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Semana 5 Producción 2 Materia

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Lectura tomada de forma completa de:

Rosa, S., & Ferraresi, N. (04 de Julio de 2014). Logística - Lectura 3. Obtenido de EPIC - Red Ilumno: https://liboasso.epic-sam.net/Learn/Player.aspx?enrollmentid=3559947

Lectura total y adaptación de las propias imágenes y gráficos.; Ajuste de formatos, cantidad de imágenes y de graficación. Imágenes propias del documento.

GESTIÓN DE ALMACENES E INVENTARIOS

(Rosa & Ferraresi, 2014, pág. 1)

ALMACENAMIENTO: DEFINICIÓN, RAZONES, FUNCIONES,

SISTEMAS

DE

ALMACENAMIENTO

Y

EQUIPOS

DE

MANUTENCIÓN

Definición de almacenamiento:

Al inventario lo podríamos definir como un recurso que dispone la empresa, un almacén es el lugar o espacio físico donde es depositado el inventario, esto es, donde se guardan las materias primas, el producto semi-terminado o el producto semi-terminado, a la espera de ser transferido al siguiente eslabón de la cadena de suministro.

Razones para realizar actividades de almacenamiento:

Existen cuatro razones básicas:

1. Reducción de los costos de producción transporte.

2. Coordinación de la demanda y el suministro.

3. Apoyo al proceso de producción.

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Funciones:

1. Almacenamiento propiamente dicho.

2. Consolidación.

3. División de envíos.

4. Combinación de mercaderías.

Sistemas de almacenamiento:

Las estanterías, en general pueden ser de madera o metálicas, son una estructura que permite el posicionamiento de la mercancía. De esta forma las cajas, sacos pallets y otros, no descansan unos encima de otros y ello permite ganar almacenamiento en altura. Existen distintos formatos:

Estanterías convencionales. Son las más utilizadas:

Cuando no existen referencias que requieran de mucho almacenamiento.

Cuando se requiere rápido acceso.

Características del sistema:

La profundidad es para un pallet.

Se puede acceder a cualquier ubicación.

pasillo

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Fuente: Los Autores.

Estanterías compactas. Utilizadas para:

Una gama formada por muchas paletas por cada referencia.

Objetos no apilables.

Sólo para paletas completas.

Características del sistema:

Buen aprovechamiento del espacio.

Manejo de los pallets por su lado largo (esto influye en el diseño).

(4)

Fuente: Los Autores.

Estanterías dinámicas. Utilizadas para:

Variedad relativamente limitada.

Para objetos similares (peso).

Manipulación para paletas completas.

Características del sistema:

El equipo de almacenamiento es relativamente caro.

Las paletas se deben mover con carretillas o transe levadores.

(5)

Fuente: Los Autores.

Estanterías móviles. Utilizadas para:

Cuando se dispone de poco espacio.

Archivos.

Características del sistema:

Permite ahorrar hasta un 45% del espacio del espacio disponible.

Cada base tiene su propio mando.

Los sistemas de control y seguridad impiden que se muevan accidentalmente.

Los rieles no necesitan ser empotrados.

Es un sistema caro.

(6)

Fuente: Los Autores.

Estanterías para Picking.

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Estanterías para bobinas.

Fuente: Los Autores.

Estanterías cantiléver. Utilizadas para:

Una referencia por módulo.

Objetos largos.

Características del sistema: − Es relativamente cara.

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Fuente: Los Autores.

Depósitos auto portantes.

Estanterías especiales.

Elementos de manutención Fijos

Transporte a rodillos.

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Transporte a cangilones.

Fuente: Los Autores.

Cintas transportadoras.

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Sistemas de transportes aéreos.

Fuente: Los Autores.

Transporte a tornillos.

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Elementos de manutención móviles

Transpaletas.

Fuente: Los Autores.

Apiladores.

Fuente: Los Autores.

Carretilla retráctil.

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Carretillas contrapesadas.

Fuente: Los Autores.

Carretilla trilateral.

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Vehículos auto guiados.

Fuente: Los Autores.

Almacenamiento de granos

Principios básicos para el almacenamiento de granos

1. El principio de un buen almacenamiento radica en guardar los granos, secos, sanos, limpios y fríos.

2. El otro aspecto muy importante, es colocar los granos en un lugar "protector" el cual tenga la virtud de mantener su calidad inicial, lograda en el campo, hasta la venta.

Sistemas de almacenamiento de granos:

Los sistemas de almacenamiento existentes son de dos tipos: I) en Atmósfera normal, los tradicionales y II) en Atmósfera modificada (bolsas plásticas).

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El manejo del grano húmedo es un aspecto que frecuentemente constituye un problema a la hora de cosechar y ese problema puede tener incidencia tanto económica como logística.

Primero hay que considerar que a humedad y la temperatura son las dos variables que más afectan la actividad de los granos y los demás organismos que viven en el granel: a mayor temperatura y humedad, mayor actividad. Como ejemplo, podemos decir si se recibe maíz con 20% de humedad y a 25 ºC de temperatura ambiente, se lo podría almacenar por 12 días, pero si la temperatura sube a 30 ºC sólo se lo podría almacenar por 7 días en esas condiciones.

Luego se debe tener en cuenta que el tipo de cultivo y las condiciones climáticas imperantes en la época de cosecha de cada cultivo son los condicionantes más importantes para determinar qué proporción de grano se cosechará húmedo. Cosechar grano húmedo exige una programación de actividades más ardua que cosechar grano seco, ya que el ritmo de cosecha debe ir acompañado por un mismo ritmo de secado, el cual depende, aparte de cada sistema de secado en particular, de la humedad inicial del grano. No es lo mismo secar de 16 a 14.5%, que secar de 18 a 14.5%.

Si no se puede secar al mismo ritmo que se cosecha se debe contar con instalaciones para almacenar el "húmedo" hasta que pueda ser secado y si todo esto no se calcula correctamente se termina demorando la cosecha con el consecuente incremento de las pérdidas. Por lo tanto, se requiere de un tratamiento específico en instalaciones especialmente diseñadas para tal fin.

Para los granos húmedos las instalaciones deben tener, por lo menos, un sistema de aireación que nos permita mantener los granos sin deterioro por un tiempo determinado, pero no lo seca, mientras que un sistema de secado nos permite eliminar la humedad excesiva de los granos en el corto plazo y asegurar la conservación de los granos.

Aireación de granos.

El principal objetivo es controlar la temperatura del granel: enfriar el granel y uniformar la temperatura. Los aspectos más importantes a tener en cuenta para una correcta aireación son:

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2. Ingresar grano limpio para evitar la acumulación de material fino en el centro del granel (dificulta el pasaje de aire).

3. En algunos casos conviene colocar desparramadores de granos (evita la acumulación de material fino en el centro del granel).

4. Si aún persiste este problema, luego de llenar el silo se puede sacar grano hasta emparejar el copete, limpiarlo y volverlo a ingresar.

5. Utilizar la termometría para detectar posibles aumentos de temperatura en el granel y controlarlos con aireación.

6. Airear con humedad relativa (HR) inferior a 70%, o de lo contrario cuando se cuente con 5º C o más de diferencia de temperatura entre el aire y el grano (aire más frío que el grano), independientemente de la HR del aire.

Secado de los granos

El secado produce la principal transformación del grano en la pos cosecha y a su vez es el procedimiento que más atención requiere para no afectar la calidad de los granos. Cada sistema de secado y cada tipo de grano tienen sus problemáticas particulares, a continuación se resumirán los principales aspectos a tener en cuenta en cada caso:

Secado con aire natural

Se debe lograr secar el grano antes que comience a deteriorarse, por lo que el caudal específico de aire del ventilador debe ser de 120 a 360 m³ de aire/h/m³ de grano. El aire debe tener una humedad relativa (HR) inferior a 70%.

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Secado con temperatura artificial

Se debe tener muy en cuenta la temperatura de secado de estas instalaciones, ya que éste es un sistema a contra-flujo (el grano fluye hacia abajo y el aire caliente hacia arriba) y en estos sistemas la temperatura que alcanzan los granos en la parte inferior del silo es aproximadamente igual a la temperatura del aire de secado, por lo que en algunos casos (trigo) no se debería secar a temperaturas superiores a los 60 -65º C.

Muchos de estos sistemas poseen roscas mezcladoras. Estas tienen la función de homogeneizar la humedad del grano en el interior del silo, pero son más útiles cuando la temperatura de secado es baja (sólo unos grados por encima de la temperatura ambiente). En caso de sistemas que funcionen a alta temperatura (40º o más) es conveniente utilizar roscas extractoras que vayan "barriendo" la capa más seca de granos de la parte inferior del silo. En estos casos el sistema puede funcionar como seca-aireación, ya que el grano sale caliente (40-60º C) y debe ser enfriado en otro silo.

La condensación de vapor de agua es uno de los principales problemas de estos sistemas. En todos los casos se debe colocar en los techos conductos de ventilación de aire en los silos y celdas de almacenamiento.

Control de plagas

Los insectos, ácaros y roedores son una de las causas más importantes de las pérdidas de pos cosecha de granos. Las medidas más eficientes para este control comprenden: Higiene de las instalaciones, buenos depósitos que impidan la entrada de las plagas, revisar continuamente las instalaciones, aplicar mesuradamente los plaguicidas, aunque sin abusar.

Resulta necesario eliminar las plagas en su totalidad y básicamente considerar que los granos sin daño mecánico son menos afectados por las plagas.

Atmósfera modificada (bolsas plásticas).

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1. El principio básico es el de guardar los granos secos en una atmósfera modificada, con bajo oxígeno y alta concentración de anhídrico carbónico (CO2). Con esto se logra el control de los insectos y de los hongos que son los mayores causantes del aumento de la temperatura de los granos.

2. También es necesario considerar que los granos son organismos vivos y deben estar sanos, sin daños mecánicos y limpios, para tener mayor posibilidad de mantener su calidad durante el almacenamiento.

3. La tecnología de embolsado de granos secos requiere un adecuado llenado de la bolsa para expulsar la mayor cantidad de aire posible, no dejando "floja" la bolsa ni tampoco sobrepasar la capacidad de estiramiento aconsejada por los fabricantes.

4. La calidad de la bolsa es fundamental para una buena conservación. Esta bolsa debe permitir un adecuado estiramiento sin perder, por un tiempo prolongado, su capacidad de contener a los granos y su impermeabilidad. 5. El lugar donde su ubica la bolsa debe ser lo más alto posible, lejos de

árboles y de cualquier posible fuente de rotura. El piso debe ser firme y liso para que permita un buen armado de la bolsa y no se rompa en la parte inferior. Esto también facilita el vaciado de la misma.

6. Como regla general, la humedad con la cual se deben almacenar los granos no debe sobrepasar la humedad base para la comercialización. Cuanto menor es la humedad del grano, mejor será la conservación y mayor el tiempo disponible para guardarlos. Cuando se trata de semillas las condiciones son aún más estrictas.

7. A medida que aumenta la humedad del grano a embolsar, aumenta el riesgo de deterioro. Evaluaciones realizadas por el INTA (Instituto Nacional en Tecnología Agropecuaria) han demostrado que existe un deterioro en la calidad de los granos cuando se almacenan, con alto contenido de humedad, en silos bolsas. Únicamente se pueden almacenar granos húmedos, en bolsas plásticas, cuando existen condiciones de emergencia y sin otra alternativa. En estos casos, para disminuir el riesgo de deterioro, es aconsejable montar una cobertura sobre la bolsa que permita atenuar la incidencia de la temperatura exterior.

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El riesgo:

El riesgo se mide considerando la humedad del grano, el envejecimiento normal de la bolsa y la posibilidad de rotura de la bolsa por agentes externos; no son absolutos y pueden variar en diferentes situaciones.

Como regla general podemos decir que a medida que aumenta la temperatura ambiente (primavera y/o zonas cálidas), aumenta el riesgo.

Falta de cuidado de la bolsa, luego del llenado, es el factor más importante a tener en cuenta para lograr el éxito en esta tecnología.

Éste es el principal problema que presenta esta tecnología. Por lo cual el productor debe considerar, dentro de los costos, el seguimiento y monitoreo de las bolsas durante el período de almacenamiento.

Algunas conclusiones sobre almacenamiento en atmósferas controlada: Es muy importante tener en cuenta que solamente si todo el sistema en su conjunto está bien diseñado y funciona bien, tendremos muy buenos resultados. También es necesario considerar que el almacenamiento de granos es una tarea fácil y accesible para todos, lo único que hay que hacer tener en cuenta todos los aspectos aquí considerados para no fracasar en esta tecnología.

Otro factor muy importante a tener en cuenta para cualquier tipo de almacenamiento, es que cuanto mejor es la calidad de los granos a almacenar mejor será su conservación.

Con granos dañados y sucios (impurezas) el deterioro se incrementa significativamente.

Finalmente podemos decir que la calidad se logra durante todo el proceso de producción de los granos.

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GESTIÓN DE INVENTARIOS

¿Para que existen los inventarios?

A. En el canal logístico surgen normalmente porque permiten reducir los costos de alguna otra actividad empresarial.

B. Se crean como un amortiguador para suavizar y reducir los costos de producción.

C. En el mercado permiten llegar a un equilibrio entre la disponibilidad del producto y la racionalización del servicio de transporte.

D. En el canal producción-distribución, se forman como previsión ante la incertidumbre de la oferta y la demanda y como forma de minimizar los costos de producción y de transporte.

En definitiva, porque representan la mejor alternativa económica para satisfacer los objetivos de servicio al cliente.

¿Cuánto cuesta tener inventarios?

A. Utilizar el dinero inmovilizado en otros negocios que me generaría utilidad. Otro tipo de inversiones.

B. Reducción de gastos operativos del negocio: personal, administrativo y de vigilancia, equipos de manipuleo, electricidad, comunicaciones etc.

C. Impuestos que gravan los activos. D. Costo del espacio para almacenar.

E. Seguros, costos por rotura, pérdidas y obsolescencia.

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¿Qué nivel de stock disponer?

Tener stock (inventarios) en exceso, produce lo que se llama sobre stocks e implica capital inmovilizado, con su consecuencias en los costos. Al igual que no disponer de productos en inventario, se produce lo que se llama, ruptura de los stocks: implica perdida de ventas.

¿Por qué optimizar el inventario?

Encontrar la mínima inversión inmovilizada en existencias, derivada de una política de reposición acorde y compatible con la demanda que se pronostica, implica como resultado final, una mejora en los índices de rotación y en las utilidades de la empresa.

Desde el punto de vista integrador de la empresa, es importante equilibrar los requerimientos de inventarios con la disponibilidad de capital, tomando en cuenta el costo-beneficio asociado a esa actividad, ligado al nivel de servicio que se desea prestar al cliente.

TIPOS DE INVENTARIOS

Inventarios de seguridad o fluctuación:

Cuando las actividades de venta y producción no pueden predecirse con exactitud, las oscilaciones de ventas son pronunciadas y los tiempos de respuesta de la producción son largos e irregulares.

Inventarios de anticipación:

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Inventario de tamaño de lote:

Surgen cuando es imposible fabricar o comprar artículos en las mismas cantidades que se venden. El objetivo es optimizar los costos de operación de inventarios.

Inventario de transportación:

Son mercaderías que se encuentran en tránsito.

Inventario especulativo:

Surgen por la conveniencia ante las fluctuaciones en sus precios o en sus disponibilidades.

COSTOS DE LA OPERACIÓN DE INVENTARIOS

Costos de ordenar:

Son los costos vinculados a la actividad dirigida al reabastecimiento de inventarios.

Costo de tenencia:

Conocido también como de conservación o inmovilización de inventarios: se producen por el hecho de mantener la mercadería almacenada a la espera de ser procesada o vendida.

Costos de adquisición (producción):

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Costos de agotamiento:

Son los que se incurren cuando no se puede abastecer la demanda.

MODELOS DETERMINISTAS DE INVENTARIOS

Primer Modelo: Cantidad económica de pedido (CEP)

Recoge la situación en que la demanda, el tiempo de abastecimiento y todos los costos relevantes se conocen y son constantes en el tiempo.

Este modelo tiene como objetivo determinar la cantidad de mercadería a pedir o producir, de manera tal que se minimicen los costos totales de inventarios (Qe).

Principios o supuestos del modelo CEP

Como todo modelo es una simplificación de la realidad, implica un conjunto de simplificaciones o supuestos:

1. La demanda es conocida y constante.

2. No hay faltantes ni sobrantes, por lo que el pedido de reabastecimiento se recibe en el instante que se termina el stock.

3. No hay necesidad de stock de seguridad.

4. El pedido se recibe en la misma cantidad y de una sola vez. 5. Todos los costos unitarios permanecen constantes en el tiempo. 6. La mercadería se agota uniformemente en el tiempo.

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Nomenclatura

Q = tamaño del lote

Qe = tamaño de lote de equilibrio o cantidad económica de pedido

S = cantidad almacenada

CT = Costo total por ciclo

tc = Tiempo entre pedidos

v = cantidad de pedidos

T = período considerado, generalmente 1 año.

Funcionamiento del modelo

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Fórmulas del modelo

Gráfico de los costos del modelo CEP

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El gráfico nos muestra todos los costos que intervienen en el modelo CEP. Por un lado el costo total de conservación que aumenta a medida que el tamaño del lote es más grande, es decir, que se incrementa cuando mayor es el número de unidades pedidas. Si bien no es lineal el incremento de los costos, lo consideramos lineal a los efectos de simplificar el modelo.

También se ha graficado el costo total de pedido, en este caso ocurre lo contrario al anterior, a medida que más unidades pedimos el costo va disminuyendo y esa disminución no es constante, de ahí que es una recta, debido a que la disminución de los costos es más importante cuando el lote es pequeño.

La curva del costo total se obtiene a partir de la suma del costo total de conservación más el costo total de pedido y el lote óptimo se obtiene cuando se encuentra el costo total mínimo, que coincide cuando se equilibra el costo total de conservación y el costo total de pedido.

Nivel de reorden

td = demora del pedido; QRP = nivel de reorden; cd = tasa de demanda

cd = Q/tc QRP = td x cd

Ejemplo Q = 300 Un. td = 10 días tc = 30

cd = 300/30 = 10 Un.

QRP = 10 [Un. / día] x 10 [días] = 100 Un.

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Ejemplo de aplicación

El gerente de una empresa que se dedica a la venta vinos quiere planificar la política apropiada de pedidos sabiendo que los entregarán de forma instantánea. El costo por realizar un pedido es de $30 cada uno. Para conservar una caja de vino en condiciones adecuadas le cuesta $28 al año; por otro lado paga un costo de seguro por rollo de $18 anual. Por año piensa vender 10.500 cajas de vino manteniéndose de manera constante durante el período.

Se pide entonces:

a) Determinar la cantidad óptima de pedido y el nivel promedio de inventario. b) Costo asociado con la política de stock calculada.

c) Cantidad de pedidos y tiempo entre pedidos sabiendo que por año se suponen 360 días.

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Segundo modelo: Se Aceptan Faltantes

Con faltantes permitidos y demanda diferida con costo por agotamiento (Cag) por unidad de demanda insatisfecha por unidad de tiempo y S existencia al principio de un ciclo.

Tercer modelo: modelo de producción

Sin faltantes permitidos y con abastecimiento uniforme (no instantáneo) de las Q unidades a tasa b unidades de producto por unidad de tiempo.

Cp = costo de lanzamiento de la producción

Qp = lote de producción.

QM = nivel máximo de inventario.

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tnp = tiempo durante el que no se produce pero hay stock.

tc = tp + tnc

rp = tasa de producción diaria (o en un tiempo acotado).

rd = tasa de demanda diaria (o en un tiempo acotado).

rp > rd

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SISTEMAS DE GESTIÓN DE INVENTARIOS: JIT, MRP Y ABC

Just in time

El Just in time representa una filosofía empresarial que se concentra en eliminar el despilfarro en todas las actividades internas de la Organización y en todas las actividades de intercambio externas.

Exige eliminar todos los insumos de recursos que no añaden valor agregado al producto o servicio.

Con la implementación de Just In Time se logra: − Productos de calidad.

− Reducir los niveles de existencias. − Reducir los plazos de fabricación.

− Identificar las zonas que son cuello de botella. − Gestión más simple.

− Reducción de costos.

Algunos objetivos del Just in time

− Atacar los problemas fundamentales. − Eliminar los despilfarros.

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Sistemas KANBAN

Es un sistema que permite controlar la producción bajo un esquema Pull, muy necesario para la implementación de la filosofía JIT. Se caracterizan por una máquina/operación que recibe una señal cuando la siguiente máquina/operación necesita trabajo. La estandarización de los contenedores permitirá enviar de una operación a otra una cantidad determinada de trabajo.

El sistema KANBAN de Toyota difiere del sistema de arrastre genérico que hemos descrito, en que utiliza dos tipos de señales, con las siguientes características: 1. KANBAN de transporte, se utiliza cuando hay que desplazar las piezas

entre los stocks de seguridad de entrada y salida y

2. KANBAN de producción, se efectúa cuando se está realizando la producción.

MRP

El MRP (Material Requirements Planning) es un modelo usado para demanda dependiente. Es un sistema informatizado de planificación de las necesidades de materiales, con una base de datos integrada para las distintas áreas que utilizan estos datos, que permite ligar las necesidades de producción a las necesidades de aprovisionamiento.

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Fuente: http://www.adeudima.com/wp-content/uploads/05_03_08.jpg

Fuente:

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Dentro de los elementos que el sistema necesita para funcionar encontramos:

− El programa maestro de producción (qué se necesita hacer y cuándo) − Las especificaciones o lista de materiales (cómo hacer el producto) − Las disponibilidades de inventario (qué hay en el almacén)

− Las órdenes de compra pendientes (qué esta pedido)

− Los tiempos de entrega (cuándo tiempo se demora en obtener los componentes)

Puede incluir: materias primas, ensambles, partes manufacturadas, partes compradas, entre otros. La utilización de este sistema presenta como resultados posibles los siguientes:

− Reporte de las cantidades necesarias de cada componente. − Reporte por fecha de ingreso de los componentes.

− Reporte de órdenes planeadas, con los tiempos de demora del proveedor o de su producción.

− Aviso de compra y cantidades disponibles de inventario.

− Los reportes de excepción: cambios de fecha en la orden o cambio de cantidad de la orden.

Beneficios del MRP

− La coordinación con los proveedores para adecuar necesidades y disponibilidades.

− El mantenimiento de la información de proveedores: referencias, disponibilidades, capacidades, ofertas etc.

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− El seguimiento de las órdenes lanzadas, el análisis de las posibles consecuencias de los retrasos y la rápida incorporación al sistema de los cambios necesarios para hacer frente a los imprevistos.

− La planificación de la carga de trabajo de los compradores. − La planificación de la carga de trabajo de los transportistas.

− La evaluación del cumplimiento de los proveedores: seguimiento de precios, plazos y cantidades.

− La conexión con los propios sistemas informáticos de los proveedores (EDI)

Evolución del MRP

Como todo sistema informático ha ido evolucionando, hasta aquí hemos visto lo que se conoce como MRP I, posterior a esta solución surgió el MRP II, el cual aparte de hacer lo mismo que la versión anterior, éste permite planificar los recursos con que cuenta la empresa y una tercera parte. El MRP III o ERP que permite la gestión de una organización en forma integral, introduciendo módulos de: marketing, producción, administración, mantenimiento, ingeniería, logística, otros.

Diferencias entre JIT y MRP

J.IT. significa:

1. Lograr la reducción de la planta productora. 2. Actuar sobre los problemas.

3. Trabajadores poli funcionales. 4. Proveedores asociados.

5. Tiempos nulos o mínimos de preparación. 6. Inventarios mínimos.

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MRP significa:

1. Plantas grandes.

2. Trabajadores especializados en una sola función. 3. Los proveedores no son socios.

4. Se tolera cierto nivel de desperdicio.

ANÁLISIS ABC

El análisis ABC, conocido también como la regla 80/20 o principio de Pareto, constituye una de las técnicas universalmente más aplicadas, para seleccionar aquellos ítems más importantes dentro de un colectivo determinado. En el campo de la gestión de los stocks su aplicación es evidente, ya que nos va a permitir seleccionar aquellos artículos que presentan mayor interés para la referida gestión.

El principio básico centra en focalizar el control sobre los artículos más importantes para la gestión de los inventarios en tres niveles: nivel A, nivel B y nivel C.

Los artículos A son ítems de alto Valor y comprende entre un 15 % a 25 % de artículos, que representan el 75% del valor total. Los artículos B son ítems de valor medio y comprende entre un 30% a 40% del total de la mercadería y entre 15% a 20 % del valor total de los inventarios. Y los artículos C, entre un 45% a 55% del total de la mercadería y un 5% del valor total.

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Resumen de los elementos a tener en cuenta:

Clasificación Control Archivo Prioridad Procesamiento

A

 Muy severo

 Revisiones periódicas  Archivos

precisos

 Muy precisos y completos.  Control de

desvíos

 Máxima en todas las actividades

 Determinació n exacta de cantidades con controles frecuentes

B

 Normales

 Atención regular y buenos archivos

 Archivos normales y muy buenos

 Normal  Buen análisis para las cantidades, con revisión semestral

C

 Sencillos

 Simples anotaciones

 El más sencillo posible

 Mínima  Se calculan una vez al año

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MÉTODOS DE UBICACIÓN DE ALMACENES: MÉTODO

GRAFICO DE WEBER Y MÉTODO MULTI-CRITERIO

Centros de distribución

1. Los depósitos se utilizan para solucionar problemas relacionados con los servicios a los clientes.

2. Cada vez más se están transformando en lugares donde se almacenan los conocimientos de todos los participantes en la cadena de abastecimientos (se concretan requerimientos especiales de los clientes).

3. La tendencia es que los depósitos agreguen valor a los productos

Optimización de la ubicación

Es uno de los temas fundamentales de la logística: − En los sistemas fabriles: plantas y depósitos.

− En los mayoristas: depósitos principales y secundarios. − En la parte comercial: de las sucursales o delegaciones.

− En las empresas de servicios de salud: los centros asistenciales − En los sistemas bancarios: los cajeros automáticos.

Ejemplo de un minorista. Las decisiones podrían ser: − Decisión de la elección de mercado

− Decisión de cantidad de bocas − Decisión de lugar

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Para definir la ubicación como primera etapa encontramos que se define una localización de tipo general, tomando en consideraciones los aspectos de costos y de servicios al cliente.

En una segunda etapa (profundidad):

A. Costo de compra o alquiler del terreno. B. Impuestos municipales y provinciales. C. Disponibilidad de servicios.

D. Restricciones urbanísticas.

E. La accesibilidad o cercanía a los ingresos a la ciudad F. Posibilidad de expansión.

Criterios de evaluación:

Para evaluar la ubicación de un almacén se debe tener en cuenta los siguientes criterios:

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Fuente: Ballou, Ronald H. 1998

2. La evolución previsible o programada del volumen a almacenar, en el cual hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:

- Comportamiento del nivel futuro de las ventas. - Variaciones de estacionalidad del producto. - Nivel de rotación de los productos.

- Apertura de nuevas sucursales.

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3. Características de los artículos o productos a almacenar.

- Clasificación por naturaleza: a granel, líquidos pulverulentos, a temperatura controlada, entre otros.

- Clasificación por volumen: definición de los volúmenes unitarios de los productos a almacenar.

- Clasificación por peso: a los efectos de definir los niveles de altura del edificio y el equipo de movimiento.

- Clasificación por valor económico: productos de alto valor o con condiciones de seguridad especiales.

4. Los envases unitarios deben ser analizados en forma unitaria, esto es, analizar si se reciben piezas a granel y deben acondicionarse los artículos en embalajes de tipo blíster u otros. Por otro lado debemos ver los acondicionamientos colectivos, el más común es el pallet.

5. El sistema de manejo de la mercadería. Hay que tener en cuenta cómo van a circular los flujos físicos dentro del almacén, para ello debemos analizar:

- Flujos de entrada: proveedores o de producción. - Llegadas de artículos para el acondicionamiento. - Preparación de pedidos – order Picking.

- Reabastecimiento de la zona de preparación. - Flujos salientes.

- Envío de pallets completos.

- Devoluciones. Productos en litigio.

- Vuelta de los productos en litigio para análisis. - Reorganización anual del almacén.

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MÉTODO GRÁFICO DE WEBER

Este método se utiliza para determinar la ubicación de un nodo en la red de modo que se minimicen los costos de transporte, suponiendo conocida la demanda de antemano. Para utilizar este método se evalúan los siguientes criterios:

− Gráfica en dos dimensiones

− Trata los costos de transporte como no lineales.

− El factor dominante para la ubicación son los costos de transporte.

− Los costos de transporte se representan por medio de círculos concéntricos denominados líneas de iso-costos.

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MÉTODO MULTI-CRITERIO

El análisis multi-criterio discreto es una metodología de toma de decisiones útil en una gran cantidad de campos de aplicación, cuando hay que decidir entre varias alternativas teniendo en cuenta varios objetivos o criterios muchas veces contrapuestos.

Vamos a mostrarlo de una manera sencilla para que se entienda, considerado que en la realidad es más complejo; interesa realmente conocer cómo funciona y para qué sirve.

A continuación se muestra con un ejemplo; se debe decidir la localización de un almacén y para ello se han definido los siguientes criterios: infraestructura, costo del terreno, cercanía con el mercado, accesibilidad y mano de obra. No es aconsejable tener más de siete criterios para que no sea tan dificultoso.

Matriz de decisiones:

La calificación de cada alternativa esta valorizada de 1 a 10, el valor más alto significa que califica mejor respecto a ese criterio.

En cuanto a la importancia se valorizó de 1 a 4, un valor de 1 se le da menos importancia a ese criterio y un valor de 4 se le da la máxima importancia al criterio en cuestión. Por ejemplo los criterios más importantes son la infraestructura y la cercanía con el mercado, ambos con un valor de 4.

Luego se obtiene un valor haciendo la suma producto de la calificación por el valor de la importancia y el que tiene el mayor valor es la mejor alternativa.

A = 5(4) + 9(2) + 8(4) + 4(3) + 6(2) = 94 B = 6(4) + 7(2) + 8(4) + 6(3) + 7(2) = 102 C = 8(4) + 5(2) + 9(4) + 5(3) + 4(2) = 101 D = 7(4) + 4(2) + 6(4) + 7(3) + 8(2) = 97

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Logística de productos perecederos.

Dada las características singulares de estos productos es que se requiere de una logística muy particular; aquí la desarrollaremos.

DEFINICIÓN

DE

PRODUCTOS

REFRIGERADOS

Y

PRODUCTOS CONGELADOS.

Introducción:

La logística de pereceros es una logística muy particular por las características de los productos que manipula. Cuando hablamos de perecederos inmediatamente se lo asocia a un alimento, ya sea para consumo humano o animal. Si bien hay muchos productos perecederos, no solamente alimentos, nosotros nos vamos a focalizar en esta clase de productos.

La variedad de productos perecederos es muy amplia: frutas y verduras, carnes, productos lácteos, granos, productos farmacéuticos, otros. El nombre de perecederos deriva de su relativa corta vida útil, que puede ir de días (inclusive unas pocas horas) como puede ser la carne fresca, hasta varios años como puede ser una conserva. Es de vital importancia que se respeten estos tiempos de duración, ya que en caso de alimento para consumo humano, se pone en riesgo la vida del hombre. Estos productos generalmente requieren algún tipo de control de los parámetros de su ambiente, como por ejemplo: temperatura, presión, humedad, otros.

Producto refrigerado:

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Producto congelado:

Son aquellos productos al cual la mayor parte de su agua de constitución (agua libre) se ha transformado en hielo, al ser sometido a un proceso de congelación especialmente concebida para preservar su integridad y calidad y para reducir, en todo lo posible, las alteraciones físicas, bioquímicas y microbiológicas, tanto durante la fase de congelación como en la congelación ulterior.

Producto ultra-congelado:

Son aquellos productos que han sido sometidos a un proceso adecuado de congelación denominado “congelación rápida” o ultra-congelación, que permita rebasar tan rápidamente como sea necesaria en función de la naturaleza del producto la zona máxima de cristalización.

La temperatura de los productos ultra-congelados deberá ser estable y mantenerse a lo largo de la cadena a -18 ºC o menos, salvo fluctuaciones en el transporte de +3 ºC como máximo durante breves períodos de tiempo.

Cadena logística de los productos refrigerados y congelados:

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El almacenamiento de productos refrigerados y productos

congelados.

Definición de almacenamiento:

Como lo definimos anteriormente, un almacén donde se realiza el almacenamiento, es el lugar o espacio donde se guardan la materia prima e insumos, productos semi-procesados y productos terminados a la espera de ser transferido al siguiente eslabón de la cadena de suministro, que en el caso de los productos perecederos debe cumplir con determinadas características, como ya veremos oportunamente.

El sistema de frío (instalación Frigorífica).

En el esquema siguiente se muestra cómo está compuesto el sistema de frío:

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Como elemento de aislación en una instalación frigorífica podemos encontrar: − Mampostería de poliestireno (Telgopor) o poliuretano en planchas.

− Papelería con núcleo aislante de poliuretano inyectado, entre respaldos de chapas galvanizadas y pre- pintadas.

− Papelería con núcleo aislante en poliestireno (Telgopor), entre respaldos de chapas galvanizadas y pre-pintadas.

− Si se dispone de paredes y techo existentes, también se podrá instalar una barrera de vapor con membrana aluminizada y aislar con spray de poliuretano sobre la construcción existente.

El evaporador, es el intercambiador de calor donde el líquido refrigerante (en estado líquido) se evapora tomando calor de un medio más caliente (alimento o medio).

El compresor, es quien utiliza la energía mecánica para aumentar la presión del refrigerante que viene del evaporador.

El condensador, es donde el refrigerante se condensa, se elimina el Q2 cedido por el alimento al fluido refrigerante para su evaporación y el calor adquirido durante el proceso de compresión.

La válvula de expansión, es quien se encarga de liberar el refrigerante comprimido.

Ubicación y movimiento de productos

Ubicación de los productos:

En cuanto a la ubicación de los productos se debe cumplir determinadas condiciones:

− Los productos deben estar colocados en las cámaras de almacenamiento de forma que no entorpezcan la circulación de aire. − Se deben mantener distancias mínimas entre las estivas, paredes y

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− En caso de almacenamiento a granel, se debe tomar precauciones para evitar accidentes: a las personas, rotura de las instalaciones y del producto.

A continuación, en la figura siguiente, se muestra las distancias mínimas que hay que respetar en la ubicación de los productos dentro de la cámara frigorífica:

Fuente: Los Autores.

Movimiento de los productos dentro de las cámaras:

Para el movimiento de productos refrigerados se debe tener en cuenta que: − Debe evitarse en la mayor medida posible, la exposición de los

productos a temperaturas exteriores.

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− Las temperaturas de los productos deben controlarse antes de su almacenamiento.

En las cámaras frigoríficas se registrarán: − La fecha de entrada de producto.

− Tipo de almacenamiento al que se someten los productos. − Fecha de salida del producto de la cámara.

− Incidencias que puedan suceder durante el almacenaje.

Particularidades de los vegetales.

Los órganos vegetales permanecen vivos después de ser cosechados y su metabolismo continúa. Sus funciones fisiológicas condicionan la duración de la vida de estos productos, así como su límite de aptitud para la venta.

Para las frutas, la respiración y maduración son las manifestaciones fisiológicas más importantes de su vida después de la recogida.

Actividad respiratoria

La respiración es una función común a todos los seres u órganos vivos. Se traduce por la absorción de oxígeno y la eliminación de gas carbónico y agua con desprendimiento de calor. Esta producción de energía condiciona la evolución del producto.

La intensidad respiratoria (IR) directamente ligada al volumen absorbido de oxígeno, varía según el producto:

− Su especie. − Su variedad.

− Su fase de evolución.

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La actividad respiratoria de los productos vegetales sólo es posible en un intervalo de temperatura comprendido entre el punto de congelación de los productos (inferior a 0 °C) y temperaturas del orden de 40° a 50 °C. Además la atmósfera a la que se encuentra el producto también afecta la actividad respiración, si la presión parcial O2 es superior a la del aire se incrementa la esta actividad. Si la cantidad de CO2 es superior al aire, se reduce la respiración del producto.

Estas propiedades son aprovechadas en las técnicas de almacenamiento y transporte de productos bajo atmósferas controladas. Hay que tener cuidado con el exceso ya que favorece la fermentación anaeróbica que es perjudicial para el producto.

Al respirar, ya sea el vegetal o fruto, se genera vapor de agua que se difunde por la atmósfera del producto, lo que produce la disecación del producto. Esto trae efectos sobre nuestro producto que se traduce en:

− Merma.

− Incremento de la humedad.

− Perturbación en la instalación frigorífica (escarcha).

Por otro lado la transpiración está ligada: − Naturaleza del producto.

− Estado de evolución.

− Embalaje (condensa interior favorece microbiano y fungidos). − Parámetros físicos (T, Humedad, velocidad del aire):

La maduración de las frutas

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querido realizar demasiado pronto o bien si no se han alcanzado los niveles de temperaturas correctos. Las actividades de metabólicas de maduración son complejas, incluyendo la emisión gases volátiles, tales como el etileno. La presencia del etileno activa la maduración. Por el contrario, las temperaturas reducidas frenen los procesos de maduración.

El desarrollo de la maduración es muy específico de cada especie y variedad, dependiendo de la temperatura y el tiempo.

Particularidades de los productos cárnicos.

Los productos cárnicos se pueden mantener en cámaras frigoríficas y se pueden transportar frescos, esto es, a una temperatura inferior a 2 °C sin entrar al punto de congelación (temperaturas inferiores a -0,5 °C), siempre y cuando los productos se consuman dentro de los 10 días de faenados. O bien se pueden manejar como productos congelados a una temperatura inferior a los -18 °C.

A la hora de almacenar y transportar carnes, hay que tener mucho cuidado cuando se lo hace con otros productos, dado que absorben olores y sabores muy fácilmente.

Temperaturas y control de temperaturas de productos

refrigerados y congelados.

El control de la temperatura es vital en los productos perecederos, ya que sólo de este modo se logra que permanezcan en buen estado y sean aptos para el consumo humano.

Temperaturas a lo largo de la cadena logística

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Fuente: Los Autores.

Principios de medición.

− La temperatura debe corresponder a la parte sensible (parte central) del aparato de medición, con un diseño adecuado que permita el buen contacto con el producto.

− Deben medirse las temperaturas de las muestras con aparatos que estén calibrados por laboratorios autorizados.

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Especificaciones de los aparatos de medición

− Se deben utilizar aparatos de medición con una precisión de +/- 0,5 ºC y dentro de una gama de -30 ºC a +20 º, ya que se requieren mediciones inferiores a los -20 ºC.

− Que el tiempo de respuesta alcance el 90% de la diferencia entre la lectura inicial y final en tres minutos.

− Comprobar la precisión de los instrumentos a intervalos regulares.

Instrumentos de medición

Los instrumentos para la medición de temperaturas pueden clasificarse en dos grupos: los que entran en contacto con el producto y el grupo de instrumentos láser, éstos se caracterizan por no tomar contacto con el producto. Los instrumentos recomendados para la medición correcta y segura son los que entran en contacto con el producto. Los instrumentos tipo láser pueden emplearse tan sólo para realizar una lectura rápida de referencia.

Termógrafo: es un aparato o dispositivo de funcionamiento autónomo, que permite registrar la temperatura instantáneas existentes en una cámara situada en un furgón, remolque, semi-remolque, camión cisterna o cualquier otro vehículo de transporte. Este instrumento debe poder demostrar que durante el transporte, la temperatura ambiente en el compartimiento reservado a las mercancías, se mantiene en los límites prescritos o convenidos.

Muestras

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Control de las muestras

Control de temperaturas en el origen (carga):

− Realizar controles de temperatura según la capacidad de carga y siempre en un número de muestras igual o superior a 4.

Control de temperaturas en la recepción de plataforma y en el minorista:

− Realizar controles de temperatura sobre las muestras inspeccionada en origen (evaluar cambios de temperaturas).

− Deben destruirse los productos inspeccionados.

− Se recomienda ir integrando medios de control y medición de temperaturas.

− Si el vehículo transporta productos de distintos proveedores, se realizaran controles a los productos de cada proveedor.

Procedimiento para la medición

Se recomienda seguir el siguiente procedimiento:

− Enfriar el sensor de calor y el instrumento de penetración a la temperatura de -18 ºC.

− Realizar un agujero en el producto que tenga un diámetro ligeramente mayor al que tiene el sensor.

− Introducir el sensor 2,5 cm o en su defecto 3 o 4 veces el diámetro del mismo

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Control y medición de temperaturas

− Los almacenes-transportes deben disponer de instrumentos de registro de la temperatura.

− Los documentos de los controles de temperatura de los almacenes y transporte deben fecharse y guardarse por un año.

− El almacenamiento en vitrinas de ventas al público y en la distribución local se empleará un termómetro fácilmente visible.

− En las cámaras de menos de 10 m3 situadas en tiendas se utilizará un termómetro fácilmente visible y para cámaras superiores a 10 m3 se debe llevar registros de temperatura.

En la figura siguiente se resumen los puntos anteriores:

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TRAZABILIDAD

Introducción, definición, leyes y reglamentaciones.

Introducción

A consecuencia de episodios como el de la vaca loca (EEB Encefalopatía Espongiforme Bovina), el Scrapie, la fiebre aftosa y los riesgos de bioterrorismo, los mercados en general y fundamentalmente los de la comunidad Europea y E. E. U. U., han comenzado a exigir a los países exportadores mayores controles sobre los productos, insumos y materias primas para garantizar la seguridad alimentaria, calidad y nutrición.

Definición

Se entiende por trazabilidad el seguimiento o rastreo del producto que involucra los procedimientos que permiten conocer la historia, la ubicación y la trayectoria de un producto o lote de productos en todas las etapas de producción, transformación y distribución.

Al considerar un producto, la trazabilidad puede estar relacionada con: − El origen de los materiales y las partes.

− La historia del procesamiento.

− La distribución y localización del producto después de su entrega.

Ley contra el bioterrorismo.

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animales en Estados Unidos deberán registrarse en la Administración de Alimentos y Medicinas (Food and Drug administration, FDA) de los EE UU.

Las empresas que no cumplan con las disposiciones de la ley de Bioterrorismo (especialmente la sección 306, la mantención de registros para la trazabilidad de los alimentos) no podrán vender sus productos al mercado de Estados Unidos.

Reglamento 178/2002 Comunidad Europea

A partir del 1 de enero de 2005, entró en vigencia el reglamento europeo 178/2002, que introduce la obligatoriedad de implantar un sistema de trazabilidad en todas las empresas que manipulen, transporten, almacenen o distribuyan alimentos y piensos para el consumo humano o animal. Todo ello con el fin de velar por los derechos del consumidor y de minimizar las repercusiones sanitarias y económicas de las crisis alimentarias por medio de una rápida identificación de los focos de contaminación para su retiro, identificación de responsables ante demandas por daños a la salud pública o pérdidas de carácter comercial.

Tipos de trazabilidad

Trazabilidad hacia atrás

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Fuente: Los Autores.

Trazabilidad hacia delante

Un sistema de trazabilidad debe garantizar la trazabilidad descendente para conocer la localización de los efectos generados por la contaminación de los lotes. Esto es:

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Objetivos y requisitos

Objetivos de la Trazabilidad

Dentro de los objetivos de la trazabilidad encontramos:

A. Garantizar la seguridad alimentaria, esto es, tener la capacidad de retirar los alimentos del mercado en forma focalizada cuando se presente un riesgo para la salud humana.

B. Responder al mercado, sustentar afirmaciones sobre productos y sus potenciales beneficios (calidad, certificación del producto, denominación de origen, transgénicos etc.).

C. Verificar el cumplimiento de las reglamentaciones sobre alimentos establecidas por organismos públicos y privados.

Requisitos de la Trazabilidad

Como parte de los requisitos básicos encontramos: A. Sistema de identificación.

B. Documentación. C. Base de datos.

D. Recolección y almacenamiento de los datos.

Contaminación

La contaminación de un producto puede ser física, química y/o biológica. En la siguiente tabla se resumes los tipos de contaminación en los distintos eslabones de la cadena logística:

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Fuente: Los Autores.

Ventajas y beneficiarios

Ventajas.

Dentro de las ventajas que se pueden obtener por el hecho de tener y mantener un sistema de trazabilidad, encontramos:

− Recibe total información de los proveedores. − Optimiza costos tiempos y gestión de control. − Exporta productos con mayor valor agregado.

− Determinante al momento de cerrar nuevos negocios. − Herramienta de marketing.

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Beneficiarios

Desde la obtención de la materia prima hasta que el producto llega al cliente final, los que se benefician de un sistema de trazabilidad son:

− Proveedores y productores de materia prima.

− Fabricantes, ya que tienen en sus manos un producto con mayor valor agregado.

− Intermediarios, ya sean distribuidores, agentes, otros mayoristas y minoristas.

− Cliente final.

BIBLIOGRAFÍA

RED ALUMNO LIBRARY – USAM; CURSO ID 2902473; Módulo 2, Lectura 3, Unidad 4: Gestión de Inventarios y logística de Perecederos.

Rosa, S., & Ferraresi, N. (04 de Julio de 2014). Logística - Lectura 3. Obtenido de

EPIC - Red Ilumno:

https://liboasso.epic-sam.net/Learn/Player.aspx?enrollmentid=3559947

Referencias

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