Espirales revista multidisciplinaria de investigación ISSN: 2550-6862
Análisis de productividad en una línea de
ensamble de auto-radios
Productivity analysis in auto-radios assembly line Enviado abril 2018 – Revisado mayo 2018 – Publicado agosto 2018Ing. Cristian Heriberto Ligña Cumbal, MBA.1
1Ingeniero en Electrónica y Control Industrial, Master en Administración de Empresas con mención
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ResumenCada vez más la competitividad entre todos los sectores productivos del Ecuador, inspirada especialmente por la globalización, ha provocado que la creación e incluso la supervivencia de la industria se vea comprometida en el mercado. Esta situación obliga que estos sectores investiguen innovadores métodos para mantener la productividad de su industria en estándares competitivos.
En este sentido, medir la productividad real de una empresa mediante la implementación e interpretación de indicadores adecuados, constituye sino el más importante, uno de los principales objetivos para cualquier empresa y de manera importante para las del sector de manufactura.
El presente trabajo pretende realizar un análisis y cálculo de los principales componentes de la productividad (utilización y eficiencia) en una empresa proveedora de radios para la industria automotriz en el Ecuador con la finalidad de que sus resultados sean una de las bases en la toma de decisiones para el cumplimiento de metas en materia de productividad.
La información del documento y sus conclusiones tienen como objetivo servir de apoyo para la implementación y cálculo de indicadores de productividad en empresas de manufactura.
Palabras clave
Indicador, Utilización, Eficiencia, Productividad, Manufactura.
Abstract
Each time in a greatest amount competitiveness among all Ecuadorian productive sectors, especially inspired by globalization, it has caused a risk for creation and even survivor of industry in market. This situation forces all sectors to research innovative methods in order to keep industrial productivity within competitive standards.
In this way, measuring companies’ real productivity through implementation and interpretation of appropriate indicators, this means that if it is not the most important, it is one of the main objectives for any company and especially for manufacturing sector companies.
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Document information and its conclusions have as objective to supportimplementation and calculate productivity indicators of manufacturing companies.
key words
Indicator, Utilization, Efficiency, Productivity, Manufacturing.
____________________________________________________________________
1. Introducción
Cuando se habla de productividad, normalmente se confunde el término, pues el concepto se lo interpreta dependiendo del individuo y su experiencia. Sin embargo para el sector industrial la productividad se relaciona con la evaluación del rendimiento de los equipos o máquinas de trabajo y de los obreros.
Otro error común se relaciona con la definición de recurso. Tanto los administradores como quienes no lo son, a menudo entienden que la palabra productividad se aplica exclusivamente a los recursos laborales, la mano de obra. Este supuesto priva de fundamento racional, pues el triunfo de una organización se basa en la eficacia con que se utilizan todos sus recursos: materiales, maquinaria, infraestructura, energía renovable y no renovable, así como el recurso humano (eficiencia).
Productividad no significa producir más cantidad de productos, sino, significa producir utilizando mejor los recursos disponibles
En ese sentido se define la Productividad al índice o grado de aprovechamiento de todos los recursos puestos a disposición de quien o quienes los administran.
La medición de la Productividad a través de indicadores es la mejor manera para evaluar la habilidad de una nación para ofrecer un nivel de vida óptimo de sus habitantes.
Por medio del incremento en la productividad de una industria o país se puede mejorar el nivel de vida. Más aún, solo a través de los incrementos en la productividad la mano de obra, el capital y la administración pueden recibir mejores salarios.
2. Objetivos
2.1. Objetivo General
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ayuden a tomar decisiones, que permitan mejorar continuamente el flujo oproceso de producción de la empresa 2.2. Objetivos Específicos
- Obtener el tiempo de ciclo de cada una de las actividades que conforman la línea de ensamble de auto-radios.
- Obtener resultados confiables de utilización, eficiencia y productividad de la línea de ensamble.
- Proponer mejoras en la gestión del tiempo de los colaboradores en base a los resultados
- Establecer conclusiones para el mejoramiento del proceso de producción.
3. Metodología
Para la recolección de los datos necesarios para el cálculo de los tiempos de ciclo de cada actividad, de la línea de ensamble, que agrega valor al producto final se utilizó el estudio de tiempos. “El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a les elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida” (Introducción al Estudio del Trabajo OIT, 1996)
Para obtener los tiempos de ciclo de cada elemento de trabajo “Elemento es la parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para facilitar la observación, medición y análisis” (Introducción al Estudio del Trabajo OIT, 1996), la principal interrogante consiste en determinar el tamaño de la muestra (número de observaciones para cada elemento) que de acuerdo al libro Introducción al Estudio del Trabajo de la OIT se la calcula con la siguiente fórmula:
𝑛 =
⎝
⎛40 (𝑛
)∑ 𝑥,− (∑ 𝑥),
∑ 𝑥
⎠ ⎞ ,
Donde:
𝑛 = tamaño de la muestra que se desea determinar;
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∑ = suma de valores;𝑥 = valor de las observaciones.
Con la aplicación de la fórmula anterior se define los siguientes tiempos de ciclo y por lo tanto los tiempos estándar para las actividades de ensamble y pruebas de la línea de producción de radios para automóviles.
Según Machuca (1-995), para el cálculo de la productividad, utilización y eficiencia se utilizarán los términos siguientes:
- Tiempo Nominal o Capacidad Nominal (CN): Tiempo total de todos los factores de producción disponibles.
- Tiempo Real Trabajado (TRT): Es el tiempo en el que están presentes todos los factores de producción.
- Capacidad real (CR): Es el tiempo que resulta de la real transformación en bienes o servicios.
Así el cálculo de utilización obedece a la siguiente fórmula:
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =;<=>?@ A=BC ;DBEBFBG@HB?BI<GBG J@><KBC .-
Para el cálculo de eficiencia:
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐸𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑥 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑅𝑒𝑎𝑙 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜
Para el cálculo de la productividad se multiplican los índices de utilización y eficiencia, aplicando el modelo desarrollado por el profesor Gonzalo Paez Peñaherrera (2000).
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑥 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
4. Antecedentes
Dentro de los principales objetivos de la empresa de manufactura se encuentra el mejoramiento continuo de sus procesos y esto se encuentra reflejado directamente en los índices de productividad.
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El OEE es un estándar internacional reconocido por las principales industrias delmundo. El OEE informa sobre las pérdidas y cuellos de botella del proceso y enlaza la toma de decisiones financiera y el rendimiento de las operaciones de planta. Es una métrica para complementar los requerimientos de calidad y mejora continua tanto de la norma ISO 9001:2015 y en la Especificación Técnica ISO/TS 16949:2009.
La ventaja de este indicador frente a otros es que cuantifica en un solo indicador todos los parámetros fundamentales de la producción, la productividad (disponibilidad x eficiencia) y la calidad.
𝑂𝐸𝐸 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑥 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑂𝐸𝐸 = 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑥 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑥 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑.
Para mantenerse competitiva, en el mercado nacional, la empresa de ensamble se plantea dentro de sus objetivos una meta del indicador OEE del 85%.
Figura 1. Interpretación del indicador de productividad OEE según su resultado.
Este objetivo de productividad se encuentra monitoreado a través de indicadores de gestión que permiten tener una retroalimentación sobre los procesos que se llevan a cabo a diario.
5. Resultados
5.1. Tiempo de ciclo de los elementos de producción.
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El tiempo de ciclo para cada actividad de ensamble e inspección dentro de la línea deproducción se muestra a continuación:
Modelo
Estación
Pioneer
2550
[seg]
Pioneer
3550
[seg]
Pioneer
555
[seg]
Ensamble 1 40,22 40,22 46,85
Ensamble 2 33,11 33,11 34,26
Ensamble 3 38,63 38,63 29,48
Inspección 1 39,38 39,38 35,91
Inspección 2 42,36 42,36 42,36
Ensamble 4 57,6 37,1 0
Inspección 3 32,97 32,97 32,97
CARE 35,31 35,31 39,34
GP12 0 40 40
Figura 2. Cuadro resumen de tiempos de ciclo en la línea de producción de radios Pioneer.
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Tiempo[seg]
Tiempo [seg]
LS1 66 0
Ensamble 1 54 43,87
Ensamble 2 77,4 37,95
Ensamble 3 60,36 33
LS2 52,25 0
Inspección 1 77,3 63,19
Inspección 2 76,81 73,82
Inspección 3 76,9 59,96
Inspección 4 66,4 0
QA 1 67,4 68,12
QA 2 69,31 73,8
QA 3 67,9 0
CARE 68,66 78
GP12 70,38 58,12
Outgoing 582 0
Empaque 84,44 32,87
Figura 2. Cuadro resumen de tiempos de ciclo en la línea de producción de radios NAVI y DAEWOO
5.2. Indicadores de gestión
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5.3. Indicadores de productividadSe calculan y analizan primeramente los sub-indicadores de utilización e eficiencia, para lo cual se desarrolló un formato de recolección de datos para el cálculo de capacidad nominal, capacidad real o tiempo real trabajado, paros programados y no programados, defectos fabricados, etc.
Figura 4. Hoja de recolección de datos y cálculo de la capacidad nominal
Dentro de este formato se analiza la capacidad nominal utilizando la siguiente formula:
𝐶𝑁 = 𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙 𝑥 # 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑥 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
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Las paradas programadas son aquellos paros planificados de producción tales comoalmuerzo, limpieza, paradas activas, etc.
Las paradas no programadas son todas aquellas paras de producción que no son planificadas tales como corte de energía, daño imprevisto de maquinaria, etc.
Figura 6. Hoja de recolección de datos de producto rechazado y cálculo de tiempo en producir defectos.
Se analizan defectos de proveedor y defectos generados por la empresa.
Figura 7. Hoja de cálculo del Tiempo Real Trabajado.
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Figura 8. Indicador de Eficiencia, Utilización y Productividad diario hasta el 11 denoviembre del 2016.
5.4. Medidas adoptadas por el departamento de producción en base a la información obtenida
Una vez obtenido el indicador de Productividad compuesto por la utilización y la eficiencia del mes de octubre y noviembre del año 2016 por parte del departamento de producción y la gerencia general, se tomaron las siguientes medidas con la finalidad de mejorar los resultados en los siguientes períodos evaluados:
1. Debido a que el problema se detecta en la utilización, del tiempo del personal productivo, se define el uso de seguridades biométricas para controlar el cumplimiento del tiempo de las paradas activas y almuerzos.
2. Se define un plan de capacitación en el método de realización del trabajo, para contrarrestar el problema en la eficiencia.
3. Se solicita al departamento de ingeniería un análisis para evaluar las actividades que agregan valor el producto durante el proceso productivo con el propósito de filtrar tiempos muertos.
6. Discusión
El presente trabajo tiene como finalidad apoyar a los departamentos de producción y Calidad de la empresa ensambladora para que pueda analizar el índice de productividad y cumplir con los objetivos propuestos, también se busca comprometer a todos los involucrados con el mejoramiento continuo de este indicador comprendiendo su importancia dentro de una línea de producción.
A través de la interpretación de este indicador, se busca contar con una administración basada en indicadores de gestión en la cual se pueda tener una mejora continua en los procesos, eficiencia y eficacia.
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7. ConclusionesUna vez se ha terminado con el trabajo de cálculo y análisis del indicador de productividad y cada uno de sus sub-indicadores, se establecen las conclusiones que se listan a continuación:
• Los indicadores de gestión de productividad constituyen una guía orientada al mejoramiento continuo de los procesos de producción que permite, luego de su interpretación, la toma de acciones para su incremento.
• Se estableció nuevas formas para la recolección de información de la producción que permiten optimizar el recurso tiempo de los inspectores encargados del proceso productivo.
• El resultado obtenido en la utilización del tiempo disponible en la línea de producción muestra que mayormente se encuentra por debajo del objetivo planteado. Se deben tomar acciones y prestar especial atención en el cumplimiento de los horarios destinados para descansos porque es allí donde se encuentra el mayor desperdicio de tiempo.
• Se ha podido concluir que la nueva forma de cálculo de productividad planteada sea adecuada y funcional según los datos que arroja el proceso productivo y todos sus componentes, ya que por ejemplo las paradas no programadas eran elementos que no se consideraban durante la producción y esto afecta directamente al indicador de productividad dándonos una información errónea y por ende toma de decisiones equivocadas.
• Se debe integrar esta forma de cálculo de productividad con todos los documentos y actividades relacionadas de tal forma que permita potencializar la información que éste arroje.
8. Referencias bibliográficas
- GARCIA Criollo, R., Estudio del Trabajo, Volumen II 1°, McGraw-Hill, México - 1998
- Oficina Internacional Del Trabajo, Introducción al estudio del trabajo, Ginebra – 1996, p. 273
- Revista 96 PUCE, Análisis de un modelo para medir la productividad basado en utilización y eficiencia, Ecuador, Quito, 3 de mayo - 3 de noviembre de 2013.