Sistema de Gestión de Calidad SGC-ISO 9001

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Sistema de Gestión de Calidad

SGC-ISO 9001

PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO

DE OPERACIÓN DE HORNOS VERTICALES

SGC-PRO-03-S4019

Versión 07

1.- PERSONAL:

Tablerista, Hornero y Apoyo

2.- EQUIPO DE PROTECCIÓN:

Casco tipo jockey

Zapatos de seguridad

Guantes de cuero

Protector de oídos

Protector visual

Respirador contra polvos y gases

Uniforme

Ropa de Protección Térmica

3.- EQUIPO/HERRAMIENTA/MATERIALES:

Válvula mariposa manual 480/070~090.

Válvula compuerta guillotina 480-095

Feeder de alimentación 480/100 ~125

Válvula doble vía manual 480/130 ~150

Aerodeslizador canaleta 480-155

Soplador

Elevador de cangilones K701

Tolva de crudo I 480-175

Alimentador rotativo feeder 480-185

Tornillo sin fin helicoidal 480-190

Balanza electrónica helicoidal 480-195

Tornillo sin fin helicoidal 480-235

Elevador cangilones 480-240

Filtro de mangas 480-255

Sistema de limpieza rotor 480-260

Soplador sistema limpieza 480-265

Aspirador filtro de mangas 480-280

Mezcladora doble eje 480-290

Disco granulador 480-295

Faja transportadora 480-305

Horno vertical N° 01 480-310

Cámara de precipitación 480-315

Tornillo sin fin 480-320

Grúa eléctrica 480-330

Electroválvula aire 480-335~365

Sistema de transmisión horno 480-370~380

Alimentador Dynapac 480-385

Trituradora quijada 480-390

Blower 480-395

Electroválvula mariposa 480-400

Silenciador entrada salida 480/405~410

Tolva para clinker 480-415

Alimentador DYNAPAC 480-425

Faja transportadora 480-430

Elevador cangilones 480-435

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DE OPERACIÓN DE HORNOS VERTICALES

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Versión 07

_{Sistema limpieza rotor 480-455}

Soplador sistema limpieza 480-460

Válvula tipo persiana 480-475

Aspirador filtro de mangas 480-480

Transportador de paletas 480-485 Electroválvula mariposa 480/490~505 Silos clinker 480/510~520 Electrobomba agua 520/050~055 Válvula agua Flujómetro Medidor de agua Transportador de paletas K812 Transportador de paletas K719 Elevador de cangilones K718 Chancadora primaria K717 Vibrador DYNAPAC K716

Equipo de rayos gamma

Horno (accionamiento) K716

Dispersador K716-2

Winche (tecle) K716-1

Filtro de mangas (crudo) clinker CH1 - CH2

Ventilador aspirador Rotary feeder Programador filtro Faja transportadora K715 Disco granulador K714 Bomba lubricación K714.5 Batidor K714 1/2 Limpieza K714.4 Mezcladora K713 Válvula agua K713.2 Válvula solenoide K713.1 Medidor de agua Elevador de cangilones K712

Transportador sin fin K711

Balanza crudo K735

Alimentador rotativo K734

Válvula 2 vías K702.1

Tornillo sin fin K703

Tolva de crudo 2

Elevador de cangilones K732

Tornillo sin fin K731

Ventilador aspirador K730

Filtro de mangas K729

Tornillo sin fin K724.1

Tornillo sin fin K724.2

Electro válvula al filtro

Electroválvula al exterior

Blower K721

Electroválvula

Silenciador entrada /salida

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Versión 07

_{Feeder B: Descarga crudo silo 02 600-010}

Feeder C: Descarga crudo silo 03 600-015

Feeder D: Descarga crudo silo 04 600-020

Feeder E: Descarga crudo silo 05 600-025

Soplador 600 – 030 Válvula de desvío A 600-035 Válvula de desvío B 600-040 Válvula de desvío C 600-050 Válvula de desvío D 600-055 Soplador de canaleta 2 y 3 600-045 Elevador de crudo 01 600-080 Elevador de crudo 02 600-090

Filtro de mangas crudo silos 600-059

Válvula dos vías A 600-100

Válvula dos vías B 600-105

Válvula dos vías E 600-120

Válvula dos vías F 600-110

Soplador canaleta 4 y 6 600-110

Soplador 600-125

Soplador 600-130

Balanza crudo 600-220

Balanza crudo Feeder 600-220

Elevador crudo 600-230

Bomba de agua a mezcladora: Bomba A 600-600

Bomba de agua a mezcladora: Bomba B 600-605

Mezcladora de doble eje 600-240

Plato pellets 600-245

Faja de pellets 600-255

Horno vertical: Tecle dispersador 600-260

Horno vertical: Dispersador 600-265

Horno vertical: Accionamiento de descarga 600-270

Horno vertical: Vibrador descarga 600-275

Horno vertical: Electroválvulas del anillo 600-600-335

Chancadora clinker 600-280 Elevador clinker 600-400 Transportador clinker A 600-500 Transportador clinker B 600-505 Blower Horno 03 600-285 Tornillo cenizas 600-640 Electroválvula de chimenea 600-340

Electroválvula de chimenea a filtro del Horno 03 600-345

Válvulas de aire falso 600-350

Filtro de mangas principal Horno 03 600-354

Filtro de mangas crudo Horno 03 600-199

Filtro de mangas clinker Horno 03 600-379

Filtro de mangas clinker silos Horno 03 600-509

Tecle eléctrico del edificio Horno 03 600-625

Radio motorola

Ganchos limpiadores

Palancas tubo galvanizado

Palanas

Carretillas

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Versión 07

_{Cuaderno de informes}

Parte de Control de Operación (SGC-REG-03-S0013)

Reporte de Operación VSK Nº 1 S0032) , Reporte de Operación VSK Nº 2 (SGC-REG-03-S0033 ) y Reporte de Operación VSK N° 3 (SGC-REG-03-S0042)

4. PROCEDIMIENTO:

CONSIDERACIONES PREVIAS

4.1 Coordinar y cumplir las indicaciones impartidas por el supervisor de turno de acuerdo al trabajo programado y así cumplir con el plan de producción.

4.2 Antes de iniciar el turno, revisar toda la línea referente a instalaciones, máquina y equipo, herramientas y comprobar que no exista ninguna persona trabajando ó algún obstáculo que pueda impedir la operación normal.

4.3 Verificar y asegurar correctamente las compuertas en los chutes de doble vía (manual o eléctricamente), electroválvulas agua y aire, sistema de aspiración que garanticen el normal llenado de las tolvas de crudo, alimentación y descarga del horno.

4.4 Si se detecta que hay ruidos extraños, notando alguna anomalía informar de inmediato al supervisor de turno quien verificara lo reportado dependiendo de la gravedad se reportara a la superintendencia de producción y a la superintendencia de mantenimiento.

4.5 El orden de arranque es inversamente secuencial al flujo del material.

Las computadoras deben estar activadas con sus respectivos porcentajes (%) de materia prima a dosificar.

Nunca obviar u olvidar pasos a seguir para motores con arranques especiales. Verificación del sistema de lubricación y enfriamiento sea el adecuado.

Colocar en posición adecuada los selectores que activan automático (enclavado) las diferentes secuencias.

Activar en forma individual las máquinas correspondientes a los sistemas de despolvorización (crudo /clinker) descarga de cenizas, después del arranque de la secuencia correspondiente.

4.6 Revisar el accionamiento del equipo para dejarlos operando o de lo contrario parar de inmediato, corregir, adecuar, subsanar y/o llevar a cabo el mantenimiento del desperfecto detectado.

4.7 Controlar permanentemente los datos reportados por laboratorio ya que el producto en proceso y producto final se debe encontrar dentro de los rangos establecidos en los parámetros de control, se debe garantizar lo siguiente:

Alimentación constante y óptima durante la producción.

Monitorear constantemente el tamaño de pellets , así como el % de adición de agua.

Control permanente de los anillos de I, II y III de temperatura con la finalidad de lograr una capa estable de calcinación. Manteniendo un equilibrio entre el aire, dispersión y descarga; según la condición del horno.

La dosificación de aire por las válvulas intermedias y por el ducto de aire principal se realizara de acuerdo a condiciones de calcinación para esto es necesario evaluar condición de capa y composición química en la alimentación a los hornos, esta operación la realiza el tablerista previa coordinación con el supervisor de producción y la Superintendencia de producción.

En todo momento se deberá respetar los parámetros de temperatura establecidos para conservar el periodo de vida útil del filtro de mangas. (oscila entre 85 a 130 °C).

Controlar la descarga del sistema de despolvorización, cenizas y filtro principal, correcto funcionamiento de los mismos.

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Versión 07

Control permanente del nivel de silos, mantener en todo momento cerradas las tapas luego de realizar la medición respectiva. No exceder la temperatura de 250 °C ni el tamaño mayor a 1" para la descarga y almacenamiento de clinker en silos.

Inspeccionar continuamente el sistema de lubricación y refrigeración de los equipos.

Mantener siempre el % de f-CaO menor a 3.20, según parámetros de control de calidad de producción de crudo y clinker Clinker.

4.8 Inspeccionar continuamente la maquinaria y equipo para garantizar el correcto funcionamiento manteniéndolos dentro de la capacidad TM/Hr y Amperaje a cada uno de ellos y evitar sobrecargas o deterioro de los mismos. 4.9 Las tolvas de crudo deben estar siempre con buen nivel de material durante la operación. El Tablerista

controlará el nivel óptimo de las mismas así como el llenado adecuado desde la sala de control. 4.10 En caso de alguna parada repentina por causa mecánica, eléctrica u otra proceder:

Si el problema es grave comunicar de inmediato al supervisor de turno, quien determinará la acción a seguir.

Si el problema es leve, debe ser solucionado por el Tablerista y/o operadores de acuerdo a los estándares de Seguridad y Procedimientos de Trabajo.

4.11 Cuando un equipo o maquinaria está en reparación el sistema eléctrico debe estar desactivado desde el tablero de control y la puerta cerrada con llave (sistema de aseguramiento Lock Out), se debe mantener en todo momento informado de los avances a las superintendencias de Producción y Mantenimiento.

4.12 El orden de paradas es inverso al de arranque, dejando el sistema completamente vacío.

Descargar el horno (nivel óptimo para cubrir con pellets fresco), bloquear la descarga (0 RPM) y mantener la presión de aire del blower en 0 Kpa.

Cubrir con pellets fresco la capa de calcinación mayor a 20 cm de espesor o según el tiempo que durará la parada.

Desactivar el sistema de despolvorización filtro de mangas.

Las máquinas que trabajan en manual serán desactivadas individualmente, blower, bombas de agua, descarga del horno, etc. Según corresponda.

Colocar los selectores en la posición "CERO" o pulsar "STOP" de las correspondientes secuencias I y III, la secuencia II desactiva por medio de PLC.

Al término del turno el tablerista reportará al Supervisor las medidas de silos de materia prima (Stock) y producto final del crudo - cemento y los incidentes ocurridos durante el turno, elaborará el parte de producción claro y conciso dejando constancia del registro en el sistema y en los formatos correspondientes la información solicitada en cada uno de estos partes.

5.- SECUENCIA DE ARRANQUE DEL HORNO DESCARGA HORNO

HORNO 3

1. Arrancar filtro de mangas de clinker 600-379 2. Arrancar transportador de clinker A 600-500 3. Arrancar elevador clinker 600-400

4. Arrancar chancadora clinker 600-280

5. Arrancar vibrador descarga (Se activara automáticamente los rayos gamma) 600-275 6. Activar toda la secuencia de arranque del filtro principal 600-354

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7. Arrancar el ventilador aspirador del filtro 600-360 8. Arrancar Blower 600-285

HORNO 2

9. Arrancar filtro de despolvorizacion de clinker CH-1 10. Arrancar Cadena de arrastre K812

11. Arrancar Cadena de arrastre K719 12. Arrancar elevador K718

13. Arrancar chancadora primaria K717

14. Arrancar vibrador electromagnético K716 (Se activara automáticamente los rayos gamma). 15. Arranque de tornillo sin fin de descarga de cenizas del filtro principal.

16. Activar toda la secuencia de arranque del filtro principal. 17. Arrancar el ventilador aspirador del filtro.

18. Arrancar blower (K721), ubicado en el MCC del horno

19. Activar arrancador del accionamiento del horno (K716) ubicado en el MCC del horno.

HORNO 1

1. Arrancar filtro de despolvorizacion de clinker 480-450 2. Arrancar Cadena de arrastre 480-485

3. Arrancar elevador 480-435

4. Arrancar chancadora primaria 480-390.

5. Arrancar vibrador electromagnético 480-385 (Se activara automáticamente los rayos gamma). 6. Arranque de tornillo sin fin de descarga de cenizas del filtro principal K731.

7. Activar toda la secuencia de arranque del filtro principal K729. 8. Arrancar el ventilador aspirador del filtro K730.

9. Arrancar blower (480-395), ubicado en el MCC del horno

10. Activar arrancador del accionamiento del horno (480-380) ubicado en el MCC del horno.

ALIMENTACION AL HORNO (SECUENCIA CONTROLADA POR PLC) HORNO 3

1. Arrancar el dispersador del horno 600-265

2. Verificar que el WINCHE reversible del horno este activo. 3. Arrancar filtro de despolvorizacion de crudo 600-199 4. Arranque de faja 600-255

5. Arranque del plato pellets 600-245

6. Arranque de la mezcladora 600-240(se activa en forma automática el agua) 7. Arranque de elevador 600-230

8. Arranque de la balanza de crudo 600-220 9. Arranque de la balanza de crudo: Feeder 600-220

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PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO

DE OPERACIÓN DE HORNOS VERTICALES

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Versión 07

HORNO 2

11. Arrancar el dispersador del horno K716

12. Verificar que el WINCHE reversible del horno este activo. 13. Arrancar filtro de despolvorizacion de crudo.

14. Arranque de faja K715.

15. Arranque del disco granulador K714 (Se activara simultáneamente en forma manual la bomba de lubricación del disco K714.5, batidor 1 K714.2, batidor 2 K714.3 y limpiador lateral K714.4).

16. Arranque de la mezcladora K713(se activa en forma manual la válvula de agua K713.2 y la válvula solenoide K713.1)

17. Arranque de elevador K712. 18. Arranque del gusano K711.

19. Arranque de la balanza de crudo K735. 20. Arranque del alimentador rotativo K734

HORNO 1

1. Arrancar el dispersador del horno 480-310

2. Verificar que el WINCHE reversible del horno este activo. 3. Arrancar filtro de despolvorizacion de crudo 480-255. 4. Arranque de faja 480-305.

5. Arranque del disco granulador 480-300.

6. Arranque de la mezcladora 480-290(se activa en forma manual la válvula de agua y la válvula solenoide )

7. Arranque de elevador 480-240. 8. Arranque del gusano 480-235.

9. Arranque de la balanza de crudo 480-190. 10. Arranque del alimentador rotativo 480-185.

LLENADO DE TOLVAS

1. Arranque de filtro de mangas de crudo 600-059 2. Arranque de soplador 600-125

3. Arranque de soplador 600-110

4. Arranque de elevador 600-080 ó 600-090

5. Arranque de válvulas de 2 vías 600-100 ó 600-105 6. Arranque de soplador 600-045

7. Arranque de soplador 600-030

8. Arranque de feeders de descarga de crudo de silos 600-020 y 600-025 9. la secuencia de parada es inversa al flujo de material.

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5. CONSIDERACIONES PARA EL OPERADOR: TABLERISTA / HORNERO / APOYO (FUNCIONES Y

OBLIGACIONES):

5.1 Ingresar al trabajo en buen estado de salud (sin influencia de alcohol y/o drogas), dentro del horario programado y dentro de la tolerancia establecida, debidamente uniformados, con su equipo protección personal.

5.2 Relevarse ó hacer el cambio de turno en las instalaciones de la sección. Respetando el horario de entrada/salida establecido, revisar el reporte del turno anterior, hacer las observaciones necesarias antes de asumir el turno. 5.3 Usar obligatoriamente el equipo de Protección Personal adecuado para esta sección de trabajo.

5.4 Nunca suba, ni cruce una faja u otro equipo en funcionamiento, el exceso de confianza puede ocasionar un accidente.

5.5 Mantener el orden y la limpieza general de la sección antes de recibir el turno verificara la limpieza de la zona de trabajo el cual deberá ser entregado de la misma manera al turno ingresante.

5.6 No jugar, ni correr en la zona de trabajo, estas acciones pueden ser causa de accidente.

5.7 En todo momento el operador deberá verificar y mantener valores óptimos en el sistema haciendo las correcciones respectivas de ser esto necesario.

5.8 El tablerista debe coordinar en forma fluida y permanente con el operador de hornos para conseguir un mejor control en el proceso de clinkerización, logrando los objetivos diarios trazados por la Superintendencia de Producción.

5.9 El hornero debe estar concentrado para anotar los cambios durante el proceso (pelletizado y clinkerización) originados por la materia prima y poder actuar permanentemente según la condición del horno, separación de fuego en las paredes y parte central, desprendimientos; manteniendo el equilibrio entre el horno.

5.10 El hornero debe tener la capacidad de reemplazar al Tablerista en cualquier momento, manteniéndose actualizado en forma permanente de los cambios y objetivos para afrontar esta realidad.

5.11 Verificara en forma constante la estabilidad en la alimentación y el destino del producto final según lo dispuesto por la Superintendencia de producción.

5.12 Mantener todos los equipos y maquinaría con sus guardas de protección. 5.13 Reportar los incidentes y/o accidentes que pudieran ocurrir.

5.14 Preparar y entregar las órdenes de trabajo con 24 horas de anticipación al día programado para el mantenimiento preventivo y/o correctivo.

5.15 Proponer constantemente iniciativas que ayuden a mejorar la eficiencia u optimizar los procesos productivos.

6. CONSIDERACIONES AMBIENTALES

6.1.- MANEJO Y DISPOSICION DE RESIDUOS SÓLIDOS

Para el caso de derrames de material, ladrillos refractarios, bolsas filtrantes en mal estado, mermas de planta de bloques , cenizas, aceites y grasas en pequeñas proporciones se procederá a “Disponer correctamente los residuos”, según procedimiento SGA-PRO-03-S0001 Manejo de residuos Sólidos - Producción.

Para el caso de residuos producto de la limpieza en las distintas áreas de planta se realizara la clasificación según el tipo de residuo: comercial, desechable, recuperable, etc. Por lo que se procederá a “Disponer o segregar correctamente los residuos”, según procedimiento SGA-PRO-07-S0001 Manejo y Disposición de residuos Sólidos.

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Versión 07

6.2.- MANEJO Y DISPOSICIÓN DE ACEITE USADO

En caso de realizar cambio de aceite en equipos, generación de aceite residual producto de alguna reparación el encargado procederá a “Disponer correctamente los aceites usados”, según procedimiento SGA-PRO-07-S0008 Manejo y Disposición de Aceites Usados.

6.3.- PRESENCIA DE EMISIONES EN CHIMENEAS

En caso de observar emisiones en chimeneas o generación de polvo en las distintas secciones el operador debe comunicar al supervisor de turno para proceder a determinar el origen, de ser necesario se procederá a parar la sección previa coordinación con la Superintendencia de Producción.

Si producto de la evaluación el operador determina que las emisiones se deben a bajas temperaturas (condensación a la salida de la chimenea), el operador deberá verificar las temperaturas de ingreso al filtro de mangas, en caso de encontrase por debajo de 85°C (Temperatura de Rocío) deberá incrementar ésta temperatura procediendo de la siguiente manera y en el orden mencionado:

1.- Incrementar el flujo de aire a inyectar al horno. 2.- Incrementar el tamaño de Pellets.

3.- Disminuir la alimentación al horno.

De continuar con las emisiones el operador debe comunicar al supervisor de turno para proceder a la parada del equipo, previa coordinación con la Superintendencia de Producción, para la inspección y mantenimiento respectivo al equipo.