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III MOLDEO FUNDICIÓN EN ARENA

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III MOLDEO

FUNDICIÓN EN ARENA

La fundición en arena es el proceso más utilizado, la producción por medio de este método

representa la mayor parte del tonelaje total de fundición. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en

arena; de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas

de fusión, como son el acero, el níquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o

muy grandes y en cantidades de producción que van de una pieza a millones de éstas.

La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar y romper

después el molde para remover la fundición. Posteriormente la fundición pasa por un proceso de limpieza

e inspección.

Modelos y cajas de corazones

La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte, ligeramente agrandado,

tomando en consideración la contracción y las tolerancias para el maquinado de la pieza final.

Los materiales que se usan para hacer estos modelos son madera, resinas o metales.

Hay varios tipos de modelos, como se ilustra en la figura 2.11. El más simple está hecho de una pieza,

llamado modelo sólido, que tiene la misma forma de la fundición y los ajustes en tamaño por

contracción y maquinado. Su manufactura es fácil, pero la complicación surge cuando se utiliza

para hacer el molde de arena. Determinar la localización del plano de separación entre las dos mitades

del molde e incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de colada para un modelo sólido, puede ser

un problema que se dejará al juicio y habilidad del operario del taller de fundición. Por tanto, los

modelos sólidos se usan solamente en producciones de muy baja cantidad.

Los modelos divididos constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo de un plano, éste coincide

con el plano de separación del molde. Los modelos divididos son apropiados para partes de forma

compleja y cantidades moderadas de producción. El plano de separación del molde queda

predeterminado por las dos mitades del molde, más que por el juicio del operador.

Para altos volúmenes de producción se emplean los modelos con placa de acoplamiento o los

modelos de doble placa (superior e inferior). En un modelo con placa de acoplamiento, las dos piezas del

modelo dividido se adhieren a los lados opuestos de una placa de madera o metal. Los agujeros de la

placa permiten una alineación precisa entre la parte superior y el fondo (cope y drag) del molde.

Los modelos con doble placa de acoplamiento son similares a los patrones con una placa, excepto que

las mitades del patrón dividido se pegan a placas separadas, de manera que las secciones de la

parte superior e inferior del molde se puedan fabricar

(2)

FIGURA 2.11 Tipos de patrones utilizados en la fundición en arena: a) modelo sólido, b)

modelo dividido, c) modelo con placa de acoplamiento

Los patrones definen la forma externa de la fundición. Si posee superficies internas, se necesita un

corazón para definirlas. Un corazón es un modelo de tamaño natural de las superficies interiores de la

parte. El corazón se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, para que al fluir el metal fundido,

solidifique entre la cavidad del molde y el corazón, formando así las superficies externas e internas de la

fundición. El corazón se hace generalmente de arena compactada. El tamaño real del corazón

debe incluir las tolerancias para contracción y maquinado lo mismo que el patrón. El corazón, dependiendo

de la forma, puede o no requerir soportes que lo mantengan en posición en la cavidad del molde durante el

vaciado. Estos soportes, llamados sujetadores, se hacen de un metal cuya temperatura de fusión

sea mayor que la de la pieza a fundir. Por ejemplo, para fundiciones de hierro colado se usan sujetadores

de acero. Los sujetadores quedan atrapados en la fundición durante el vaciado y la solidificación. En la

figura 2.12 se muestra un posible arreglo del corazón usando sujetadores. La porción de los sujetadores

que sobresalen de la fundición se recortan después.

(3)

FIGURA 2.12 (a) corazón mantenido en su lugar dentro de la cavidad del molde por los

sujetadores (b) Diseño posible del sujetador (c) Fundición con cavidad interna (d)

manufactura del corazón

Moldeo en verde

El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se va fundir. La arena de

fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros minerales. Esta arena debe tener buenas

propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse

o degradarse. Otras características importantes son: el tamaño del grano, la distribución de tamaños

del grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeños proporcionan mejor

acabado superficial en la fundición, pero los granos grandes son más permeables, para que los gases

escapen durante el vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares tienden a ser más fuertes que los

moldes de granos redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la

permeabilidad.

En la fabricación del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla de agua y

bentonita. La proporción típica (en volumen) es 90% de arena, 3% de agua y 7% de bentonita. Algunas

veces se añaden a la mezcla de arena y aglutinante ciertos aditivos para mejorar las propiedades del

molde, como el Carbón marino ,que genera una atmósfera reductora dentro del molde, produce un

deposito de carbono brillante en las paredes de las piezas de hierro y mantiene resistencia en caliente de

la arena , o la dextrina que mejora la permeabilidad sin afectar la resistencia del molde .

En el método tradicional para formar la cavidad del molde se compacta la arena alrededor del

modelo en la parte superior e inferior de un recipiente llamado caja de moldeo. El proceso de empaque se

realiza por varios métodos. El más simple es el apisonado a mano realizado manualmente por un

operario. Además, se han desarrollado varias máquinas para mecanizar el procedimiento de empacado, las

cuales operan por medio de mecanismos de compactación de la arena alrededor del patrón o modelo

mediante presión neumática.

Una alternativa a las cajas tradicionales para moldes de arena es el moldeo sin caja, que consiste en el

uso de una caja maestra en un sistema mecanizado de producción de moldes. Cada molde de arena

se produce usando la misma caja maestra.(adobera )

Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, bentonita y agua, el término "verde" se

refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena verde

tienen suficiente resistencia en la mayoría de sus aplicaciones, así como buena refractabilidad,

permeabilidad y reutilización, también son los menos costosos. Por consiguiente, son los más

(4)

ampliamente usados, aunque también tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede

causar defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma geométrica de la pieza.

. En los moldes de capa seca, la superficie de la cavidad de un molde de arena verde se seca a una

profundidad entre 10 mm y 25 mm, usando sopletes, lámparas de calentamiento u otros medios.

Se pueden añadir materiales adhesivos especiales a la mezcla de arena para reforzar la superficie de la

cavidad. (pinturas refractarias )

Se han desarrollado también moldes aglutinados, químicamente diferentes de cualquiera de los

aglutinantes tradicionales. Algunos de estos materiales aglutinantes, utilizados en sistemas que no

requieren cocimiento, incluyen las resinas furánicas, las fenólicas ,silicato Co2 o,Shell.

1.- MOLDEO EN CÁSCARA

El moldeo en cáscara, también conocido como SHELL-MOULDING, se lleva a cabo al poner en contacto

arena revestida con resina (arena shell ) con el modelo que previamente habremos calentado a una

temperatura de 250ºC. La resina que lleva la arena, al quedar en contacto con la placa modelo caliente, va

a aglomerar a la arena alrededor del modelo, quedando un molde en forma de cáscara que separaremos

del modelo.

En este proceso, los modelos deben ser buenos conductores del calor, resistir los cambios de

temperatura, por lo que deben ser de metal ( hierro o acero )

Las máquinas utilizadas en el moldeo en cáscara realizan las siguientes operaciones: Calibrar la placa.

Exprear desmóldate (Silicon) Colocar la placa modelo sobre un depósito con arena y resina Invertir ese

depósito para que caiga la arena sobrante.

Las ventajas que presenta este proceso son: Las piezas obtenidas son de gran precisión, sobre todo en

relación con el moldeo en arena en verde Los moldes son muy ligeros (una décima parte de los del moldeo

en arena) Los corazones (machos) son huecos y porosos, las piezas son muy homogéneas y es un

proceso que una vez puesto en marcha, no necesita mano de obra experta.

MOLDEO SILICATO CO

2

Es un moldeo que trata de endurecer moldes y corazones (machos) sin necesidad de aportes de calor. Se

emplean arenas sílices, siendo el aglomerante el silicato sódico hidratado (Na

2

OSiO

2

·XH

2

O). El molde se

hace pasar a través de una corriente de CO

2

, reaccionando este con el silicato sódico y el agua .Esta

reacción da como resultado un carbonato de sodio y un gel de sílice, que es el elemento fundamental como

aglutinante de la arena. Los modelos y las cajas utilizadas pueden ser los mismos que para el moldeo en

arena en verde. Es recomendable no utilizar barnices para los modelos, ya que podrían reaccionar con los

aglutinante. El CO

2

se encuentra en estado líquido (licuado) en una botella sometida a presión. Esta

presión debe estar regulada a la salida de la botella a unos 15 Kg/cm

2

, que es la recomendada. La salida

del gas se produce a través de un sistema con una ventosa de caucho o, en último extremo, introduciendo

una aguja. Esa operación dura unos 15-30 segundos, dependiendo del tamaño de la pieza.

Las ventajas de este tipo de moldeo son: Los corazones (machos) no tienen que estar cocidos ni

necesitan ser tan duros, se logra una gran perfección de cotas ,es un proceso rápido, sencillo y eficaz y

los medios necesarios son baratos .

(5)

La principal función de un recubrimiento refractario para moldes y corazones, es la de presentar una

película fina, homogénea, refractaria, lubricante y resistente a la penetración del metal fundido, para

producir piezas con un buen a excelente acabado superficial.

A través de los años, los fundidores se han preocupado por evitar la reacción molde - metal que ocurre

cuando se vacía en metal en un molde tradicional de arena, dado que la pieza presenta varios grados de

sinterización o penetración de arena. La apariencia de estos defectos es una superficie sumamente rugosa

y áspera al tacto.

Este defecto puede aparecer en zonas que pueden ir maquinadas, es decir, que van a ser procesadas

mediante herramientas de corte en tornos, fresadoras, etc. y esto implica desgaste excesivo del

herramental hasta roturas de buriles, brocas, etc.

También la apariencia no maquinable de la pieza, habla mucho de la calidad de manufactura de la pieza,

sobre todo de los que conforman el diseño de la pieza, es decir, de sus moldes y corazones.

La industria metal - mecánica, exige hoy en día calidad y las piezas de fundición de cualquier metal o

aleación, deben de reflejar una copia fiel del modelo requerido. Es aquí donde los recubrimientos

refractarios juegan un papel de primerísima importancia.

(6)

TIPOS DE PINTURAS Y SUS APLICACIONES

Metal Volumen Pieza Sistema moldeo Sistema refractario Sistema dilución Observaciones Acero Mediano Pequeño Resinas No-Bake / en

verde Zirconio Alcohol

Moldes y Corazones alta producción

Acero Grande

Resinas No-Bake / en

verde Zirconio Agua

Moldes y corazones baja producción Acero al manganeso Grande mediano pequeño Resinas No-Bake / en

verde Magnesita Alcohol

Moldes y corazones alta y baja producción Hierro gris y nodular Automotriz tipo Jakets Hot-Box Shell Cold-Box Sílice/Grafito/Silica to de alumínio Agua o alcohol

Corazones alta producción: Cabezas y blocks. Hierro gris y nodular Automotriz tipo Slabs/Crank-Case

Hot-Box/Cold-Box/Shell Sílice/Grafito Agua

Corazones Alta producción: Blocks Y Múltiples Hierro gris y nodular Automotriz Tipo cabezas y blocks Moldeo en verde Sílice/Grafito o Zirconio Alcohol o en

polvo Moldes Alta producción

Hierro gris

Grande tipo misceláneo

Resinas

No-Bake/verde Zirconio Grafito

Alcohol Agua

Moldes y corazones baja y mediana producción

Hierro gris

Mediano pequeño

Resinas No-

Bake/verde Sílice grafito

Alcohol Agua

Moldes y corazones alta y baja producción Cobre aleaciones Grandes medianas Resinas

No-Bake/Verde Sílice Grafito Alcohol

Moldes y corazones alta y baja producción

Cobre

aleaciones Pequeño

Resinas

No-Bake/Verde Sílice Grafito Alcohol

Moldes y corazones alta y baja producción

Cobre

aleaciones Pequeño

Molde

permanente Grafito Agua Matrices para alta producción

Aluminio Aleaciones

Grandes Mediano

Resinas

Silicatos Verde Sílice Grafito

Agua Alcohol

Moldes y corazones mediana y baja producción Aluminio Aleaciones Pequeño Molde Permanente Talco Alumina Dióxido Titanio

(7)

FYCO-301 Arena Silica 16 - 30

DESCRIPCIÓN Arena Silca grano sub angular

APLICACIÓN construcción y samblasteo

PROPIEDADES

Propiedades químicas

MINIMO MAXIMO UNIDADES SiO2 n/a n/a n/a

Fe2O3 n/a n/a n/a

Al2O3 n/a n/a n/a

Distribución por mallas

10 12 16 18 20 30 40 50 70 pan %min 0 0 5 5 5 25 20 0 0 0 %ma x 0.50 1.00 15.00 20.00 20.00 40.00 30.00 10.00 1.00 0.50 Densidad: 1.35 1.43 g/cm3 Punto de fusión : 1700 oC PRESENTACIÓN Sacos de 50.kg.

FYCO-302 Arena Silica 50/60

DESCRIPCIÓN Arena Silca grano sub angular .

APLICACIÓN

Arena Silca de alta pureza químicamente inerte para la elaboración de moldeo y corazones

PROPIEDADES

MIN. MAXIMO UNIDADES

SiO2 98.50 --- %

ARCILLA 0.00 0.40 %

PERDIDAS POR IGNICIÓN 0.00 0.30 %

ADV (DEMANDA ACIDA) 0.00 0.80 MI/HCL 0.1N

PH 6.60 7.20 ---

MODULO DE AFS 50.00 60.00 A.F.S.

Distribución por mallas

20 30 40 50 70 100 140 200 270 pan %min 0.00 0.00 3.0 17.0 35.0 14.0 5.0 0.00 0.00 0.00 %max 0.20 2.50 10.0 27.0 48.0 24.0 10.0 2.50 0.60 0.20 Densidad: 1.35 1.43 g/cm3 Punto de fusión : 1700 oC PRESENTACIÓN Sacos de 50.kg.

(8)

FYCO-303 Arena Silica 70/80

DESCRIPCIÓN Arena Silca grano sub angular

APLICACIÓN

Arena Silca de alta pureza químicamente inerte para la elaboración de moldeo y corazones.

PROPIEDADES

Propiedades químicas

MIN MAXIMO UNIDADES

SiO2 98.8 --- %

Fe2O3 0.00 0.18 %

Al2O3 0.00 0.30 %

PERDIDAS POR IGNICIÓN 0.00 0.30 %

ADV (DEMANDA ACIDA) 0.00 0.80 MI/HCL 0.1N

Distribución por mallas

20 30 40 50 70 100 140 200 pan %min %max - - 0.1 6.9 31.4 35.7 18.9 5.7 1.3 Densidad: 1.35 1.43 g/cm3 Punto de fusión : 1700 oC PRESENTACIÓN Sacos de 50.kg.

FYCO-313 Arena Silica 90 OK

DESCRIPCIÓN Arena Silca grano redondo

APLICACIÓN

Arena Silca de alta pureza químicamente inerte para la elaboración de moldeo y corazones.

PROPIEDADES

Propiedades químicas

MINIMO MAXIMO UNIDADES

SiO2 98.50 99.80 %

Fe2O3 0.00 0.015 %

Al2O3 0.00 0.05 %

ADV (DEMANDA ACIDA) 0.00 0.80 MI/HCL 0.1N

PH 6.60 7.25 ---

MODULO DE AFS 86.00 94.00 A.F.S.

Distribución por mallas

20 30 40 50 70 100 140 200 270 pan %min 0.00 0.00 3.0 17.0 35.0 14.0 5.0 0.00 0.00 0.00 %mx 0.00 0.00 0.00 0.50 8.1 41 40.5 9.2 2.0 1.0 Densidad: 1.35 1.43 g/cm3 Punto de fusión : 1700 oC PRESENTACIÓN Sacos de 50.kg.

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FYCO-304 HARINA SÍLICE DESCRIPCIÓN

Arena Silca molida grano subangular , insoluble en agua y en ácido (excepto en ácido fluorhídrico) lo atacan soluciones de álcalis

APLICACIÓN

PROPIEDADES

Bióxido de silício SiO2 96-98%

Oxido de hierro Fe2O3 0.4-0.6%

Oxido de alumínio Al2O3 0.3-0.5%

Oxido de potássio K2O 0.09-0.11%

Oxido de sódio Na2O 0.04-0.06%

Oxido de calcio CaO 0.2-0.4%

Oxido de magnesio MgO 0.1-0.3%

Bióxido de titanio TiO2 0.60-0.70%

Pérdidas por calcinación 0.65-0.75%

Humedad (10 °C) 1.0 máx. %

Peso específico 2.65 g/c.c.

Potencial de hidrógeno Ph 7.0

Granulometría: Malla + 200 máx. 5% Malla - 200 min. 95%

PRESENTACIÓN Bolsas de papel kraft con 50 Kg. de material.

ARENAS RECUBIERTAS FYCOSHELL

Descripción:Arena Silica recubierta para el proceso Shell molding o moldeo en cáscara. Aplicación: Para la fabricación de moldes y corazones en cáscara.

PSI (Ponds per Square Inch) 1 PSI = 0,07 Kg/cm2

NOMBRE TIPO ARENA PSI CALIENTE PSI FRIO MALLA TIPO DE GRANO METAL

Fyco-9XA

NACIONAL 50 - 100 80 - 150 70 / 80 ANGULAR ALUMINIO

Fyco- 9X

NACIONAL 100 - 200 200 - 300 70 / 80 ANGULAR ALUMINIO

Fyco-27

NACIONAL 100 - 200 200 - 300 50 / 60 ANGULAR ALUMINIO

Fyco-20 / 40

NACIONAL 100 - 200 200 - 300 20 / 30 ANGULAR HIERRO

Fyco-31

NACIONAL 170 - 270 270 - 370 50 / 60 ANGULAR HIERRO

GRIS

Fyco-80 oK

OKLAHOMA 350 - 450 450 - 550 80 / 90 REDONDO ACERO Y

HIERRO

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FYCO-305 Bentonita sódica

DESCRIPCIÓN Bentonita sódica pulverizada a 200 mallas diseñada especialmente para usarse como materia prima esencial en los sistemas de arenas de moldeo en la industria de la fundición

APLICACIÓN

Aglutina los granos del molde y provee una durabilidad más alta. Su resistencia en verde es moderada y alta en seco y en caliente. Previene defectos de expansión.

PROPIEDADES

Resistencia a la compresión en verde - 11.0 psi min

Resistencia a la compresión en seco - 80.0 psi min Hinchamiento libre - 20.0 cc min Humedad (2 hrs a 105 0C) - hasta 12.0 % Finura (retenido en malla 200) - 15.0 % max Gel (25 grs en 100 ml de agua destilada) - 3 min. Max

Análises Químicas: Si O2 58.0 -64.0 Al2 O3 18.0 - 21.0 Fe2 O3 2.5 - 2.8 Mg O 2.5 -3.2 Ca O 0.1 -1.0 Na2 O 1.5 - 2.7 K2 O 0.2 - 0.4 PRESENTACIÓN Saco de 50 kg.

FYCO-306 Bentonita Cálcica

DESCRIPCIÓN Bentonita calcica pulverizada a 200 mallas

APLICACIÓN

Mantiene unidos los granos de la arena, tiene buena resistencia en verde, y moderada en seco y en caliente. Permite una buena colapsibilidad y desmoldeo.

PROPIEDADES

Resistencia a la compresión en verde - 12.0 psi min

Resistencia a la compresión en seco - 80.0 psi min Hinchamiento libre - 16.0 cc min Humedad (3 hrs a 105 0C) - hasta 12.0 % Finura (retenido en malla 200) - 15.0 % max Análisis Químico : Si O2 56.0 - 59.0 Al2 O3 18.0 - 21.0 Fe2 O3 5.4 - 9.0 Mg O 3.0 - 3.3 Ca O 1.2 - 3.5 Na2 O 0.3 - 0.5 K2 O 0.6 - 0.8 PRESENTACIÓN Sacos de 50.kg.

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FYCO-307 DEXTRINA AMARILLA

DESCRIPCIÓN Aglutinante para la formación de moldes y corazones de arena Silca para fundición.

APLICACIÓN

Aditivo aglutinante para moldeo en verde , por ser un producto orgánico se quema rápidamente al vaciar permitiendo el aumento de la permeabilidad del molde ,evitando defectos por dilatación. Se recomienda accionar el 1% a la mezcla de arena

PROPIEDADES

Estado físico Sólido

Apariencia Polvo amarillo impalpable

Color Amarillo claro

Olor Característico a maíz

Solubles 50 a 70 %

Ph al 10 % 2.8-4.5

PRESENTACIÓN Saco de 25 kg.

FYCO – 309 RESINA FENOLICA (FR- 2546 )

DESCRIPCIÓN Resina fenol formaldeído cero nitrogênio para sistema autofraguante ácido,cajá fria .

APLICACIÓN

Debido a la ausenta de nitrógeno en su composición esta resina es ideal par ser usada en fundiciones de Acero y Hierro gris, pudiendo también ser usada para Hierro nodular así como materiales No Ferrosos.

PROPIEDADES % de sólidos 70.5 – 72.5 % Viscosidad 300 – 500 cps Ph 4.8 – 5.3 mezcla típica :

Ciclo de mezclado por batch:

Arena + Catalizador 1.5 - 2.0 mín.

+ resina 1.5 – 2.0 mín.

Arena AFS = 50 - 60 100 %

resina: FR-2546 1.5 % base arena

catalizador: FR-2580 M 30 % base resina

(12)

FYCO – 322 CATALIZADOR ( FR-2580 M)

DESCRIPCIÓN Catalizador de usos generales, con una reactividad media, por lo cual es considerado como catalizador de verano

APLICACIÓN Es ideal para fabricación de moldes y corazones en la industria de la fundición, usando tanto arena nueva como recuperada.

PROPIEDADES

Densidad a 15 °C 1.22 – 1.24 gr/cm3

Acidez 67 – 69 %

NOTA:deberá almacenarse en lugares bajo techo en contenedores bien cerrados lejos de

cualquier fuente de chispa o flama Evitar contacto con piel, ojos y ropa

PRESENTACIÓN Cubetas de 20 kg. O tambor de 220. kg.

FYCO- 310 AGLUTINANTE (SILICATO- Co2 )

DESCRIPCIÓN Silicato de sodio de alta viscosidad, obtenido por disolución del silicato de sodio en piedra a una alta temperatura y presión, así como la posterior adición de materiales orgánicos.

APLICACIÓN

Se usa como aglutinante en la preparación de arena para la fabricación de corazones y moldes, por el proceso de silicato gaseado con gas carbónico. Se recomienda en forma general el utilizar de 4-5 % respecto al peso de la arena

.

PROPIEDADES

Sólido 55-69 % Gravedad Específica 50-52 ºBe Viscosidad Min. 280 seg. Oxido de sodio 9.5-14.0 % Oxido de silicio 26-34 % Relación en peso 1.8-3.6

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FYCO – 311 CARBÓN MARINO

DESCRIPCIÓN El carbón marino estándar es un carbón pulverizado a 200 mallas diseñado para usarse como materia prima; esencial en los sistemas de arenas de moldeo en verde de fundición.

APLICACIÓN

En fundiciones de hierro gris, dúctil y maleable, y otros metales no ferrosos. Genera un buen ambiente volátil entre el molde y el metal, disminuyendo la sinterización de la arena en la pieza fundida. . PROPIEDADES Materia volátil 20% mín. Combustibles 60% mín. Humedad 4 % máx.

Finura (retenido en malla 200) 90% min.

PRESENTACIÓN Sacos de 36 kg.

FYCO-315 PINTURA REFRACTARIA BASE GRAFITO (FRP-2620)

DESCRIPCIÓN Es una pintura refractaria con altos sólidos fabricada su base sílice/grafito ofrece un excelente desempeño en piezas de hierro gris, nodular.

APLICACIÓN

Es ideal para la aplicación en moldes y corazones para ser empleados en fundiciones de metal ferrosos. Puede ser empleada en procesos autofraguantes o moldeo en verde. Por sus características de secado no provoca costras o fracturas.

.

PROPIEDADES

% de sólidos………72.0 – 85.0

Apariencia………...…..Pasta negra Asentamiento

después de 1 hora ……….5 % máximo Densidad de aplicación ……… 20-30 °Be

Para diluir la pasta a la densidad de aplicación solo se recomienda el uso de Alcohol Isopropílico @ 99 %, esto con la finalidad de obtener la mejor desempeño de la pintura.

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FYCO-316 PINTURA REFRACTARIA BASE ZIRCONIO (FR-2640)

DESCRIPCIÓN Es una pintura refractaria con altos sólidos . Su base zirconio 100 % ofrece un excelente desempeño en piezas de hierro gris, nodular, y acero con espesor de pared de más de 3” pulgadas.

. APLICACIÓN

Es ideal para la aplicación en moldes y corazones para ser empleados en fundiciones de acero o hierros . Puede ser empleada en procesos autofraguantes o moldeo en verde. Por sus características de secado no provoca costras o fracturas.

PROPIEDADES

% de sólidos……….. 81.0 – 85.0 Relación de dilución Apariencia ………. Pasta blanca (pasta – alcohol) Asentamiento después de 1 hora……….1 % máximo

Para diluir la pasta a la densidad de aplicación solo se recomienda el uso de Alcohol Isopropílico @ 99 %, esto con la finalidad de obtener la mejor desempeño de la pintura.

Aplicación Densidad en °Be

Con brocha 55 – 60 °

FlowCoat 50 – 55°

Aspersión 50 – 55 °

En algunas aplicaciones como FlowCoat es recomendable dejar pasar entre 1 y 5 minutos (dependiendo del tamaño del molde) antes de aplicarle fuego.

PRESENTACIÓN Cubetas de 35 kg.

FYCO – 323 PINTURA ANTICONT “Z”

DESCRIPCIÓN Recubrimiento refractario fabricado a base de zirconio, sílice y agua,

APLICACIÓN

Para el recubrimiento de superficies metálicas y de herramientas para el tratamiento de metales no ferrosos evitando su desgaste y contaminación del metal.

.

PROPIEDADES

Sólidos a 100 – 110° c 70 % mínimo Densidad de presentación 1.95-2.25 g /cc

P.P.I. 30 % máximo

Dilución 3 de pintura x 1 de agua

Densidad de dilución 1.3 – 2.3 g /cc

Recubrimiento en placa metálica 2-3 mm. Libre de grumos y poros Adherencia en placa metálica Buena

Asentamiento 1 hora 7% Máx..

24 horas 50% máx.

Secado: Por flama directa

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FYCO – 317 PEGAMENTO (Moldes y Corazones)

DESCRIPCIÓN Pegamento en pasta

APLICACIÓN Destinado a la unión (pegado) de moldes o corazones usado en la fundición ferrosa y no ferrosa..

PROPIEDADES

Densidad de presentación 1.7+0.2 gr./cc Sólidos 75.0+5.0 %

P.P.I. 19.0+1.5 %

Secado: Al aire 30 minutos mínimo. Forma pasta rojiza.

PRESENTACIÓN Cubetas de 30 Kg

FYCO-313 POLVO SEPARADOR

DESCRIPCIÓN Polvo de color gris claro.

APLICACIÓN

Material utilizado en la fundición como desmoldante para placas modelo y cajas de corazón. Se aplica espolvoreando en forma uniforme sobre la superficies que se desea queden separadas por medio de una muñeca o bolsa de manta.

PROPIEDADES

El polvo separador, emite pocos humos y vaporaciones, no obstante se recomienda usarlo en lugares con buena ventilación; no se ha encontrado problemas cancerígenos no de otras afecciones a la salud del hombre.

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FYCO-318 DESMOLDANTE SILICON

DESCRIPCIÓN Recubrimiento desmoldante fabricado a base de silicones

APLICACIÓN

Destinado para mejorar el desmolde de moldes de corazones en los procesos de arena, shell molding, molde permanente, fundición a presión, sin afectar o dañar los moldes y/o

corazones, en la fundición ferrosa y no ferrosa principalmente.

PROPIEDADES

Densidad a 20 ºC……….0.85-1.1 g/cc P.H……….7-8

Sólidos ………..7-15% Diluyente……….Agua

Forma de uso: Limpie el modelo, eliminando todas las trazas de grasas, aceites o materia

orgánica; una vez limpio, en el caso de moldes metálicos, calentar el molde hasta una temperatura aproximada de 150 ºC. Posteriormente imprégnese con desmoldante silicón en forma de espreado para mejores resultados, limpiando posteriormente los excesos,

quedando listo el herramental para el trabajo .

PRESENTACIÓN Porrones de plástico con 20 Lts.

FYCO-319 DESMOLDANTE FRP 2600 D

DESCRIPCIÓN Liquido plateado cuya formulación a base de pasta de aluminio combinada con la presencia de un solvente alifatico permite un secado casi instantáneo sobre la superficie a cubrir.

APLICACIÓN

Dentro de la funcionalidad identificada para este producto se encuentran aplicaciones como agente desmoldante en sistemas; autofraguante fenólico - uretánico, caja fría, fenólico ácido furánico. Producto que por naturaleza química requiere de una película delgada resistente al deslavado que funcione como lubricante entre la superficie del herramental y la arena

PROPIEDADES

Densidad (gr/cc) 0.70 - 0.75

Apariencia Líquido aceitoso de color plateado

El producto es flamable por lo que su almacenamiento y manejo deberá realizarse en áreas ventiladas, evitarse la inhalación directa de sus vapores así como también exponerlo a fuentes de calor o fuego. Debe también evitarse el contacto con agentes fuertemente

oxidantes, álcalis, ácidos inorgánicos agua y algunos tipos de hule o neoprenos ya que es un buen disolvente de éstos últimos y podría afectar sus propiedades.

Referencias

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