INGENIERIA CONCURRENTE EN EL DISEÑO DE
MOLDES DE INYECCION
José Ríos, Antonio Vizán, Jesús Mª Pérez, Juan J. Márquez
Universidad Politécnica de Madrid - ETSII. Dpto. de Ingeniería Mecánica y Fabricación. José Gutiérrez Abascal, 2 28006 Madrid (España)
Joaquín Barreiro, Julio Labarga
Univ. de León, ETSI Industrial e Informática, Area Ing. de Fabricación, Campus Vegazana 24071, León
Xavier Pastor, Miquel Montano
BCT, Barcelona Centro de Tecnologías C/Constitucio 1, Sant Just Desvern, 08960 Barcelona
RESUMEN
El sector de diseño y fabricación de moldes para inyección de piezas de plástico, se caracteriza entre otras cosas, por la necesidad de utilizar tecnologías avanzadas de producción como son control numérico, máquinas herramientas de 3/5 ejes, electroerosión, inspección tridimensional, sistemas CAX, prototipado rápido, etc. Al mismo tiempo, en el desarrollo de su trabajo precisa del contacto permanente con el resto de empresas que se encuentran implicadas en el proceso de producción de la pieza en sí misma, cliente, suministrador de materiales, transformador, ingenierías de producto, etc.
Este contexto, resulta por tanto especialmente interesante desde el punto de vista de la aplicación de los métodos de trabajo basados en la Ingeniería Concurrente (IC). En este campo se vienen desarrollando dos proyectos, uno centrado fundamentalmente en el modelado e intercambio de información en el diseño y fabricación de moldes (financiado por la CICYT), y el proyecto IC3P (programa ATYCA financiado por el MINER), que tiene por objetivo general la aplicación de la IC en la producción de piezas de plástico, más allá de la consideración de los aspectos relacionados con el sector moldista.
Uno de los aspectos claves en la aplicación de la IC es la aplicación del concepto de integración, tanto a las actividades que se realizan, como a los recursos y aplicaciones utilizados en su desarrollo. En este sentido la integración de la información que se intercambia y/o comparte entre las distintas aplicaciones asistidas por computador se convierte en un factor clave en la aplicación de métodos de trabajo basados en la IC, para lo cual se requiere de la definición de la especificación de dicha información.
Como resultado de ambos proyectos, cuyo desarrollo se está realizando de forma coordinada, se está elaborado un modelo de información (utilizando la norma ISO 10303 – STEP) que define una estructura de datos que el moldista intercambia con el resto de agentes presentes en el proceso de diseño y fabricación de un molde de inyección, y adicionalmente se está desarrollando una aplicación en Java, que permite implementar la metodología de trabajo basada en IC definida en el proyecto.
En el presente artículo se presentan parte de los resultados obtenidos hasta el momento tanto en lo que respecta al modelo de actividades desarrollado, como a la aplicación que actualmente se encuentra en fase de desarrollo, y que responde a la arquitectura definida para facilitar el trabajo colaborativo al tiempo que utiliza el modelo de información elaborado para definir su estructura de datos interna.
APLICACIÓN DE LA IC
La IC persigue como objetivo principal, reducir el tiempo de puesta en mercado, a través de la integración de todas las actividades a desarrollar dentro del ciclo de vida de un producto, desde su fase de definición hasta su reciclado o reutilización.
El sector de fabricación de piezas de plástico, como ya se ha indicado, se caracteriza por la necesidad de utilizar en las diferentes empresas que lo forman, tecnologías avanzadas de producción: CN, máquinas herramientas de 3/5 ejes, máquinas de alta velocidad, electroerosión, inspección tridimensional, CAD, CAE, CAM, prototipado rápido, inyectoras de altas prestaciones, etc.
La utilización de todas estas tecnologías se hace en el seno de empresas con una dimensión bastante dispar, y que en su conjunto constituyen la cadena de producción en este sector. El rango va desde la empresa fabricante de moldes, generalmente de tamaño pequeño, hasta las empresas de automoción, electrónica, electrodomésticos, etc., siempre más grandes, pasando por las empresas transformadoras, las empresas suministradoras de materia prima y las ingenierías de producto. Todas ellas configuran el ciclo diseño-molde-transformación-montaje, que de forma esquemática se representa en la figura 1.
TRANSFORMADOR
Completa diseño CAD de la pieza,
subcontrata diseño y fabricación del
molde, fabrica la pieza
SUMINISTRADOR
MATERIAL PLÁSTICO
Definición y selección del material
más adecuado, análisis reológico,
suministro de material
MOLDISTA
Diseño y fabricación del
molde, análisis reológico
EMPRESA
CLIENTE
automoción
electrodomésticos, etc.
Definición producto: geometría,
material, análisis estructural
Análisis
reológico
Comp letar diseño de p ieza, fabricación de pieza
Definición y
selección de material
Completar diseño de pieza,
prueba del molde,
suministro del molde
Selección de los parámetros
de procesado del material,
suministro de material
Figura 1. Ciclo productivo en la fabricación de piezas de plástico.
Las necesidades del mercado obligan a que cada una de estas partes se encuentren en un continuo proceso de incremento de la productividad, de reducción de costes y de elevación del nivel tecnológico y a la vez a incrementar la eficacia del trabajo conjunto que realizan todas las empresas y/o departamentos que intervienen simultáneamente en el diseño y la producción de un producto.
En las relaciones normales entre estas empresas en las que los tiempos de respuesta y los costes deben ser reducidos, el correcto intercambio de información entre ellas y en el interior de las mismas es un aspecto crucial.
Para las empresas encuadradas en el sector de la fabricación de piezas de plástico esta información está relacionada con cuatro áreas fundamentales: diseño de producto, materiales, diseño y fabricación de moldes, y fabricación e inspección de piezas.
La aplicación de métodos basados en la IC se basa en cinco acciones fundamentales:
q Trabajo en equipos multidisciplinarios con participación de proveedores. Es la clave del proceso de aplicación de la IC, sin su aplicación correcta no es posible desarrollar el resto de acciones adecuadamente.
q Especificación de detalle del producto, desde el punto de vista de ingeniería, a partir de los términos definidos por el cliente. El objetivo es no entregar a los clientes características que no desean.
q Especificación de los parámetros que permiten asegurar la optimización de la calidad del producto. Al garantizar la calidad desde el diseño, la IC encaja perfectamente con el control de la calidad total.
q Optimización del diseño del producto, teniendo presente todos los aspectos que afectan a su ciclo de vida: funcionalidad, fabricación, montaje, mantenimiento y servicio, reciclaje, retirada, etc.
En las fases de especificación y diseño de producto se emplea más tiempo a fin obtener una definición más completa y refinada que reduzca la necesidad de cambios posteriores, debe tenerse presente que aproximadamente el 60% del coste de fabricación del producto se fija en la fase de diseño.
q Desarrollo simultáneo del producto, equipo de fabricación y procesos, control de calidad y marketing. Conduce claramente a un tiempo más corto en el desarrollo de nuevos productos. La reducción varía en función del tipo de producto pero de forma general se han identificado reducciones que van del 25% al 50% en el tiempo total de desarrollo y producción. Hasta ahora, la aplicación práctica de los conceptos de IC se ha desarrollado fundamentalmente alrededor del trabajo conjunto entre equipos de personas de diferentes empresas o distintos departamentos. Por lo que una parte importante de la labor a realizar es definir y establecer los procedimientos y las condiciones de trabajo entre estos equipos, reduciéndose la aplicación de la IC a un problema organizativo y de gestión.
Hay que destacar no obstante, que el concepto de integración dentro de la IS requiere de su aplicación conjunta en tres áreas o niveles:
1. Integración de las distintas actividades que se desarrollan en el diseño y fabricación del
producto, lo que conlleva la redefinición de los métodos de trabajo secuenciales en métodos de trabajo en paralelo.
2. Integración del soporte físico de comunicaciones, plataformas informáticas de las empresas y/o departamentos implicados.
3. Integración de las aplicaciones informáticas utilizadas.
La integración e intercomunicación de los sistemas computadorizados es por tanto un medio que permite desarrollar los métodos de trabajo de IC. Como consecuencia del entorno heterogéneo, tanto desde el punto de vista de los equipos como de las aplicaciones, se impone la necesidad de utilizar normas internacionales en cada uno de los niveles del proceso de integración. Desde el punto de vista del usuario, la integración de las aplicaciones se traduce en términos de disponibilidad, accesibilidad y consistencia de la información.
Resulta por tanto evidente que la compartición de información como elemento facilitador de la integración de aplicaciones es un factor clave en la aplicación de la IC, habiéndose constituido en una de las áreas de mayor interés para las empresas. Sin embargo del análisis de los sistemas comerciales utilizados actualmente se ha venido derivando una clara inadecuación a este requerimiento.
Cualquier procedimiento que se desee automatizar, como sería en este caso automatizar el intercambio y compartición de información, exige la normalización previa de este proceso. En esta dirección, está trabajando desde hace varios años el TC184/SC4 de ISO para desarrollar la norma ISO 10303 - STEP (1) que pretende al menos solucionar parte de estos problemas.
INTEGRACION Y COMPARTICION DE INFORMACION
De manera sencilla se puede definir el modelado de información como la especificación detallada y precisa de la información que es necesario comunicar entre distintos sistemas, generalmente informáticos, que se emplean en la realización de una serie de actividades. En este sentido se puede considerar como ejemplo la comunicación entre sistemas CAD-CAE-CAPP-CAM para realizar las actividades de diseño, planificación de operaciones y generación de programas de CN en un entorno de diseño y fabricación de moldes.
Teniendo presente la cada vez mayor complejidad de los sistemas informáticos demandados por la industria, y la necesidad de garantizar por parte del desarrollador la integración de dichos sistemas en un entorno heterogéneo, se han desarrollado distintas metodologías tendentes a facilitar el desarrollo de dichas aplicaciones o la integración de las ya existentes. La idea principal es realizar una especificación precisa de la información que debe gestionar o intercambiar el sistema y de su forma de implementación, de manera que el tiempo de desarrollo se vea reducido y los requerimientos del cliente satisfechos.
BASE DE DATOS COMUN STEP
PRODUCTO
MAQ-HTAS HTAS
UTILLAJES
GEOM . INFO
NORMAS
MATERIALES
BASE DE CONOCIMIENTOS
PROGRAMAS DE APLICACIÓN
DISEÑO DE PRODUCTO
DISEÑO ESTILISTICO DISEÑO TECNICO ANALISIS (FABRICABILIDAD, ESTRUCTURAL, RECICLADO, MONTAJE, ...)
PROTOTIPOS DISEÑO FINAL ...
PROGRAMAS DE APLICACION
PRODUCCION
DISEÑO DE MOLDES SIMULACION TRANSFORMACIÓN ...
PROGRAMAS DE APLICACION
ENSAYO DE PRODUCTOS
ESTRUCTURAL AMBIENTAL FUNCIONAL S/ESPECIFICACIONES ...
PROGRAMAS DE APLICACION
INSPECCION/ CALIDAD
ACABADO SUPERFICIAL GEOMETRIA
CONTROL ESTADISTICO ...
PROGRAMAS DE APLICACION
RECURSOS
MAQ- HTAS HTAS. UTILLAJES ROBOTS ...
PROGRAMAS DE APLICACIÓN
SDAI SDAI
SDAI
SDAI SDAI
SDAI
SDAI
SDA I SDA I
SDAI
Figura 2. Entorno de base de datos STEP.
Con esta idea, la norma STEP permite la definición de cualquier información relativa a un producto, además de la estrictamente geométrica que ya venía siendo definida en parte por otras normas ya existentes como IGES, VDA-FS y SET.
En concreto, tanto la modelización de producto, como de procesos, máquinas, recursos, etc., y en general de la empresa, son aspectos que se han convertido en el centro de nuevas técnicas para el desarrollo de programas que permitan trabajar en un entorno de base de datos compartida (Figura 2).
En este sentido, hay que destacar que STEP, junto con los otras normas que se están desarrollando dentro del mismo comité técnico de ISO, comprenden un conjunto de normas pioneras cuyo objetivo es el desarrollo de la tecnología de información necesaria para entornos de bases de datos neutras compartidas, facilitando de esta manera la integración de los diferentes tipos de información relacionadas con los procesos de negocio.
MODELOS DESARROLLADOS
El método de trabajo basado en la IC, detalla las actividades, flujo de información, recursos y elementos de control implicados en el ciclo de diseño y fabricación de moldes, al mismo tiempo se ha especificado también la secuenciación de dichas actividades y los eventos y acciones que permiten automatizar el proceso lo más posible, así como la información a intercambiar o compartir. El modelo global desarrollado se compone de:
1. Modelo de actividades: comprende el modelo de las actividades a realizar, flujo de información, recursos y elementos de control. De acuerdo con la terminología de STEP se conoce como Application Activity Model (AAM), y se ha realizado con el método IDEF0.
2. Modelo de datos: contiene la especificación de la estructura de datos de la información que se va a intercambiar en el proceso. Se corresponde con el Application Reference Model (ARM) según la terminología STEP, y esta desarrollado en el lenguaje de modelado EXPRESS (2). De acuerdo con la metodología IDEF0, el modelo de actividades tiene una estructura de árbol, de forma que el nodo raíz (A-0) se corresponde con el nivel más general de descripción, y conforme se avanza en el modelo los distintos nodos se corresponden con actividades de más bajo nivel. A continuación se muestran algunos de los nodos más representativos del modelo desarrollado.
En la figura 3 se representa el nodo A0 correspondiente a la actividad Diseñar y fabricar molde. Esta actividad implica el diseño, fabricación y evaluación del molde que se va a emplear en la fabricación de las piezas de plástico.
Como entrada a esta actividad figuran la petición de oferta de diseño y fabricación del molde y la petición de diseño y fabricación del molde. Hay que establecer esta distinción ya que el fabricante del producto o el transformador de la pieza de plástico pueden encargar el estudio del molde (con la correspondiente oferta) a un moldista en particular y subcontratar posteriormente el diseño y fabricación a otro moldista diferente.
Desde el punto de vista de la información necesaria, para diseñar el molde hace falta fundamentalmente la información geométrica y tecnológica de la pieza a obtener y las condiciones de transformación de la misma.
Empleado en: CONTEXTO:
NODO: TITULO: NUMERO:
AUTOR: PROYECTO:
NOTAS: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
FECHA: REV:
DE TRABAJO BORRADOR RECOMENDADO FINAL
Revisado por Fecha
Pág. DISEÑAR
MOLDE
A1 P. 3
FABRICAR MOLDE
A3 P. 12
INSPECCIONAR, PROBAR Y HOMOLOGAR
MOLDE A4
P. 16
O4 Molde de inyección homologado Componentes
normalizados molde
Molde fabricado Plan de operaciones de fabricación del molde
O6 Informe de modificación de diseño de pieza PLANIFICAR
FABRICACIÓN DEL MOLDE
A2 P. 11
Plan de control/ inspección del molde
Informacion de modificación del diseño del molde I5
Petición de diseño y fabricacion de molde I2
Información de pieza
RequerimientosC1
del cliente C2
Requerimientos del transformador
O2 Anteproyecto
del molde O1 Oferta de molde
I6
Información de transformación I1
Petición de oferta de diseño y fabricación de molde
O5 Manual del molde Programas
CN aceptados
O3 Proyecto del molde
I4
Anteproyecto del molde aprobado
I7
Resultados análisis reológico I3
Información de componentes y patentes previas
BCT ASCAMM GAMEGAM 13
2 x
MIDFM/IC3P UPM CICYT/ATYCA
09/07/99
DISEÑAR Y FABRICAR MOLDE A0
Figura 3. Actividad diseñar y fabricar molde.
NODO: TITULO: NUMERO: PROYECTO:
NOTAS: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
REV: BORRADOR
RECOMENDADO FINAL
Pág. GENERAR
CAVIDADES Y PUNZONES
A131
P. 10 GENERAR SISTEMA INYECCION
A132
GENERAR SISTEMA REFRIGERACION
A133
GENERAR SISTEMA GUIADO Y EXPULSION A134
GENERAR SISTEMA
CIERRE A135 I1
Información de pieza
Requerimientos C3 del transformador
O2 Proyecto del molde I3
Anteproyecto del molde aprobado
I4
Resultados análisis reológico
Cavidades y punzones
Sistema de inyección
Sistema de refrigeración
Sistema de guiado y expulsión
Sistema de cierre BCT
ASCAMM GAMEGAM 13
9 x
MIDFM/IC3P CICYT/ATYCA
HACER PROYECTO MOLDE A13
Figura 4. Nodo A13 Hacer proyecto de molde.
La actividad Diseñar Molde incluye el diseño completo del molde teniendo en cuenta la descripción de la pieza a fabricar y las características de la máquina con que se va a inyectar. Esta actividad se divide a su vez en tres actividades principales:
1) Estudio previo del molde, donde se verifica la geometría de la pieza, se realiza un estudio de viabilidad del molde necesario para fabricarla y se genera una oferta para su diseño y construcción.
Se analiza la posible configuración del molde, pero desde un punto de vista conceptual, sin entrar en detalle. El objetivo es iniciar esta actividad una vez que la definición de la pieza sea suficiente, para lo cual se define un estatus de nivel de definición geométrica de forma que automáticamente se lanza dicha información cuando se alcanza el estado Diseño Previo. Esto permite por tanto iniciar de forma paralela el diseño del molde, obteniéndose su configuración general y estimando el coste de fabricación y el plazo de entrega.
2) Anteproyecto del molde, donde se define qué configuración va a tener el molde, tipo de molde, número de cavidades, posición de la línea de partición, tipo de sistema de inyección, extracción, refrigeración, etc. Comprende un análisis previo de la posible configuración del molde, teniendo en cuenta aspectos tales como: geometría completa de la pieza, análisis modal de fallos y efectos (AMFE), análisis reológicos en función de la configuración de molde elegida, etc. En esta actividad no se llegan a determinar completamente las dimensiones geométricas, tolerancias y materiales del molde, términos que se realizarán posteriormente en la actividad de proyecto de molde.
Por ejemplo, en esta actividad en función de las características geométricas y tecnológicas de la pieza se determinará si el tipo de canal es frío o caliente; si el tipo de entrada es en anillo, punto o laminar; si el molde será de dos placas, de mordazas, de extracción por segmentos o de tres placas. Además, se determinarán las siguientes características relativas a las cavidades: número de cavidades a usar, en función de criterios económicos según la oferta emitida en la actividad (estudio previo del molde), la línea de partición del molde y las características de los insertos a emplear en la cavidad (material, número, geometría aproximada, etc.). Se determinarán también las características generales del sistema de inyección: características del bebedero, de los canales de alimentación y distribución, de las entradas y de los respiraderos; así como del resto de los sistemas que conforman el molde.
3) Proyecto del molde, donde se realiza el diseño de detalle de las distintas partes que componen el molde (cavidades, sistema de inyección, refrigeración, guiado, expulsión y cierre) y de las herramientas necesarias para fabricarlo (electrodos para erosionado de cavidades). Como entradas a esta actividad se tienen: la información sobre la geometría definitiva de la pieza, la oferta económica y los plazos de entrega estimados en la la actividad de estudio previo y toda la información del anteproyecto del molde; obteniéndose por ejemplo: la información geométrica y tecnológica completa de las cavidades e insertos del molde (dimensiones exactas, forma, posición, tolerancias, acabado superficial, método de fabricación, etc.), así como de todos los sistemas del molde.El resultado de esta actividad es el proyecto final del molde. Asimismo, se obtiene un listado de los materiales necesarios y el plazo de entrega de estos. Esta actividad se compone a su vez de un conjunto de subactividades como se representa en el diagrama del nodo A13 Hacer Proyecto de Molde (ver figura 4).
Aunque durante la actividad de Diseñar Molde se puede solicitar una modificación del diseño de la pieza, el de método de trabajo basado en I.C. dispone que el moldista participe en el diseño de la pieza desde las primeras etapas a fin de contemplar desde un primer momento su conocimiento sobre la fabricabilidad de la misma, de esta forma se disminuye la posibilidad de modificaciones posteriores, con las consiguientes mejoras de diseño y reducción de tiempo.
Por lo que respecta a las actividades de fabricación, en el proyecto se ha desarrollado el modelo que contempla la fase de planificación de la fabricación y la fabricación en sí misma. Como
resultado de la actividad A2 (Planificar fabricación del molde), se obtiene el plan de proceso y los programas de CN.
La actividad A3 Fabricar Molde (ver figura 5) comprende tres subactividades principales:
1) Suministrar y preparar recursos de fabricación para el molde: Se obtienen y preparan los recursos necesarios (humanos, instalaciones, equipos, materiales, herramientas, etc.) para llevar a cabo la fabricación del molde. Para ello se utiliza como entrada el plan de operaciones de fabricación del molde procedente de la actividad A2 (Planificar fabricación del molde).
2) Mecanizar molde: Comprende el mecanizado de las cavidades (por arranque de viruta y electroerosión), pulido, identificación y mecanizado de elementos normalizados (placas base, guías, extractores, boquillas, circuitos refrigeración, etc). Para ello se hace uso de la información contenida en el plan de operaciones de fabricación del molde. El plan contiene la definición completa de los procesos a realizar para mecanizar los electrodos, la cavidad y el utillaje del molde (operaciones a ejecutar, persona asignada, herramientas a usar, plazos, máquinas a emplear, etc.). Para el mecanizado se utilizan los programas de CN generados en la actividad A2 (Planificar fabricación del molde).
3) Montar y ajustar molde: En esta actividad se ensamblan todos los componentes del molde. El montaje se puede dividir en las siguientes etapas: montaje de cavidades, montaje del sistema de expulsión, montaje de la cámara y cierre del molde.
Adicionalmente al modelo de actividades (AAM), se ha desarrollado un modelo de información en lenguaje EXPRESS (ARM). En la figura 6 se representa una parte del modelo de información desarrollado relativo al control de documentos.
Empleado en: CONTEXTO:
NODO: TITULO: NUMERO:
AUTOR: PROYECTO:
NOTAS: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
FECHA: REV:
DE TRABAJO BORRADOR RECOMENDADO FINAL
Revisado por Fecha
Pág. O1 Molde fabricado
I2
Componentes normalizados molde C1 Plan de operaciones
de fabricación del molde
SUMINISTRAR Y PREPARAR RECURSOS DE
FABRICACION PARA EL MOLDE
A31
MECANIZAR MOLDE
A32 P. 13
MONTAR Y AJUSTAR
MOLDE A33 Recursos de fabricación
preparados
Molde mecanizado Herramientas
Utillaje MHCN
Peticion para retocar el molde I1
Programas CN aceptados
BCT ASCAMM GAMEGAM 13
12 x
MIDFM/IC3P UPM CICYT/ATYCA
09/07/99
FABRICAR MOLDE A3
Figura 5. Nodo A· Fabricar molde.
Figura 6. Ejemplo del modelo de información.
SCHEMA ic3p_doc_control; ENTITY calendar_date;
day_component : day_in_month_number; month_component : month_in_year_number; year_component : year_number;
WHERE
WR1: valid_calendar_date (SELF); END_ENTITY;
ENTITY file;
identifier: name; i_o: i_o_type; client: name;
physical_medium: physical_medium_type; format: format_type;
proyect_id: name; content: information_type; comments: text;
INVERSE
file_project: SET [0:?] OF project FOR included_files; UNIQUE
un1: identifier; END_ENTITY;
ENTITY project;
identifier: name; client: name;
start_date: calendar_date;
end_date: OPTIONAL calendar_date; included_files: SET [1:?] OF file; UNIQUE
identifier; END_ENTITY;
TYPE physical_medium_type = ENUMERATION OF (floppy,streamer,odette,internet); END_TYPE;
TYPE information_type = ENUMERATION OF (control,design,offer_request,CN,offer); END_TYPE;
TYPE format_type = ENUMERATION OF (CATIA,DUCT,ICEM,IDEAS,IGES,VDA,STEP,TXT); END_TYPE;
TYPE i_o_type = ENUMERATION OF (input,output); END_TYPE;
TYPE name = STRING; END_TYPE;
TYPE text = STRING; END_TYPE;
TYPE day_in_month_number = INTEGER;
EL SISTEMA DE INFORMACIÓN
El sistema de información en desarrollo implementa el método de trabajo basado en IC y el modelo de datos (ARM). El sistema está formado por una aplicación de Gestión de Flujo de Trabajo, una aplicación de visualización, la interfaz para importar/exportar ficheros STEP y la interfaz SDAI (STEP Data Access Interface) con las aplicaciones CAX.
La aplicación de flujo de trabajo permite el seguimiento del progreso del proyecto del molde y de la información asociada con él durante todas las fases del proceso de diseño y fabricación. Permite también fijar los permisos de acceso para los socios implicados en el proyecto, el control de los documentos y su proceso de aprobación, buscar la información asociada, gestionar las peticiones de información y lanzar acciones de forma automática.
Esta aplicación está siendo desarrollada en JAVA, junto con la definición de clases C++ que encapsulan el formato de los documentos especificados en el modelo de información. Los documentos son fundamentalmente formularios que siguen el modelo de información (ARM) con formato STEP, adicionalmente los formularios pueden tener asociados otros tipos de ficheros (gráficos, ofimática).
El acceso a estos ficheros asociados se realiza a través de enlaces. La visualización de ficheros gráficos se realiza en VRML para lo cual se está desarrollando una herramienta de traducción STEP->VRML. En la figura 7 se muestra un ejemplo de ventana de la aplicación actualmente en desarrollo. En la referencia (3) se describe más en detalle la arquitectura de la aplicación en desarrollo.
Figura 7. Menú de Operaciones de la aplicación de flujo de trabajo.
REFERENCIAS
1. ISO-10303-1, 1994, “Product Data Representation and Exchange - Part 1: Overview and Fundamental Principles”.
2. ISO-10303-11, 1994, “Product Data Representation and Exchange - Part 11: The EXPRESS Language Reference Manual”.
3. X.Pastor, M.Montano, A.Vizán, J.Rios, M.León, X.Plantá, A.Merino, 1999, “Concurrent Engineering in Structural Design Process using STEP based tools”, EAEC’99 European Automotive Congress, Barcelona.
4. J. Barreiro, J. Labarga, J. Ríos, A. Vizán, 1998, “ Modelado de información en la fabricación de moldes para inyección de plásticos”, XIII Congreso Nacional de Ing. Mecánica, Terrassa.
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo está basado en los proyectos: TAP-96-1453-C02-02 (CICYT), D204/1998(ATYCA- MINER)