Mejora de métodos de Trabajo I

Manual del

Participante

Mejora de métodos

de Trabajo I

TECNICO NIVEL OPERATIVO

SEN@TI VIRTUAL

M

EJORA DE

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ÉTODOS DE

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RABAJO

1

Guía del Participante

Material auto instructivo, destinado a la capacitación dentro del SENATI a nivel nacional.

Lima, Marzo 2016 SEGUNDA EDICIÓN

Marzo 2016

Todos los derechos reservados. Esta publicación no puede ser reproducida total ni parcialmente, sin previa autorización

del SENATI.

© Servicio Nacional de Adiestramiento en Trabajo Industrial - SENATI

Panamericana Norte Km 15,200, Independencia – Lima Perú.

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ESTRUCTURA DEL MÓDULO

UNIDAD

TEMÁTICA

N°

1:

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STUDIO DEL

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RABAJO

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PRODUCCIÓN Y PRODUCTIVIDAD

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ESTUDIO DE MÉTODOS

UNIDAD

TEMÁTICA

N°

2:

CONCLUSIÓN AL ESTUDIO DE MÉTODOS

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EDICIÓN DE TRABAJO

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Contenido

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ETAPA 5: DEFINIR el nuevo método ... 9 ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO ... 9 ETAPA 7: MANTENER EN USO. ... 10

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3.4. Procedimiento básico de la medición del trabajo ... 13 3.5. Mecánica del estudio de tiempos con cronómetro ... 14

UNIDAD 2: CONCLUSIÓN AL ESTUDIO DE

MÉTODOS Y MEDICIÓN DE TRABAJO

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El estudio de movimiento es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos que realiza el cuerpo humano al efectuar un trabajo. Su OBJETIVO es eliminar o reducir los movimientos ineficientes, para facilitar y acelerar los eficientes. Por medio del estudio de movimientos, el trabajo se realiza con mayor facilidad y aumenta la producción

1.1. Principios de la economía de movimientos:

Existen varios principios de economía de movimientos, estos fueron abordados principalmente por Frank Bunker Gilbreth and Lillian Moller Gilbreth. Estos podrán aplicarse tanto a los trabajos de taller como a los de oficina; aunque no todos sean aplicables a todas las operaciones, se encontrará en ellos una base para mejorar el rendimiento, reducir la fatiga de los trabajos manuales y aumentar la producción.

1.2. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS:AREA DE TRABAJO MÁXIMO DE HOMBRES Y MUJERES

1.3. PRÁCTICAS COMUNES PARA OPTIMIZAR MOVIMIENTOS

La Oficina Internacional del Trabajo (OIT) recomienda como buenas prácticas para optimizar movimientos lo siguiente:

1. Si las dos manos realizan un trabajo análogo, hay que prever una reserva aparte de materiales o piezas para cada mano. 2. Cuando se utilice la vista para seleccionar el material, éste

deberá estar colocado, siempre que sea posible, de manera que el operario pueda verlo sin necesidad de mover la cabeza. 3. En la concepción del lugar de trabajo es conveniente que se

adopten las reglas de la ergonomía.

4. Las herramientas manuales deben recogerse alterando al mínimo el ritmo y simetría de los movimientos. En lo posible, el operario deberá recoger o depositar la herramienta conforme la mano pasa de una fase del trabajo a la siguiente, sin hacer un recorrido especial. Las herramientas deben colocarse en el arco del movimiento, pero no en el camino de algún material que sea preciso deslizar por el banco de trabajo.

5. Las herramientas deben situarse de modo que sea fácil recogerlas y volverlas a poner en su lugar; siempre que sea posible volverán a su sitio mediante un dispositivo automático o aprovechando el movimiento de la mano cuando va a recoger la pieza siguiente de material.

1.4. DIAGRAMA BIMANUAL:

El diagrama bimanual es un cursograma en el cual se registra la actividad de las manos (o extremidades) del operario indicando la relación entre ellas. Este diagrama registra la sucesión de hechos mostrando las manos y en ocasiones los pies del operario ya sean en acción o en reposo.

El diagrama bimanual es empleado para registrar las operaciones repetitivas de ciclos relativamente cortos.

Los símbolos utilizados en el diagrama bimanual son los siguientes:

HERRAMIENTA FINALIDAD

Operación: Se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar soltar, etc., una herramienta, pieza o material.

Transporte: Se emplea para representar el movimiento de la mano (o extremidad) hasta el trabajo, herramienta o material; o desde uno de ellos.

Espera: Se emplea para indicar el tiempo en que la mano o extremidad no trabaja. (Aunque quizá trabajen las otras extremidades).

Sostenimiento: Se emplea para indicar el acto de sostener alguna pieza, herramienta o material con la extremidad cuya actividad se está consignando.

Al elaborar diagramas bimanuales es conveniente tener presente estas observaciones:



Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones.



Registrar una sola mano cada vez.



Registrar unos pocos símbolos cada vez.



El momento de recoger o colocar otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se presta para iniciar las anotaciones.

Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la que ejecuta más trabajo. Da el mismo punto exacto de partida que se elija, ya que al completar el ciclo se llegará nuevamente allí, pero debe fijarse claramente.

Luego se añade en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la segunda mano.



Registrar las acciones en el mismo renglón cuando tienen lugar al mismo tiempo.



Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones distintos. Verifíquese si en el diagrama la sincronización entre las dos manos corresponde a la realidad.



Procure registrar todo lo que hace el operario y evítese combinar las operaciones con transportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo.

1.5. Demostración del Diagrama Bimanual:

El siguiente es un ejemplo de cómo se debe registrar la información en un diagrama bimanual:

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ETAPA 5: DEFINIR el nuevo método

Se pone por escrito al detalle el nuevo método con todos los diagramas necesarios para su total determinación y comprensión por parte de los usuarios.

Se debe bosquejar también planos y la correspondiente viabilidad técnica y económica de la propuesta para la empresa, donde la

inversión o cambios requeridos sean ampliamente justificados por los resultados productivos y económicos que positivamente se esperan y proyectar lograr.

ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO

Antes que nada, se debe presentar el nuevo método primero a la gerencia de la empresa y/o al jefe de producción para obtener sus recomendaciones, aprobación y financiamiento de ser el caso

Una vez aceptado el nuevo método, se deberá presentarlo y capacitar a los trabajadores

quienes serán los usuarios del nuevo método

(operarios/técnicos/supervisores) para obtener su aceptación y comprometerlos en la aplicación de los cambios.

Ejemplo: En un taller de ensamblaje de carrocería de unidades de transporte se trabaja con láminas de aluminio, planchas y estructuras de acero, entre otros.

Método actual: Una de las operaciones de producción consiste en taladrar las planchas con orificios de 1 cm.

Actualmente se colocan y trabajar 8 planchas en simultáneo.

Mejora del método: Se ha verificado que la potencia del taladro podría perforar hasta 12 planchas en simultáneo por lo que, a fin de asegurar la sujeción de más planchas, técnicamente se vio por conveniente incorporar

El personal operativo comprobó que esta mejora si podría ser implementada, por lo tanto se comprometido a seguir este método La jefatura de producción iba a implementar y hacer seguimientos del cumplimiento del método

Esta mejora con una inversión mínima optimiza los tiempos de producción

ETAPA 7: MANTENER EN USO.

Una vez implementado el nuevo método, es importante mantenerlo en uso y comprobar que se está aplicando correctamente para evitar retrocesos o peor aún que vuelva a usarse el método anterior. Para que esta finalidad se cumpla es necesario que toda la organización este comprometido en el cambio que se dará cuando se utilicen nuevos métodos de trabajo, con el apoyo de todos y la supervisión constante de la ejecución de los nuevos métodos de trabajo se garantice su mantención en uso.

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Medición del Trabajo es el término aplicado al proceso de determinación de un tiempo de tarea apropiado por tanto, es la es la parte cuantitativa del Estudio del Trabajo que se centra en la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador cualificado en llevar a cabo una tarea definida, efectuándola según una norma de ejecución preestablecida, siguiendo un ritmo normal y con un método predeterminado.

La medición del trabajo sirve para investigar, reducir y finalmente eliminar el tiempo improductivo, es decir, el tiempo durante el cual no se ejecuta ningún trabajo productivo, por cualquier causa que sea.

La medición del trabajo, como su nombre lo indica, es el medio por el cual la dirección puede medir el tiempo que se invierte en una operación o secuencia de operaciones, de tal forma, que el tiempo improductivo resalte y sea posible separarlo del tiempo productivo.

trabajador calificado ejecute un trabajo específico con un nivel definido de desempeño, con el uso de los instrumentos necesarios en un ambiente de trabajo normal.

A fin de lograr la implantación satisfactoria de una técnica de medición del trabajo, debe haber un verdadero compromiso por parte de la dirección o gerencia de una empresa. Tal compromiso requiere aplicar entusiasmo, tiempo y los recursos financieros en forma continua.

El establecimiento correcto de este programa en cualquier área de negocio o la industria hará posible el incremento de su productividad, es decir el aumento en la producción por hora de trabajo, debido a que la utilización de los estándares de tiempo cuidadosamente establecidos posibilitan una mayor producción en una planta, incrementando así la eficiencia del equipo y del personal que la opera.

3.2. MEDICIÓN DEL TRABAJO

La medición del trabajo es el término aplicado al proceso de determinación de un tiempo de tarea apropiado. Las técnicas de medición del trabajo se utilizan para establecer el estándar de tiempo para que un trabajador calificado ejecute un trabajo específico con un nivel definido de desempeño,

con los instrumentos necesarios en un ambiente de trabajo normal.

El tiempo requerido para desempeñar cada fase de trabajo puede determinarse a través de muestreo del trabajo, sistemas de normas de tiempos predeterminados, estudio de tiempos con cronómetro etc., la última es la técnica más utilizada.

3.3. Propósitos de la medición del trabajo

La medición del trabajo se puede utilizar para diferentes propósitos. Es responsabilidad del encargado o jefe de definir este propósito y asegurar el uso de técnicas apropiadas para medir el trabajo.

Propósitos:

1. Evaluar el comportamiento del trabajador. Esto se lleva a cabo comparando la producción real durante un periodo de tiempo dado con la producción estándar determinada por la medición del trabajo.

2. Planear las necesidades de la fuerza de trabajo. Para cualquier nivel dado de producción futura, se puede utilizar la medición del trabajo para determinar qué tanta mano de obra se requiere.

3. Determinar la capacidad disponible.

Para un nivel dado de fuerza de trabajo y disponibilidad de equipo, se pueden utilizar los estándares de medición del trabajo para proyectar la capacidad disponible.

4. Determinar el costo o el precio de un producto. Los estándares de mano de obra obtenidos mediante la medición del trabajo, son uno de los ingredientes de un sistema de cálculo de precio. En la mayoría de las organizaciones, él calculo exitoso

del precio es crucial para la sobrevivencia del negocio.

5. Comparación de métodos de trabajo. Cuando se consideran diferentes métodos para un trabajo, la medición del trabajo puede proporcionar la base para la

comparación de la economía de los métodos. Esta es la esencia de la administración científica, idear el mejor método con base en estudios rigurosos de tiempo y movimiento.

6. Facilitar los diagramas de operaciones. Uno de los datos de salida para todos los diagramas de sistemas es el tiempo estimado para las actividades de trabajo. Este dato es derivado de la medición del trabajo.

7. Establecer incentivos salariales. Bajo incentivos salariales, los trabajadores reciben más paga por más producción. Para reforzar estos planes de incentivos se usa un estándar de tiempo que define al 100% la producción.

INCONVENIENTES EN LA MEDICION DEL TRABAJO



Los resultados particulares no tienen aplicación universal.



Tienen un alto componente de subjetividad.



Su ejecución es costosa.



Los tiempos estándar deben corregirse con regularidad.



Genera fricciones entre los empleados y la dirección.

3.4. Procedimiento básico de la medición del trabajo



Seleccionar el trabajo que va a ser estudiado.



Registrar todos los datos relativos a las circunstancias en que se realiza el trabajo.



Examinar los datos registrados y el detalle de los elementos con espíritu crítico, para verificar si se utilizan los métodos y movimientos más eficaces y separar los elementos improductivos o extraños de los productivos.



Medir la cantidad de trabajo de cada elemento, expresándola en tiempo, mediante la técnica más apropiada de medición del trabajo (Puede ser con cronómetro).



Establecer el tiempo tipo de la operación, previendo

suplementos para breves descansos, necesidades

personales, etc.



Definir con precisión la serie de actividades y el método de operación a los que corresponde el tiempo calculado y notificar que éste será el tiempo para las actividades y los métodos especificados.

3.5. Mecánica del estudio de tiempos con cronómetro



La tarea se descompone en elementos (parte delimitada de la tarea).



Cada elemento se describe con exactitud, se establece claramente los puntos en que empieza y termina cada elemento.



Se inscriben los elementos en una hoja de estudios de tiempos.



Se halla el tiempo necesario para realizar cada elemento con un cronómetro, hasta obtener una muestra representativa y se obtiene el promedio (TIEMPO OBSERVADO).



Se evalúa el ritmo de trabajo del operario, es decir: rápido, normal o lento (valoración subjetiva) y traduce a un porcentaje (existen varias escalas de valoración, aquí emplearemos la escala británica 0-100, que también es la que se emplea en el manual de la OIT):

Con esta Valoración, se determina el TIEMPO BASICO, mediante la siguiente fórmula:

TIEMPO BÁSICO = TIEMPO OBSERVADO x VALORACIÓN 100

Esta aplicación lo veremos con mayor desarrollo durante la ejemplificación del caso.



Se establece los suplementos de tiempo para la operación, existen tablas para determinar los suplementos que consideran diversas situaciones y casos específicos, sin embargo, podemos referirnos en forma básica:



Suplementos por descansos, que a su vez pueden ser:

1. Suplemento por fatiga básica, para compensar energías, es una cantidad igual a 4%.

2. Suplemento por necesidades personales, entre 5% y 7% dependiendo de la distancia y acceso a los servicios.



Suplementos por contingencias, se usan en previsión de ciertas eventualidades que se sabe son inevitables, pero cuya frecuencia sería imposible o antieconómico estudiar. Debe ser menor al 5%.



Suplementos por la misma dirección o política de la empresa: variedad excesiva de productos, cambios de diseño, falta de normalización, instalaciones y condiciones de trabajo inadecuadas, entre otras.



Suplementos especiales, pueden concederse para actividades que normalmente no forman parte del ciclo de trabajo, pero sin las cuales éste no podría efectuarse debidamente.



Se obtiene el TIEMPO TIPO:

EJEMPLO DE APLICACIÓN – MEDICIÓN DEL TRABAJO:

Para este ejemplo, se ha seleccionado para el estudio al - Mantenimiento Preventivo de una Bomba de Agua - de una empresa dedicada a esta actividad y que da servicios a empresas textiles, de alimentos, lavanderías, entre otras.

Suplementos por descansos Suplementos por contingencias Suplementos por la empresa Suplementos especiales

Medir todo el ciclo hasta en 5

oportunidades 1, 2, 3, 4, 5

Específicamente se abordará al mantenimiento por el cambio de rodaje de las bombas.

Actividad seleccionada: Mantenimiento Preventivo de una Bomba de Agua – Cambio de Rodaje (de una misma marca y

modelo de Bomba) Procedimiento:

1. Obtener y registrar toda la información posible acerca de la tarea, el operario y condiciones que puedan influir en la ejecución del trabajo.

2. Dividir la tarea en sus operaciones. El presente estudio se concentrará en la toma de tiempo para determinar el tiempo estándar de las operaciones e inspecciones de esta actividad.

DOP - Mantenimiento Preventivo de una Bomba de Agua – Cambio de Rodaje

Siendo el caso del mantenimiento preventivo de este tipo de bombas, una actividad frecuente de la empresa y además porque el estudio así lo exige es preciso realizar varias tomas de muestras de tiempos, teniendo varias muestras se podrá calcular aquellos valores más representativos.

Objeto del Diagrama: Mantenimiento preventivo bomba de agua Tarea: cambio de rodaje

RODAJE NUEVO BOMBA DE AGUA

Desarmar bomba Revisar rodaje nuevo

Revisar bomba

Engrasar rodaje nuevo Retirar rodaje usado

Colocar rodaje nuevo

Engrasar bomba de agua

EVENTO SÍMBOLO NÚMERO TIEMPO ESTANDAR

Armar bomba

Opera cci ón 7

Ins pecci ón 3 Probar bomba

Realizar ajuste final

3 2 4 5 6 7 3 2 1 1 GRASA GRASA

Estudio de tiempo con cronómetro



Es la técnica más común para establecer los

estándares de tiempo en el área de

manufactura/servicios, por ser la que tiene base científica.



Las descripciones matemáticas 100 y base 60 respectivamente, de modo que 15 segundos medidos en el cronómetro es igual a 0,25 min (15/60).



Además del estudio de tiempo puede apoyarse con cámaras de video digital con cronómetro incorporado

3. Medir el tiempo con un cronómetro y registrar el tiempo invertido por el operario en llevar a cabo cada elemento de la operación. Se repite esta misma secuencia hasta en cinco oportunidades. El objetivo es disponer de muestras representativas para obtener un promedio que sea el mejor referente

4. Con los datos obtenidos, se obtiene el promedio para cada elemento (Tiempo Observado Promedio).

Nº ELEMENTOS

TIEMPOS OBSERVADOS (SEG)

TO (PROM) T1 T2 T3 T4 T5 1 Desarmar bomba 1.97 1.94 1.92 2.06 2.09 2.00 2 Revisar bomba 15.10 14.98 15.06 14.92 14.95 15.00 3 Retirar rodaje usado 5.08 5.12 4.90 4.86 5.02 5.00 4 Revisar rodaje nuevo 1.97 1.94 1.92 2.06 2.09 2.00 5 Engrasar rodaje nuevo 2.04 1.98 2.02 1.92 2.02 2.00 6 Colocar rodaje nuevo 9.96 10.20 10.10 9.96 9.80 10.00 7 Engrasar bomba de agua 4.92 4.98 5.10 4.94 5.08 5.00 8 Armar bomba 14.86 15.12 15.08 14.88 15.04 15.00 9 Probar bomba 9.98 10.06 9.90 9.96 10.08 10.00 10 Realizar ajuste final 2.10 2.04 1.98 1.94 1.96 2.00

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MPORTANTE: En base al cuadro anterior podríamos determinar que el tiempo promedio que demora, por ejemplo el primer elemento “Desarmar bomba”, es de 2 min. Y así concluimos con los demás elementos con los que se podría concluir el tiempo que demora todo el ciclo. En este caso sería de: 68 min.

Este sería el tiempo efectivo con el que la empresa podría trabajar para planificar su capacidad de servicio y productividad…



Si es que el analista realizó una correcta medición del trabajo



Si es que el trabajador labora al mismo ritmo durante toda su jornada,



Si no hay interrupciones involuntarias de trabajo



Si no se considera el refrigerio o pausas laborales de ningún tipo.

Sin embargo, esto no siempre es así por lo que deben incluirse algunas otras variables de análisis que permitan ajustar o afinar el tiempo que finalmente ha de considerarse como el tiempo de ciclo estándar con el que trabajará la empresa para establecer sus costos de producción, pagos a los trabajadores, planificación de la producción, entre otros.

Por tanto, aquí ingresa un primer concepto importante que lo revisamos anteriormente que es el de la “valoración” que hace el Analista en el estudio de medición del trabajo.

5. Determinar la velocidad efectiva del operario por correlación con la idea que tenga el Analista de lo que debe ser el ritmo tipo. Los datos de valoración por cada elemento se detallan en la siguiente tabla.

Los tiempos promedios no tienen porque ser exactamente

números enteros puede ser también en decimales.

Nº ELEMENTOS

TIEMPOS OBSERVADOS (SEG)

TO (PROM) Valoración % T1 T2 T3 T4 T5 1 Desarmar bomba 1.97 1.94 1.92 2.06 2.09 2.00 95% 2 Revisar bomba 15.10 14.98 15.06 14.92 14.95 15.00 105% 3 Retirar rodaje usado 5.08 5.12 4.90 4.86 5.02 5.00 100% 4 Revisar rodaje nuevo 1.97 1.94 1.92 2.06 2.09 2.00 110% 5 Engrasar rodaje nuevo 2.04 1.98 2.02 1.92 2.02 2.00 96% 6 Colocar rodaje nuevo 9.96 10.20 10.10 9.96 9.80 10.00 104% 7 Engrasar bomba de agua 4.92 4.98 5.10 4.94 5.08 5.00 100% 8 Armar bomba 14.86 15.12 15.08 14.88 15.04 15.00 98% 9 Probar bomba 9.98 10.06 9.90 9.96 10.08 10.00 106% 10 Realizar ajuste final 2.10 2.04 1.98 1.94 1.96 2.00 104% Se tiene:



Para el primer elemento “desarmar bomba”, el analista considera que el trabajador realiza estas operaciones en forma lenta. Por tanto al Tiempo Observado Promedio (2 min) le asigna una valoración del 95%. Realizando el ajuste el Tiempo Básico resulta ser 1.90 min. Es decir, se considera que la operación puede ser realizada en forma más rápida y este nuevo valor es el que mejor se ajusta.



Para el segundo elemento “revisar bomba”, sucede lo contrario a lo anterior pues el analista considera que el trabajador realiza estas operaciones en forma muy rápida. Por tanto al Tiempo Observado Promedio (15 min.) le asigna una valoración del 105%. Realizando el ajuste el Tiempo Básico resulta ser: 15.75 min. Por lo tanto, para los futuros cálculos se tomará este nuevo valor de tiempo como el referencial.

6. Convertir los tiempos observados promedio en tiempos básicos mediante su ajuste con la valoración asignada:

Nº ELEMENTOS

TIEMPOS OBSERVADOS (SEG)

TO (PROM) Valoración % T BASICO T1 T2 T3 T4 T5 1 Desarmar bomba 1.97 1.94 1.92 2.06 2.09 2.00 95% 1.90 2 Revisar bomba 15.10 14.98 15.06 14.92 14.95 15.00 105% 15.75 3 Retirar rodaje usado 5.08 5.12 4.90 4.86 5.02 5.00 100% 5.00 4 Revisar rodaje nuevo 1.97 1.94 1.92 2.06 2.09 2.00 110% 2.20 5 Engrasar rodaje nuevo 2.04 1.98 2.02 1.92 2.02 2.00 96% 1.92 6 Colocar rodaje nuevo 9.96 10.20 10.10 9.96 9.80 10.00 104% 10.40 7 Engrasar bomba de agua 4.92 4.98 5.10 4.94 5.08 5.00 100% 5.00 8 Armar bomba 14.86 15.12 15.08 14.88 15.04 15.00 98% 14.70 9 Probar bomba 9.98 10.06 9.90 9.96 10.08 10.00 106% 10.60 10 Realizar ajuste final 2.10 2.04 1.98 1.94 1.96 2.00 104% 2.08

7. Determinar los suplementos (para nuestro caso) que se añadirán al Tiempo Básico:

Un segundo elemento de análisis son los tiempos suplementarios requeridos en forma inevitable. Para este estudio y en particular la Empresa y el Analista consideran lo siguiente:

- Suplementos por descansos:

Suplementos por fatiga básica: 4% Suplementos por necesidades personales: 5 %

- Suplementos por contingencias: 4%

- Suplementos por política o dirección de la empresa: 1%

- Suplementos especiales: 0%

Total

14%

8. Determinar el TIEMPO CICLO = T BASICO + SUPLEMENTOS.

Al final del estudio se determina el Tiempo Ciclo para esta tarea y es 79.28 min.

Este valor es con el que la empresa debe trabajar y, a partir de éste puede evaluar sus costos de producción, planear su

producción, evaluar el rendimiento de sus trabajadores, entre otros.

Pero además, teniendo este tiempo estándar de trabajo, proponer nuevos métodos de trabajo para optimizar el uso de los recursos en cuyo caso deberá nuevamente medir el tiempo de las operaciones para determinar si es que lo propuesto mejora el tiempo de producción (menor tiempo) y por tanto contribuye a la productividad de la empresa.

3.6. Muestreo de trabajo

Técnica estadística que consiste en realizar Observaciones al azar para determinar la relación de las observaciones correspondientes a paros y distintos elementos del trabajo respecto al número total de observaciones del proceso. Se determina el porcentaje de aparición de una actividad.

3.6.1. METODOLOGÍA

1. Fijar los objetivos del estudio

2. Describir los elementos que deben medirse (“árbol de eventos”) 3. Elaborar un formato

4. Determinar el grado de exactitud y el nivel de confianza que se desea obtener

5. Realizar una estimación preliminar del porcentaje de ocurrencia de la actividad o actividades que quieren medirse. Estudio previo que puede durar uno o dos días

6. Proyectar el estudio

7. Determinar el número de observaciones a realizar 8. Determinar el número de días que durará el estudio

9. Establecer las horas aleatorias y rutas a seguir por el observador 10. Hacer las observaciones de acuerdo al plan

11. Elaborar el cuadro resumen

Para determinar el tamaño de muestra, es decir, el número de observaciones necesarias para llevar a cabo el estudio con el nivel de exactitud y confianza requeridos, primero es necesario realizar una prueba piloto de un número arbitrario de observaciones (por ejemplo 100) en el área de trabajo, la cual tiene la finalidad de arrojar los datos necesarios para hallar el valor de “p” (% de ocurrencia de una actividad).

Tomando en cuenta las actividades que se consideran productivas y las no productivas, es decir cuando se encuentran realizando alguna actividad con relación a su trabajo o cuando se encuentran descansando o sin hacer nada, se puede calcular el tamaño de la muestra mediante fórmulas de la técnica de muestreo. Sacando la media de los porcentajes en que el operario se encuentra realizando actividades productivas y la media cuando está realizando actividades no productivas, se obtiene los siguientes datos:

- Número de observaciones en tiempo productivo - Número de observaciones en tiempo no productivo

Con estos resultados se calcula el tiempo productivo y el no productivo en porcentaje:

Una vez realizada la prueba piloto, y hallado el valor de p, se procede a definir el tamaño de muestra, teniendo en cuenta la exactitud y confianza, valores previamente determinados para el estudio los cuales son:

Z: Nivel de confianza a un 95% = 1.96 S: Exactitud o precisión = 5% p: probabilidad de ocurrencia

3.7. Carga de trabajo

Es el análisis del contenido de trabajo de los puestos existentes en un sector o empresa, con el fin de establecer y examinar su composición y cantidad de trabajo requerido, y definirlos racionalmente, de modo que el número total de

personas empleadas sea el mínimo indispensable.

Este proceso, llamado también Optimización del Rol de Personal, se logra mediante el Análisis de Puestos y Cargas de Trabajo.

La Carga de Trabajo indica el porcentaje de ocupación de una persona o puesto de trabajo durante un período determinado de tiempo, para la realización de una cantidad específica de trabajo.

3.7.1. Utilidad

- Determinar cuántas personas se requieren para llevar a cabo la tarea.

- Determinar puestos “Subutilizados”. - Determinar puestos “Sobreutilizados”.

- Distribuir trabajos entre varios puestos “afines”. Cálculo de carga de trabajo

En donde:

- TIEMPO TOTAL (TT): es el resultado de multiplicar el Tiempo Estándar de una operación determinada por el número de veces que ésta se realiza durante el intervalo de tiempo analizado (normalmente jornada o turno de trabajo).

TT = Tiempo Estándar * # ejecuciones o

TT = Tiempo Asignado * # ejecuciones

T. Asignado debe incluir suplementos.

- TIEMPO DISPONIBLE (TD): es el tiempo neto (descontando refrigerios) que dispone el funcionario para realizar todas las tareas asignadas a su puesto.

TD = Duración del turno de trabajo – Tiempo para refrigerios - otros tiempos

Cálculo de personal requerido

El formato involucrado en la medición de carga de trabajo por puesto de trabajo o dependencia, se muestra en la siguiente tabla en la que se detalla:

(1) Proceso o procedimiento (2) Etapa o fase

(3) Tarea o actividad

(4) Número de ejecuciones (5) Tiempo estándar

(6) Tiempo total en horas hombre por dependencia o puesto (7) Tiempo total de horas hombre

PROCESO / PROCEDIMIENTO (1) ETAPA O FASE (2) TAREA O ACTIVIDAD (3) NUM. EJECUCIONES MENSUALES (4) TIEMPO ESTÁDAR MENSUAL DE TRABAJO POR PROCEDIMIENTO (5)

TIEMPO TOTAL EN HORAS HOMBRE EN EL MES DE CADA TAREA POR PUESTO (6)

Cargo 1 Cargo 2 Cargo 3 … Cargo n

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5

TOTAL HORAS REQUERIDAS AL MES POR PUESTO

Mejora de Métodos de Trabajo 1

RESUMEN

El estudio del trabajo es una evaluación y medición sistemática de los métodos utilizados para la realización de actividades con el objetivo de optimizar la utilización eficaz de los recursos y de establecer estándares de rendimiento respecto a las actividades que se realizan. El Estudio del Trabajo es ciertamente la unión de dos materias, las cuales son Estudio de Métodos y Medición del Trabajo, las dos son implementadas a la empresa con un solo objetivo incrementar la productividad, sin embargo cada una cumple diferentes funciones dentro de empresa.

Estudio de métodos: Estudia el análisis de las operaciones, movimientos, planificación, diseño y desarrollo de la empresa, esto para obtener y aplicar métodos óptimos para la fabricación de los productos.

Medición del trabajo: Estudia, aplica y cuantifica las técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según la norma de ejecución pre-establecida por la empresa.

Los casos expuestos son sólo ejemplos que han querido ilustrar didácticamente, para su mejor entendimiento, el Estudio del Trabajo. Su aplicación específica con el alcance y rigurosidad técnica que cada analista le dé, serán la verdadera esencia del objetivo del curso.