Estudio de investigación para la recuperación de oro y plata de los relaves de la planta Veta Dorada S A C

Texto completo

(1)UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA. “ESTUDIO DE INVESTIGACION PARA LA RECUPERACION DE ORO Y PLATA DE LOS RELAVES DE LA PLANTA VETA DORADA S.A.C.”. Tesis presentada por el Bachiller: ESPINOZA HUARILLOCLLA, LUIS MIGUEL para optar por el Título Profesional de INGENIERO METALURGISTA. AREQUIPA-PERÚ 2017.

(2) INTRODUCCIÓN Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos de la Universidad Nacional de San Agustín.. Señores Miembros del Jurado:. Cumpliendo con las disposiciones vigentes de Grados y Títulos, pongo a vuestra. consideración. la. presente. tesis. titulada. “ESTUDIO. DE. INVESTIGACION PARA LA RECUPERACION DE ORO Y PLATA DE LOS RELAVES DE LA PLANTA VETA DORADA S.A.C.” con la cual pretendo optar por el Título Profesional de Ingeniero Metalurgista.. La problemática en las empresas de tener cantidad limitada de mineral de acopio y gran cantidad de mineral complejo que están almacenadas, ha motivado a desarrollar el presente Trabajo de Investigación que tiene por propósito su tratamiento adecuado, de mejora y la posterior implementación que den como consecuencia una mayor producción y mayores ganancias para la empresa.. El presente trabajo de investigación se encuentra dividido en cuatro capítulos:. En el primer capítulo describiremos la descripción y formulación del problema, así como su justificación, objetivos y estudio de la materia prima.. En el segundo capítulo se realiza una descripción de los procesos en la planta Veta Dorada.. En el tercer capítulo se realiza el estudio de la química de las soluciones de cianuro.. En el cuarto capítulo se detalla la experimental del estudio de investigación, así como su diseño estadístico para evaluar los parámetros de operación..

(3) ESTUDIO DE INVESTIGACION PARA LA RECUPERACION DE ORO Y PLATA DE LOS RELAVES DE LA PLANTA VETA DORADA S.A.C. CAPITULO I - GENERALIDADES. 1.1. INTRODUCCIÓN. 1. 1.2. ANTECEDENTES. 2. 1.3. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA. 3. 1.4. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA. 3. 1.5. JUSTIFICACIÓN DE LA EVALUACION METALURGICA. 4. 1.6. OBJETIVOS. 5. 1.7. ESTUDIO DE LA MATERIA PRIMA. 5. 1.7.1. CARACTERÍSTICAS. 5. 1.7.2. ANÁLISIS QUÍMICO. 5. 1.7.3. MINERALOGÍA DEL RELAVE. 6. 1.7.4. ESTUDIO MINERAGRÁFICO. 7. 1.7.5. ZONEAMIENTO. 8. CAPITULO II - PLANTA DE PROCESO. 2.1. UBICACIÓN. 9. 2.2. ACCESIBILIDAD. 9. 2.3. MINERALOGÍA. 10. 2.4. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA. 12. 2.4.1. SECCIÓN DE PESADO Y ALMACENAMIENTO. 13. 2.4.2. SECCIÓN DE CHANCADO. 14. 2.4.2.1. CIRCUITO DE CHANCADO Nº 01. 14. 2.4.2.2. CIRCUITO DE CHANCADO Nº 02. 15. 2.4.2.3. CIRCUITO DE CHANCADO Nº 03. 15. 2.4.3. SECCIÓN DE TOMA DE MUESTRAS Y PREPARADO. 16. 2.4.4. SECCIÓN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN. 19. 2.4.4.1. CIRCUITO DE MOLIENDA – CLASIFICACIÓN 2.4.5. SECCIÓN CIANURACIÓN – ADSORCIÓN 2.4.5.1. CIRCUITO DE CIANURACIÓN & ADSORCIÓN. 19 23 23.

(4) 2.4.5.2. RATIO DE CARBON PARA ADSORCIÓN. 24. 2.4.6. SECCIÓN MERRILL CROWE. 25. 2.4.7. SECCIÓN DE DESORCIÓN – ELECTRODEPOSICIÓN. 28. 2.4.7.1. DESORCIÓN. 28. 2.4.7.2. REACTIVACIÓN TÉRMICA DEL CARBÓN. 28. 2.4.7.3. ELECTRODEPOSICIÓN. 30. 2.4.7.4. FUNDICIÓN. 30. CAPITULO III - QUÍMICA DE LAS SOLUCIONES DE CIANURACIÓN. 3.1. INTRODUCCIÓN. 32. 3.2. REACCIONES DE LAS SOLUCIONES DE CIANURACIÓN. 33. 3.2.1. DESCOMPOSICIÓN DE LAS SOLUCIONES DE CIANURO. 34. 3.2.2. DISOLUCIÓN DE LOS METALES PRECIOSOS. 37. 3.3. ASPECTOS CINÉTICOS 3.3.1. CURVAS DE POLARIZACIÓN 3.4. EFECTO DEL OXÍGENO Y ALCALINIDAD DE LA SOLUCIÓN. 40 42 43. 3.4.1. EFECTO DEL OXÍGENO. 43. 3.4.2. EFECTO DE LA ALCALINIDAD DE LA SOLUCIÓN. 44. 3.5. METODOS DE RECUPERACIÓN DE ORO A PARTIR DE SOLUCIONES CIANURADAS.. 47. 3.6. ADSORCIÓN SOBRE CARBON ACTIVADO. 48. 3.6.1. FENOMENO DE ADSORCION.. 49. 3.6.1.1. CAPACIDAD DE ADSORCIÓN DEL CARBÓN ACTIVADO. 50. 3.6.1.2. SELECTIVIDAD.. 51. 3.6.1.3. FACTORES QUE AFECTAN LA ADSORCIÓN. 51. 3.7. QUIMICA Y MECANISMO DE ADSORCION DEL PROCESO. 52. 3.8. FACTORES QUE CONTROLAN LA ADSORCIÓN CON CARBÓN ACTIVADO 53. CAPITULO IV - PARTE EXPERIMENTAL. 4.1. LA MUESTRA. 56. 4.1.1. PREPARACIÓN MECÁNICA DE LAS MUESTRAS. 56. 4.1.2. MOLIENDA EN LABORATORIO. 56. 4.2. PRUEBAS DESARROLLADAS EN LABORATORIO 4.2.1. PRUEBA DE CIANURACIÓN. 56 57.

(5) 4.2.2. ANÁLISIS QUÍMICO DE LA MUESTRA DE RELAVE. 58. 4.3. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LAS PRUEBAS DE CIANURACIÓN. 58. 4.3.1. DETERMINACIÓN DE LAS VARIABLES. 59. 4.3.2. EVALUACIÓN DEL PROCESO. 59. 4.4. EVALUACIÓN Y CÁLCULO DE LOS EFECTOS DE LAS VARIABLES. 60. 4.5. ANÁLISIS DE LA VARIANZA. 62. 4.6. ANÁLISIS DE RESIDUOS PARA EL Au. 64. 4.7. ANÁLISIS DE PARETO PARA EL Au. 65. CONCLUSIONES BIBLIOGRAFIA.

(6) CAPITULO I. GENERALIDADES. 1.1. INTRODUCCIÓN. En la actualidad en el Perú, existen grandes cantidades de residuos de minerales con contenidos importantes de metales como son el oro y plata que no se han podido recuperar por lo métodos convencionales, debido a la complejidad y particularidad de cada mineral que se procesa.. El oro y la plata se presentan en las menas ricas y marginales ya sea en formas nativas o en soluciones solidas en otros minerales metálicos o en sus propios minerales. Dependiendo de la naturaleza de la materia prima, esta necesitara distintos tratamientos en función de sus propiedades físicas y químicas. Hay que señalar que las técnicas más importantes que se aplican para extraer un determinado mineral, depende de la eficacia de las operaciones y los procesos posteriores a su extracción, como es la recuperación de los relaves de valores importantes de los metales de interés.. 1.

(7) En metalurgia se dispone de varias posibilidades para extraer los metales de interés así tenemos el proceso de cianuración. Este proceso ha abierto nuevos campos de tratamiento ya que este proceso consiste en disolver el oro y la plata metálica en una solución de cianuro de sodio o potasio.. El presente trabajo consiste en determinar y evaluar la recuperación de oro y plata, aplicando el proceso de cianuración de los relaves provenientes de la Planta Veta Dorada. Para ello en primer lugar se debe localizar el lugar de muestreo, luego procedemos a recoger la muestra y caracterizarla para realizar las pruebas respectivas que nos permita determinar la posibilidad de recupera oro y plata por el proceso de cianuración.. 1.2. ANTECEDENTES. La explotación minera en el Perú no es una actividad nueva. Existen evidencias históricas precolombinas de esta actividad. Así que es lógico hablar de una tradición nacional en este campo de la metalurgia del oro y la plata.. En el país existe gran cantidad de relaves de los minerales procesados con características refractarias y contenidos importantes de oro, que han sido acumuladas por varias plantas industriales en diversas zonas mineras. Los yacimientos de la zona de la provincia de Lucanas, Departamento de Ayacucho, constituyen el distrito aurífero más importante de la zona por esto, es urgente realizar un estudio de investigación para la recuperación de los minerales de interés.. La presente investigación tiene la finalidad de recuperar metales de los relaves; y someter a los ensayos de lixiviación con cianuro, para recuperar una cantidad importante de oro y plata existentes en dichos relaves.. 2.

(8) 1.3. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA El problema se centra en el tratamiento de los relaves el cual contiene un porcentaje importante de material valioso de oro y plata contenido en los relaves. En Veta Dorada se tratan minerales por medio del proceso de cianuración, es por ello que se plantea estudiar y evaluar el relave antiguo almacenado para ser procesado, teniendo en cuenta su composición química y su contenido metálico. Así mismo se tiene mineral que acopio que la Empresa compra de la pequeña minería de diferente zonas adyacentes a la planta. El problema se centra en la formación de una muestra representativa de ambos relaves que nos permitan realizar la experimentación y evaluación para la recuperación de los metales de interés como es el oro y la plata. 1.4. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA El desarrollo de un proyecto minero exige el uso intensivo de tecnología para mejorar los procesos de recuperación de los minerales de interés. Dentro de las alternativas tecnológicas para el desarrollo y progreso de un determinado. proyecto. requieren. de. evaluaciones. y. pruebas. experimentales que demuestren su factibilidad en cada una de sus alternativas de mejoras continuas en cada uno de sus procesos, en nuestro caso se pretende recuperar Au y Ag de los relaves. El vertiginoso avance de la tecnología obliga a un permanente monitoreo de las innovaciones y su incorporación a los procesos metalúrgicos. En este contexto, la tecnología es considerada un factor estratégico en el desarrollo de los proyectos mineros. Así mismo en las plantas de cianuración aún es factible investigar soluciones que permitan el tratamiento de los minerales con mineralogía variable, sobre todo en las empresas que acopia minerales de diferentes zonas es que busca un tratamiento para estos tipos de minerales y recuperar la mayor cantidad de especies valiosas. 3.

(9) 1.5. JUSTIFICACIÓN DE LA EVALUACIÓN METALÚRGICA a) Justificación Técnica Desde el punto de vista tecnológico, implementar un circuito de moliendaclasificación para una mayor liberación de partícula, previo a la cianuración en los tanques dará beneficios a la empresa, en cuanto a tiempos de cianuración, ganancia de capacidad en estos tanques, menores gastos de reactivos e incremento de la producción al cianurar los relaves. Los relaves pueden ser almacenados de diferentes maneras dependiendo de su naturaleza física química, la topografía, condiciones climáticas y el contexto socio económico, sin embargo el requerimiento básico de un depósito de relaves es proveer almacenamiento seguro, estable y económico con un mínimo impacto ambiental a la salud y al ambiente durante y después de su operación. b) Justificación Económica Se basa en que la inversión realizada en pruebas, implementación de un molino, carga de bolas, edificaciones dará beneficios a corto plazo, se justifica en que se recuperará una mayor cantidad de oro y plata que dará grandes beneficios económicos para la empresa. c) Justificación Ambiental La industria metalúrgica en todo el mundo se ve obligada a considerar el impacto de sus actividades sobre el medio ambiente y la salud humana debido al uso de insumos químicos altamente tóxicos para su proceso de extracción de los diferentes metales. La normativa vigente que regula todo lo relacionado al tratamiento, deposición y reciclado de los residuos mineros, en lo técnico y ambiental exige que se cumplan los L.M.P. de los efluentes líquidos usados en el 4.

(10) proceso de tratamiento de los minerales, destinados a la protección del medio ambiente y de las personas. 1.6. OBJETIVOS a) Objetivo General Cianurar los relaves para la recuperación de oro y plata. b) Objetivos Específicos . Determinar la granulometría en la liberación de especies metálicas por medio de la molienda.. . Determinar la influencia de la concentración de cianuro en la obtención de oro y plata.. . Determinar la implementación de nuevos equipos.. 1.7. ESTUDIO DE LA MATERIA PRIMA Es un relave antiguo de las labores de la planta Veta Dorada y algunos relaves de la pequeña minería que tienen importantes cantidades de metal valioso el cual es previamente analizado para establecer su comprar y posterior ubicación. También se tiene relaves de amalgamación con contenidos importantes de oro y plata, así como mercurio. Por lo tanto, para el tratamiento de estos relaves es necesario hacer un blending, para su posterior tratamiento. 1.7.1. CARACTERÍSTICAS . Granulometría: 62 % m-200. . Densidad de pulpa: 1 270 g/l.. . Gravedad específica: 2,5 g/cc. . pH: 4 a 4,5 (carácter muy acido). 1.7.2. ANÁLISIS QUÍMICO . Ley Au: 4 a 5 g/TM. 5.

(11) 1.7.3. MINERALOGÍA DEL RELAVE. Se halla representada en su mayoría por minerales hipógenos, pocos supérgenos; estos son:. a) Minerales de Mena. Elementos Nativos . Oro nativo: Presenta color característico amarillo yema de huevo, incrustado en el cuarzo en forma de pequeños puntos (charpas), presencia ocasional a la vista. Se vuelve blanquecino cuando aumenta la cantidad de plata (electrum).. Sulfuros . Pirita: Se halla en forma masiva, cristales que van de pocos milímetros Hasta los 2,5 cm Asociado al cuarzo, y al oro, lleva a este como exolución.. . Calcopirita: Se encuentra en forma masiva presentándose esporádicamente en los niveles superiores, aumenta en profundidad, no se determinó porcentajes de oro en ella.. . Galena: Se halla en varios niveles en forma esporádica, inalterada, junto al cuarzo y pirita, cristalizada; se asocia a los valores de plata.. No Metálicos  Cuarzo: Se encuentra en su variedad lechosa, masivo, es guía mineralógica junto a la pirita, contiene oro presente en forma visible y diseminado; se le conoce por su dureza.. 6.

(12) b) Minerales de Ganga. Óxidos . Limonita: Se hallan en los afloramientos de este yacimiento, son el producto de la alteración de la pirita, calcopirita; en superficie presenta colores amarillentos, rojizos; se hallan impregnando al cuarzo dándole su color.. No Metálicos . Yeso: Se encuentra cristalizado, pero muy esporádicamente, es de color blanco, café; se le reconoce por su dureza. Es producto de alteración.. . Calcita: Este mineral se halla presente en las labores subterráneas y en los afloramientos cercanos a las vetas, buena cristalización de color blanco, rosado.. . Se hallan en pequeñas cantidades Marcasita, Pirrotita y Psilomelano.. 1.7.4. ESTUDIO MINERAGRÁFICO. Según los informes del laboratorio químico se tiene las siguientes precisiones:. 1. La pirita es el resultado de la mineralización aurífera, la más gruesa y más fracturada es favorable para la ocurrencia de los minerales auríferos, a mayor proporción de pirita mayor contenida de oro.. 2. La ocurrencia de los minerales auríferos, principalmente son:. 7.

(13) a. El oro se halla como inclusiones en la pirita, bajo las formas alargadas y globulares. b. Las inclusiones de mineral aurífero en la galena alcanzan a 120 micras de diámetro, en la calcopirita alcanzan hasta 100 micras de diámetro. c. Se tiene oro libre (menores de 150 micras) en el cuarzo que se halla más próximo a la pirita. Así como oro nativo menores a 60 micras ubicados en los contactos pirita-cuarzo.. 3. Probablemente también hay cierto contenido de oro como solución sólida en la pirita.. 4. La presencia de cuarzo acompañado a la pirita en que también parece favorecer la mayor concentración de minerales auríferos.. 5. Es posible que parte de la pirita contenga oro como solución sólida, no se descarta la presencia de granos de minerales auríferos, como oro nativo en la granodiorita-diorita.. 1.7.5. ZONEAMIENTO. El zoneamiento, definido como la distribución de minerales en el espacio, es mayormente controlado por el gradiente térmico y concentración del contenido metálico en los desmontes de los relaves acumulados donde los niveles profundos predominan el cuarzo, pirita, calcopirita, poca cantidad de galena, presencia de oro en los niveles intermedios hay calcopirita, galena, que predominan en proporción al cuarzo y pirita, presente el oro; en las partes superiores predomina la pirita y cuarzo.. 8.

(14) CAPITULO II. PLANTA DE PROCESO. 2.1. UBICACIÓN. La Planta de Beneficio Minera Veta Dorada S.A.C. se encuentra ubicada en el paraje de Ccajlahuito, distrito de Saisa, provincia de Lucanas y departamento área de Ayacucho, a una altitud de 845 m.s.n.m., ocupando un de 3810 ha, geográficamente está sobre las siguientes coordenadas:. Tabla Nº 2.1. Ubicación Geográfica - Planta de Beneficio Minera Veta Dorada S.A.C. Coordenada Ítem. Instalación. 01. Planta de Beneficio Minera Veta Dorada S.A.C.. UTM Este. UTM Norte. 557481. 8331750. Elevación Km) m.s.n.m. 845. 2.2. ACCESIBILIDAD. El acceso a la Planta de Beneficio, se realiza por vía terrestre desde Lima y/o Arequipa, tomando la carretera Panamericana Sur hasta Nazca y luego 9.

(15) de Nazca a Acarí pasando por el poblado de Huanca hasta llegar a Minera Veta Dorada S.A.C. La relación de distancias se muestra en la Tabla Nº 2.2:. Tabla Nº 2.2. Acceso a Planta de Beneficio Minera Veta Dorada S.A.C.. De. A. Vía. Tipo. Distancia (Km.). Lima. Nazca. Terrestre. Asfaltada. 441. Arequipa. Nazca. Terrestre. Asfaltada. 565. Nazca. Desvío Acarí. Terrestre. Asfaltada. 104. Desvío Acarí. Acarí. Terrestre. Asfaltada. 28. Acarí. Huanca. Terrestre. Asfaltada. 42. Huanca. Minera Veta Dorada S.A.C.. Terrestre. Trocha Carrozable. 03. Distancia total: Lima - Minera Veta Dorada S.A.C. Distancia total: Arequipa - Minera Veta Dorada S.A.C.. 618 742. Fuente: MTC. 2.3. MINERALOGÍA. En la mineralogía predominan el cuarzo y la pirita, el Oro es común encontrarlo en finos cristales incluidos en las microfracturas de pirita, a veces acompañado de galena y esfalerita.. Aquí describiremos los principales minerales de Oro y Plata.. 10.

(16) Tabla Nº 2.3. Minerales de Oro y Plata MINERAL. COMP. QUIMICA. DENSIDAD. DUREZA. Au %. Ag %. Calaverita. (Aute2). 9.04. 2.5 - 3. 43.6. 5. Silvanita. (Au. Ag) Te2. 9.10. 1.5 - 2. 24.5. 13.4. Estromeyerita. Ag2 S.CU2S. 6.20. 2.75. 3.0. 53.0. Proustita. S3 As Ag3. 5.57. 2.25. Oro. Au. 19.33. 2.75. 100. Oro nativo. Au-Ag. 2.5 - 3. 80-98. 2-20. Electrum. Au-Ag. <80. >20. a > %Ag, densidad disminuye. 65.4. En vista que la empresa Minera Veta Dorada S.A.C., acopia minerales y relaves de diferentes zonas del Perú para recuperar oro y plata; según la mineralogía la mayor parte del mineral procesado son óxidos, carbonatos y sulfatos con contenidos de: Cuprita (Cu2O), Magnetita (Fe3O4), Limonita (FeO(OH)nH2O), Hematita (Fe2O3), Azurita (Cu3(CO3)2(OH)2), Malaquita (Cu2CO3(OH)2), Crisocola (CuSiO32H2O), pero también ingresan minerales sulfurados con contenidos de Calcopiritas (CuFeS2), Piritas (FeS2), Marcasitas (FeS2), Covellita (CuS), Bornita (Cu2FeS4), Arsenopirita (AsFeS), Galena (PbS), Esfalerita (ZnS) y algo de Pirrotitas (Fe1-XS). En el caso de relaves de amalgamación ingresan con contenidos de Mercurio (Hg) elemental.. Siempre ingresan minerales con alto contenido de cobre que elevan el consumo de reactivos y afectan en la recuperación, por lo que es necesario hacer un blending, el mineral que ingresa al área de molienda debe tener una ley de cabeza promedio de 0.6 Oz/Tc en Oro y 6 Oz/Tc en Plata.. 11.

(17) 2.4. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA. En la planta metalúrgica se realiza los procesos de chancado, muestreo, molienda- clasificación, cianuración y la recuperación por Merrill Crowe, con Carbón. en. Lixiviación. (CIL),. carbón. en. pulpa. (CIP),. Desorción,. Electrodeposición, Fundición y la adecuada disposición de relaves y residuos.. La planta de Beneficio Minera Veta Dorada S.A.C., tiene una capacidad de tratamiento de 220 TMSD, se trata anualmente 80300 TMS de mineral; el material que entra en proceso proviene de la compra de mineral y relave de proveedores que confían en Minera Veta Dorada S.A.C.. Los lotes de los minerales son acopiados de diferentes departamentos del Perú, para el procesamiento se realiza un blending obteniendo una ley de cabeza promedio: de 0.6 Oz/Tc de Oro y con, aproximadamente 6 Oz/Tc de Plata.. El mineral ingresa al área de pesado; seguido se procede con la descarga del mineral a las tolvas de alimentación de los circuitos de chancado, si la granulometría es menor a ½” se envía directamente al área de acopio esto sucede en caso de relaves; después de pasar por el circuito de chancado son llevados a las canchas de acopio para su respectivo muestreo, estas muestras se llevan a los molinos pulverizadores se obtiene muestras para el análisis químico donde se determinan las leyes de los contenidos metálicos y al laboratorio metalúrgico para cuantificar la disolución del oro y la plata y determinar el consumo de cianuro y cal.. El mineral con una ley de cabeza promedio 0.6 Oz/Tc de Oro y con, 6 Oz/Tc de Plata mediante cargadores son alimentados a la tolva que alimenta al circuito de molienda previo blending; el mineral sale del circuito de molienda – clasificación con una granulometría 85% -m200 con una densidad de pulpa que varía entre 1280 – 1300 g/lt. El mineral es enviado al circuito de 12.

(18) cianuración la tecnología empleada es el proceso CIL y CIP con soluciones alcalinas (pH 11.5 -10.5) y una fuerza de 1200 - 400 ppm de cianuro, que lixivian el oro y la plata pasando a formar la solución rica, y es recuperado a través del Proceso Merrill Crowe y carbón activado mediante el proceso CIP-CIL, el tiempo de retención de la pulpa en los tanques de lixiviación son 3 días; el oro es absorbido por el carbón y el relave es enviado a la poza de relaves.. El carbón cargado es transferido al proceso de desorción, para luego seguir con los otros procesos que son la electrodeposición y fundición hasta obtener el producto final que es el metal Dore.. Mientras que 50% de la pulpa que proviene del circuito de molienda pasa a un espesador para recuperar solución cargada con oro y plata, esta solución es tratada mediante el proceso Merrill Crowe.. 2.4.1. SECCIÓN DE PESADO Y ALMACENAMIENTO. Es el área encargada de cualificar, cuantificar, y almacenar el mineral; los lotes de minerales provenientes de las diferentes zonas del Perú; ingresan al área de pesado y almacenamiento donde se realiza el control de la recepción de minerales auríferos y relaves de amalgamación, el pesado se realiza en una balanza electrónica Mettler Toledo de 60.0 TM de capacidad con plataforma piso de concreto, se encuentra ubicada en la zona de entrada de la planta de Beneficio.. Los minerales con una granulometría mayor a ½” pasan a la sección de chancado para su fragmentación y posterior almacenamiento y muestreo, y el mineral de granulometría menor a ½” es descargado directo en cancha de almacenamiento para su respectivo muestreo, de igual manera ocurre con el relave de amalgamación.. 13.

(19) 2.4.2. SECCIÓN DE CHANCADO. La planta de Beneficio Minera Veta Dorada S.A.C. maneja tres circuitos de chancado primario y secundario que trabajan en paralelo para la trituración del mineral, para su posterior alimentación a la sección de molienda, cuentan con Chancadoras de Quijada para el chancado primario y Chancadoras Cónicas para el chancado secundario.. Estos minerales. provenientes de. los diferentes. lugares. son. descargados sobre las tolvas de gruesos para luego ser alimentados a los circuitos de chancado, para ser reducidos de tamaño menor a -½” aproximadamente.. Estos circuitos cuentan con alimentadores, fajas transportadoras (que transportan el mineral) y cedazos vibratorios (que tamizan el mineral) electroimán (que atrapa los fierros del mineral).. Esta etapa del proceso se realiza de manera independiente para cada lote de mineral y está adaptado a las características de acopio del mineral que proviene de diferentes lugares. El control de polución se realiza mediante un regado.. 2.4.2.1. CIRCUITO DE CHANCADO Nº 01. El primer circuito cuenta con una tolva de gruesos de 45 TM de capacidad, con parrilla de rieles de 7” de abertura, la descarga de la tolva de gruesos alimenta a la chancadora de quijada 10” x 16” marca “COMESA” el producto partículas menores a -2” Ø son transportados por una faja alimentadora Nº 01 de 17” x 21 m, por sobre la faja transportadora Nº 01 de 17” x 21 m pasa una faja transportadora magnética “CHEMAPERM” (atrapa los fierros del mineral); la descarga va a una zaranda vibratoria de 3' x 6' con una malla de ½” 14.

(20) de abertura, cuyo producto oversize son derivados por caída libre a una Chancadora Cónica de 2' marca Symons y el undersize 100% m½” Ø son transportados por la faja Nº 2 de 18” x 19.25 m junto al producto de la descarga de la Chancadora Cónica de 2' STD Symons; el mineral producto de todo el circuito con una granulometría de 100% m-½” Ø es directamente descargado a la tolva del volquete para su posterior muestreo en cancha.. 2.4.2.2. CIRCUITO DE CHANCADO Nº 02. El segundo circuito cuenta con 03 tolvas de gruesos de 15 TM de capacidad cada una, las cuales descargan de forma independiente a la faja transportadora Nº 03 de 19” x 23.5 m, y está a la vez alimenta a la faja transportadora N° 04 de 17” x 6.5 m; la descarga alimenta a la chancadora de quijada 10” x 16” el producto partículas menores a -2” Ø son transportados por una faja alimentadora Nº 05 de 18” x 20.5 m, por sobre la faja transportadora Nº 05 de 18” x 20.5 m pasa una faja transportadora magnética “CHEMAPERM” (atrapa los fierros del mineral); la descarga va a una zaranda vibratoria de 3' x 6' con una malla de ½” de abertura, cuyo producto oversize son derivados por caída libre a una Chancadora Cónica de 2' marca Symons y el undersize 100% m-½” Ø son transportados por la faja Nº 02 de 18” x 19.25 m junto al producto de la descarga de la Chancadora Cónica de 2' STD Symons; el mineral producto de todo el circuito con una granulometría de 100% m-½” Ø es directamente descargado a la tolva del volquete para su posterior muestreo en cancha.. 2.4.2.3. CIRCUITO DE CHANCADO Nº 03. El tercer circuito cuenta con 02 tolvas de gruesos de 15 TM de capacidad cada una, las cuales descargan de forma independiente a la faja transportadora Nº 01 de 18” x 8, la descarga alimenta a la 15.

(21) chancadora de quijada 10” x 21” el producto partículas menores a -2” Ø son transportados por una faja alimentadora Nº 02 de 18” x 15.7 m, por sobre la faja transportadora Nº 02 pasa una faja transportadora magnética “CHEMAPERM” (atrapa los fierros del mineral); la descarga va a una zaranda vibratoria de 3' x 8' con una malla de ½” de abertura, cuyo producto oversize son derivados por caída libre a una Chancadora Cónica 2' STD SYMONS y el undersize 100% m-½” Ø son transportados por la faja Nº 03 de 18” x 13.5 m junto al producto de la descarga de la Chancadora Cónica 2' STD SYMONS; el mineral producto de todo el circuito con una granulometría de 100% m-½” Ø es directamente descargado a la tolva del volquete para su posterior muestreo en cancha.. 2.4.3. SECCIÓN DE TOMA DE MUESTRAS Y PREPARADO. En la planta de Beneficio Minera Veta Dorada S.A.C. se procesan minerales provenientes de diferentes zonas del Perú, los lotes de mineral provenientes del circuito de chancado son descargados en el área de acopio. El mineral chancado 100% m-½” Ø y los relaves de amalgamación son muestreados por el método Damero (hoyos), consiste en dividir en cuadrículas y extraer una porción de muestra de cada cuadrícula hasta obtener un pequeño compósito de aproximadamente 50 kg; esta muestra es codificada y enviada a la plancha secadora de mineral y posteriormente alimentado al molino de bolas estacionario batch 1,5’ x 2.5’, el tiempo de residencia en el molino en seco varía de 40 a 60 minutos dependiendo del tipo de mineral.. La muestra es vaciado en un manto de jebe y con un tubo de muestreo de 1.5” Ø se extrae una porción de muestra de cada cuadrícula de aproximadamente 8kg a una granulometría de 100% -m200 Ø, llevado luego al área de preparación de muestras para su 16.

(22) homogenizado y reducido por el método de cono y cuarteo sucesivo hasta obtener 04 muestras de 500 g en peso, 01 muestra es enviada al laboratorio químico para la determinación de contenidos metálicos como el Au, Ag y Cu y al laboratorio metalúrgico para las pruebas de cianuración en batch con el objetivo de determinar el porcentaje de recuperación y el consumo de reactivos: cal y cianuro.  Muestra 01: Testigo de Planta  Muestra 02: Dirimencia  Muestra 03: Testigo de Cliente  Muestra 04: Análisis Químico – Prueba metalúrgica.. 17.

(23) Figura Nº 2.1. Circuito de Chancado – Minera Veta Dorada S.A.C. CIRCUITO DE CHANCADO N° III. CIRCUITO DE CHANCADO N° II. CIRCUITO DE CHANCADO N° I Mineral 100%-7". 1. 8. 8. 8. FT-03. FT-04. 2. 14. FT-01. 10. 15 16. FT-02. 4. 18. FT-05. 3 FT-01. 9. 14. 11. 5 13 6. FT-02. 17. 19. 12 20 21. 7 22. FT-03. Mineral 100%-2". 22. ESPECIFICACIONES EQUIPOS DE CIRCUITO DE CHANCADO PRIM ARIO - SECUNDARIO. ITEM 1 2 3 4 5 6 7. N°. ITEM 14 15 16 17 18 19 20 21. N°. 1 1 1 1 1 1 1. 2 1 1 1 1 1 1 1. CIRCUITO DE CHANCADO I DESCRIPCIÓN Tolva de gruesos de 45 TM de 3.80m. x 3.20m. Chancadora de quijada 10"x 16" marca COMESA Faja transportadora N° 01 17"x21 m. Faja transportadora magnetica CHEMAPERM Zaranda Vibratorio de 3' x 6' ,Abertura de 1/2" Chancadora Cónica 2' STD Symons Faja transportadora N° 02 18"x19.25 m. CIRCUITO DE CHANCADO III DESCRIPCIÓN Tolva de gruesos de 15 TM c/u de 2.40m. x 2.00m. Faja transportadora N° 01 18"x8 m. Chancadora de quijada 10"x 21" Faja transportadora N° 02 18"x15.7 m. Faja transportadora magnetica CHEMAPERM Zaranda Vibratorio de 3' x 8' ,Abertura de 1/2" Chancadora Cónica 2' STD Symons Faja transportadora N° 03 18"x13.5 m.. HP 25 5 2 5 50 5.5 HP 3 30 3 2 5 50 3. ITEM 8 9 10 11 12 13 5 6 7. N°. ITEM 22. N°. 3 1 1 1 1 1 1 1 1. 2. CIRCUITO DE CHANCADO II DESCRIPCIÓN Tolva de gruesos de 15 TM c/u de 2.40m. x 2.00m. Faja transportadora N° 03 19"x23.5 m. Faja transportadora N° 04 17"x6.5 m. Chancadora de quijada 10"x 16" Faja transportadora N° 05 18"x20.5 m. Faja transportadora magnetica CHEMAPERM Zaranda Vibratorio de 3' x 6' ,Abertura de 1/2" Chancadora Cónica 2' STD Symons Faja transportadora N° 02 18"x19.25 m. EQUIPOS AUXILIARES DESCRIPCIÓN Volquete VOLVO F10. HP 7.5 3 30 5 2 5 50 5.5. HP -. 18.

(24) 2.4.4. SECCIÓN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN. Blending.- Es la mezcla de minerales que se realiza antes del ingreso al área de molienda, se realiza en función al contenido metálico (leyes reportadas) y por el comportamiento en las pruebas de cianuración donde se determina el consumo de reactivos y la disolución de los minerales valiosos.. Siempre ingresan minerales con alto contenido de cobre como sulfuros secundarios covelitas y azuritas, así como malaquitas, pirrotitas, etc. y otros que elevan el consumo de reactivos y afectan en la recuperación, por lo que es necesario hacer un blending.. La sección de molienda -clasificación cuenta con una capacidad de 220 TMS/día con una ley de cabeza promedio 0.6 Oz/Tc de Oro y con, 6 Oz/Tc de Plata.. 2.4.4.1. CIRCUITO DE MOLIENDA - CLASIFICACIÓN. El circuito de molienda se inicia cargando el mineral del blending (de granulometría 100% m-½” Ø), a una tolva de paso de 10 TM, este es descargado por una faja transportadora N° 01 de 17” x 25 m que alimenta a la tolva de finos de 60 TM, descargado por otra faja transportadora N° 02 de 17” x 14 m y está a la vez alimenta a la faja transportadora N° 03 de 17” x 16 m la que descarga el material hacia el scoop del molino de bolas 6’ x 6’ marca DENVER (Molino Nº 1) simultáneamente se alimenta solución de cianuro de sodio, lechada de cal y agua para el proceso (Solución barren o agua fresca), el producto molido con una densidad promedio de 1600 g/l que descarga el molino se filtra por el trommel y va hacia un cajón de bombeo el cual bombea la pulpa con una bomba Nº 1 ICBA, tipo SRL DENVER 3" x 3", este alimenta al hidrociclón N° 01 D-10, el Underflow (gruesos) es descargado hacia el molino de bolas 5’ x 8’ 19.

(25) marca COMESA (Molino Nº 2) para continuar con la molienda secundaria, la descarga de este molino se junta en el cajón de bombeo con la descarga del molino primario 6’ x 6’ marca DENVER (Molino Nº 1) cerrando el circuito. El overflow del hidrociclón N° 01 D-10 (finos) pasa por el cedazo DMS N° 01 con malla metálica N° 16 luego es llevado hacia un cajón de bombeo para ser bombeado por una bomba Nº 2 ICBA, tipo SRL DENVER 3" x 3" hacia el hidrociclón N° 02 D-10 donde el Underflow (gruesos) descarga hacia el molino de bolas 5’ x 6’ marca FUNCAL (Molino Nº 03) para continuar con la remolienda, la descarga del molino N° 03 se junta en el cajón de bombeo con la descarga del Overflow (finos) del hidrociclón N° 01 D10 cerrando el circuito.. El Overflow (fino) del hidrociclón N° 02 D-10 que sale con una densidad de pulpa promedio 1260-1300 g/l, con una granulometría de 85% -malla200 (74 micras), descarga a los tanques de cianuración previo paso por el cedazo DMS N° 02 con malla metálica N° 16 para eliminar la materia orgánica que pudiera afectar el proceso.. Los reactivos usados son 2, el cianuro NaCN y la cal minera, estos son adicionados en el molino primario N° 01, la fuerza del cianuro es de acuerdo a la ley de cabeza y va de 1200 – 400 ppm, la cal regula el pH a 11. La lixiviación de los valores Au, Ag empieza en los molinos, obteniéndose un promedio de 50 a 60% de disolución.. Relave. El relave es la pulpa agotada que descarga el tanque N° 15 con una densidad promedio de 1300 g/l, y con un caudal de pulpa de 500 m3/día que contiene 220 TMSD de mineral y 420 m3 solución/día.. 20.

(26) Este relave es bombeado con una bomba horizontal 5” x 5” al extremo más alto de la cancha de relaves, de esta manera la solución es recuperada por decantación mediante un sistema de quenas con un canal, instalados previamente, ya que esta solución es recirculada al proceso luego de su tratamiento previo de dicha solución.. 21.

(27) Figura Nº 2.2. Circuito de Molienda & Clasificación – Minera Veta Dorada S.A.C.. 17. 23. Mineral 100%-2" 0.6 Oz/Tc Au 6 Oz/Tc Ag. 18 2. 1 Poza de Solución Barren 120m 3. Agua fre sca. FT-01. 100m3. 15. 3. 4 Solución de Cianuro de Sodio FT-02. 16 FT-03. ESPECIFICACIONES. 5. EQUIPOS DE CIRCUITO MOLIENDA - CLASIFICACIÓN. Cedazo DSM N 02 Lechada de Cal. 10 Cedazo DSM N 01. 14 Pulpa 85%-m200 descarga a tanques de agitación. Hidrociclón N 02. 12. Hidrociclón N 01 8. Solución Barren + agua fresca. Molino N 03. Molino N 01 6. Molino N 02. 13. ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14. N°. ITEM 15 16 17 18. N°. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1. CIRCUITO MOLIENDA - CLASIFICACIÓN DESCRIPCIÓN Tolva de paso de 10 TM de 2.20m. x 2.20m. Faja transportadora N° 01 17"x25 m. Tolva de f inos de 60 TM de 5.50m. x 5.50m. Faja transportadora N° 02 17"x14 m. Faja transportadora N° 03 17"x16 m. Molino de bolas N° 01 6' x 6' DENVER. Bomba ICBA N° 01, tipo SRL DENVER 3" x 3" Hidrociclón N° 01 D10 Molino de bolas N° 02 5' x 8' COMESA. Cedazo DMS N° 01 con malla metálica N° 16 Bomba ICBA N° 02, tipo SRL DENVER 3" x 3" Hidrociclón N° 02 D10 Molino de bolas N° 03 5' x 6' FUNCAL. Cedazo DMS N° 02 con malla metálica N° 16. HP 5 4.5 5 150 15 100 15 100 -. 1 1 1 1. EQUIPOS AUXILIARES DESCRIPCIÓN Tanque de Agitación de Solución de cianuro 6´ X 6´ Tanque de Agitación de Lechada de cal 6´ X 6´ Poza de solución barren 120 m3 Poza de agua f resca 100 m3. HP 6.6 6.6 -. 9 LEYENDA Solución de Cianuro de Sodio Lechada de Cal Mineral Solución Barren - Agua f resca Pulpa mineralizada. Bomba N 02 11. Bomba N 01 7. 22.

(28) 2.4.5. SECCIÓN CIANURACIÓN - ADSORCIÓN. En esta sección el mineral valioso es recuperado a través del carbón activado mediante el proceso CIP-CIL, logrando disolver el remanente de oro que no pudo ser disuelto durante la etapa de molienda.. 2.4.5.1. CIRCUITO DE CIANURACIÓN & ADSORCIÓN. El Overflow (fino) del hidrociclón N° 02 D-10 que sale con una densidad de pulpa promedio 1260-1300 g/l, con una granulometría de 85% -malla200 (74 micras), pasa a un circuito de agitación mecánica en cascada compuesta por 03 tanques (tanque N° 01 24’ x 24’, tanque N° 02 24’ x 24’ y tanque N° 03 20’ x 20’) el Tanque Nº 03 descarga la pulpa hacia un cajón de bombeo para ser bombeado por una bomba Nº 1 ICBA, tipo SRL DENVER 3" x 3" hacia el hidrociclón N° 01 D-6 (distribuidor a espesador y tanque 50% a 50%.); donde el Underflow (gruesos) descarga al espesador 30’ x 10’ por la parte superior rebalsa la solución pregnant el mismo que pasa al circuito de Merrill Crowe.. Mientras, que por la parte inferior se descarga una pulpa mineralizada con mayor densidad, la descarga va hacia un cajón de bombeo para ser bombeado por la bomba Nº 2 ICBA 1 ½" x 1 ¼" hacia el tanque N° 04 20’ x 20’ junto al overflow (finos) del hidrociclón N° 01 D-6.. A partir del tanque N° 04 hasta el tanque N° 10 contienen carbón para adsorber los complejos de aurociaruno: la descarga por gravedad del tanque N° 04 20’ x 20’ alimenta al tanque N° 05 20’ x 20’ a la vez este alimenta al tanque N° 06 20’ x 20’ la descarga va hacia un cajón de bombeo para ser bombeado por la bomba Nº3 ICBA, tipo SRL DENVER 2 ½" x 2" hacia el tanque N° 07, 08, 09, 10 23.

(29) 16’ x 16’ con alimentación tipo cascada, la descarga del tanque N° 10 16’ x 16’ va hacia un cajón de bombeo para ser bombeado por la bomba Nº4 ICBA, tipo SRL DENVER 2 ½" x 2" hacia el tanque N° 11. A partir del tanque N° 01 hasta el tanque N° 14 de dimensiones 12’ x 16’ no contienen carbón la alimentación también es de tipo cascada, la descarga del tanque N° 14 de 12’ x 16’ alimenta al tanque N° 15 16’ x 16’ que contiene carbón siendo el último tanque del circuito de cianuración la descarga va hacía un cajón de bombeo para ser bombeado por la bomba Nº 5 ICBA, tipo SRL DENVER 5" x 5" hacia la relavera.. Todos los. tanques mencionados. están. colocados. en. serie. conformando así un circuito que permita agitar la pulpa en un periodo de 72 horas en promedio.. 2.4.5.2. RATIO DE CARBON PARA ADSORCIÓN. La adsorción del oro se realiza en contracorriente, el carbón activado (-m6 +m16) se agrega al último y/o penúltimo agitador del circuito y avanza en dirección opuesta a la pulpa, mientras que el oro y la plata se adsorben al carbón enriqueciéndolo, la pulpa se empobrece conforme se descarga de un agitador a otro hasta ser enviado a la relavera.. La cantidad de carbón activado que contiene cada tanque es como se muestra en la siguiente tabla:. 24.

(30) Tabla Nº 2.4. Kg carbón activado por cada tanque. ITEM. DIMENSIONES. KG DE CARBÓN. Tanque N° 04. 20’ x 20’. 3000. Tanque N° 05. 20’ x 20’. 3000. Tanque N° 06. 20’ x 20’. 3000. Tanque N° 07. 16’ x 16’. 2000. Tanque N° 08. 16’ x 16’. 2000. Tanque N° 09. 16’ x 16’. 2000. Tanque N° 10. 16’ x 16’. 2000. Tanque N° 15. 16’ x 16’. 2000. 2.4.6. SECCIÓN MERRILL CROWE La solución rica (Pregnant) con una ley promedio de 9 g Au/m 3 y 50 g Ag/m3 con una fuerza de cianuro 750 ppm proveniente del overflow del espesador 30’ x 10’, descarga a un tanque clarificador 10’ x 10’ deslamador, y este a un par de filtros de placa - paños clarificadores (revestido por una película de tierra diatomea) obteniendo una solución filtrada menor de 5 ppm de sólidos; El filtrado resulta esencial para remover los sólidos finos que pueden obstruir rápidamente la línea de precipitado o pasivar al zinc. Luego de la filtración la solución rica es enviada a una torre de deaireación donde el contenido de oxigeno es retirado con la ayuda de una bomba de vacío siendo reducido a 0.5 ppm de oxígeno disuelto; a esta solución mediante el cono de alimentación de reactivos se añade el polvo de zinc y acetato de plomo para obtener un precipitado de Au y Ag, la solución es enviada mediante la bomba Hidrostal N° 02 EQ 40-125-0-C385-CC a los filtros precipitadores de mangas, quedando el precipitado en los filtros y la solución de salida de estos filtros es enviada a la poza de solución barren mediante la bomba ICBA, tipo SRL DENVER 2 ½" x 2".. 25.

(31) ESPECIFICACIONES EQUIPOS DE CIRCUITO CIANURACIÓN CIP CIL - MERRILL CROWE. ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15. N° 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 1 4 1. 16 17 18 19 20 21 22 23. 1 2 1 1 1 1 2 1. CIANURACIÓN CIP CIL DESCRIPCIÓN Tanque de Agitación N° 01 24´ X 24´ Tanque de Agitación N° 02 24´ X 24´ Tanque de Agitación N° 03 24´ X 24´ Bomba ICBA N° 01, tipo SRL DENVER 3" x 3" Hidrociclón N° 01 D6 Espesador 30’ x 10’ Bomba ICBA Nº 2 1 1/2" x 1 1/4" Tanque de Agitación N° 04 20´ X 20´ Tanque de Agitación N° 05 20´ X 20´ Tanque de Agitación N° 06 20´ X 20´ Bomba ICBA N° 03, tipo SRL DENVER 2 1/2" X 2" Tanque de Agitación 16´ X 16´ (N° 07, 08, 09, 10 y 15) Bomba ICBA Nº 04 2 1/2" X 2" Tanque de Agitación 12´ X 16´ (N° 11, 12, 13 y 14) Bomba ICBA N° 05, tipo SRL DENVER 5" X 5" MERRILL CROWE Tanque clarificador 10’ x 10’ - deslamador Filtro de placa - paños clarificadores torre de deaireación bomba de vacio N° 01 Cono de alimentación de reactivos Bomba hidrostal 40-120 B-385 filtros precipitadores de mangas Bomba ICBA 2 1/2" X 2". HP 35 35 30 15 7.5 15 30 30 30 15 25 15 25 20 5 7.5 15. 6. LEYENDA Relave Solución Pregnant Pulpa mineralizada Solución Barren. Pulpa mineralizada 85%-m200. Bomba N. 1 2. 1. 2 LIX. 26 LIX.

(32) Figura Nº 2.3. Circuito de Cianuración CIP CIL & Merrill Crowe – Minera Veta Dorada S.A.C. ESPECIFICACIONES EQUIPOS DE CIRCUITO CIANURACIÓN CIP CIL - MERRILL CROWE. ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15. N° 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 1 4 1. 16 17 18 19 20 21 22 23. 1 2 1 1 1 1 2 1. CIANURACIÓN CIP CIL DESCRIPCIÓN Tanque de Agitación N° 01 24´ X 24´ Tanque de Agitación N° 02 24´ X 24´ Tanque de Agitación N° 03 24´ X 24´ Bomba ICBA N° 01, tipo SRL DENVER 3" x 3" Hidrociclón N° 01 D6 Espesador 30’ x 10’ Bomba ICBA Nº 2 1 1/2" x 1 1/4" Tanque de Agitación N° 04 20´ X 20´ Tanque de Agitación N° 05 20´ X 20´ Tanque de Agitación N° 06 20´ X 20´ Bomba ICBA N° 03, tipo SRL DENVER 2 1/2" X 2" Tanque de Agitación 16´ X 16´ (N° 07, 08, 09, 10 y 15) Bomba ICBA Nº 04 2 1/2" X 2" Tanque de Agitación 12´ X 16´ (N° 11, 12, 13 y 14) Bomba ICBA N° 05, tipo SRL DENVER 5" X 5" MERRILL CROWE Tanque clarificador 10’ x 10’ - deslamador Filtro de placa - paños clarificadores torre de deaireación bomba de vacio N° 01 Cono de alimentación de reactivos Bomba hidrostal 40-120 B-385 filtros precipitadores de mangas Bomba ICBA 2 1/2" X 2". HP 35 35 30 15 7.5 15 30 30 30 15 25 15 25 20. Bomba N 03. 11. Bomba N 01. Bomba N 04. 4. 13 Pulpa a relavera. Relave. 5 7.5 15. 11. 12. LIX. 14. 13. LIX. 14. 14. LIX. 14. LIX. Solución Barren. 15. 14 12. ADS. 5 6. LEYENDA Relave Solución Pregnant Pulpa mineralizada Solución Barren. 9. 8. 7 12. 12 ADS. ADS. 10. 12. 12. ADS. ADS. 22. 17. 22. 18. Pulpa mineralizada 85%-m200. 20. 23. 19 Bomba de vacio. 16. Bomba N 02. 21. 7. Bomba hidrostal 40-120 B-385. 1. 3 2. 1. 2. 3 LIX. LIX. 5. 4 8. 9 ADS. 6 10. ADS. ADS. LIX. 27.

(33) 2.4.7. SECCIÓN DE DESORCIÓN - ELECTRODEPOSICIÓN. 2.4.7.1. DESORCIÓN. El carbón cargado con oro es transferido a los reactores de desorción de acero inoxidable de 4 TM cada una con las siguientes condiciones. Solución de desorción 2.5 m3 75 kilos de soda cáustica al 3% 500 litros de alcohol etílico al 20% 5 kilos de Cianuro de sodio al 0.2% pH = 13 Temperatura 80°C.. El carbón estará bajo la acción de una solución recirculante, esta solución será alimentada por la parte inferior del tanque y descargada por la parte superior del mismo.. El carbón con oro, es circulado, en circuito cerrado a una temperatura de 80°C, con estas condiciones el carbón reducirá su carga de Au y Ag para obtener una solución rica de oro y plata, esta solución es enfriada con un intercambiador de calor y pasada por la celda de electrodeposición (EW), Al término de la desorción, la solución eluyente se almacena en los tanques de solución.. Se descarga el carbón pobre, hacia el tanque de lavado ácido, para su tratamiento químico.. 2.4.7.2. REACTIVACIÓN TÉRMICA DEL CARBÓN. En el proceso de adsorción de Carbón en Pulpa (CIP), por la cantidad de ciclos de usos, el carbón activado va perdiendo su 28.

(34) capacidad de adsorción de oro y plata, por ello el carbón debe ser reactivado térmicamente cada cierto tiempo (aproximadamente luego de 3 desorciones).. En planta de Beneficio Minera Veta dorada S.A.C. se ha implementado las Plantas de reactivación Térmica Y Ácida, con esta implementación se lograrán tener carbones más eficientes, ya que se habrán eliminado los productos carbonatados y orgánicos, mejorando así nuestras eficiencias.. La capacidad del horno Rotatorio es de 30 Kg/hr, se trabaja a una temperatura de 750ºC, luego de esto el carbón es lavado con una solución de ácido clorhídrico diluido, quedando de esta manera apto para ingresar a los tanques de cianuración para la adsorción.. Ácido Clorhídrico Industrial.. Reactivo químico usado en el proceso de reactivación química del carbón activado, que consiste en eliminar químicamente los carbonatos adsorbidos en el proceso de adsorción del oro y plata, a fin de restaurar la actividad del carbón para un nuevo uso en el proceso de adsorción y mejorar la eficiencia en el circuito de adsorción, usando a nivel industrial. En el circuito de lavado ácido se adiciona 0.18 Kg., de ácido clorhídrico por cada Kg. de carbón activado, reactivando mensualmente un promedio de 30 000 Kg. de carbón. Su presentación es en bidones de 50 Kg. en forma líquida y con una pureza de 33%.. El carbón desorbido es cargado hacia un reactor en un promedio de 2,500 Kg. (peso seco) y es lavado inicialmente con agua, posteriormente con ácido clorhídrico o nítrico y finalmente con agua por un lapso de 2 a 3 horas cada lavada. La función del ácido, es la de remover el calcio y la sílice atrapadas por el carbón. 29.

(35) 2.4.7.3. ELECTRODEPOSICIÓN. El objetivo es captar mediante corriente eléctrica en una celda, al oro contenido en la solución efluente de desorción. El parámetro de operación es 2,5 voltios y 600 amp. para el oro y la plata se reducen (depositan) en los cátodos de lana de acero, mientras que el ánodo de acero inoxidable desprenderá oxigeno gaseoso, cumpliendo el ciclo de trabajo son retirados los cátodos obteniéndose de esta manera el cemento con valores importantes de oro y plata, los cuales son fundidos y refinados para ser comercializados como producto final.. Ácido Sulfúrico Industrial. En forma de solución es para atacar el lodo fino y lana de acero de los cátodos cargado con oro y plata provenientes de la celda electrolítica. El cuál se fundirá para así obtener los lingotes para su comercialización.. 2.4.7.4. FUNDICIÓN. La Planta de Beneficio de Minera Veta Dorada S.A.C., trabaja la fusión del producto de la electrodeposición en crisoles a llama directa de petróleo bajo una campana de extracción existente. En este proceso se utiliza fundentes que generan una pequeña escoria y el metal líquido es vaceado en lingoteras. El producto final está constituido por el llamado “Oro Doré”. Dependiendo de la demanda de los clientes se obtiene también como producto el oro refinado. 30.

(36) Figura Nº 2.4. Circuito de Desorción & Electrodeposición – Minera Veta Dorada S.A.C.. 800 kg. Carbón cargado T=80°C. 3. Dore. 4. IC. f undición. 5. Alcohol 20%. 9. 6. 6. IC. 7 T=60 a 65 °C. 8 corriente rectif icada V: 2.5 AMP: 560-600. Solución 2.5 m3 3% NaOH + 0.2 % Na CN. 1. Carbón desorbido. Agua. cemento de oro. 8 Cátodos: lana de acero 08 ánodos: Acero inoxidable 09. ESPECIFICACIONES EQUIPOS DE CIRCUITO DESORCIÓN - ELECTRODEPOSICIÓN. 2 HCl 3% HNO3. 10. ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11. 10. T=750 °C. 11. NaOH Carbón reactivado. Solución neutralizada enviada a proceso. N° 1 1 1 1 1 2 1 2 1 2 1. DESCRIPCIÓN Tanque de preparación de solución Bomba de recirculación de solución 1 1/2" x 1" Tanque de recirculación de solución Intercambiador de calor Caldero Tanque de desorción de carbón de 4 TN Intercambiador de calor Celda de Electrodeposición 1.70x0.60x1.13m horno de f undición (1 de 100kilos y 3 de 20kilos) Tanque de Agitación N° 06 20´ X 20´ Horno de reactivación térmica LEYENDA agua f resca HCl 3% o HNO3 Carbón Oro metálico Solución recirculante de desorción 3% NaOH + 0.2 % Na CN + Alcohol. HP 5 -. 31.

(37) CAPITULO III. QUÍMICA DE LAS SOLUCIONES DE CIANURACIÓN. 3.1. INTRODUCCIÓN En la naturaleza, el oro se encuentra sobre todo al estado nativo, diseminado en rocas cuarcíferas, en vetas auríferas y en los depósitos aluvionales o placeres, provenientes de la disgregación de estas rocas.. El oro se encuentra asociado principalmente a los minerales de plata y cobre. El oro se encuentra a menudo también asociado a minerales de fierro, plomo-zinc y sulfoarseniuros más complejos.. El contenido de oro en los minerales varía enormemente; pero, normalmente se explota minerales que tienen una ley de entre 1 y 10 g/t.. El tratamiento de los minerales de oro se hace, en términos generales, mediante los procesos clásicos de flotación, concentración gravitacional y cianuración.. En la actualidad, la mayor parte de los minerales de oro en el mundo son tratados mediante el proceso de cianuración, en sus diferentes técnicas de 32.

(38) lixiviación: por agitación, en pilas, y diferentes procesos de recuperación del oro lixiviado: precipitación con polvo de zinc o recuperación mediante carbón activado.. Nuevas tecnologías para el tratamiento de minerales de oro, llamados “refractarios”, se han desarrollado o están en estado experimental, pilotaje, o ya se encuentran en aplicación industrial. 3.2. REACCIONES DE LAS SOLUCIONES DE CIANURACIÓN. Las sales de cianuro simple, como cianuro de sodio, potasio y calcio, se disuelven en agua para formar sus respectivos cationes metálicos e iones de cianuro libre. Por ejemplo, en el caso del cianuro de potasio se tiene: KCN  K+ + CN–. La Tabla Nº 3.1, muestra la solubilidad y el contenido de cianuro relativo de las diferentes sales. La elección del tipo de cianuro depende del método de aplicación, costo y disponibilidad de dicho reactivo.. Tabla Nº 3.1. Propiedades de compuestos de cianuro simples.. Solubilidad en agua a. Compuesto. Cianuro Disponible (%). NaCN. 53.1. 48. KCN. 40.0. 50. Ca(CN)2. 56.5. Se descompone. 25°C (g/100cc). Fuente: Marsden John and House I.. Julian y Smart compararon los efectos disolventes del cianuro de amonio, sodio, potasio, magnesio, calcio, estroncio y bario sobre el oro y la plata y. 33.

(39) encontraron que el radical alcalino no afecta el efecto disolvente sobre el cianuro particular.. 3.2.1. DESCOMPOSICIÓN DE LAS SOLUCIONES DE CIANURO. El cianuro se hidroliza en el agua para formar el ácido cianhídrico (HCN). e. iones. de. hidróxido. (OH–),. con. el. incremento. correspondiente en el pH: KCN + H2O  HCN + KOH El ácido cianhídrico es un ácido débil, el cual se disocia parcialmente en agua como sigue: HCN  H + + CN – Con Ka (25ºC) = 6.2 x 10 – 10 y log K = 9.21. La Figura 3.1 muestra la extensión de esta reacción de disociación en el equilibrio como una función del pH. A un pH de 8.4, menos del 90% existe como ácido cianhídrico. A un pH aproximado de 9.3, la mitad del total de cianuro existente está como ácido cianhídrico y la mitad como iones de cianuro libre (CN–) y a pH = 10.2, más del 90% del total de cianuro se presenta como cianuro libre.. La pérdida de cianuro en solución se produce porque el ácido cianhídrico tiene una presión de vapor relativamente alta (100 KPa a 26ºC) y consecuentemente éste se volatiliza rápidamente en la superficie líquida bajo condiciones ambientales. Como resultado, muchos sistemas de lixiviación con cianuro operan a un pH con el cual se minimiza la pérdida de cianuro, típicamente sobre 10, aunque a un pH excesivamente alto (sobre 11.5) puede causar. 34.

(40) efectos perjudiciales para la lixiviación de los metales nobles. Las funciones de un álcali libre en la cianuración son las siguientes:. a. Evita pérdida de cianuro por hidrólisis. b. Evita pérdida de cianuro por acción del dióxido de carbono en el aire: KCN + H2CO3  HCN + KHCO3 c. Descompone los bicarbonatos en el agua antes de ser usados en cianuración.. Figura Nº 3.1. Especiación de cianuro y ácido cianhídrico en soluciones acuosas como función del pH.. d. Neutraliza los compuestos ácidos tales como sales ferrosas, férricas y sulfato de magnesio en el agua antes de adicionar al circuito de cianuro. e. Neutraliza los constituyentes ácidos en el mineral. f. Ayuda a la sedimentación de las partículas de mineral fino. 35.

(41) Tanto el ácido cianhídrico como el cianuro libre pueden ser oxidados a cianato en presencia de oxígeno y bajo condiciones oxidantes como se observa en la Figura Nº 3.2, pero el cianato no disuelve oro. 4HCN + 3O2  4CNO – + 2H2O 3CN – + 2O2 + H2O  3CNO – + 4OH – En la práctica, si se requieren agentes fuertemente oxidantes pueden ser usados el ozono (O3), peróxido de hidrógeno (H2O2) o ácido hipocloroso (HOCl), para que la reacción proceda a una velocidad significativa.. El cianuro libre forma complejos con muchas especies metálicas, principalmente. los. metales. de. transición. y. pueden. variar. extensamente en su estabilidad y solubilidad.. Figura Nº 3.2. Diagrama Eh – pH para el sistema CN – H2O a 25ºC. Concentración de cianuro = 10 – 3 M, P(O2) = 1 atm. 36.

(42) 3.2.2. DISOLUCIÓN DE LOS METALES PRECIOSOS . Naturaleza electroquímica de la cianuración.. El principal avance en la comprensión de la química de la cianuración de oro fue hecho por Kudryk y Kellog en 1954, quienes demostraron la naturaleza electroquímica de la cianuración del oro. La reacción de disolución de oro, denominada ecuación de Elsner, puede escribirse como: 4Au + 8KCN + O2 + 2H2O  4KAu(CN)2 + 4KOH Esta reacción consiste de dos medias reacciones anódicas y catódicas.  Reacción anódica.. La reacción anódica involucra la oxidación del oro (0) a oro (I) a través de dos etapas: la reacción de oro con un ion de cianuro para formar un film superficial que puede ser AuCN y luego la formación del complejo de cianuro de oro (I) Au(CN)2 –, como se observa en las siguientes reacciones: Au + CN –  AuCN + e – AuCN + CN –  Au(CN)2–  Reacción catódica.. Las anteriores reacciones están acompañadas por la reducción catódica del oxígeno en la superficie del metal. En la superficie del oro, las reacciones muestran la reducción del oxígeno a peróxido y la reducción del peróxido a hidroxilo:. 37.

(43) O2 + 2H2O + 2e –  H2O2 + 2OH – H2O2 + 2e –  2OH – Las reacciones para la disolución de plata son análogas a las ecuaciones para la disolución de oro. Los diagramas pH – potencial (Diagramas de Pourbaix) para los sistemas Au–CN–H2O y Ag–CN–H2O se muestran en las Figuras Nº 3.3 y 3.4.. A partir de estos diagramas de estabilidad acuosa se puede observar lo siguiente: . El oro y la plata se comportan de manera similar en soluciones cianuradas.. . El Au(CN)2– y Ag(CN)2– son los principales complejos iónicos con un amplio campo de estabilidad.. . El sólido AgCN se forma sólo a bajo pH (< 3.5).. . La fuerza impulsora electroquímica para la disolución de los dos metales es maximizada a valores de pH sobre 9.4. Lixiviaciones con cianuro a pH menor a 9.4 se han efectuado en Australia, pero se demostró que el HCN no disuelve el oro tan rápido como el ion CN– y además el consumo de cianuro fue considerable durante todo el proceso de disolución.. 38.

(44) Figura Nº 3.3. Diagrama Eh – pH para el sistema Au – CN – H2O a 25ºC. Concentración de todas las especies de oro solubles = 10 – 4 M, [CN –] = 10 – 3 M, P(O2) = 1 atm.. 39.

(45) Figura Nº 3.4. Diagrama Eh – pH para el sistema Ag – CN – H2O a 25ºC. Concentración de todas las especies de plata solubles = 10 – 4 M, [CN –] = 10 – 3 M, P(O2) = 1 atm.. 3.3. ASPECTOS CINÉTICOS El proceso de disolución de oro y plata en soluciones con cianuro involucra reacciones heterogéneas en la interfase sólido – líquido, como se observa en Figura Nº 3.5. Por lo tanto, los pasos secuenciales siguientes pueden ser considerados como principales para la lixiviación de estos metales nobles:. 1. Absorción de oxígeno en la solución. 2. Transporte de cianuro y oxígeno disuelto a la interfase sólido – líquido. 3. Adsorción de los reactantes (CN – y O2) en la superficie sólida. 4. Reacción electroquímica. 40.

(46) 5. Desorción de los complejos solubles de oro – cianuro, plata – cianuro y otros productos de reacción desde la fase sólida. 6. Transporte de los productos desorbidos a la solución.. El proceso de cianuración es función de diferentes parámetros tales como disponibilidad de oxígeno en la interfase sólido – líquido, concentración de cianuro en la solución, temperatura de pulpa, pH y Eh de la suspensión sólido – solvente, área superficial disponible y velocidad de agitación.. Figura Nº 3.5. Representación esquemática de una celda de corrosión local en la superficie del oro en contacto con una solución de cianuro que contiene oxígeno, ia = corriente anódica, ib = corriente catódica.. 41.

(47) 3.3.1. CURVAS DE POLARIZACIÓN. Los aspectos cinéticos de la disolución del oro en medio cianuro, también pueden ser examinados con la ayuda de las curvas de polarización de los sistemas electroquímicos involucrados, representados en la Figura Nº 3.6. E. i. Figura Nº 3.6. Interpretación de la cinética de cianuración de oro por el intermedio de las curvas de polarización.. Por lo tanto, cuando la concentración de cianuro es suficiente (10 -2 M), la velocidad de disolución del oro, es controlada por la difusión del oxígeno disuelto hacía la partícula de oro. De esta manera todas las condiciones que permitan acelerar o catalizar la reacción de reducción del oxígeno disuelto sobre el oro, tales como: agitación, temperatura, pH, etc., son muy favorables para la disolución del oro contenido en el mineral.. 42.

(48) 3.4. EFECTO DEL OXIGENO Y ALCALINIDAD DE LA SOLUCION. 3.4.1. EFECTO DEL OXIGENO. El uso de oxígeno o de un agente oxidante es indispensable para la disolución del oro, bajo condiciones normales de cianuración. Los agentes oxidantes, tales como: peróxido de sodio, permanganato de potasio, dióxido de manganeso, bromo y cloro, han sido utilizados con mayor o menor éxito en el pasado, pero debido al costo de estos reactivos y las complicaciones inherentes en el manejo de ellos, han dejado de ser usados. De otro lado, el mejor conocimiento y entendimiento de las reacciones involucradas en la cianuración y el conocimiento más completo de los efectos que juegan los diferentes constituyentes indeseables en los minerales, han demostrado que la adecuada aireación bajo las condiciones apropiadas dará tan buenos resultados como con el uso de oxidantes químicos.. El efecto del oxígeno en la disolución del oro es mostrado en la Tabla Nº 3.2, para el caso en que se usa 100 ml de solución de cianuro de sodio al 0,10% y a 25ºC. En ella, se observa que la velocidad de disolución del oro es directamente proporcional al contenido de oxígeno del gas usado, sugiriéndose que la velocidad de disolución de oro en soluciones de cianuro es directamente proporcional a la presión parcial del oxígeno.. 43.

(49) Tabla Nº 3.2. Efecto del Oxígeno sobre la Velocidad de Disolución del oro.. Oxígeno. Velocidad de Disolución. (%). (mg/cm .h). 0. 0,04. 9,6. 1,03. 20,9. 2,36. 60,1. 7,62. 99,5. 12,62. 2. Fuente: Laboratorio Metalúrgico de la Empresa.. El uso de oxígeno puro es demasiado costoso, por lo que el aire es la fuente usual del gas oxígeno requerido. Existen referencias del uso de ozono, pero no ha sido adaptado a escala industrial debido a su costo. Para la disolución eficiente, es necesario que el aire se ponga en contacto físico con las partículas de oro.. 3.4.2. EFECTO DE LA ALCALINIDAD DE LA SOLUCION. Para reducir la cantidad de cianuro que se descompone en la solución de cianuro, se adiciona cal o lechada de cal para mantener una alcalinidad protectiva. Es usual, mantener esta alcalinidad de 0,5 a 1,5 lb de cal por tonelada corta de solución. La cal tiene el efecto benéfico posterior de acelerar la sedimentación de las partículas finas de impurezas o lamas, y también precipita ciertas sustancias indeseables. En algunos casos, para propósitos específicos, la alcalinidad protectiva se mantiene mediante el uso de otros álcalis como hidróxido de sodio y carbonato de sodio; estos álcalis, sin embargo, generalmente no son agentes de sedimentación efectivos.. Aun cuando, el uso de álcalis es esencial en la cianuración, se han demostrado mediante trabajos experimentales, que los álcalis como 44.

(50) el hidróxido de sodio y particularmente el hidróxido de calcio, retardan la disolución del oro en las soluciones de cianuro.. Cuando se utiliza hidróxido de calcio, la velocidad de disolución decrece rápidamente cuando la solución de cianuro tiene un pH cercano a 11 y la disolución es depreciable a pH de 12,2 el efecto del hidróxido de sodio es mucho menos pronunciado, y la velocidad de disolución no comienza a decrecer hasta que se alcance el pH de 12,5; y aún, a pH de 13,4, la disolución es más rápida que aquella en una solución de la misma concentración de cianuro que contiene hidróxido de sodio a un pH de12,2 para que se produzca el efecto total del retardo de la disolución del oro y en las soluciones de cianuro es necesaria la presencia tanto de los iones de calcio como hidroxilo.. Las funciones de hidróxido de calcio en la cianuración son:. 1.. Prevenir la pérdida de cianuros por hidrólisis NaCN  H 2 O  HCN  NaOH KCN  H 2 O  HCN  KOH. Los hidróxidos provocan la reacción hacia la izquierda, previniendo descomposición de los cianuros. 2.. Prevenir la pérdida de cianuros por la acción del dióxido de carbono en el aire:. 2 NaCN  CO2  H 2 O  2HCN  Na 2 CO3 3.. Descomposición de bicarbonatos en el agua de la planta, antes del uso en la cianuración.. 45.

(51) HCO3  Ca 2  H   CaCO3. HCO3  H   H 2 CO3  H 2 O  CO2. 4.. Para neutralizar compuestos ácidos, tales como: sales ferrosas, sales férricas y sulfato de magnesio en el agua de la planta, antes de su adición al circuito de cianuración. FeSO 4  Ca(OH ) 2  CaSO4  Fe(OH ) 2. (Con aire mínimo). 4FeSO 4  4Ca(OH ) 2  2H 2 O  4Fe(OH ) 3  4CaSO4 (Con aire en exceso). 2Fe 2 O3 ·SO3  Ca(OH ) 2  5H 2 O  4Fe(OH ) 3  CaSO4 MgSO4  Ca(OH ) 2  Mg (OH ) 2  CaSO4. 5.. Para neutralizar constituyentes acídicos en el mineral.. 6.. Para neutralizar compuestos acídicos que resultan de los diferentes minerales en la mena, en soluciones de cianuro.. 7.. Para ayudar en la sedimentación de partículas finas de mineral, de tal manera que la solución madre clara puede ser separada del mineral Cianurado.. 8.. Para mejorar la extracción, cuando se trata de minerales que contienen, por ejemplo, plata rubí, teleruros, los cuales se descomponen más rápidamente a más altas alcalinidades.. En resumen, se concluye que la velocidad de la extracción de oro y plata es afectada de la siguiente forma:. 1.. Aumenta con la reducción del tamaño de la partícula del mineral o el metal.. 2.. Aumenta, hasta un punto, al aumentarse la agitación.. 3.. Incrementa con más alto contenido de oxígeno.. 4.. Exhibe un máximo a niveles óptimos de la concentración de cianuro y de pH.. 5.. Incrementa con más alta temperatura. 46.

(52) 6.. Disminuye con concentraciones más altas de iones de cobre, ferrosos y sulfuros, y aumenta con la concentración de iones férricos.. Varias de estas variables, como: aireación, agitación, nivel de concentración del cianuro y pH, se conoce que interactúan entre sí, por lo que resulta más compleja la expresión de velocidad para la disolución del oro y de la plata.. 3.5. METODOS DE RECUPERACIÓN DE ORO A PARTIR DE SOLUCIONES CIANURADAS. Desde su introducción en 1890, la cianuración ha sido el principal proceso usado para la producción de la mayor parte de oro y de una proporción significativa de plata. El proceso ha sido usado para tratar minerales concentrados y calcinas en escala comercial en el mundo. Mientras la mayoría de las plantas de oro usan tanques agitados para la lixiviación con cianuro, la lixiviación en pila ha encontrado un incremento en número de aplicaciones, particularmente en el tratamiento de minerales de bajo grado conteniendo 0.1 onz/t de oro o menos. La química del proceso de cianuración está basada en el hecho, que, bajo condiciones oxidantes, el oro y la plata pueden ser complejas y disueltas de cianuro alcalino.. A partir del licor de lixiviación, el oro y la plata son recuperados usando uno o más de los siguientes cuadro procesos:. 1.- Cementación con polvo de zinc. 2.- Adsorción con carbón activado. 3.- Intercambio Iónico. 4.- Electrodeposición. 47.

(53) 3.6. ADSORCIÓN SOBRE CARBON ACTIVADO El principio de la recuperación del oro por el carbón activado radica en la propiedad que tienen las materias carbonaceas activadas de absorber el oro contenido en las soluciones de cianuro esta propiedad es muy conocida particularmente por los efectos nefastos que presenta en la cianuración de los minerales que contienen carbón.. Sin embargo, su empleo y su desarrollo efectivo son muy recientes y se debe en gran parte al enfoque de un proceso eficaz de elusión del oro desde el carbón (ZADRA) permitiendo así su reciclaje en la instalación en vez de quemarlo.. Una de las ventajas decisivas del carbón activado es que puede tratar no solamente las soluciones auríferas, sino también directamente la pulpa de los minerales después atacados con cianuro. Tal es el proceso de carbón en pulpa descrito por laxen. A la salida de la cianuración la pulpa del mineral finamente molida es coloca da en una serie de rectore tipo Pachuca o más comúnmente con agitación mecánica. El carbón activado es adicionado esta pulpa en cada escalón y es retenido en el reactor por un sistema de Cribas. El carbón es agregado periódicamente en el sistema a contra corriente de la pulpa un cribado final permite separar la pulpa del mineral estéril y el carbón cargado.. Este proceso de carbón en pulpa evita la separación liquido /sólido al final de la cianuración y está particularmente adaptado al caso de los minerales difícilmente filtrables o decantables.. Al final de la absorción el carbón es recuperado y tratado por elusión existiendo varios procesos para este fin: ZADRA que utiliza una solución de 1% de sosa 0.1% de cianuro de sodio a la temperatura de ebullición a presión atmosférica o baja presión .una mejora notable de este proceso es introducir aproximadamente un 10% de etanol en una solución de 2% de 48.