INDICE No. de Pag.
Introducción _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 2
Historia del Control Numérico _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 4 o Orígenes
o Actualmente o Tendencia
Partes Principales de una Maquina CNC _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 6
Procedimiento para la Elaboración de una Pieza en una Maquina CNC _ _ _ 9 o Dibujo Normalizado de la Pieza
o Selección de Herramientas
o Calculo de los Parámetros de Corte o Análisis de Fase
o Generación del programa
Preparación de la Maquina CNC _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 25 o Cero Maquina o Cero Pieza o Compensación de Herramientas Funciones “G” _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 44 Funciones “M” _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 84 Conclusiones _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 99 Bibliografía _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 100
INTRODUCCION
El objetivo general de la elaboración de estos apuntes es facilitar la operación del centro de maquinado y para darle un uso más efectivo y adecuado por parte de los practicantes, la programación manual ha venido a ser tan importante como el saber operarla, ya que el mismo programa NC contiene los códigos de cada control, así como las indicaciones y parámetros en los cuales queremos que la maquina trabaje.
Mediante el apoyo de estos apuntes se pretende que el alumno tenga la seguridad requerida en su habilidad y conocimiento en cuanto a la programación y operación de maquinas CNC, así mismo contar con material de consulta disponible en todo momento y al alcance de maestros y alumnos.
El laboratorio de Manufactura Integrada por Computadora (CIM) es un instrumento para proporcionar los conocimientos prácticos necesarios a los alumnos para responder al vertiginoso desarrollo que actualmente se vive en la industria manufacturera, especialmente en el área de automatización.
Esta administrado por el área de ingeniería industrial y se comparte con las áreas de mecánica y eléctrica –electrónica y sistemas.
El CIM es un sistema de manufactura flexible que consiste en una celda de manufactura altamente automatizada formada por 6 estaciones de trabajo:
Almacén automático de materia prima y productos terminados Torno CNC y brazo robot alimentador
Centro de maquinado (fresadora) y brazo robot alimentador Sistema de inspección por visión y robot asistente
electrónicamente por el puerto serie de las computadoras correspondientes a cada estación de trabajo, además de la coordinación de la secuencia de operaciones por medio de 3 plc’s.
El sistema tiene capacidad además de trabajar de manera integral funcionar de manera independiente cada una de las partes que lo forman, permitiendo de esta forma la capacitación en lo particular como en la integración.
H I S T O R I A D E L C O N T R O L N U M É R I C O
El control numérico no fue concebido en principio para mejorar los procesos de fabricación, sino para solucionar problemas técnicos para maquinar piezas cada vez más complejas.
En el año de 1942, la “Bendix Corporation” necesitaba fabricar una leva tridimensional para el regulador de una bomba de inyección para motores de avión. El perfil tan especial de la misma, la hacía prácticamente imposible de maquinar utilizando máquinas comandadas manualmente. Dicha dificultad se debía a la necesidad de combinar los movimientos de la herramienta desplazando varios ejes de manera simultánea. Aquí nació la idea de crear una máquina, que de manera automática definiera una gran cantidad de puntos de la trayectoria deseada, por los cuales se desplazaría la herramienta.
En el año de 1947, John Parsons, quien construía hélices para helicópteros en Traverse City, Michigan, concibió un mando automático con entrada de información numérica. Anteriormente, en su afán por controlar la forma de dichas hélices, utilizaba un grán número de plantillas, por lo cual la realización de las hélices era muy lenta y costosa.
La idea de utilizar cartas perforadas en un lector que permitiera traducir las señales de mando a los dos ejes, le permite a Parson desarrollar su sistema Digitón.
Parsons obtiene un contrato de la fuerza Aérea y el apoyo del Instituto de Tecnología de Massachussets, así como apoyo del Gobierno Americano para el desarrollo de un fresadora de tres ejes en contorneado mandado por control digital.
En el año de 1953, después de 5 años, El MIT utiliza el nombre de “Numerical Control”.
A partir de este momento, el desarrollo de los sistemas CNC se ha ido incrementando y ampliando a máquinas diferentes a las de fresado (corte por láser, por plasma, electroerosión por hilo, etc.), y la tendencia actual es la automatización de los procesos de mecanizado, a un mayor incremento de los regímenes de corte y a aplicaciones que requieren más de tres ejes de trabajo. A continuación se presenta un resumen sinóptico del presente, pasado y futuro de las máquinas CNC.
Orígenes
Tiene sus orígenes en los pianos y máquinas textiles controlados por papel perforado
Pantógrafos para escalado de relieves al tamaño de una moneda
Trazadores que seguían el contorno de partes hechas por maquinistas maestros.
La primera máquina CNC fue demostrada en el año de 1952 por el MIT (Massachussets Institute of Technologie). Comisionado por la fuerza aérea para mejorar la capacidad y rapidez en la manufactura de aviones.
Primera máquina CNC
http://tech-srv.www.media.mit.edu/physics/pedagogy/fab/cnc/firstCNC.jpg
Actualmente
La mayoría de las máquinas de fresado CNC son de 3 ejes Existen máquinas de 5 ejes (3 lineales y dos de rotación) Máquinas de chorro de agua con una presión de 80,000 psi. Corte Por láser
Pulido
Mayor empleo de los sistemas CAD-CAM.
P A R T E S P R I N C I P A L E S D E U N A M Á Q U I N A C N C
I 2. Folleto promocional centros de maquinado verticales marca MAS Carrusel porta-hta. Guía s Sensores de posición (Encoders) Husillo Columna Cuerpo Niveladores Bancada
I3. Folleto promocional centros de maquinado verticales marca MAS Cubierta Cambiador de piezas Transportador de viruta
M Á Q UI N A S C N C V S. C O N V E N C I O N A L E S Ventajas
- Exactitud - Repetitividad
- Poca dependencia del operario para la obtención de la pieza deseada - Puede maquinar piezas muy complejas
- Se pueden realizar varias operaciones en la misma máquina que por métodos convencionales se necesitarían de varias máquinas.
- Automatización del proceso
Desventajas
- Costo ( >40,000 USD).
- Se requiere personal capacitado para la operación de las mismas. - Mano de obra especializada para el mantenimiento.
- Refacciones solo con el distribuidor, muy costosas.
- Algunas maquinas (las antiguas) requieren una instalación especial para su correcto funcionamiento (plancha de concreto, nivelación, alimentación eléctrica no variable).
Aplicaciones
- Troqueles para la industria automotriz - Fabricación de moldes para botellas - Fabricación de moldes para rines. - Fabricación de moldes para calzado.
- Fabricación de molde para etiqueta plástica. - Manufactura de prototipos complejos. Etc.
1- Dibujo Normalizado de la pieza. 2- Selección de herramientas. 3- Cálculo de parámetros de corte. 4- Selección de operaciones a realizar.
5- Cálculo de programa NC. 6-Preparación de la máquina.
7- Validar programa. 8- Ejecutar programa. 1- Dibujo Normalizado de la pieza
Es importante tener un dibujo normalizado de la pieza, pues este nos proporcionará de una manera precisa los elementos iniciales para el análisis de las operaciones a realizar, la selección adecuada de las herramientas, la forma de sujeción de la pieza misma.
La información que debemos obtener de un dibujo normalizado para seguir en el proceso son las siguientes:
Forma. Dimensiones.
Material de la pieza y su dureza. Tolerancias.
2- Selección de herramientas
En base a las dimensiones de nuestra pieza, el siguiente paso es la selección de nuestras herramientas, las cuales deberán ser adecuadas (en su forma geométrica y material ) para cortar el material que utilicemos.
En la mayoría de los casos, cuando un taller ya se encuentra funcionando, tenemos que adaptar nuestra selección de herramientas a las disponibles, pero en caso contrario, si nos corresponde la tarea de seleccionar la herramienta adecuada, debemos tomar en cuenta las operaciones más genéricas que realicemos (careados, desbastes, cavidades, etc.) y la materia prima que maquinemos para poder seleccionar la herramienta adecuada.
Potencia de la máquina. Acabado superficial deseado. Tolerancias esperadas.
Para las máquinas CNC (especialmente los centros de maquinado y Tornos), las herramientas que se deben utilizar para obtener los mejores resultados son las de insertos intercambiables, con las cuales podemos obtener el óptimo aprovechamiento de nuestras máquinas y una tolerancia dimensional constante, evitando reafilado de herramientas.
Para las operaciones de fresado, existen cuatro tipos básicos de cortadores: Piñas para careado. (Face Mills)
Cortadores para acabado (End Mills) Cortadores para ranuras (Slot Mills) Cortadores para roscado (Thread Mills)
I4. Tipos de cortadores
Milling Handbook (Kennametal Tooling Applications Program) Para operaciones de torneado, los tipos básicos de cortadores son: Para desbaste general.
Para ranurados Para Tronzados. Para Roscado. Barras de mandrilar.
Los fabricantes, en general, presentan en sus manuales de herramientas, información técnica para la selección de las herramientas adecuadas, dependiendo de la operación de corte a realizar y del material a maquinar (I5). También nos dan información de los
Slot Mill
Thread Mill
Face Mills End
I5.
Folleto técnico para la selección adecuada del cortador
Catálogo 8040 de Kennametal, pág. 577. Material a cortar Operación de corte Tipos de insertos Profundidad max. Tipos de Herramienta Criterio de aplicación
Selección Grado de inserto
Materiales en los que es aplicable
Selección Avance
Selección Velocidad
De corte
Características de maquinado del material, posibles fallas en el inserto y acciones correctivas
la falta de conocimiento de la influencia que tiene una mala selección de los mismos en el resultado final, así como en la vida útil de nuestras herramientas o la máquina misma. Una mala selección de los parámetros de corte, trae consigo problemas de acabado superficial, tolerancia dimensional (debido al sobrecalentamiento de nuestra pieza), eficiencia de maquinado, duración de los insertos, y en el peor de los casos, daño a la máquina e incluso al operario.
La mayoría de los fabricantes de herramientas proporcionan, junto con sus manuales, secciones técnicas en las cuales indican, de una manera sencilla, los parámetros de corte adecuados al material para las diferentes operaciones que se realicen. Proporcionan además guías rápidas para la detección de fallas en los insertos, y las diferentes soluciones que se deben emplear para corregir los regímenes de corte (I6).
Los datos que debemos obtener de tablas o del fabricante son: La profundidad de corte (doc)
Velocidad de avance (f) Velocidad de corte (SFM)
Con éstos parámetros y la información del material a maquinar debemos proceder al cálculo de los regímenes de corte, que son las revoluciones por minuto a las que va a trabajar el husillo (RPM), la velocidad de avance (F) y la profundidad de corte (doc) que sean adecuadas para las características técnicas de nuestra máquina.
Las características técnicas que debemos obtener de nuestra máquina son: Máxima velocidad del husillo (RPM máx.).
Potencia máxima en el husillo (HP).
Velocidad de avance máxima para los ejes (F máx.).
El siguiente paso es el cálculo de los regímenes de corte y la adaptación de los mismos para que no sobrepasen los valores máximos permitidos por nuestra máquina. En caso que que los resultados obtenidos en potencia sean mayores, debemos reducir primeramente la profundidad de corte y la velocidad de avance antes que la velocidad de corte, pues esta última es la que tiene más influencia en la vida de la herramienta y solamente se debe modificar si no hay otra opción.
F = f x N x RPM en donde
SFM = Velocidad superficial (pies por minuto). D = Diámetro del cortador.
RPM= Revoluciones por minuto.
f = avance por diente (o por inserto, pulgadas por diente). N = número de dientes (o insertos) en el cortador.
F = Velocidad de avance. (pulgadas por minuto) Si se emplea el sistema métrico:
RPM= 1000 x SFM x D
F = f x N x RPM En donde
SFM = Velocidad superficial (metros por minuto) RPM= Revoluciones por minuto.
f = avance por diente (o por inserto, mm por diente). N = número de dientes (o insertos) en el cortador. F = Velocidad de avance. (mm por minuto)
Una buena referencia para el cálculo de parámetros de corte es el “Machinery’s Handbook”, el cual proporciona tablas de valores de corte y las fórmulas necesarias para hacer estimaciones de potencia. Además contiene información de algunas medidas correctivas después de observar el tipo de desgaste que nuestra herramienta ofrece.
4- Selección de operaciones a realizar
Una vez definido el dibujo de nuestra pieza, anotadas todas sus dimensiones y características finales de la misma, es necesario un análisis de las operaciones de maquinado que vamos a realizar (análisis de fase), con la finalidad de obtener la pieza de la manera más eficaz posible.
En este análisis de fase se deberán indicar los datos de las herramientas, así como sus regímenes de corte (RPM, Velocidad de avance, profundidad de corte, estimación de potencia, etc.) y un pequeño croquis de la operación a realizar para mayor claridad.
Un programa NC consta fundamentalmente de 3 partes, que son el encabezado, el cuerpo del programa y el final del programa.
En el encabezado debemos introducir la información inicial con la cual queremos que nuestra máquina inicie. Cada máquina, dependiendo del control, tiene una configuración por defecto en la forma de trabajo, la cual se encuentra activa al momento de encender la máquina. No obstante, es una buena costumbre de programación establecer en el encabezado las condiciones iniciales de trabajo, de manera que al momento de leer el programa podamos entenderlo más fácilmente. La información que el encabezado requiere en el caso de las máquinas EMCO, (aunque esta información es prácticamente la misma en la mayoría de los controles), es la siguiente:
- Número de programa.
- Selección del sistema de unidades (mm ó pulgadas).
- Selección de modo de velocidad de avance (avance por revolución o avance por minuto).
- Desactivar puntos de referencia
- Cancelar compensación de herramienta. - Activar punto de referencia de pieza (Offset)
En el cuerpo del programa aparecerán desplazamientos con velocidad programada, o movimiento rápido, cambios de herramientas, llamadas a subrutinas, u otras aplicaciones misceláneas (activar encendido de refrigerante, encender husillo, etc.). El cuerpo del programa en sí, contiene todas las operaciones de maquinado.
Al final de programa, en una o dos líneas se programa los siguiente:
- Desplazar herramienta a punto de referencia o de cambio de herramienta. - Apagar refrigerante.
- Apagar husillo.
- Desactivar punto de referencia de pieza. - Enviar código de fin de programa.
Para la elaboración del programa NC de manera manual, es importante tener a la mano la lista de códigos que cada control tiene, así como las indicaciones de nomenclatura
6- Preparación de la máquina y ejecución de programa.
Una vez realizado nuestro programa NC debemos preparar nuestra máquina para la fabricación de nuestra pieza. Los pasos a seguir son:
- Verificar nivel de aceite.
- Verificar conexión eléctrica y neumática.
- Verificar que nuestra máquina se encuentre limpia y sin obstáculos que puedan impedir el desplazamiento de los ejes.
- Encender la máquina.
- Activar elementos auxiliares (AUX ON). - Activar lubricación.
- Enviar a cero máquina.
- Cargar herramientas en carrusel portaherramientas (deben ocupar el mismo número de casilla que fue programado).
- Montar pieza.
- Calibrar herramientas.
- Encontrar Punto de referencia de la pieza (origen). - Cargar programa NC.
- Validar programa NC (verificar si no contiene errores de sintaxis). - Ejecutar programa NC.
Es así como se puede realizar el análisis y diseño de un programa NC. No es necesario realizar los pasos en el orden que se ha indicado, pues dependerá mucho de las condiciones en las que se labore y el orden se deberá ajustar de manera que produzca los mejores resultados posibles.
DIBUJO NORMALIZADO
Datos obtenidos del dibujo:
Dimensiones de la pieza: 100 x 60 x 25.4 mm. Material de la pieza: Acero 1018 Bhn 115. Tolerancia dimensional: 0.01 mm.
Datos adicionales: Los radios interiores deberán ser menores a 1/8” Las dimensiones del material en bruto son 105x65x 1 1/8”
5- Broca 3/8” 2 gavilanes 6- Broca 1/4” 2 gavilanes
Nota: todas las herramientas son de carburo sin recubrimiento. Cálculo de Regímenes de corte
Para el cálculo de los regímenes de corte se deben obtener los siguientes datos técnicos de la máquina: Máximas revoluciones por minuto del husillo principal (máx. rpm); máxima velocidad de avance en los ejes (con la cual no pierda precisión en la posición debida a la inercia de la máquina) y Potencia del motor principal. En este caso supongo que la sujeción de mi pieza es aceptable. Los datos obtenidos de la máquina son:
Potencia: 10 H.P.
Máxima Velocidad de avance1500 mm/min. Máximas RPM en husillo 6000 rpm.
Para cortar Acero 1018 con dureza brinell de 115 y con herramientas de carburo, los parámetros de corte son:
SFM=805 Opt.
f=0.017 in/diente/rev.
SFM=1075 Avg.
f=0.008
En caso de que los valores excedan los límites impuestos por la máquina se modifican la velocidad de avance, la profundidad de corte y las RPM para que nuestros datos estén dentro del rango operativo de la máquina.
con estos valores se calculan los regímenes de corte para cada herramienta:
Hta RPM Doc F H.P
2” 1537 2 279.4 5.8
¾” 4100 1.5 736 4.3
Hta Total 1. Careado 1 2 ” 2. Voltear pieza 3. Careado 1 2 ” 4 – Contorneado exterior 2 ¾ ” 5 – Barreno 5 6- Cavidad rectangular 4 ¼ ” 7 – Cavidad circular 4 ¼”
6 1/8”
Cálculo de programa NC
Para iniciar el cálculo del programa NC debemos primero seleccionar el origen de nuestra pieza (cero pieza). Se selecciona como cero pieza el punto que nos represente menos problemas de localizar al momento de estar en la máquina y
considerando también aquel punto que nos haga más fácil la generación del código NC.
Para esta pieza se selecciona como cero pieza la esquina inferior izquierda, pues esto nos permitirá definir los ciclos de cajeado circular y rectangular muy fácilmente.
Esta pieza se va maquinar por los dos lados para asegurar el paralelismo entre las dos caras frontales. En este ejemplo solamente se va general el código a partir de la operación 3. Si se desea hacer el programa completo, simplemente se necesita generar un programa aparte para maquinar la parte de atrás, o bien, se puede generar una subrutina (debido a que el ciclo de careado es el mismo para ambas caras de la pieza) y llamarla a través de dos programas distintos.
ENCABEZADO
Número de programa: 0001 Sistema de unidades: mm. Velocidad de avance: mm/min. Desactivar Referencias uno y dos.
Desactivar compensación de herramienta.
Desactivar registro de datos de longitud y diámetro de herramienta. Activar Referencia de pieza (cero pieza)
El código para el encabezado sería:
En el cuerpo del programa se introducen los movimientos o ciclos que se seleccionaron durante el análisis de fase, los cuales son:
Ciclo de careado Contorneado
Barreno al centro de la pieza
Ciclo de cavidad rectangular (cajeado) Ciclo de cavidad circular (cajeado) Arreglo rectangular de barrenos.
Ciclo de careado:
Se carga en el husillo la herramienta que se va a emplear para realizar el careado (hta. 1 de 2”), se enciende el husillo y el refrigerante; se activa G99 y se define el ciclo de cajeado rectangular para realizar el careado de la superficie. Se definen el largo y ancho de la caja o cavidad más grande para evitar que quede sobrematerial en las esquinas. El código para este ciclo sería
N0020 T0101 M3 S3000 Cambio hta, encender husillo
N0030 M08 Encender refrigerante
N0040 G00X50.Y30.Z10. Mover a cero pieza y 10mm arriba de la superficie
N0050 G99 Activar selección de plano de retracción
N0060 G87 X50.Y30.Z0.P3=2. Ciclo de cajeado rectangular (Afinado)
P0=110.P1=70.D3=2000 D5=03D7=1
Notas: Se programó P3=2 y D3=2, por lo tanto en la primera pasada la máquina CNC ejecutará un ciclo de careado sobre la superficie de la pieza,
del contorno. Se tiene que activar el código de compensación de radio de la herramienta. El código para el contorneado será:
N0070 T0202 N0080 G00X-55.Y-15.Z10. N0090 G01Z-25.4 F600 N0100 G42 X10.Y0. N0110 X90. N0120 G02 X100.Y10.I0.J5. N0130 G01Y50. N0140 G02X90Y60I-5.J0. N0150 G01X10. N0160 G02X0.Y55.I0.J-10. N0170 G01 Y10. N0180 G02 X10. Y0.I10.J0. N0190 G01X-15.Y-15. N0200 G40 N0210 G0Z10.
Ciclo de barrenado con extracción de viruta (Chip Break)
Este barreno se va a realizar debido a que cuando utilizamos herramientas planas, éstas no pueden introducirse de manera perpendicular a la superficie de trabajo, por no tener filo en la parte inferior de la misma. En ciclos de cajeado se recomienda realizar primeramente un barreno para que la herramienta plana se pueda introducir por ese barreno antes de iniciar el corte de paralelamente a la superficie de trabajo (movimiento sobre los ejes X e Y, no en Z).
N0220 T0505 N0230 M6S1500
N0240 G00X50.Y30.Z10.
N0250 G86X50.Y30.Z-15.P3=2.D3=5000D5=30D6=3000F400
Ciclo de cajeado rectangular(cavidad rectangular)
Para realizar estos ciclos se debe cancelar la compensación de las herramientas (G41 o G42 se deben desactivar introduciendo G40), de lo contrario el sistema mandará un error. Se programa cambio de herramienta, se enciende husillo, refrigerante y se programa el ciclo de cajeado rectangular:
N0260 T0404 N0270 M3S3000
Ciclo de barrenado (peck drill) N0290T0606 N0300M3S3000 N0310 G74X10.Y10.P0=80.D0=2P1=40D1=2D7=1 N0320 G75G83Z-28.P3=2.D3=5000D5=30D6=3000F300 Fin de programa
Para el final del programa se desplaza la herramienta a un punto de seguridad, se apaga el husillo, el refrigerante si éste se encuentra encendido, se cancela el cero pieza,, y se pone la instrucción de fin de programa.
N0330 M5T0600 N0340 G53 N0350 M30
El programa queda finalmente como se muestra: N0020 T0101 M3 S3000 N0030 M08 N0040 G00X50.Y30.Z10. N0050 G99 N0060 G87 X50.Y30.Z0.P3=2. P0=110.P1=70.D3=2000 D5=03D7=1 N0070 T0202 N0080 G00X-55.Y-15.Z10. N0090 G01Z-25.4 F600 N0100 G42 X10.Y0. N0110 X90. N0120 G02 X100.Y10.I0.J5.
N0170 G01 Y10. N0180 G02 X10. Y0.I10.J0. N0190 G01X-15.Y-15. N0200 G40 N0210 G0Z10. N0220 T0505 N0230 M6S1500 N0240 G00X50.Y30.Z10. N0250 G86X50.Y30.Z-15.P3=2.D3=5000D5=30D6=3000F400 N0260 T0404 N0270 M3S3000 N0280 G87 X50.Y30.Z-10.P3=1000 P0=60.P1=30.D3=2000D5=03D7=1 N0290T0606 N0300M3S3000 N0310 G74X10.Y10.P0=80.D0=2P1=40D1=2D7=1 N0320 G75G83Z-28.P3=2.D3=5000D5=30D6=3000F300 N0330 M5T0600 N0340 G53 N0350 M30
CENTRO DE MAQUINADO DYNA DM 2016
PREPARACION DEL CENTRO DE MAQUINADO DYNA DM 2016 Puesta en marcha.
*Activar la perilla de alimentación en la parte posterior de la maquina.
*1.-Activar el botón de encendido (color verde) en el tablero de control, de la parte frontal de la maquina.
*Cuando la pantalla muestre DYNA 4M CNC, pulsar el botón monitor
2.
Precauciones y cuidados al preparar una maquina de control numérico.
*Revisar que la maquina este conectada a un regulador de voltaje apropiado
*Verificar los niveles de lubricantes:
**El nivel de refrigerante en el depósito inferior.
*Inspeccionar que no haya obstrucciones físicas de ningún tipo en la carrera de los ejes, ni en el carrusel de herramientas.
El nivel de refrigerante utilizado en el maquinado se revisara en la parte frontal inferior derecha de la maquina se encuentra una mirilla para observar el nivel, se encuentra graduada con intervalos de 10 Lts, la capacidad de la charola de almacenamiento es de 90 litros, el volumen ocupado esta dado por una proporción de aceite soluble en proporción de 20:1 (20 agua y 1 soluble) para cortes en acero, y 13:1 en cortes en aluminio.
Procedimiento cero maquina.
Paso1
Cuando aparece esta pantalla
presionar el botón mon/menu
Paso2
Seleccionar FEED en el botón de selección de modo de operación
Después mandar los ejes hacia el area de trabajo con los botones hasta un valor entre 60 y 80mm. (procurar que entre los valores de X y Y, haya mas de 10mm.
Paso3
después presionar el botón de Z+ (hacia arriba)
y aparecerá la siguiente pantalla.
Si en este momento no marco ningún error, la maquina ha reconocido el HOME.
Procedimiento cero Pieza.
1. Posicionar en MDI en la pantalla y luego presionar la tecla INPUT.
2. Luego aparecerá la caja de diálogo (Dialog Box) y teclearemos T mas el
numero de herramienta que corresponda en el carrusel al palpador X,Y,
por ejemplo T15.
3. Escoger en la perilla de selección de modo de operación la función
AUTO
Caja de diálogo (Dialog box)
MDI
4. Presionar la tecla INPUT. (hasta aquí es el cambio de herramienta).
Se acercará el palpador colocando en la otra perilla del Handwheel primero
en X 100 Mm., luego en X 10 Mm. después en X 1 Mm. Hasta quedar de
la siguiente manera.
Nota: El balín del palpador jamás deberá quedar por debajo de la pieza como
se muestra en la figura y la siguiente foto.
7. El palpador deberá tocar con el balín la pieza y entonces se encenderá el
foco rojo del palpador, luego se deberá alejar el palpador de la pieza
hasta que el foco se apague. Nótese la posición del balín en la pieza.
8. En este momento es cuando se deberá tomar el dato del monitor en X y
se deberá anotar en alguna hoja, considerando que el balín del palpador
tiene un diámetro de 10.15 Mm. El radio será entonces de 5.075 Mm. y
esta cantidad se sumara al valor de X mostrado en el monitor. Ahora
tendremos el valor de X en Cero Pieza.
9. Se sube el palpador y nos colocamos por el otro costado de la pieza.
Aquí se repetirán los pasos del número 6 al 9 pero cambiando en la
perilla del control del Handwheel a la posición Y.
10. Ya que se tiene el valor de Y en Cero Pieza se volverá a subir la
herramienta por encima de la pieza por seguridad.
Balín12. Y nos vamos a la función PARAMETROS con las flechas del panel de
13. Se escogerá un parámetro en el monitor entre G54 y G59, después se
introducirán los valores calculados en X y Y , el valor de Z en el
monitor deberá de ser 0 (CERO), ya que la altura se programará en la
compensación de herramienta, que es el siguiente tema.
14. Se presiona la letra ESCAPE (ESC) para salir de esta pantalla y para
regresar al monitor el botón MENU y concluir de esta manera con el
procedimiento de cero pieza.
PROCEDIMIENTO PARA COMPENSAR
HERRAMIENTA
asegurado que en el cero pieza el valor de “Z” se grabó con “0” (Cero), se
selecciona la herramienta que se quiere compensar colocándola en el usillo.
( ver anexo de cambio de herramienta )
Husillo
Oprimir el botón “MON/MENU”, después seleccionar en la perilla de modo
de operación “HAND WHEEL”.
Con el “HAND WHEEL” acercar los diferentes ejes hasta colocar la
herramienta sobre la parte superior del palpador Z.
Repetir el paso anterior utilizando la escala X10.
Repetir el paso anterior utilizando la escala X1
Luz del palpador
Después anotamos el valor de Z en la pantalla (ejemplo: -329.735) y le
sumamos algebraicamente -50.8 (2 pulgadas que mide el palpador), que es la
altura del palpador.
Aparecerá la pantalla de herramientas donde se podrá seleccionar la
herramienta que se desee compensar.
La herramienta en el usillo esta en la posición SPDL, seleccionamos y
presionamos “INPUT”, aparecerá la pantalla con las características de la
donde vamos a introducir el valor que calculamos de “Z” para esta
herramienta.
Para salir de esta pantalla presionamos el boton “ESC”, salvamos y nos manda
a la pantalla de herramienta.
Presionamos “ESC” y nos manda a la pantalla de “MENU”.
Presionando MON/MENU regresamos a la pantalla MONITOR
Ese procedimiento debe repetirse para cada una de las herramientas que
quieran compensarse.
ANEXO
G04 DWELL Dwell NO MODAL
G08 ARC Arco (a través del punto medio) NO MODAL
G12 CIRL Finalizar arco (horario) NO MODAL
G13 CIRR Finalizar arco (antihorario) NO MODAL
G16 Y U Cuarto eje conversión a eje Y MODAL
G17 XY Selección del plano XY MODAL
G18 XZ Selección del plano XZ MODAL
G19 YZ Selección del plano YZ MODAL
G20 IN Selección de sistema inglés MODAL
G21 MM Selección de sistema métrico MODAL
G22 CONTOUR Ciclo de fabricación de contorno NO MODAL G23 PKT Ciclo de fabricación de depósito universal NO MODAL G24 RECT_PKT Ciclo de depósito rectangular NO MODAL
G25 CIR_PKT Ciclo de depósito circular NO MODAL
G26 DIE_F Ciclo de fabricación de troquel hembra NO MODAL G27 DIE_M Ciclo de fabricación de troquel macho NO MODAL
G28 GO_HOME Cero retorno NO MODAL
G34 CIR_CYC Círculo perno NO MODAL
G35 LINE_CYC Agujeros en un ciclo de línea NO MODAL
G36 ARC_CYC Agujeros en un ciclo de arco NO MODAL
G37 RECT_CYC Agujeros en un ciclo de rejilla NO MODAL G40 OFF_COMP Cancelar la compensación del cortador XY MODAL G41 COMP_L Compensación del cortador, herramienta a la
izquierda.
MODAL G42 COMP_R Compensación del cortador, herramienta a la
derecha
MODAL G43 COMP_TL Compensación del cortador, longitud de la
herramienta.
MODAL G49 OFF_TL Compensación de la longitud de la herramienta
cancelado
MODAL
G50 OFF_TRAN Ciclo de traslado cancelado MODAL
G51 SCALE Ciclo de traslación – Escala MODAL
G51.1 MIRROR Ciclo de traslación – Espejo MODAL
G51.2 XYZ Ciclo de traslación – plano inclinado XYZ MODAL
G52 ZERO_AT Poner cero local MODAL
G57 COORD4 Compensación de coordenada cuarto plano MODAL G58 COORD5 Compensación de coordenada quinto plano MODAL G59 COORD6 Compensación de coordenada sexto plano MODAL
G68 ROTATE Girar MODAL
G73 STEP_CYC Paso de ciclo de taladro MODAL
G74 TAP_REV Taladrar inverso MODAL
G76 BORE_F Perforar fino MODAL
G80 Cancela ciclo de taladrado MODAL
G81 DRILL Ciclo de taladro MODAL
G82 DRILL_P Ciclo de talado con dwell MODAL
G83 DRILL_Q Ciclo de taladro picotazo MODAL
G84 TAP Ciclo de agujereado MODAL
G85 BORE Ciclo de perforar fino MODAL
G86 BORE_P Ciclo de perforado MODAL
G87 BORE_B Ciclo de perforado MODAL
G88 BORE_M Ciclo de perforado MODAL
G89 BORE_S Ciclo de perforado MODAL
G90 ABS Modo absoluto MODAL
G91 INC Modo incremental MODAL
G92 CURRENT Poner a cero MODAL
G94 F_MIN Proporción de alimentación mm/Min MODAL G95 F_REV Proporción de alimentación mm/Rev MODAL
G98 END_Z0 Retornar al punto inicial MODAL
G99 END_R Regresar al carril inicial MODAL
SMOOTH= Cambiar proporción lisa MODAL
ZFEED= Cambiar la proporción de alimentación de Z
en un ciclo envasado MODAL
G00 (GOF)
Mueve la herramienta en línea recta desde la posición presente al punto de destino especificado por los parámetros coordenados en el modo rápido transversal.
Formato:
G00 X_Y_Z_U_V_; G00 A_L_Z_;
X, Y, Z, U y V son las coordenadas de destino para cada eje. A es el ángulo
L es la longitud de la coordenada de destino desde el punto presente si se programa en coordenadas polares. Uso: G00 X10 Y10 Z10; G00 X10 Y10 Z10; G00 X10 Y 10; G00 Z10;
X A
L
G01 (GO) Interpolación lineal.
Este comando es utilizado para crear un movimiento en línea recta (lineal) para un punto a la proporción de alimentación especificada por el usuario. El movimiento puede ejecutarse en 1, 2 o 3 dimensiones. Si más de un eje es comandado el movimiento será sincronizado. (Comenzará y parará al mismo tiempo).
Ejemplo:
G01 X30. G01 X30. Y20.
REDONDEADO DE ESQUINA Y FILETEADO
Los parámetros C o R pueden agregarse al final de los comandos G01/G00 para crear un bisel o filete. El sistema creará automáticamente un bisel o un filete entre el comando actual G00/G01 y el siguiente comando G01/G00 sucesivamente.
Por ejemplo:
N10 G00 X0 Y0 Z0; N20 G01 X30;
N30 G01 Y70 C10; - creará un bisel de 10mm N40 G01 X100 R5; - creará un radio de 5mm N50 G01 Y10;
C es un bisel de dos líneas.
R es el radio del filete de dos líneas.
Y X X,Y A L C R G01 X_Y_Z_U_V_R_C_; G01 A_L_Z_R_C_;
G02 (ARCL) Movimiento de Interpolación Circular Horario
Generará movimiento para crear un arco en el sentido de las agujas del reloj especificando por el usuario la proporción de alimentación desde la posición actual al punto de destino.
Otra información es requerida. Cualquier radio puede especificarse o el centro del arco puede ser especificado. El centro es especificado por una “I”, una “J”, o una “K”. La I especifica la distancia de la posición actual al centro del arco sobre la dirección X. La J especifica la distancia desde la posición actual al centro del arco sobre la dirección Y. La K especifica la distancia desde la posición actual al centro del arco sobre la dirección Z. Indifente del modo actual (INC o ABS), I, J, y K son siempre expresados en valores incrementales.
Formato:
G02 X_Y_I_J_P_; G02 X_Y_Z_R_; G02 A_I_J_P_;
X, Y, Z, son las coordenadas de destino de cada eje. I, J, es el centro del arco.
A es el ángulo de la posición de destino.
R es el radio. R negativo quiere decir círculo más grande.
Una posición de ángulo puede además especificarse como la posición de destino. Esto es especificado por una “A”. Cuando en el modo absoluto (G90), la A es relativa al eje +X “0 grados”. En el modo incremental (G91), A es relativa al ángulo de inicio.
Uso válido: G02 X10 Y10 I10 J10; G02 X10 Y10 Z10 I10 J10; G02 X10 Y10 Z1 I10 J10; G02 X10 Y10 R10; G02 X10 Y10 R-10; G02 A90 I10 J0; G02 A-90 I10 J0 Z10; Y X X,Y A R I J Descripción:
El cero local será manejado como el centro del círculo si los parámetros I, J se omiten en los comandos G02 o G03.
Éste es lo mismo que G02 excepto el movimiento que es en contra de la dirección de las manecillas del reloj.
Interpolación helicoidal
La interpolación helicoidal es apoyo. Esto incluye la generación de un arco mientras se mueve el eje Z. Una posición del eje Z debe ser comandada.
El siguiente comando: G01 X10. Y10. Z0. G02 X10. Y10. Z-5. I-10.
Generará una revolución con un radio de 10. en los planos X y Y moverá el eje Z a una posición de –5.
Si se requiere más de una revolución una “P” indicará el número de revoluciones. Por ejemplo:
G01 X10. Y10. Z10.
G02 X10. Y10. Z-5. I-10. P5
Generará 5 revoluciones. El eje Z bajará una unidad por revolución. Y X X,Y A R I J
G02.1 (SPLL) Interpolación espiral Horario
Crear una espiral con trayectoria en el sentido de las manecillas del reloj con una proporción de alimentación dada desde la posición presenta el punto final especificado por los parámetros. La función es para crear una figura de espiral sobre un plano inclinado.
Formato:
G02.1X_Y_Z_I_J_P_
X, Y, Z, es la posición de destino. I, J, es el centro de la espiral.
P es el número de círculos usados para múltiples espirales. Uso:
V son relativos al cero actual. En la modalidad G91 ellos son relativos a la posición actual. 2.- El centro del arco (I y J), son siempre relativos a la posición actual de inicio. 3.- P es usado para espirales aún cuando tiene un ángulo de centro mayor que 2p. Cuando P = n, el número de círculos es mayor que n*2p pero menor que (n + 1)*2p. Cuando P = 0, el parámetro puede omitirse.
4.- Z es usado para expresar la coordenada Z del punto final si es diferente de la posición inicial. Cuando no existe movimiento en el eje Z, este parámetro puede omitirse, por otra parte es descrito como una espiral helicoidal.
Y
X X,Y J
I
G03.1 (SPLR) Interpolación Espiral con giro Anti horario
Igual que G02.1 excepto que el movimiento es en espiral contra las manecillas del reloj.
G04 (DWELL)
Este comando es usado para causar un retraso o demora en el programa. El tiempo de retraso puede ser especificado por los siguientes parámetros.
Formato: G04 N_ G04 X_ G04 P_
N, X especifica el tiempo de retraso en segundos. P en milisegundos. Uso:
G04 N1.5; Descripción:
El uso de X y N es idéntico. Puede ser cualquier número flotante. La resolución es 0.01 segundos.
TIME
G08 (ARC)
Generará movimientos para crear un arco a lo largo de una trayectoria qué es definida por el punto inicial, punto medio y punto final a una proporción de alimentación dada.
Formato:
G08 X_Y_Z_I_J_
X, Y y Z son los puntos finales.
I y J representan el punto medio en el círculo. Uso:
G08 X10 Y10 I10 J10; G08 X10 Y10 I0 J10; G08 X10 Y10 Z10 I0 J10; Descripción:
1.- En la modalidad G90, el valor de la coordenada después de X, Y, Z, U, V y I, J es relativa al cero local. En la modalidad G91, son relativas al punto actual de inicio.
2.- Cuando los tres puntos están exactamente sobre una línea recta, el comando tiene la misma función que G01.
3.- Z es usado para expresar la posición final del eje Z si éste es diferente a la posición de inicio. Cuando no hay movimiento en el eje Z, este parámetro puede omitirse; por otra parte, describe un arco helicoidal. El parámetro Z del punto medio no es necesario.
Y
X I, J
X, Y
G10 (WRITE)
Formato: G10 T_D_H_; o G10 G5_X_Y_Z_; T: ID de herramienta. D: Diámetro de herramienta. H: Longitud de herramienta.
G5_: Coordenada de trabajo, Puede ser G53.1 ~ G59.9 X, Y, Z: Nuevas coordenadas
**Estos cambios son cambios permisibles. Los nuevos valores serán escritos en la memoria del sistema.
G12 (final de círculo horario)
Este comando es designado para realizar corte final de un círculo o para recortar el borde afilado de los círculos.
Formato: G12 I_
I es el radio del círculo.
Para usar esta función el usuario tiene que localizar la herramienta sobre el centro del círculo llamando G12. No habrá movimiento sobre el eje Z. El camino de la herramienta será como sigue:
Y
X G13 (final de círculo antihorario)
Igual que G12 excepto antihorario
El modo de compensación de radio se aplicará. Sugerencia: use G40 antes de G12 o G13.
X G16 Y_U ----Opción.
Este comando es designado para apoyar la programación de superficie cilíndrica. Este comando debe usarse siempre con mesa rotatoria. Para usar este comando, el usuario puede programar la figura a cortarse sobre una superficie cilíndrica., en un plano xy. Entonces use G16 antes de programar la figura. Este comando emitirá pulsos para el eje Z en lugar del eje Y después de la conversión basada en el radio cilíndrico especificado. Porque después de que este comando se usa, el eje Y será reemplazado por el eje U por lo que es muy importante localizar el eje Y en el punto de inicio correcto antes de usar este comando. Cualquiera G17, G18 o G19 cancelarán esta función.
Formato: G16 R_;
R es el radio del cilindro. Y X Y = U X G02 G01
Selección de Plano de Trabajo G17 (XY)
G18 (XZ) G19 (YZ)
Selecciona los planos XY, XZ, o YZ como el plano de programación principal. Formato:
G17; -plano XY O: G18; -plano XZ O: G19; -plano YZ
los ejes X, Y y Z en el programa y el movimiento de su eje actual es determinado por XYZ
MODE en la página de parámetros del usuario. Su relación es mostrada en la siguiente
tabla:
ABS MODE INC MODE
PROG MACHINE PROG MACHINE
G17 X X X X Y Y Y Y Z Z Z Z G19 X X X Y Y Y Y Z Z Z Z X G18 X X X Z Y Y Y X Z Z Z Y
PROGRAMACION INDIRECTA: Aunque el absoluto es el mas comúnmente usado, el incremental tiene una ventaja especial: Solo G17, G18 o G19 necesitan ser cambiados para permitir a un programa de NC iniciar en otro plano.
Y X G17 Z X G18
G19 G20 (IN)
Pone el sistema de CNC en pulgadas como unidad de dimensión. Formato:
G20; Descripción:
1.- Todos los parámetros de longitud en el programa de NC como X, Y, Z, U, V, R, L ,I y J serán influenciados por G20. Los parámetros visualizados en la pantalla también se basarán en la unidad actual. La unidad por defecto es fija en la página de parámetros de usuario.
2.- El parámetro de proporción de alimentación es asimismo influenciado por G20.
G21(MM)
Pone el sistema de CNC a las dimensiones de MM.
G22 (CONTOUR) Ciclo de fresar contorno ----Opción
Ciclo de fresado de contorno
El ciclo de fresado de contorno permite un contorno para ser definido con una profundidad dada. El control automático compensará la trayectoria de la herramienta conforme al tamaño de la herramienta.
Formato:
G22 N_R_Z_;
N especifica el número de línea (o la etiqueta) donde comienza el contorno. R es el despeje de plano de posición.
Z es la profundidad del contorno.
Esta función es definida por el macro del usuario. G41 es la dirección normal de compensación de la herramienta. Por lo tanto si la dirección definida del contorno es en dirección de las manecillas del reloj y el valor de N es positivo, el sistema hará fresado
no baja sobre el punto de inicio, el sistema conectará automáticamente esto dos puntos por una línea recta y cerrará el contorno.
La siguiente matriz muestra la relación de N, dirección de contorno y dirección de fresar:
Entrada de usuario
Valor N Dirección del contorno Dirección de fresar + Antihorario Fresar externo (antihorario)
- Antihorario Fresar interno (horario)
+ Horario Fresar externo (horario)
- Horario Fresar interno (antihorario)
Uso: G22 N100 R10 Z-10; Y X Z R N>0 N<0
G23 (PKT) Ciclo universal de Cajeado ----Opción
Esta es una función de cajeado universal. Permite al programador definir una forma irregular de cajeado. El control generará una trayectoria de herramienta para limpiar el material dentro de la caja a una profundidad especificada. El ancho y la profundidad de corte serán definidos en la línea de comando G23.
Formato:
G23 N_R_Z_Q_D_;
N especifica el número de línea (o etiqueta) donde el contorno comienza. R es la posición del plano de despeje.
Z es el botón de posición del contorno.
Q especifica el incremento (mm/inch) en la dirección xy. D especifica el incremento (mm/inch) en la dirección z.
La dirección de corte puede ser especificada. Puesto que el funcionamiento siempre se hará dentro del fresado se sugiere que el contorno se describa en el programa en dirección contraria a las agujas del reloj. Si el corte debe ser en la dirección de las manecillas del reloj una N negativa debe ser programada para decirle al sistema invertir la dirección.
X Z D
G24 (RECT_PKT) Ciclo de Cajeado Rectangular
Generará un bolsillo rectangular con los parámetros dados a una proporción de alimentación dada con la herramienta actual.
Formato:
G24 X_Y_L_W_Z_R_Q_
X, Y especifica la esquina baja izquierda de la caja. L es la longitud del rectángulo en el eje X
W es el ancho del rectángulo en el eje Y. Z es la profundidad de la caja en el eje Z. R es la posición del plano de referencia. Q es el paso de alimento.
Uso:
G24 X10 Y10 Z-20 L100 W200 R1 Q1; O: G24 X10 Y10 Z-20 L100 W200 R1; Descripción:
1.- La compensación del radio de la herramienta (G41, G42) será cancelada cuando inicie cajeado rectangular. El sistema usará el radio de la herramienta actual para determinar la trayectoria actual de corte.
2.- Cuando el radio de la herramienta no encaja se conserva el ciclo de comando, o cuando el radio de herramienta es muy largo , una alarma se generará y el programa será interrumpido.
3.- Cuando el radio es omitido el paso de alimentación es definido automáticamente como el radio actual de la herramienta.
4.- La proporción de alimentación es especificada por un parámetro del usuario (Z alimentación en PCK) como el porcentaje de proporción de alimentación de XY. La proporción de alimentación horizontal es igual a la proporción de alimentación dada.
5.- El modo de programación ABS/INC solo influenciará el punto de inicio de la caja.
X Z R D D W I, J X, Y Q Q
G25 (CIR_PKY) Ciclo de Cajeado Circular
Generará un cajeado circular a una proporción de alimentación como se describe en los parámetros.
Formato:
G25 X10 Y10 Z-20 I50 J50 R1 Q1; O: G25 X10 Y10 Z-20 I50 J50 R1; Descripción:
1.- La compensación del radio de la herramienta (G41, G42) será cancelada. El sistema usará automáticamente el radio de la herramienta actual para determinar el camino cortante.
2.- Si el radio de la herramienta no se pone en los parámetros o el radio de la herramienta es demasiado grande una alarma será generada y el programa se interrumpirá.
3.- Cuando Q es omitida el paso de alimentación es automáticamente definido como el radio actual de la herramienta.
4.- La proporción de alimentación es determinada por un parámetro de usuario (ZFEED IN PCK). Este es calculado como un porcentaje de la proporción de alimento de XY. La proporción de alimentación horizontal es igual a la proporción de alimentación actual Y X Z R D D I, J Q Q
N especifica el número de línea (o etiqueta) donde comienza el contorno. R es la altura despejada.
Z es la posición más baja de la cavidad. D es el incremento en la dirección Z.
C especifica el espesor de desplazamiento sobre el lado de la pared entre el contorno curvo de la línea y el cóncavo real.
A es el ángulo cónico desde la cima al fondo de la cavidad.
*Esta función está designada a usarse como un ciclo de maquinado secundario.
R D Z A D D N C C'
G27 (DIE_M) Ciclo de Fresado Cuña Macho
Ciclo de corte cuña macho. Formato:
G27 N_D_R_Z_A_C_;
*Esta función es designada a ser usada como un espejo de G26. *Ver G26 para definiciones de parámetro.
*Si la forma del contorno es asimétrica, usar la función de espejo para igualar a la parte macho de la parte hembra.
Ejemplo:
G26 N100 R10 Z-10 Q4 D3 A5; MIRROR;
R D Z A D N C C' G28 (ZERO RETURN)
Regresa los ejes a la referencia (máquina) punto cero a la proporción de alimentación rápida.
Formato:
G28 X Y Z
Un valor siguiendo X, Y, Z no es necesario. Si no es especificado el eje, todos los ejes retornarán al home de máquina. Sin embargo, los ejes individuales pueden ser especificados. Uso: G28 XY; G28 X, Y Cero máquina Cero de referencia
G34 (CIR_CYC) CICLO CIRCULAR
Repitiendo la máquina el agujereado en un circulo dando la proporción de alimentación y la herramienta en un programa. Previo al ciclo siendo llamada una operación de barrenado antes programada. El control repetirá entonces la operación de taladrado en los agujeros siguientes de acuerdo a los parámetros en el comando G34.
I, J
Posición actual
N = 8
G35 (LINE_CYC) AGUJEROS EN LÍNEA
Repitiendo el ciclo sobre una línea recta dando la proporción de alimentación y la herramienta en el programa. Previo al ciclo siendo llamada una operación de barrenado antes programada. El control repetirá la operación de barrenado en los agujeros siguientes de acuerdo a los parámetros en el comando G35
Formato:
G35 L – A – N –
L es el espacio entre los agujeros A es el ángulo de la línea recta N es el número de agujeros
L
L
Posición de inicio
L
A
X
L
L
N = 6
G36 (ARC_CYC)herramienta en el programa. Previo al ciclo siendo llamada una operación de barrenado antes programada. El control repetirá entonces la operación de barrenado en los agujeros siguientes de acuerdo a los parámetros en el comando G36.
Formato:
G36 I_J_A_N_;
I, J son la distancia entre el punto corriente y el centro sobre la dirección X y Y A es el ángulo entre los agujeros
N es el número total de agujeros
Posición de inicio
A
I, J
G37 (RECT_CYC)
Repitiendo el ciclo sobre una matriz dando la proporción de alimentación y la herramienta en el programa. El control repetirá entonces la operación de barrenado in los agujeros siguientes de acuerdo a los parámetros en el comando G37.
Formato:
G37 I – J – N – K –
I, J es el centro del intervalo de distancia en la dirección X, Y. N, K es el número de repeticiones en la dirección X, Y.
Posición de inicio
I, J
Compensación de la Herramienta – G40, G41, G42, G43, y G49
Hay dos clases de compensación de herramienta en el sistema DYNA 4M – compensación de la longitud de herramienta y compensación del radio de la herramienta. COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA
La compensación del radio de la herramienta es un método con el cual cambiando el camino de la herramienta del camino original moviendo a la derecha o a la izquierda del programa de camino. Esta labor es fácil para el programador desde el radio de la herramienta no necesita ser calculado y agregando cada comando de posición. Normalmente la compensación de la cuchilla se programa a cambio exactamente por el radio de la herramienta para igualar los cortes finalizando el camino programado. La función TOOL en el modo MENU es usada para introducir todos los parámetros de las herramientas asi como Radio/Diámetro de la herramienta, compensación de la herramienta (o valor de uso) y longitud de la herramienta. El valor actual de la compensación es la suma de los radios de las herramientas y compensación de herramienta. La compensación del radio de la herramienta esta disponible solamente en los ejes X – Y.
La compensación del radio de la herramienta es fija y se restablece usando los comandos G40, G41, y G42. G40 es usado para cancelar la compensación del radio de la herramienta.
G40 (OFF_COMP) Cancela la compensación del radio de la herramienta
G40
G42
Dirección de compensación
G41 seleccionará la compensación izquierda de la herramienta, esto es, la
herramienta será compensada a la izquierda del camino programado para compensar la dimensión especificada por el valor del radio de la herramienta. El sistema recuperará automáticamente el radio de la herramienta correspondiente y el valor de desplazamiento de la página de parámetro de herramienta. Además, el usuario puede especificar un valor adicional de desplazamiento usando el parámetro en el comando. La cantidad total compensada será la suma del valor de desplazamiento de la herramienta y el valor Q.
G41 G41 D_ G41 Q_
Un comando G41 por si mismo usará el mismo número de compensación como el número de la herramienta. Un G41 D_ especifica un número diferente de compensación. Un G41 Q_ especifica una compensación adicional del valor de radio o cantidad.
G41
desplazamiento de la página de parámetro de herramienta. Además, el usuario puede especificar un valor adicional de desplazamiento usando el parámetro en el comando. La cantidad total compensada será la suma del valor de desplazamiento de la herramienta y el valor Q. Los parámetros son los mismos como en G41.
G42 G42 D_ G42 Q_
Un comando G42 por si mismo usará el mismo número de compensación como el número de la herramienta. Un G42 D_ especifica un número diferente de compensación. Un G42 Q_ especifica una compensación adicional del valor de radio o cantidad.
Cuando la compensación del radio de la herramienta se activa, el sistema iniciará ordenando 3 movimientos o 5 comandos para prevenir interferencias en el camino de la herramienta. Las funciones son modo paso a paso o modo continuo.
G40
G42
Interferencia
La interferencia de herramienta puede ser detectada y evitada si ocurre dentro de tres comandos de movimiento. Una alarma será generada y el proceso se detendrá.
número de comandos y un sobre corte puede ocurrir.
Iniciando compensación
El cuidado debe ser tomado cuando inicie la compensación para evitar sobre cortes. Por lo tanto el inicio es muy importante. Examine el programado y el camino actual de la herramienta.
Fin de la compensación
Tenga cuidado cuando la compensación finalice. La salida debe hacerse desde el perfil.
Compensación de la longitud de la herramienta – G43
G43 permite compensar la longitud de la herramienta. Esto permite al usuario utilizar herramientas con diferentes longitudes. El sistema recobrará automáticamente la longitud del valor de deslazamiento de la herramienta actual y sumara cualquier valor adicional de desplazamiento (especificado por Q en la línea de comandos) para formar el valor total de compensación.
G43 G43 H_ G43 Q_
Los valores de desplazamiento de la longitud de herramienta son vinculados al número de herramientas. Por lo tanto si la herramienta #2 es llamada y un G43 aparece sin una H_ el control compensará el desplazamiento de la longitud para la herramienta #2. Si otro valor sigue la H el control usará el valor de desplazamiento para la herramienta definida en los parámetros como se especifica en la “H”.
Q permite adicionar la compensación del desplazamiento de la longitud. La compensación final de la longitud es igual al desplazamiento común de la herramienta, con
After G42
G49 (OFF_TL)
Cancela la compensación de la longitud de herramienta. Formato: G49;
G50 (OFF_TRAN)
Cancela las funciones escala(scale), girar(rotate) y espejo(mirror). Formato: G50;
Vertambien: G51(SCALE), G52(ROTATE), G53(MIRROR)
G51 (SCALE)
Es usado para alargar o reducir el tamaño de una forma especificada por un programa. La escala es dada por los parámetros especificados.
Formato: G51 I_J_X_Y_Z; G51 I_J_P;
Descripción:
1. Los factores de escala pueden especificarse para cada eje y crear una elipse. 2. La escala se basa sobre el plano actual de trabajo.
3. El factor de escala de cada eje puede ser desde 0.1 a 100.
4. La función de escala no afectará la compensación del radio de la herramienta.. En algunos casos el radio en un arco a escala puede ser tan pequeña para la compensación del radio de la herramienta.
Original
Escala Un-isotrópica Escala Isotrópica
G51.1 (MIRROR)
Los espejos de una figura especifcada en un programa de acuerdo a una línea de espejo puede definirse por dos puntos.
Formato: G51.1 X_Y_I_J_ G51.1 I_J_A_
(X, Y) es un punto y (I, J) son otro punto en la línea del espejo. Usar: G51.1 X0 Y0 I10 J10;
Decripción:
1. El plano del espejo es vertical al plano principal.
2. G51.1 invertirá la dirección del camino. La dirección de compensación de la herramienta es basada sobre la dirección del camino después de M53.
After mirror I, J
G51.2 (XYZ)
Especial definición del plano principal para programar en otros planos como XY, YZ y XZ.
Descripción:
El programa del plano principal normal definido por G17, G18, G19 cambiará con este comando. G17, G18, G19 son usados para reestablecer el plano principal originalmente programado por un comando M54.
Formato: G51.2 Z_X_
Z define el ángulo alrededor del eje básico Z a cero local. X define el ángulo alrededor del eje básico X a cero local. Usar: G51.2 Z45X30;
1. Use el eje X como un eje de rotación para rotar los ejes Z y Y 45 grados adelante desde un nuevo sistema coordenado XY.
2. Use el eje Y como un eje de rotación para rotar el eje X 30 grados en el sentido de las agujas del reloj desde un nuevo sistema coordenado.
3. Después de formar el nuevo sistema coordenado, todos los comandos que siguen usarán el nuevo sistema coordenado antes de llamar los comandos G17, G18 o G19.
Plano Original X X Nuevo Plano Z Y G52 (ZERO_AT)
Establece un cero local en un punto dado. Formato:
G52 X_Y_Z_U_V_ O: G52 A_L_Z_
X, Y, Z, U, V o A, L, Z define la nueva posición local. Todos los valores serán referenciados a la coordenada actual de trabajo. El modo ABS/INC tendrá el mismo efecto.
Usar: G52 X10Y10Z10; G52 L10A45Z10; Descripción:
1. El comando establece solamente un cero local y no cambia el sistema coordenado actual de trabajo.
2. Puesto el sistema coordenado actual de trabajo borrará el cero local.
Nuevo cero local X
Actual cero local
X X, Y
Y Y
Descripción:
1. El punto cero de G53 es conocido como el cero de la máquina. Este es definido relativo al punto de referencia de la máquina. No puede ser cambiado por el usuario. G53.1 – G53.9 G54.0 (COORD1) – G54.9 G55.0 (COORD2) – G55.9 G56.0 (COORD3) – G56.9 G57.0 (COORD4) – G57.9 G58.0 (COORD5) – G58.9 G59.0 (COORD6) – G59.9
Selecciona un sistema coordenado de trabajo como el sistema coordenado actual en el programa.
Formato: G54;
Descripción:
1. El usuario puede seleccionar G53.1 – G59.9 con un comando de NC. El punto cero de G53.1 – G59.9 puede cambiarse por un programa de NC (G10). También pueden cambiarse desde la página STATUS.
2. Seleccionando un diferente G53.1 – G59.9 borrará el sistema coordenado local actual.
Formato: G68 I_J_A_; I, J es el punto central de rotación R es el ángulo de rotación A>0 Original X A<0 Y G73 (STEP_CYC)
Ciclo de barrenado en una posición dada por la herramienta y la proporción de alimentación actual. El eje Z avanzará a una profundidad designada por el parámetro. Una vez alcanzada retirará la cantidad especificada por el parámetro del usuario.(el valor M para G83). El proceso se repetirá hasta que la profundidad final se alcance.
Formato:
G73 X_Y_Z_R_Q_P_
en donde X, Y es la posición de barrenado. Z es la posición del agujero.
R es el plano de referencia.
P es el tiempo que espera al final de cada paso
Q es la profundidad incremental de cada paso
X, Y
Q
Q
G01
G00
R
Q
G01
G01
G74 X_Y_Z_R_F_ G74 X_Y_Z_R_E_
en qué X, Y es la posición de taladrado Z es la posición del fondo del agujero R es el plano de despeje
I, J es la cantidad de cambio en X, Y.
La posición se basa en el modo absoluto instruccional.
X, Y
Speed > 0
Speed < 0
Z
G00
R
G01
G01
G81 Orden de Cancelación de Ciclo
G81 (DRILL)
Agujeros barrenados en una posición dada a la proporción de alimentación en curso Formato: G81 X_Y_Z_R_
X, Y es la posición de barrenado Z es la longitud del agujero R es el plano de referencia
Z
G00
R
G01
G00
G82 (DRILL_P)
Barrenado en una posición dada por la proporción de alimentación en curso con una posición de fondo residente. Este comando es lo mismo que G81 agregando residencia.
Formato:
G82 X_Y_Z_R_P_
X, Y es la posición de barrenado Z es la posición de fondo del agujero R es el plano de referencia
P es el tiempo de residencia en el fondo del agujero.
La posición es basada en el modo instruccional absoluto/incremental
X, Y G04 Z G00 R G01 G00
G83 (DRILL_Q) PICOTAZO TALADRANDO
Este ciclo se intenta para usarse en agujeros profundos. Alimentará abajo a una profundidad especificada por una Q. Una vez que el nivel se alcanza, el eje Z regresará
X, Y es la posición de barrenado Z es la posición del fondo del agujero R es el plano de referencia
Q es la profundidad incremental en cada paso de barrenado La posición es basada en modo absoluto/incremental.
X, Y Z G00 R Q G01 G00 Q Q
G84 (TAP) ROSCADO
El rosacado rígido sincronizará al husillo y al eje Z a las RPM actuales del husillo a una profundidad especificada por el valor de E. El husillo rotará en sentido horario (M3) y el eje Z alimentará a una profundidad especificada por el valor F o E.
Formato:
G84 X_Y_Z_R_F_ - métrico G84 X_Y_Z_R_E_ - pulgadas en donde X, Y es la ubicación del agujero Z es la profundidad deseada
Uso:
¼ - 20 a ser taladrado 1.000” de profundidad iniciando desde 0.100” partiendo a X=0 Y=0.
G84 X0 Y0 Z-1.0 R0.1 E20
6mm x 1.0 a ser taladrado 20mm de profundidad iniciando desde 2mm: G84 X0 Y0 Z-20 R2 F1.0
Las posiciones están basadas en modo absoluto/incremental.
X, Y Speed < 0 G01 Z R G01 G00 Speed > 0 G85 (BORE)
Barrenar un agujero a una posición dada con la proporción de alimentación y herramienta dados. El eje Z se posiciona primero en la línea y entonces alimentará a una profundidad especificada por R. El husillo regresará a la misma proporción de alimentación de la línea.
Formato:
G85 X_Y_Z_ R_
X, Y es la posición de barrenado. Z es la profundidad del agujero
G01
Z
G01
G86 (BORE_P)
Barrenado a una posición dada con intervalo en el fondo usando la proporción de alimentación y la herramienta actual. Cuando la profundidad de Z se alcanza, el husillo detendrá su rotación, regresando a la alimentación de la línea y continuando su rotación.
Formato:
G86 X_Y_Z_R_P_ X, Y es la posición del agujero Z es la profundidad del agujero
R es la coordenada Z de inicio en el plano
P es el tiempo de espera (milisegundos) en el fondo del agujero, el valor por defecto es cero.
La posición esta basada en el modo absoluto/incremental. Uso: G86 X10 Y10 Z-10 R5 P1;
Descripción:
Speed = 0 G01 Z G00 R G00 Speed > 0
G87 (BACK_B) BARRENADO ATRÁS
Barrenar un agujero en una posición dada con cambio usando la proporción de alimentación y la herramienta actual. El husillo se posicionará encima del centro, detendrá su rotación, orientar, alimentación rápida a la posición de cambio en X y Y, entonces una profundidad Z rápida. Entonces cambiará lo especificado retornando I y J a la posición de centro X y Y y encendiendo el husillo. El husillo mantendrá el valor de Z. Esto evitará la herramienta rasguñe durante la perforación en inserción / retractación. El husillo rotará después de completar el ciclo. Fabricando el plano R debajo de el valor Z, esto se vuelve un ciclo de barrenado atrás.
Formato:
G87 X_Y_Z_R_I_J_ X, Y es la posición del agujero Z es la profundidad del agujero
R es la coordenada Z del plano de inicio I, J es el valor de cambio en X, Y
La posición esta basada sobre el modo absoluto / incremental. Ejemplo:
Retroceder barrenando un agujero a X1, Y1 y 1” con una profundidad de inicio 0.100” debajo del fondo del agujero usando una cabeza de barrenado con un