La porosidad causada por el encogimiento normalmente se muestra en la forma de agujeros pequeños en la superficie del vaciado.

En la inspección más detallada, los agujeros no se ven redondos sino en forma angular, generalmente con una estructura dentada en su interior. La porosidad por el encogimiento es el tipo más común de porosidad y generalmente se encuentra en los pedazos de superficie de área grandes, las partes con formas en que aumentan el espesor y también en las partes con muchos ángulos y cambio de sección.

El encogimiento tiene lugar debido a la solidificación no-uniforme de las partes y el metal, realmente intenta rasgarse en pedazos cuando se solidifica.

1. La parte ha sido colocada en forma de árbol incorrectamente.

La solución - Ate el árbol a la sección más pesada del modelo. Esta área será la última parte del anillo en solidificarse y habrá suficiente material alimentado, por consiguiente disponible para cuando el metal se contraiga y solidifique. Es aconsejable dónde sea posible usar una entrada redonda en lugar de una cuadrada o aplastada.

2. El árbol inadecuado.

La solución - Use el árbol grande o múltiple. El árbol se diseña para suministrar el metal fundido en la cavidad del modelo. Si este árbol es demasiado pequeño se solidificará antes que la pieza real de vaciado, por consiguiente la pieza no puede deducir ningún metal suministrado del centro del árbol y la porosidad por el encogimiento ocurrirá como previamente se describió.

3. La temperatura del frasco es demasiado alta.

La solución - Use una temperatura mas baja del frasco. Si la temperatura del frasco es demasiado alta, el nivel de porosidad aumenta debido a los problemas de encogimiento. La temperatura del frasco debe ser lo mas baja como sea posible hasta que un llenado completo en el vaciado pueda

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lograrse. Para obtener un llenado completo se recomienda mantener piezas de tamaños similares y de peso en el mismo árbol para así evitar las diferentes proporciones en la velocidad de solidificación. Si es necesario colocar las piezas de peso diferentes en el mismo árbol, las piezas más pesadas deben ir el fondo y las más ligeras casi a la cima.

4. Las piezas vaciadas están muy cerca del fondo del cilindro.

La solución - Deje por lo menos 1" entre el fondo y la primera fila de piezas vaciadas. La base en si misma, esta abierta al aire y se refrescará mas rápidamente. Este efecto refrescante podría pasarse a lo largo de a las aberturas de la primera fila de anillos si ellos están más cerca de 1", por consiguiente las aberturas se enfriaran y la porosidad por el encogimiento podría ocurrir.

la Porosidad por gas

La Porosidad por gas se muestra como agujeros de alfiler en la superficie del vaciado. Como opuesto a la porosidad del encogimiento estos agujeros son generalmente redondos y de naturaleza suave. A veces los agujeros se concentran en una capa debajo de la superficie del vaciado, éstos son invisibles en la pieza vaciada pero se presenta después del pulimento. Hay dos razones principales para este tipo de defecto, una es la reacción con el revestimento o con las impurezas que se han introducido en el metal reciclado.

1. El metal se puede haber recalentado.

La solución - Reduzca la temperatura del metal durante el vaciado. Si el metal se recalienta y se introduce en el molde demasiado caliente, se toma mucho mas tiempo para solidificarse y está más tiempo en contacto con el revestimento. Esto puede aumentar el riesgo de reacción y por consiguiente el atrapamiento de gas desde el revestimento. La solución es reducir la temperatura del metal y por consiguiente reducir la cantidad de tiempo en que el metal líquido está en contacto con el revestimento.

2. El proceso de calentamiento inadecuado.

La solución - Aumente el tiempo en la temperatura mas alta. Cualquier residuo de carbón que puede haberse quedado de la cera podría reaccionar con el metal al entrar en el molde y podría crear los gases. Estos gases se atraparán entonces bajo la capa del metal cuando el se va solidificando obteniendo la porosidad por gas.

3. El flujo de aire inadecuado a través del horno.

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La solución – Incremente la corriente y la salida aire en el horno. Verifique el horno del calentamiento para asegurarse si hay un suministro adecuado y descarga del aire. Taladré unos agujeros en el fondo de la puerta, asegúrese que las aberturas de la descarga están abiertas y lo suficientemente grandes que esto mejorará la corriente de aire, mientras que así mejora el proceso de calentamiento. Si usted nota un anillo amarillo en el revestimento alrededor del botón de la base después del vaciado, un olor a huevo podrido al apagar, o un color oscuro en el revestimento al lado del vaciado, usted con seguridad estará obteniendo una reacción de gas de azufre en el horno. Mejorando la corriente de aire y extendiendo el tiempo del proceso del calentado erradicarán estos problemas.

4. El frasco demasiado caliente.

La solución - Reduzca la temperatura del frasco. A temperaturas elevadas en la atmósfera reducida del horno causa una reacción con el sulfato de calcio dentro del revestimento al descomponerse en la superficie de la cavidad, soltando el azufre. Cuando el metal fundido es vaciado en el molde, el dióxido de azufre se forma y este es absorbido por el metal aunque todavía este líquido y se crea la porosidad del gas de azufre.

Reduciendo la temperatura del frasco, el metal se enfriará más rápidamente al entrar en el molde creando una capa que no absorberá el gas de azufre.

5. Trozos de metal re-usado demasiadas veces.

La solución - Refine el metal o sólo use un máximo del 50% de metal viejo.

Introduciendo el metal re-usado hay una posibilidad de introducir revestimento viejo así como otras impurezas en la fusión. Estas impurezas pueden causar una reacción de gases que llevan a una porosidad por gas.

6. Demasiado oxígeno en la llama de la antorcha.

La solución - Usa una llama reducida al fundir con una antorcha. Los niveles de oxígeno que son fijados demasiado altos dentro de la llama de la antorcha causarán una reacción del oxidación del metal. Es por consiguiente importante asegurarse que los niveles del oxígeno sean moderados. Hay también la posibilidad que el vaciador inexperto sobre- caliente el metal.

7. El residuo del revestimento en la pieza refundida.

La solución - Quite el revestimento viejo de la pieza antes de la re-fundición.

Refine el metal o sólo use un máximo del 50% de metal viejo. Introduciendo

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el metal re-usado hay una posibilidad de introducir revestimento viejo así como otras impurezas en la fusión. Estas impurezas pueden causar una reacción de gas directa que lleva a una porosidad por gases.

El metal quebradizo

Este problema es normalmente asociado con las aleaciones de silicio.

1. Apagando demasiado pronto.

La solución - Esperar 15-20 minutos antes de apagar. El agrietamiento puede ocurrir si el vaciado se apaga demasiado rápido. Estas grietas parecerán limpias y dentadas y pueden variar en la cantidad de fracturas.

Permita el tiempo de enfriamiento sea suficiente dependiendo en la temperatura de la fusión, temperatura del frasco y el tamaño del frasco.

Generalmente se requiere un mínimo de 15 minutos.

2. Metal vaciado demasiado frío.

La solución – Aumente la temperatura del vaciado. Si el metal fundido es vaciado antes de alcanzar la temperatura correcta, las grietas pueden aparecer en cualquier parte de la pieza debido a que el metal tiene una fuerza tensora pobre. Además, puede ocurrir la no llenura de las piezas más cercanas al botón de la base del árbol.

3. El frasco demasiado frío.

La solución - Aumente la temperatura de frasco. Si el frasco esta muy frió, normalmente aparecerán ranuras en la pieza. Estas grietas normalmente serán limpias con los bordes irregulares o afilados. El no llenado de los anillos en la parte más baja del árbol también ocurrirá.

4. Armando el árbol incorrectamente.

La solución - Modifique el sistema de armar el árbol. El tamaño de la abertura y las posiciones son muy importantes para un vaciado de calidad.

En ocasiones, cuando la abertura es muy pequeña hace que metal no pueda llenar la cavidad correctamente. Las grietas serán limpias y probablemente ocurrirán a la porción más delgada de la pieza.

5. Contaminación del oro o de la aleación.

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La solución - Refine el metal. Si la aleación se contamina con otros metales o con compuestos químicos, puede ocurrir agrietamientos. Normalmente la ocurrirá descoloración de la superficie además del agrietamiento.

6. Se forma Oxido en el metal.

La solución - Refine el metal. Se forman los óxidos cuando las aleaciones usadas para el oro se exponen al aire, Calentando los compuestos químicos como el polvo del revestimento, las reacciones del sulfato de calcio del revestimento y el grafito de los crisoles o sobre uso del metal. En general las condiciones que controlan el equipo, hábitos de buen aseo del taller, la renovación regular del metal ayudará asegurar un vaciado de calidad sin grietas.

El llenado incompleto

Como el título sugiere, esto es cuando las piezas no se llenan completamente de metal durante el proceso del vaciado.

1. El metal está demasiado frío.

La solución - Aumente la temperatura del metal. Si el metal está demasiado frío no tendrá la fluidez requerida para llenar las cavidades. El metal también se enfriará ligeramente cuando él toca el frasco más frío y por consiguiente se solidificara afuera sin llenar las cavidades totalmente.

2. La temperatura del frasco es demasiado baja.

La solución - Aumente la temperatura del frasco. El frasco siempre está en una temperatura mas baja que el metal, sin embargo si esta temperatura es demasiado baja, refrescará el metal cuando él entra en el frasco causando que se solidifique antes de que un llenado completo se logre.

3. El vacío insuficiente en la máquina vaciadora.

La solución - revise todos los sellos para ubicar filtraciones. En la vaciada por vacío, el metal se tira uniformemente en la cavidad por la fuerza del vacío. Si cualquiera de los sellos está filtrando se disminuye el efecto del vacío llevando a un llenado incompleto.

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4. Velocidad errónea en la máquina de la vaciada centrífuga.

La solución – Ajuste la velocidad hasta que un llenado completo se logre.

Por este método de vaciado, el metal se tira físicamente en las cavidades.

Si la velocidad no es la suficiente, hará que el metal se solidifique antes de que tenga la oportunidad para llenar todas las cavidades. La vaciada centrífuga generalmente llevara a una tasa de rechazo más alta debido a la solidificación desigual del metal.

5. la armada del árbol insuficiente.

La solución - Modifique el árbol. Las buenas técnicas de armar el árbol son esenciales para obtener las vaciadas buenas. El metal debe poder entrar en la cavidad del molde rápidamente y fácilmente sin restricciones. El tamaño del árbol debe ser proporcional al tamaño de las vaciadas. Árboles redondos señalando hacia el exterior de la pieza del vaciado son muy eficaces. Evite árboles que ahoguen y las curvaturas afiladas. Pueden necesitarse árboles múltiples en las vaciadas más complejas para obtener mejores resultados.

6. Calentada Incompleta.

La solución - Aumente el tiempo a la temperatura superior. El calentamiento Incompleto puede dar una moldura impermeable que causa un llenado incompleto.

Piezas vaciadas ásperas 1. El modelo prototipo áspero.

La solución - Re-termine el modelo prototipo y re-haga el molde. El modelo vaciado nunca será mejor que el modelo prototipo. El tiempo gastado preparando al modelo se reembolsará en la calidad de la vaciada realizada de él. Quite las marcas del limado, bordes ásperos y agujeros del alfiler en el modelo porque estos defectos se mostraran en el acabado del modelo vaciado. Un enchape de rodio en el modelo prototipo prevendrá que se empañe durante el vulcanización del caucho.

2. Las ceras ásperas.

La solución – Se usa demasiado agente de liberación . Exceso de talco o agentes de liberación en el molde pueden causar que los modelos de cera sean ásperos. Cualquier superficie áspera de la cera se transfiere

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directamente a la superficie del revestimento y a su vez directamente a la superficie del artículo vaciado.

3. El frasco demasiado caliente.

La solución - Reduzca la temperatura del frasco. Si la temperatura del calentamiento es más alta que 750°C el revestimento empezará a estropearse. El metal penetra entonces en los poros del revestimento exhibiendo un acabado áspero en la superficie.

4. Metal demasiado caliente.

La solución - Reduzca la temperatura del vaciado. Si la temperatura de metal es demasiado alta, habrá una reacción adversa con el revestimento produciendo gas de azufre . Este gas se atrapa en bajo la capa del metal y aparecerá como porosidad de gas que se presentará al pulir obteniendo un acabado áspero en la superficie.

5. El armado del árbol incorrecto.

La solución - Modifique el sistema del armado del árbol. Evite árboles que ahoguen y las curvaturas afiladas en los árboles. Cualquier restricción en el árbol puede crear la turbulencia en el flujo de metal que causara corrosión del molde y el acabado de la superficie será áspero. Se debe tener cuidado al unir los modelos de cera al árbol principal. Evite dejar depresiones o cavidades cuando ellos causan protuberancias en el revestimento que podrían romperse durante la vaciada causando inclusiones en el metal.

6. La des-encerada con vapor por demasiado tiempo.

La solución –Des-encere con vapor para un máximo de 1 hora. El objetivo simple de des-enceramiento con vapor es quitar la cera de la cavidad del molde. Una vez que esto se logre, el molde debe quitarse del vapor, dejarlo allí mas tiempo puede corroer el acabado de la superficie del revestimento.

7. El frasco no se curó antes del calentamiento.

La solución – Déjelo quieto por lo menos una hora antes de comenzar el des-enceramiento. Si el des-enceramiento se empieza demasiado rápido, es decir, antes que el revestimento este curado, la cera puede erosionar la superficie del revestimento.

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8. La mezcla usada con una proporción de Polvo-agua incorrecta.

La solución - En la mayoría de los casos el acabado áspero de la superficie se causa por un revestimento que es demasiado suave. Esto puede pasar si la proporción de agua dentro del revestimento es demasiado alta. Es indispensable que usted sigue las instrucciones de los fabricantes con respecto a la proporción correcta del polvo-agua.

9. Los frascos se calentaron demasiado rápido.

La solución - Siga el ciclo del calentamiento recomendado. Si el ciclo del calentamiento es demasiado rápido, la mayoría de la cera no puede escaparse del frasco antes de que este alcance una temperatura alta. Esto causará que la cera dentro de la cavidad comience a hervir y corroer la superficie, dando un acabado áspero en la superficie en las piezas vaciadas. Los árboles principales siempre deben hacerse de una cera con una temperatura de fundición mas baja que la cera para los modelos reales.

Esto permitirá la cera fluya hacia fuera de la cavidad del molde sin hervir dentro, reduciendo así la corrosión del molde. Nosotros recomendaríamos también usar el ciclo de calentamiento de SRS.

Burbujas o Nódulos en la vaciada

1. El revestimento no mezclado, aspirado, vibrado lo suficiente.

La solución - Siga las instrucciones de los fabricantes. Hay varias causas de burbujas como los siguientes: -

a. El revestimento demasiado espeso. Si el revestimento es demasiado espeso, las burbujas de aire no se pueden escapar de la mezcla. Es importante usar la proporción del polvo-agua correcta.

b. Ciclo de trabajo demasiado largo. El revestimento se estára empezando a espesar mientras aun está siendo vaciado. De nuevo las burbujas no pueden escapar de la mezcla.

2. La bomba del vacío defectuosa.

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La solución - Revise la bomba y todas las conexiones y sellos. Si la bomba del vacío o los sellos están dañados, el vacío que se aplica a la mezcla para quitar las burbujas será insuficiente. Asegúrese que todas los sellos están intactos, Haga reparar la bomba y cambiar el aceite en los intervalos regulares.

3. Modelos de cera grasientos.

La solución - Use des-engrasante o un agente humectante. La grasa puede causar la tensión superficial en la superficie de la cera. Esto causa que las burbujas se peguen a la cera. Es recomendable usar un lavado de cera para limpiar la cera antes del revestimento.

Las Marcas de agua

Las marcas de agua son los rastros irregulares en la superficie de la vaciada que corren verticalmente desde la cima hasta la base (vista según, de cómo el frasco está lleno con el revestimento). Generalmente las marcas de agua se pronuncian más en los artículos planos.

1. No se esta usando todo el tiempo de trabajo.

La solución - Vea las instrucciones de los fabricantes. Si la mancha es demasiada delgada o si el tiempo del trabajo no se usa totalmente, entonces ocurrirá que la segregación de partículas, dejando un revestimento rico en agua que se atraerá con la superficie de la cera produciendo la erosión. Como una guía general el tiempo entre el vacío final y el des-glosamiento debe ser 2«-3 minutos.

Los Dientes quebradizos en las vaciadas 1. El metal inadecuadamente ligado.

La solución – El oro Pre-aleado y aleación principal. Evite usar metales de calidad pobre. Los metales de calidad pobre pueden contener los óxidos y sulfatos, que causarán que las secciones delgadas se pongan muy quebradizas y propensas a roturas.

2. La temperatura del frasco demasiado fría.

La solución –Aumente la temperatura del frasco. Si el metal se introduce en un frasco frío, habrá un efecto enfriador que causará formación de cristales pequeños en el metal solidificado. Esta estructura de metal es débil y por consiguiente propensa a las roturas.

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3. La temperatura del metal demasiado fría.

La solución - Aumente la temperatura del vaciado. Si el metal se presenta en el molde frío, se enfriará dando de nuevo, una estructura del tipo de cristal pequeño que es inherentemente débil.

4. Los residuos del carbono en el área de los dientes del molde.

La solución – Aumente el tiempo a la temperatura superior durante el calentamiento. La presencia de carbono puede motivar a una descomposición del revestimento a las temperaturas tan bajas como 750°C.

Esto podría causar que inclusiones caigan en el area pequeña de los dientes causando el carácter quebradizo. Asegure que el horno no exceda 730°C.

5. El demasiado metal viejo en el vaciado.

La solución - Use un máximo de 50% de metal re-usado o refine el metal.

La re-fundición de material re-usado puede introducir una cantidad considerable de óxido de cobre en la fusión.

Las aletas y rayos

Los rayos se muestran como exceso de metal alrededor del exterior de la pieza vaciada. Éstos ocurren más a menudo en la partes más altas de la estructura que deban ser llenadas con metal. Ellos pueden formarse bajo la presión del metal fundido o ya pueden estar presente en el molde y se pueden agravar por el metal que pueda estar demasiado caliente.

1. La proporción del polvo-agua incorrecta en el revestimento.

La solución - Siga las instrucciones de los fabricantes. Nosotros recomendamos que usted siga las instrucciones de SRS para la mezcla y para el calentamiento.

2. Se puso el frasco demasiado pronto en el horno.

La solución - Deje el frasco por un mínimo de 1 hora después del revestimento. Si el calentamiento del frasco se empieza antes de 1 hora, el exceso agua es rápidamente calentado y puede producir el vapor. Esto pone áspero el aire entre las intercapas del revestimento y en los espacios dejados por la cera. También puede producir las rajaduras o incluso las

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fracturas. Los frascos más grandes exigen que se dejen quietos mucho más tiempo y los tiempos de calentamientos mayores para permitir el escape estable del vapor de agua.

3. El frasco se secó antes del calentamiento.

La solución - no permita que los frascos se sequen, cubra con una tela húmeda si es necesario. Si el frasco pierde mucha agua antes que comience el calentamiento, las paredes del revestimento se pueden romper, agrietar o debilitar debido al polvo que se seca afuera. Idealmente el frasco debe ponerse en el horno en el mismo día del revestimento.

4. Polvo guardado por mucho tiempo o inadecuadamente.

La solución – Revise la fecha de expiración y el área del almacenamiento y rote el inventario. El polvo del revestimento tiene una vida de almacenamiento de aproximadamente 5-6 meses. Usted siempre debe verificar la fecha y asegurarse que el polvo se este usando dentro de la fecha. Siempre guarde en una atmósfera seca, fresca y guarde los tambores o bolsas selladas cuando no estén en uso.

5. Revestimento usado más allá del tiempo activo.

La solución - Siga las instrucciones de los fabricantes. Si el revestimento está trabajándose mas allá del tiempo establecido, el molde resultante puede ser débil y por consiguiente propenso a formar rayos.

6. El frasco se calentó demasiado rápido.

La solución - Siga el ciclo del calentamiento recomendado. Si los frascos están calentándose demasiado rápido, el exceso de agua que había se calienta rápidamente y puede producir el vapor. Esto pone áspero el aire en las intercapas del revestimento dentro de los espacios dejados por la cera.

También puede llevar a las fracturas y a grietas.

Las piezas vaciadas oxidadas, asperas y oscuras 1. la temperatura de la calentada demasiado alta.

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La solución - Nunca exceda 730°C. Si la temperatura del calentamiento del horno es demasiado alta, la carpeta de yeso empezará a estropearse y producir dióxido de azufre o trioxido. Estos los dos producirán un acabado de la superficie áspera y también mancharán las piezas vaciadas.

2. Se usa un fundente oxidante.

La solución - Use sólo ácido bórico o flux de bórax. El uso de un fundente oxidante puede manchar o descolorar la superficie del metal.

3. Metal sobre- usado y sobre- calentado.

La solución - Refine el metal y use la temperatura de vaciado correcta. Si el metal se introduce demasiado caliente en el molde, producirá una superficie áspera y negruzca donde el metal es más grueso y recibe el calor durante mas tiempo.

Las inclusiones en las vaciadas

Las inclusiones pueden ser clasificadas de dos maneras: -

a. Partículas extrañas que se introdujeron de afuera, por ejemplo las partículas del revestimento.

b. Inclusiones formadas por la reacción con los elementos de la aleación, por ejemplo los óxidos y sulfatos de cobre y plata.

1. Esquinas afiladas o curvaturas en el árbol.

La solución - Redondee las esquinas y curvaturas. Si hay bordes afilados o esquinas en el revestimento, es probable que éstos se rompan cuando el metal entra en el molde y fluya entre el metal y la superficie. Al limpiar éstos resultará un agujero dentro de la superficie del vaciado.

2. El crisol viejo y deteriorando.

La solución - Reemplace el crisol. El tipo más común de crisol usado en la fundición es el de grafito. Problemas serios pueden ocurrir si el grafito se descompone en forma de polvo y entra en el molde con el metal. El problema principal por consiguiente, será inclusiones de grafito que se muestran como pequeños depósitos negros que se forman en la base del árbol. Si la acumulación de grafito aumenta, el árbol se pondrá más oscuro y los depósitos negros se extenderán a las piezas vaciada.

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3. El óxido se acumula en el crisol.

La solución - Limpie o reemplace el crisol. Otra fuente común de este problema son los crisoles contaminados dónde los residuos pueden causar la acumulación del óxido. A menudo es más eficaz y económico reemplazar el crisol en lugar de obtener deshechos en las vaciadas.

4. Partícula extrañas o óxidos en el metal.

La solución - Refine el metal. Las partículas como el óxido de cobre pueden existir en el metal contaminado. Cuando este se funde, éstos se introducen en el pieza y pueden emigrar a la superficie. Estos óxidos pueden caerse entonces durante la operación de limpieza y pueden dejar una depresión en las piezas vaciadas.

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