UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERIA
INGENIERIA DE ALIMENTOS
“APLICACIÓN DE LA NORMA ISO 22000 EN LOS PROCESOS
PRODUCTIVOS DE LA EMPRESA PASTEURIZADORA QUITO
S.A.”
TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERA DE
ALIMENTOS
AUTORA:
MAYRA ALEJANDRA MONTERO MENDOZA
DIRECTOR:
ING. XIMENA ROJAS LEMA, MSc
DECLARACIÓN
Yo MAYRA ALEJANDRA MONTERO MENDOZA, declaro que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; con el respaldo de la empresa Pasteurizadora Quito S.A. y de mi tutor dentro de esta entidad, el Gerente de Control de Calidad, Dr. Antonio Camacho; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.
La Universidad Tecnológica Equinoccial puede hacer uso de los derechos correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.
Atentamente:
____________________________ Mayra Alejandra Montero Mendoza
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo que lleva por título “Aplicación de la Norma
ISO 22000 en los procesos productivos de la empresa Pasteurizadora
Quito S.A.” fue realizado en su totalidad por la Srta. Mayra Alejandra
Montero Mendoza, bajo mi control y supervisión, en la Facultad de Ciencias
de la Ingeniería; y cumple con las condiciones requeridas por el reglamento de Trabajos de Titulación artículos 18 y 25.
_________________________ Ing. Ximena Rojas Lema, MSc
DIRECTOR DEL TRABAJO
AGRADECIMIENTO
A Dios por la fortaleza necesaria, en cada uno de mis pasos a lo largo de esta carrera, por poder culminarla con éxito y llegar satisfactoriamente a la meta.
A la Universidad Tecnológica Equinoccial “UTE”, por dejarme ser parte de este templo de sabiduría y haberme formado con excelencia y liderazgo.
A la empresa Pasteurizadora Quito S.A. por abrirme las puertas para desarrollar mi tesis de grado y darme todas las facilidades.
A mi Directora de Tesis, Ing. Ximena Rojas quien me brindó su paciencia y apoyo, impartiéndome sus conocimientos profesionales y dándome el tiempo necesario para corregir y dar un trabajo digno de su enseñanza.
DEDICATORIA
La presente Tesis la dedico de manera especial a mis padres, Leonor Mendoza y Cristóbal Montero, quienes fueron pilar fundamental de mi esfuerzo y lucha constante, para que mi profesión sea su herencia y ejemplo de vida; por su cariño, comprensión incondicional, en todos los momentos cuando los necesité y sobre todo porque los amo inmensamente; desde el cielo por las bendiciones de mi abuelita Rosario Asanza quien estuvo hasta sexto semestre conmigo, pero sé que nunca me dejo sola, te lo dedico mi bello ángel.
Además, es la prueba fiel de la constancia, preparación y desarrollo personal por lo cual es de suma importancia dedicarles a las personas que han aportado a mi formación, mis queridos profesores a todos ellos, amigos incondicionales, una familia especial, que siempre llevare en mi corazón, mi segundo hogar “UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL”.
Con cariño,
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ÍNDICE DE CONTENIDOS
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RESUMEN………vii
ABSTRACT………..………..viii
1. INTRODUCCIÓN ... 1
2. MARCO TEÓRICO ... 3
2.1 LECHE DE VACA ... 3
2.2 PRODUCCIÓN LECHERA ... 5
2.2.1 PRODUCCIÓN MUNDIAL ... 5
2.2.2 PRODUCCIÓN NACIONAL ... 6
2.3 DERIVADOS LÁCTEOS ... 7
2.4 TECNOLOGÍA Y PROCESOS PRODUCTIVOS ... 8
2.4.1 PASTEURIZACIÓN ... 9
2.4.2 ESTERILIZACIÓN ... 9
2.5 SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS ... ………11
2.5.1 PROGRAMA DE PRERREQUISITOS ... 12
2.5.2 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) ... 13
2.6 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES) ... 17
2.7 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS (POE) ... 18
ii
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2.8.1 HISTORIA HACCP ... 19 2.8.2 IMPORTANCIA DEL HACCP ... 20 2.8.3 LOS 7 PRINCIPIOS HACCP ... 20 2.9 NORMA ISO 22000:2005, SISEMA DE GESTIÓN DE
SEGURIDAD ALIMENTARIA ... 23 2.9.1 REQUISITOS DE LA NORMA ISO 22000:2005 ... 23 2.10 ANÁLISIS FODA (FORTALEZAS, OPORTUNIDADES, DEBILIDADES Y AMENAZAS) 26
3. METODOLOGÍA ... 28
3.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA PASTEURIZADORA QUITO S.A. EN BASE A LA NORMA ISO 22000:2005 CON LA APLICACIÓN DE UN CHECK LIST. 3.1.1 EVALUACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA 28 PASTEURIZADORA QUITO S.A. ... 28 3.1.2 DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA ... 28 3.2 PLANIFICACIÓN Y DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES EN
BASE A LOS REQUERIMIENTOS DE LA NORMA ISO
22000:2005. ... 30 3.3 DESARROLLO Y ACTUALIZACIÓN DE DOCUMENTOS PARA
EL CUMPLIMIENTO DE REQUISITOS DE LA NORMA ISO
22000:2005. ... 31 3.4 EVALUACIÓN FINAL DE LA EMPRESA PASTEURIZADORA
QUITO S.A. ... 36
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4.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA PASTEURIZADORA QUITO S.A. EN BASE A LA NORMA ISO
22000:2005 CON LA APLICACIÓN DE UN CHECK LIST ... 37
4.1.1 EVALUACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA PASTEURIZADORA QUITO S.A ... 37
4.1.2 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ... 40
4.1.3 DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA ... 41
4.2 PLANIFICACIÓN Y DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES EN BASE A LOS REQUERIMIENTOS DE LA NORMA ISO 22000:2005... 46
4.3 DESARROLLO Y ACTUALIZACIÓN DE DOCUMENTOS, PARA EL CUMPLIMIENTO DE LA NORMA ISO 22000:2005. ... 48
4.3.1 ACTUALIZACIÓN DEL MANUAL DE BPM ... 48
4.3.2 PROCEDIMIENTO DE NO CONFORMIDADES ... 49
4.3.3 ACTUALIZACIÓN Y DESARROLLO DEL MANUAL HACCP ... 49
4.3.4 DESARROLLO DEL MANUAL ISO 22000:2005 ... 50
4.3.5 RESULTADOS FINALES CON EL DESARROLLO DE LA DOCUMENTACIÓN REFERENTE A LA NORMA ISO 22000:2005 ... 50
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ... 54
5.1 CONCLUSIONES ... 54
5.2 RECOMENDACIONES ... 55
BIBLIOGRAFÍA ... 57
iv
ÍNDICE DE FIGURAS
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Figura 1. Pirámide delSistema de Gestión de la inocuidad de los
Alimentos ... 11
Figura 2. Responsabilidad de la Dirección ... 25
Figura 3. Encabezado del Check List en base a la norma ISO 22000:2005 ... 29
Figura 4. Encabezado del cronograma de actividades realizado en la empresa Pasteurizadora Quito. S.A. ... 31
Figura 5. Portada del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura ... 31
Figura 6. Portada de los POES y POE ... 33
Figura 7. Portada del Manual HACCP ... 34
Figura 8. Grado de Cumplimiento de los Requisitos de la norma ISO 22000:2005 ... 42
Figura 9. Panorama general de los requisitos de la Norma ISO 22000:2005 (SGIA), en la empresa Pasteurizadora Quito S.A. .. 45
Figura 10. Grado de cumplimiento de la norma ISO 22000:2005, luego de culminar con las actividades del cronograma ... 51
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ÍNDICE DE TABLAS
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Tabla 1. Composición nutricional de la leche de vaca ... 4
Tabla 2. Análisis FODA en base a la Estrategia Ofensiva ... 39
Tabla 3. Resumen del cumplimiento de requisitos de la norma ISO 22000 . 41
Tabla 4. Identificación de POE y POES actuales y necesarios ... 43
Tabla 5. Cronograma de actividades ... 46
Tabla 6. Resumen del cumplimiento de requisitos de la norma ISO
22000:2005, luego de culminar con las actividades del
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ÍNDICE DE ANEXOS
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Anexo I. Check List inicial en base a la Norma ISO 22000:2005 62
Anexo II. POE y POES desarrollados en Pasteurizadora Quito S.A 96
Anexo III. Manual de Buenas Prácticas de Manufactura 170
Anexo IV. Procedimiento de NO CONFORMIDADES 195
Anexo V. Manual HACCP 215
Anexo VI. Manual del “SGIA” ISO 22000:2005 298
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RESUMEN
Pasteurizadora Quito S.A. necesita un Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos (SGIA), que otorgue un control a lo largo de su cadena alimentaria y garantice la inocuidad de sus productos, dando respaldo a su marca “VITA”, y competitividad en el mercado.
Se realizó una evaluación general de la empresa, con un análisis FODA, se determinó que la empresa se alinea a una estrategia ofensiva, ya que es líder del mercado nacional. Se recorrió la empresa con un Check List de ISO 22000:2005, el cual contenía preguntas básicas de los requisitos de la norma: SGIA, responsabilidad de la dirección, gestión de recursos, planificación y obtención de productos inocuos, y validación, verificación y mejora del SGIA; el cual dió resultados porcentuales de su cumplimiento, automáticamente en una tabla de excel, se realizó un cronograma de actividades necesarias, de acuerdo al tiempo que requieren y se desarrollaron las de corto plazo, en los 8 meses de trabajo dentro de la empresa.
Este proyecto desarrolló los requerimientos de la norma ISO 22000:2005 en los procesos productivos de la empresa Pasteurizadora Quito S.A., aplicado por manuales de calidad como: Manual de Buenas Prácticas de Manufactura “BPM", Manual del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos críticos de control “HACCP” y el Manual del Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos “SGIA”, que se apoyó en registros y elementos básicos de un sistema de gestión de la calidad, como es la ISO 9001:2008. Por lo tanto el SGIA se diseñó con requisitos como la comunicación interactiva, la gestión del sistema, el programa de pre-requisitos y los principios del HACCP.
viii
ABSTRACT
Pasteurizadora Quito S.A., needs a management system of food safety that gives control over the food chain and ensure the safety of their products giving support to your brand and market competitiveness.
An overall assessment of the company was held with a FODA analysis, it was determined that the company is aligned to an offensive strategy, as it is a national market leader, a tour was given by the company Pasteurizadora Quito SA with a checklist of ISO 22000: 2005, which contained basic questions numerals Standard: management system of food Safety, management responsibility, resource management, planning and getting safer products and validation, verification and Improvement of the FSMS ; which yield percentage compliance results automatically in an excel table.
This project developed the requirements of ISO 22000:2005 in production processes of the company Pasteurizadora Quito SA, validated by quality manuals such as the Manual of Good Manufacturing Practices "GMP" Hazard Analysis and Critical System Manual of "HACCP" Control and Management System of Food Safety "SGIA" which was based on records and basic elements of a management system standard Manual, such as the ISO 9001: 2008. Therefore the SGIA It was designed with requirements such as interactive communication, system management, program prerequisites and principles of HACCP
1
INTRODUCCIÓN
Pasteurizadora Quito S.A., con 51 años en el mercado fue creada por el Dr. José Enríquez Chiriboga alcalde de la ciudad en 1964, como un proyecto del municipio para mejorar las condiciones de insalubridad en el proceso de comercialización de leche, ya que los ganaderos entregaban la materia prima a minoristas y no se realizaba ningún proceso que garantice inocuidad en el producto. Estas dos entidades, selectos ganaderos y el municipio de Quito, conformaron una gran sociedad que se mantiene hasta la actualidad; un gran aporte para su estabilidad fue la donación de maquinaria óptima que otorgo la Unicef en el gobierno del Dr. Camilo Ponce (Granja Mosquera, 2005).
Pasteurizadora Quito S.A es una empresa de productos lácteos y derivados, reconocida por su marca “VITA” a nivel nacional, la empresa cuenta con procesos de alta tecnología en la línea de UHT, la cual alarga la vida útil del producto hasta 6 meses en empaque de Tetra Pak y hasta 1 mes en funda de polietileno; además produce derivados como crema, mantequilla, leche saborizada, yogurt y avena.
2 La empresa Pasteurizadora Quito S.A., requiere integrar un SGIA, que le permita tener un control a lo largo de la cadena alimentaria y garantice la inocuidad de sus productos, dando resguardo en su marca “VITA” reconocida a nivel nacional.
El objetivo general de este proyecto fué la aplicación la norma ISO 22000 en todas las líneas de producción de la empresa Pasteurizadora Quito S.A., para integrar los requisitos de Gestión de la Inocuidad de los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria.
3
MARCO TEÓRICO
2.1 LECHE DE VACA
La leche es una emulsión muy nutritiva, secretada por las glándulas mamarias de una hembra y contiene tres componentes fundamentales agua, grasa y sólidos no grasos. La producción de leche se desarrolla según la fase del ciclo sexual en que se encuentre el mamífero y varía según factores genéticos, fisiológicos y ambientales (Kirk , Sawyer , & Egan , 2009).
La leche de vaca es altamente nutritivo por lo que no puede ser desplazado ni sustituido por ningún otro producto en la dieta alimenticia y es esencial para desarrollo del embarazo, crecimiento de un niño y en adultos mayores para fortificación de sus huesos, la lactosa es el carbohidrato disacárido principal, compuesto por glucosa y galactosa, suele presentarse en algunas personas intolerancia por lo cual se posee una clase de leche deslactosada que no es más que el adicionar la lactasa que el organismo no produce y facilitar su digestión; la materia grasa son principalmente triglicéridos; alrededor de las 4/5 partes de proteínas son caseínas; las enzimas funcionan como catalizadores; las vitaminas liposolubles son la A, D y E, que están unidas a la grasa, las hidrosolubles Rivoflavina “B2”, Tiamina “B1”, Pirodixina “B6”, Cianocobalamina “B12”, Vitamina C, Niacina “B3” y vitamina H “Biotina” están disueltas en la fracción acuosa. También contiene ácido fólico y minerales como K, Na, Ca, Mg, Cl y Fosfato (Walstra, Geurts, Noomen, & Jellema, 2001).
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Tabla 1. Composición nutricional de la leche de vaca
Composición Variación %p/v Promedio %p/v
Agua 70,00-90,50 87,0
Grasa 2,20-8,00 3,45
Proteínas 2,70-4,80 3,61
Lactosa 3,50-6,00 4,85
Cenizas 0,65-0,90 0,80
Caseína g/l 26,5-28,5 27.9
Sólidos Totales 9,05-19,70 12,9
Sólidos No Grasos 6,85-11,70 9,20
(Garzón, 2007)
La leche es una solución acuosa diluida y al comportarse como tal posee algunas propiedades como la viscosidad que es baja, aproximadamente el doble de la del agua.
5
2.2 PRODUCCIÓN LECHERA
La leche es un alimento con componentes nutritivos, necesarios para un desarrollo físico e intelectual, por lo cual es apreciada a nivel mundial y nacional.
2.2.1 PRODUCCIÓN MUNDIAL
Millones de hogares en todo el mundo se dedican a la producción de leche. En los últimos años, la producción lechera mundial ha aumentado en más del 50 por ciento, pasando de 482 millones de toneladas en 1982 a 754 millones de toneladas en 2012, siendo la India el mayor productor mundial de leche, con el 16% de la producción total, seguido por los Estados Unidos de América, China, Pakistán y Brasil (Faye & Konuspayeva, 2012).
En el 2013, los países en desarrollo han aumentado considerablemente la producción lechera, esto es un índice de crecimiento mundial en el área ganadera, básicamente por el número de animales destinados a la producción, y no a la productividad por cabeza. La mala calidad de los recursos forrajeros, las enfermedades, el acceso limitado a medicamentos veterinarios, han reducido potencialmente la actividad lechera, pero los gobiernos constantemente están apoyando a los pequeños ganaderos y este impulso garantiza el aumento de la producción, al contrario de países desarrollados, con muchos recursos monetarios, pero impedimentos peligrosos como climas cálidos o húmedos y desastres naturales que bajan la productividad (FAO, 2015).
6 millones de toneladas en diez años, alcanzando en el año 2023 una oferta total de 1.000 millones de toneladas. La tasa de crecimiento global lechera estará condicionada por costos de alimentación, uso de tierra y escasez de agua que afectaran considerablemente a la ganadería, además el costo de medicamentos y control veterinario para producir una leche saludable libre de mastitis; los países en desarrollo aportarían el 74% del crecimiento. El consumo global de productos lácteos crecerá más rápido que la producción, lo cual dará lugar a mayores exportaciones como China, con 16 millones de toneladas, será el mayor importador de leche, mientras que Rusia ocupará el segundo lugar (FunPEL, 2013).
2.2.2 PRODUCCIÓN NACIONAL
En Ecuador el 73% de la producción nacional de leche se realiza en la Sierra, el 19% en la Costa y un 8% en el Oriente y Región Insular, Pichincha es el principal productor de la Sierra, Manabí de la Costa y Zamora Chinchipe de la región Amazónica; el consumo per cápita anual de leche en Ecuador es de 110 litros y lo mínimo recomendado por la Organización Mundial de la Salud (OMS), es de 160 es decir Ecuador necesita saber lo importante que es el consumo de leche en la nutrición diaria del ser humano, especialmente en el crecimiento y desarrollo de un niño (LaHora, 2004).
7 diarios, donde se asignara 250000 litros a exportaciones. El cambio de la matriz productiva ha motivado a la generación de ideas, desarrollo de nuevos productos y el crecimiento de las empresas ecuatorianas, dando impulso a 1200 toneladas métricas de leche en polvo, y entre 2000 y 3000 toneladas en leche líquida exportadas en el 2014 (El Telégrafo, 2014).
2.3 DERIVADOS LÁCTEOS
Según el Codex Alimentarius, por derivado lácteo se entiende al “producto obtenido mediante cualquier proceso de la leche, que puede contener aditivos alimentarios y otros ingredientes funcionalmente necesarios para su elaboración”. La leche de vaca procesada se encuentra en distintas formas, principalmente en polvo y fluida, el objetivo de obtener derivados, es la aplicación de distintos tratamientos térmicos que alargan de la vida útil de estos productos y dan variabilidad en las formas de consumo (Codex Alimentarius , 2011).
Los productos lácteos aumentan cada día, actualmente existen:
Leche de consumo no modificada excepto por un tratamiento térmico para alargar su vida útil.
Leches concentradas (condensadas y evaporadas) y desecadas (leche en polvo) por un tratamiento térmico y un proceso de liofilización.
Leches modificadas:
8 Brueckii, subespecie Bulgaricus y Streptococcus Salivarius, subespecie Thermophilus, para la producción de ácido láctico y obtención de características como consistencia suave y homogénea libre de suero y grumos.
- Leches Reconstituidas.- donde alguno de sus componentes es sustituida o fortificada por otras sustancias (Alais, 2003).
Crema.- Parte de la leche rica en grasa y separada mediante el proceso de centrifugación de la leche descremada y se obtiene otros derivados como el helado.
Queso.- obtenido por la coagulación enzimática de la leche y se obtiene diversos tipos de quesos con el mismo fundamento, pero diversos procesos, como la maduración.
Suero.- obtenido luego de la coagulación como una fase acuosa, con un alto contenido proteico.
Mantequilla.- Es el producto obtenido por batido de la crema de leche (Hernandez, 2003).
2.4 TECNOLOGÍA Y PROCESOS PRODUCTIVOS
9 intrínseca que el cliente siempre debe poseer en el producto lo necesario para que cumpla su propósito y esta no es exigida y el precio que se determina por una visión global que varía en el tiempo, pero como eje fundamental la empresa debe tener la garantía certificada de sus procesos productivos es decir de manera escrita certificaciones que den un respaldo en su producción (Pérez Férnandez de Velasco, 2010).
2.4.1 PASTEURIZACIÓN
La Pasteurización fue descubierta por Louis Pasteur (1822-1895) a mediados del siglo XIX, él estuvo interesado en la conservación del vino por calor y logro que el vino no perdiera sus características organolépticas y se eliminara los microorganismos indeseables, con esto la bacteriología alcanzó un gran desarrollo y varios descubrimientos en la conservación de alimentos tanto para eliminar microorganismos patógenos, como aplicar bacterias benéficas; la Pasteurización es un tratamiento de baja intensidad para destrucción de la flora patógena, reducción de la flora banal y la inactivación de enzimas; el sistema más utilizado de pasteurización es el HTST: high temperatura-short time, que utiliza un calentamiento de 72 a 75°C durante 15 a 20 segundos; este proceso preciso y eficiente está dado por tres zonas la primera de calentamiento, la segunda de mantenimiento de la temperatura y la tercera de enfriamiento; este método se lo puede combinar con la Esterilización (Plank, 2005).
2.4.2 ESTERILIZACIÓN
10 pasteurizada y garantizando una mayor vida útil al producto (Tortora, Funke, & Case, 2007).
La Esterilización tiene la finalidad de alargar la vida útil del producto, mantener las propiedades organolépticas del alimento y garantizar que el producto es aséptico para el envasado, la esterilización se realiza a temperaturas de 135-150°C por 4 -15 segundos y este proceso se denomina UHT (del inglés Ultra Hight Temperature), la leche llega a una primera sección de recuperación de calor del intercambiador y pasa a un homogenizador que equilibra los glóbulos de grasa con la solución acuosa, se procede a calentar a temperaturas que alcanzan los 137°C por inyección de vapor directo, después pasa por el tubo de mantenimiento por 4 segundos y seguido por la sección de recuperación donde se enfría y se dirige al envasado aséptico (Vanaclocha & Requena, 2003).
11
2.5 SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD DE LOS
ALIMENTOS
En la figura 1 se muestra la priorización de un SGIA, donde se recalca los requisitos opcionales y obligatorios dentro de las leyes internas del país
Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETAS), usa al alimento como vehículo de transmisión de organismos dañinos y sustancias toxicas, aproximadamente el 75% de nuevas enfermedades infecciosas humanas aparecidas en los últimos 10 años fueron causadas por bacterias patógenas que surgieron por el consumo de productos animales. (Tantoyuca, 2010)
El Ecuador posee la entidad de regulación de características necesarias para la aceptabilidad y consumo de productos alimenticios conocida como (INEN) “Servicio Ecuatoriano de Normalización”.
Figura 1. Pirámide delSistema de Gestión de la inocuidad de los Alimentos
(Plan Nacional de Calidad Turistica del Peru, 2008) OBLIGATORIO
O
OPCIONAL
OBLIGATORIO O
12 La inocuidad de los alimentos es la garantía de seguridad y calidad, por esta razón existen normas que se aplican para el cumplimiento de los diversos requisitos en el manejo de los alimentos. Actualmente, las empresas agroalimentarias, buscan reducir sus costos de producción y ventas, para obtener mayor utilidad, al alinearse a un sistema integrado; mejora continua con acciones preventivas y correctivas si es necesario (Abril, Palomino, & Sanchez, 2006).
ISO define calidad como propiedades y características de un producto o servicio, que satisface las necesidades declaradas por el consumidor las cuales poseen relación directa con
Inocuidad: no cause daño a la salud del consumidor.
Nutrición: satisface las necesidades del organismo en cuanto a la energía y nutrientes.
Atributos de valor: diferencian los productos por sus características organolépticas.
2.5.1 PROGRAMA DE PRERREQUISITOS
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2.5.2 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)
El Decreto Ejecutivo 3253, Registro Oficial 696 fue aprobado por el presidente constitucional Gustavo Noboa Bejarano el 4 de Noviembre del 2002, en conformidad con el Art. 42 de la Constitución Política, el cual dice que es deber del Estado garantizar el derecho a la salud, su promoción y protección por medio de la seguridad alimentaria.
BPM, son las prácticas necesarias de manipulación, elaboración, envasado, empaquetado y almacenamiento, que garanticen para el consumo humano la inocuidad de productos elaborados en empresas agroalimentarias, es decir que posea condiciones sanitarias adecuadas y se disminuya cualquier riesgo potencial a la hora de la producción de alimentos (BPM, 2002).
Requisitos de BPM:
Instalaciones
- Localización:zonas alejadas de focos de contaminación.
- Diseño y Construcción: Las estructuras internas deben estar bien distribuidas, construidas con materiales de fácil manutención y limpieza para evitar una contaminación cruzada, sobretodo que exista una protección óptima contra plagas.
Condiciones necesarias en áreas, estructuras internas y accesorios:
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- Pisos, paredes, techos y drenajes.- las paredes y tabiques de suelos de superficie lisa, uniones de paredes y pisos cóncavos; suelos antideslizantes con desagües; techos y aparatos elevados construidos de forma que reduzcan al mínimo acumulación de suciedad sólida y desprendimiento de partículas.
- Ventanas, puertas y otras aberturas.- las ventanas de material preferiblemente no astillable, posiblemente con mallas contra insectos si es necesario y si posee alféizares con pendiente; las puertas de superficie lisa, no absorbente, si es de acceso directo; las áreas de riesgo deben poseer doble puerta o ser de doble servicio.
- Escaleras, elevadores y estructuras complementarias (rampas, plataformas).-estas estructuras deben ser de fácil limpieza y no deben obstruir el proceso, es decir estar muy bien ubicadas.
- Instalaciones eléctricas y redes de agua.- necesitan procedimiento escrito limpieza e inspección. Las instalaciones deben se abiertas y de acuerdo a las normas INEN.
- Iluminación.- luz artificial similar a la natural pero con protección.
- Calidad del aire y ventilación.- aire natural o mecánico protegido y ubicado adecuadamente, para evitar el ingreso de contaminantes si es necesario se debe poseer mecanismos de control de temperatura y humedad del ambiente.
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Servicios de planta
- Suministro de agua.- agua potable almacenamiento y distribución adecuada y el agua no potable debe ser identificada y puede ser usada contra incendios.
- Suministro de vapor.- debe poseer filtros para retención de partículas.
- Desechos.- manejo adecuado y escrito.
Equipos y utensilios
- Superficies de trabajo lisa, de material inerte, no tóxico e inherente para los alimentos. El equipo y utensilios que vayan a estar en contacto con los alimentos deben ser fabricados con materiales sin efecto tóxico, deben resistir la corrosión, para que sean mantenidos, limpiados y desinfectados cuando así se lo requiera.
Educación y capacitación
- Capacitar al personal acerca de BPM.
Materias primas e insumos
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Operaciones de producción
- Productos elaborados bajo procesos validados, con protocolos y documentación clara que enfatice el control del mismo.
- Higiene personal indispensable y adecuada, lavar sus manos antes de comenzar actividades de producción, inmediatamente después de hacer uso del retrete y durante el proceso cuando así se lo amerite. Uniforme indispensable cubrecabezas, cubre boca, mandil y calzado adecuado, no deberá usarse ni introducir objetos personales como relojes, anillos, broches que pudieran representar una amenaza en la elaboración de los alimentos
Envasado, etiquetado y empaquetado
- Actividades realizadas bajo normas técnicas y reglamentos. Todos los productos deben tener un etiquetado y un número de lote que permita mantener una excelente trazabilidad y rotación eficaz de inventario.
Almacenamiento, distribución, transporte y comercialización
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Aseguramiento y control de la calidad
- La supervisión y control dependerá del tamaño de la empresa y del tipo de alimento que se trate, es necesario que se lleven registros adecuados con procesos validados para el control de materia prima, producto en proceso y producto terminado. Se debe implementar procedimientos eficaces para evitar errores y acciones correctivas inmediatas para retirar rápidamente del mercado todos los lotes de producto involucrado si ocurre algún problema que atente con la salud de sus consumidores (BPM, 2002).
2.6 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS
DE SANEAMIENTO (POES)
Describen las tareas de Saneamiento, las mismas que se aplican antes y después de la producción. Sus siglas en inglés son SSOPs (Standardized Sanitation Operational Procedures).
En los POES se incluyen temas como: seguridad, higiene, prevención, acciones correctivas, adulteración, compuestos químicos, toxicidad, manejo de desechos, control de plagas, agentes de limpieza y desinfección. El plan escrito POES debe iniciarse con los procedimientos de las operaciones de saneamiento (pre-operacionales), se determina un responsable en implementación y monitoreo de las actividades diarias de saneamiento en base a un registro (Leiza, 2012).
18 desinfección, capacitación; utensilios y materiales; verificación (Check List), responsabilidad; áreas críticas y mejoramiento del proceso (Walton, 2004).
2.7 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS
(POE)
POE, aquel procedimiento escrito que describe literalmente cómo realizar una tarea para lograr con eficiencia una operación. Existen varias actividades, además de las de limpieza y desinfección, que se llevan a cabo en una empresa de alimentos que resulta conveniente estandarizar y dejar constancia escrita de ello para evitar errores que pudieran atentar contra la inocuidad del producto terminado. Ejemplos: monitoreo y funcionamiento de equipos, formulaciones, análisis, etc. (Pilatti, 2011).
2.8 ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL “HACCP”
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2.8.1 HISTORIA HACCP
HACCP fue desarrollado en 1959 siendo los pioneros la compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos; se denominó como Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), cuya utilidad asegura el estudio de causas y efectos que produce cualquier fallo.
El HACCP nace con el objetivo de desarrollar sistemas que brinden un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos Al principio su aplicación no tuvo éxito, en los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación, la principal y pionera fue la Organización Mundial de la Salud.
20
2.8.2 IMPORTANCIA DEL HACCP
Permite que las autoridades sanitarias de forma eficaz realicen un control en las industrias agroalimentarias, se dé una inspección puntual de los procesos, observando paso a paso las diferentes etapas y actividades de producción. Además, las industrias alimenticias van a obtener una reducción de sus costos en rubros considerables y un seguimiento de quejas y reclamos dando acciones correctivas ante devoluciones y sobre todo un control del proceso con medidas preventivas para poseer límites que permitan garantizar que el producto se encuentra inocuo (Arenas, 2009).
2.8.3 LOS 7 PRINCIPIOS HACCP
Couto (2008), señala los principios HACCP y como ayuda a la empresa con su aplicación:
PRINCIPIO 1 “Realizar un análisis de peligros”
21
PRINCIPIO 2 “Determinar los puntos críticos de control (PCC)”
Identificación en cada etapa del proceso de producción donde exista los posibles puntos de contaminación, realizar el análisis del proceso con la información producida en el Principio 1, es decir, una vez identificados los peligros de contaminación se puede determinar cuáles son los PCC. Si no puede aplicarse una medida preventiva en alguna fase; deberá modificarse el producto o el proceso para garantizar la inocuidad.
PRINCIPIO 3 “Establecer un límite o límites críticos”
Este principio impone la especificación de límites críticos para cada medida preventiva, esto es establecer niveles o tolerancias prescritas para asegurar que efectivamente el PCC esté controlado. En ciertos casos, puede establecerse más de un límite crítico para una determinada fase y se utilizan parámetros de control de calidad como temperatura y tiempo, nivel de humedad, pH, actividad acuosa, especificaciones microbiológicas, parámetros organolépticos etc.
PRINCIPIO 4 “Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC”
El sistema de monitoreo y vigilancia permite asegurar el control de los PCC mediante observaciones programadas, los procedimientos de vigilancia deberán ser capaces de detectar cualquier anomalía a tiempo para que se adopten medidas correctivas con el objeto de recuperar el control del proceso antes de que sea necesario rechazar el producto, la persona responsable debe estar entrenada y con la facultad de tomar una decisión eficiente. Es necesario manejar registros para una mejora continua y estos documentos se utilizan para el cumplimiento del Principio 6 y 7.
PRINCIPIO 5 “Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse
22 Con el fin de corregir las desviaciones se define planes con medidas correctivas para cada PCC del programa HACCP, se debe poseer un responsable que conozca bien el proceso. Estas medidas deben asegurar que se toman medidas en relación con el destino que habrá de darse al producto afectado y sin dudo un registro de las acciones correctivas tomadas.
PRINCIPIO 6 “Establecer procedimientos de comprobación para confirmar
que el sistema de HACCP funciona eficazmente”
Se debe establecer procedimientos complementarios con una frecuencia que valide y verifique que el Programa HACCP funciona correctamente. Para lo cual se pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayos de vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis.
PRINCIPIO 7 “Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación”
Un manual con registros que documenten procedimientos HACCP:
Es aquel que posee una estructura que cumpla con los siguientes aspectos.-
Responsabilidades del equipo HACCP
Descripción del producto a lo largo del procesamiento y uso.
Diagrama de flujo con PCC indicados
Peligros y medidas preventivas para cada PCC
Límites críticos y desviaciones
23
2.9 NORMA ISO 22000:2005, SISTEMA DE GESTIÓN DE
SEGURIDAD ALIMENTARIA
La norma contempla y regula requisitos que garanticen la inocuidad de un alimento a lo largo de la cadena alimentaria, con normas aprobadas para todos los procesos, estos requisitos no pueden sustituir los requerimientos legales, y no es obligatoria su aplicación más bien es una garantía adicional y certificación extra para la empresa.
Es una norma internacional y primer estándar de certificación emitido por la ISO, es aplicable para todas las organizaciones sin importar su tamaño, cuenta con el programa de prerrequisitos y puntos críticos de control.
Requisitos para un Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos (SGIA):
• Comunicación interactiva • Gestión del sistema
• Programa de pre-requisitos • Principios del HACCP
2.9.1 REQUISITOS DE LA NORMA ISO 22000:2005
Objetivo.- asegurar que un alimento sea inocuo en el momento del consumo.
Alcance.- esta norma permite alcanzar externamente la satisfacción del
24
Referencias normativas.- Para la aplicación de este sistema es
indispensable conocer la norma ISO 9000:22000, Sistema de Gestión de Calidad, Fundamentos y Vocabulario.
Términos y definiciones.- Se utiliza la norma ISO 9001:2000 como norma
anexa.
SGIA.- La organización debe establecer, documentar, implementar y
mantener un sistema eficaz que incluye los siguientes requisitos:
Requisitos generales: Identificar y controlar los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos, comunicar a toda la cadena alimentaria y evaluar periódicamente para su actualización.
Requisitos de documentación: La documentación del sistema de gestión de la inocuidad incluye: declaraciones documentadas de una política de inocuidad, los procedimientos y registros requeridos, documentación necesaria para el eficaz desarrollo, implementación y actualización del sistema.
La seguridad alimentaria sigue siendo un tema mundial de salud pública, los estudios epidemiológicos han mostrado un aumento significativo en el número de enfermedades transmitidas por los alimentos relacionadas con los productos frescos en las últimas tres décadas. Los Centros para el Control y Prevención de Enfermedades (CDC) han informado de que los productos frescos y la leche es un potente vehículo para la transmisión de patógenos, antibióticos y fácil contaminación cruzada por lo que necesita un control de peligros documentado en toda su cadena alimentaria (Theodoros, Varzakas, & Loannis, 2008).
Responsabilidad de la dirección.- La alta dirección debe comprometerse
25
Definir, documentar y comunicar su política de inocuidad.
Describir y comunicar responsabilidades y autoridades.
Designar un líder de equipo de inocuidad.
Debe mantener una comunicación interna (personal) y externa (proveedores, clientes, autoridades).
Establecer, implementar y mantener procedimientos para potenciar situaciones de emergencia.
En la figura 2, se muestra la jerarquización de actividades y responsabilidades de la dirección según el autor Nava & Jimenez (2005):
Figura 2. Responsabilidad de la Dirección
(Nava & Jiménez, 2005)
Gestión de los recursos.- dentro de estos recursos se incluyen:
Recursos humanos: el equipo de inocuidad debe poseer la formación, experiencia y habilidades adecuadas para asegurar el monitoreo, prevención y corrección inmediata del sistema, garantizando una eficiencia en todas las actividades que involucren a un producto.
26
Ambiente de trabajo: Asegurar un ambiente de trabajo necesario para dar productos que no hagan daño a la salud.
Planificación y realización de productos inocuos:
La organización debe planificar y desarrollo todos los procesos necesarios para la elaboración de productos inocuos. Se incluye el programa de pre-requisitos PPR, HACCP, planificación de la verificación, sistema de trazabilidad, control de no conformes.
Validación, verificación y mejora del sistema de gestión de la inocuidad
de alimentos:
Se debe planificar e implementar procesos necesarios para validar las medidas de control y para verificar y controlar el sistema de gestión de inocuidad de alimentos (Romero M. J., 2007).
2.10 ANÁLISIS FODA, (FORTALEZAS, OPORTUNIDADES,
DEBILIDADES Y AMENAZAS)
27 Esta herramienta de gestión de la innovación permite realizar el estudio general de la situación actual de la empresa dando varias opciones de estrategias de mercado para el cumplimiento de metas de la organización.
Diseño de Estrategias CAME (corregir, afrontar, mantener y explotar), esto integra los procesos de análisis internos y externos, ayudando a la definición de la estrategia:
Estrategia Reactiva o Defensiva.- la empresa reconoce las amenazas del entorno a tiempo y tiene la habilidad y recursos para contrarrestar aspectos negativos, es decir mantener cualquier situación con las fortalezas identificadas.
Estrategia Ofensiva o Posicionamiento.- acciones basadas en sus puntos fuertes es decir explotar fortalezas y dirigirlas a responder oportunidades del entorno.
Estrategia de Riesgo o Supervivencia.- la empresa debe diseñar nuevas acciones de riesgo para afrontar amenazas que afectan a sus debilidades.
Estrategia Adaptativa o Reorientación.- aprovechar las oportunidades que surgen en el entorno, la empresa debe enfocar sus recursos para proteger y
28
METODOLOGÍA
3.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA
EMPRESA PASTEURIZADORA QUITO S.A. EN BASE A
LA NORMA ISO 22000:2005 CON LA APLICACIÓN DE
UN CHECK LIST
3.1.1 EVALUACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA PASTEURIZADORA
QUITO S.A.
Se desarrolló un análisis FODA (fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas), la cual definió la estrategia a la cual pertenece Pasteurizadora Quito S.A. entre las estrategias estaban las de base ofensiva, dependiente, oportunista y defensiva y se realizó una descripción general de la empresa, para un mejor entendimiento de todos los resultados obtenidos.
3.1.2 DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA PASTEURIZADORA QUITO S.A
Se desarrolló un Check List de la norma ISO 22000:2005 que diagnosticó la situación actual de la empresa Pasteurizadora Quito S.A., se utilizó un encabezado, el cual contenía preguntas básicas en base a los puntos de cumplimiento de la norma, es decir los numerales y a estos se los denominó apartados:
Punto 4 Sistema de Gestión de la Inocuidad de los alimentos
29
Punto 6 Gestión de Recursos
Punto 7 Planificación y Obtención de Productos Inocuos
Punto 8 Validación, Verificación y Mejora del Sistema de Gestión de Inocuidad de los alimentos.
Para las preguntas necesarias, se propuso el puntaje máximo que determinó su cumplimiento real, con “4” si este era del 100%, “3” si cumplía un 75%, “2” si su cumplimiento era del 50%, “1” si estaba dentro del 25% y “0” si no existía cumplimiento, con esto se calificó a la pregunta, se colocaron las evidencias y que observaciones se tuvo al respecto, como se muestra en la figura 3:
Figura 3. Encabezado del Check List en base a la norma ISO 22000:2005
Se dio un recorrido por la empresa dirigido por el gerente de control de calidad, se tomó como documento base el Check List realizado.
30
3.2 PLANIFICACIÓN Y DESARROLLO DE LAS
ACTIVIDADES EN BASE A LOS REQUERIMIENTOS DE
LA NORMA ISO 22000:2005.
En los sistemas de calidad y los de seguridad alimentaria existen similitudes, más no ofrecen una metodología para la implementación de un SGIA como ISO 22000:2005, por esta razón se planificaron las actividades de acuerdo al factor tiempo e importancia, se realizaron todas las actividades a corto plazo es decir actividades que se encuentran dentro de los 8 meses de trabajo en la empresa Pasteurizadora Quito S.A., las actividades de responsabilidad de la dirección (mediano y largo plazo) se asumió que la empresa las realice cuando crea necesario y obligatoriamente antes de su implementación; esto se estableció con el objetivo de alcanzar los requisitos de la norma, utilizando recursos de tiempo, humano y material.
En el cronograma se recalcaron las actividades realizadas a partir del 2 de Junio del 2014 al 30 de Enero del 2015, en este se mostraron las actividades priorizadas, de corto plazo se tiñeron con color rojo, las de mediano plazo se recalcaron con color verde y las de largo plazo se usó el color amarillo.
31 En la figura 4 se recalcó los puntos mencionados, es decir el encabezado del cronograma:
Figura 4. Encabezado del cronograma de actividades realizado en la
empresa Pasteurizadora Quito. S.A.
3.3 DESARROLLO Y ACTUALIZACIÓN DE DOCUMENTOS
PARA EL CUMPLIMIENTO DE REQUISITOS DE LA
NORMA ISO 22000:2005.
Presentación del Manual de BPM como se presenta en la figura 5:
32 CONTENIDO:
Objeto y campo de aplicación
Normas de referencia
Definiciones
Infraestructura e instalaciones
Localización
Diseño y construcción
Condiciones específicas del área de procesamiento:
- Distribución de áreas
- Pisos, paredes, techos y drenajes
- Ventanas, puertas y otras aberturas
- Escaleras, elevadores y estructuras complementarias
- Instalaciones eléctricas y redes de agua Iluminación
- Calidad del aire y ventilación
- Control de temperatura y humedad ambiental
Instalaciones sanitarias
Servicios de planta
Personal
Equipos y proceso
33 Presentación de los procesos POES y POE, como se muestra en la figura 6:
Figura 6. Portada de los POES y POE
CONTENIDO:
Objetivo
Alcance
Responsables
Procedimiento
Verificación, validación y registro
34 Presentación del manual HACCP como se muestra en la figura 7:
Figura 7. Portada del Manual HACCP
CONTENIDO:
Información de la empresa
Presentación del sistema HACCP Objetivo
Alcance
Documentos de referencia
Integrantes de equipo HACCP
Productos
Plan HACCP para “PRODUCTO” (Objetivo, alcance y descripción):
- Diagrama de flujo
- Árbol de decisiones
- Análisis de peligros
35 Contenido del manual del SGIA, ISO22000:2005 con la siguiente estructura:
Generalidades
Introducción (Presentación de la Empresa)
Alcance SGIA
Exclusiones del SGIA
SECCIÓN 1: Directrices del SGIA:
Filosofía empresarial
Política de Inocuidad
Objetivos de Inocuidad
SECCIÓN 2: Responsabilidad y Autoridad para el SGIA:
Organigrama general y responsabilidades
SECCIÓN 3: Procesos:
Mapa de procesos
SECCIÓN 4: SGIA:
Requisitos Generales
Control de Documentación
SECCIÓN 5: Responsabilidad de la Dirección:
Compromiso de la dirección
Política de Inocuidad de los Alimentos
Planificación del SGIA
Responsabilidad y autoridad
Líder del Equipo de Inocuidad
Comunicación
Preparación y respuesta ante Emergencias
36 SECCIÓN 6: Gestión de Recursos:
Provisión de Recursos
Recursos Humanos, infraestructura y ambiente de Trabajo
SECCIÓN 7: Realización del producto:
Generalidades
Programas Prerrequisitos (PPRs)
Análisis de Peligros
Establecimientos de PPRs
Establecimiento y Actualización de PPR y el Plan APPCC
Planificación de la Verificación
Sistema de Trazabilidad
Control de No Conformidad
SECCIÓN 8: Gestión de Recursos:
Generalidades
Validación de las combinaciones de las medidas de control
Control de Monitoreo y Medición
Verificación del SGIA
Mejora
SECCIÓN 9:
Referencias Normativa
3.4 EVALUACIÓN FINAL DE LA EMPRESA
PASTEURIZADORA QUITO S.A.
37
RESULTADOS
4.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA
EMPRESA PASTEURIZADORA QUITO S.A. EN BASE A
LA NORMA ISO 22000:2005 CON LA APLICACIÓN DE
UN CHECK LIST
El análisis fué realizado de una manera general y profunda donde se destacaron las fortalezas, debilidades, oportunidades y amenazas que posee la empresa, una visión completa de la misma y un diagnóstico de los apartados de la norma ISO 22000:2005.
4.1.1 EVALUACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA PASTEURIZADORA
QUITO S.A
AnálisisFODA.- herramienta necesaria para una metodología de estudio, que destaque una matriz, en el análisis de aspectos internos y externos de una empresa.
Las Fortalezas que se encontraron en el análisis fueron:
Posicionamiento en el mercado
Procesos Automatizados
Sistemas de gestión de calidad (BPM, HACCP)
38 y cuantitativas de la leche, control veterinario con una certificación por cada vaca y capacitación del personal)
Servicio al Cliente (líneas de comunicación directa, buzón de quejas, pagina web); herramienta Qlikview de reporte de quejas del software “Sugar SRM”
Departamento de Investigación, Desarrollo e investigación (I+D+i) y personal capacitado.
Las Oportunidades que se encontraron en el análisis fueron:
Demanda creciente de leche UHT
Cambio de la matriz productiva (la empresa se enfoca en futuras exportaciones, diversificación de productos, innovación y tecnología en sus procesos)
Aporte de la Academia (la empresa acepta el aporte de conocimientos actuales por parte de estudiantes a cambio de la experiencia que les brinda la empresa; actualmente se realiza la actualización de la norma ISO 9001 y la aplicación de la ISO 22000 en sus procesos productivos.
Convenios con el Estado- Plan de Alimentación Escolar “PAE”
Concursos nacionales e internacionales de calidad láctea
Desarrollo de nuevos productos
Las Debilidades que se encontraron en el análisis fueron:
Espacio Físico reducido (infraestructura reducida)
Operaciones de logística interna deficiente (exceso de transportistas de tanqueros y furgones en espacio reducido)
Limitación de espacio en bodegas (producción actual en aumento)
39 Las Amenazas que se encontraron en el análisis fueron:
Competencia alta ( diversidad de productos lácteos en el mercado)
Zona de operación no industrial
Precios bajos de la competencia con productos sustitutos
Se realizó un análisis por cada estrategia (ofensiva, dependiente, oportunista y defensiva) y se encontró que Pasteurizadora Quito S.A., se alinea a la estrategia ofensiva o posicionamiento ya que es líder del mercado nacional por el tiempo y la seguridad que ha brindado a sus clientes, en especial en la ciudad de Quito, por lo que la empresa continua realizando las actividades que le mantengan siempre como líder, es así que potencia sus fortalezas en especial sus procesos tecnológicos y seguridad, que le generan rentabilidad.
En la tabla 2 se muestra las actividades de la estrategia ofensiva:
40
4.1.2 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Pasteurizadora Quito S.A. es una empresa dedicada al procesamiento y comercialización de productos lácteos. Está domiciliada en la ciudad de Quito en la calle Pedro Pinto # 610 y Av. Napo.
El alto índice de mortalidad infantil, impulso al Fondo de las Naciones Unidas para la Infancia y al Municipio de Quito a gestionar la instalación de una planta Pasteurizadora, que se hizo efectiva el 21 de Agosto de 1952, por donación de la UNICEF. En 1961 arrancó el suministro masivo de leche pasteurizada en botellas de vidrio, en 1968 se renovó la maquinaria y un año después se puso en el mercado el envase en cartón Pure Pak. En 1976 se reemplazó el envase de vidrio por funda de polietileno. En 1995 se puso a consideración de los consumidores el revolucionario envase Tetra Pak que permite que la leche sometida al proceso UHT se conserve con una vida útil de 6 meses.
Cuenta con una superficie total de 18,128m2, de los cuales la planta de producción ocupa un área de 2,264 m2. Además dispone de las siguientes bodegas para insumos y producto terminado:
Bodega Industrial (insumos)
Bodega de Químicos
Bodega de Insumos agropecuarios
Bodega de Producto Terminado (leche UHT)
Cámaras de refrigeración (derivados lácteos)
41 Actualmente se cuenta con cuatros áreas de procesamiento, en la planta principal se encuentra la línea de leche UHT de 1L, una área específica para la elaboración de mantequilla y Ultrapasteurización de crema, otra área exclusiva para (tetra brik) en presentación de 200ml y en una planta más pequeña se dispone de los equipos necesarios para la fabricación de yogur.
La planta está equipada con dos laboratorios de materia prima el de recepción y calificación (con equipos como Bactocount y Somacount) y el laboratorio central para pruebas fisicoquímicas, incluida un área para el análisis microbiológico, además del control en línea de proceso que maneja el área de producción en la línea UHT. Existe espacio suficiente para la circulación de personal, materiales y para la limpieza y desinfección de los equipos.
4.1.3 DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA PASTEURIZADORA QUITO S.A.
Se aplicó el Check List en base a la norma ISO 22000:2005, se obtuvo la información actual y se muestra en la tabla 3
42 Se desarrolló un análisis inicial por apartados es decir por numerales de la norma, este Check List se presenta en el anexo I.
Los resultados obtenidos se representan en la figura 8 para un mejor análisis:
Figura 8. Grado de Cumplimiento de los Requisitos de la norma ISO
22000:2005
Como resultados de cada apartado se obtuvo:
Apartado 4. SGIA (Sistema de Gestión de la inocuidad de los alimentos):
43 Además de esto, y para actualización del manual de BPM la empresa solo cuenta con 7 POES y 2 POE, se deben desarrollar algunos más que se muestra en tabla 4:
Tabla 4. Identificación de POE y POES actuales y necesarios
POES Actuales POES a Desarrollarse
Limpieza Manual de tanques y equipos
Limpieza y Sanitización de Bodegas
Limpieza CIP Limpieza y Sanitización de Cuartos Fríos Limpieza de tanques de
almacenamiento y silos
Limpieza y Sanitización de Tanqueros
Limpieza de la Batidora Limpieza y Sanitización de Furgones Red de instalación eléctrica Manejo de Desechos
Inocuidad del Agua Control de Plagas
Control de Alérgenos Manejo de Vidrios y Plástico Quebradizo
POE Actuales POE a Desarrollarse
Visitas a la Planta Capacitación del Personal:
Incluye comportamiento del personal dentro de la empresa
Calibración de equipos Procedimientos de Control de Calidad Procedimiento de No Conformidades:
Correcciones, Acciones Correctivas, Manipulación de Producto Potencialmente no Inocuo y Recuperación
Cada uno de los procedimientos, se tiene que desarrollar con registros que aseguren su cumplimiento. Estas actividades son de corto plazo y serán desarrolladas, en las fechas límites establecidas en la tabla 4.
44 ha comunicado sobre el SGIA en toda la cadena alimentaria y no se ha capacitado, esta actividad del apartado 4 es considerada de largo plazo por lo que se debe realizar a futuro y obviamente es una actividad necesaria antes de la implementación de ISO 22000:2005.
Apartado 5. (Responsabilidad de la Dirección):
Se posee un 53,13% de cumplimiento, las actividades que deben realizarse a largo plazo para llegar al 100% serán de responsabilidad única del alta dirección de la empresa; entre estas actividades tenemos la comunicación a la organización del SGIA, llevar revisiones de la misma, evidenciar su compromiso, definir autoridades, capacitar al personal y al equipo de inocuidad, verificar el trabajo de dicho equipo y actualizar el SGIA.
Apartado 6. (Gestión de los Recursos):
Se posee un satisfactorio 94,12% de conformidad con las preguntas de este apartado, se necesita la capacitación del equipo de inocuidad, para que trabaje en conjunto por el SGIA y cumpla con sus diversas responsabilidades, pero al ser una actividad de mediano plazo se espera que la alta dirección gestione este punto.
Apartado 7. (Planificación y obtención de Productos Inocuos):
45 El equipo de inocuidad debe ser establecido dentro de este manual y debe ser aprobado por la dirección para cumplir sus responsabilidades, esta actividad se la tomó como mediano plazo y debe ser realizada antes de su implementación por las autoridades de Pasteurizadora Quito S.A.
Apartado 8. (Validación, Verificación y Mejora del SGIA):
Se posee un 27,5% de incumplimiento en los numerales dentro de este apartado y se debe a las actividades de largo plazo como establecer personal para auditoria interna y llevar registro de dichas auditorias; esto es responsabilidad de la alta dirección o personal de calidad por lo cual la empresa lo debe realizar antes y después de la implementación del SGIA. Se tiene que desarrollar un manual ISO 22000:2005, con el formato establecido en metodología y se considera una actividad de corto plazo.
El análisis de cumplimiento de todos los apartados corresponde a un 69,34% el cual se muestra en la figura 9:
Figura 9. Panorama general de los requisitos de la Norma ISO 22000:2005
46 El panorama general de la empresa corresponde a la suma porcentual de los apartados, mostrando el cumplimiento total que se posee con el SGIA, el mismo 30,66% que debe ser reducido, luego de la realización de las actividades de corto plazo, mostradas en la tabla 4.
4.2 PLANIFICACIÓN Y DESARROLLO DE LAS
ACTIVIDADES EN BASE A LOS REQUERIMIENTOS DE
LA NORMA ISO 22000:2005.
Se desarrolló un cronograma que pone en evidencia las actividades a desarrollarse, en un tiempo específico, para definir el porcentaje de cumplimiento de las mismas, como se muestra en la tabla 5:
48
4.3 DESARROLLO Y ACTUALIZACIÓN DE DOCUMENTOS,
PARA EL CUMPLIMIENTO DE LA NORMA ISO
22000:2005.
4.3.1 ACTUALIZACIÓN DEL MANUAL DE BPM
Se actualizó el manual de BPM en conjunto con el Gerente de aseguramiento de la calidad, el manual posee un lineamiento con el decreto 3253, en la elaboración y procesamiento de productos lácteos y derivados, con el fin de garantizar calidad e inocuidad en los alimentos procesados, al analizar los cambios de estructura e instalaciones se destacó una nueva área para el procesamiento de la línea UHT en presentación de 200ml, la cual esta agregada en el manual actual, además de esto el proceso de elaboración de quesos salió de la empresa ya no se realiza este producto, las áreas de procesamiento están bien distribuidas y el flujo de materiales va hacia delante, para evitar cualquier contaminación cruzada; en lo que corresponde a equipos y procesos se adquirió una batidora de acero inoxidable y dos tanques para limpieza CIP, con esto se garantiza la seguridad del producto en cada parada, esta información se actualizó ya que antes se realizaba el proceso en una batidora de roble; se añadió el proceso productivo para la elaboración de avena con su respectivo diagrama de flujo, el cual cumple con las mismas características de inocuidad al ser elaborada en la línea UHT.
Además se adiciono los POE y POES que se desarrollaron con su respectivo registro, los cuales se nombran en la tabla 3 y están como anexo II.
49
4.3.2 PROCEDIMIENTO DE NO CONFORMIDADES
Se actualizó el POE de No Conformidades, tomando en cuenta la recepción de quejas, la cual se dirige directamente al departamento que corresponde. Como clientes se toma en cuenta a los distribuidores de la empresa, puntos de logística a nivel nacional, consumidores, etc.
Si este tema es directamente de control de calidad se evalúa la queja, se informa resultados y la dirección toma la decisión. La empresa cuenta con una herramienta que genera reportes mensuales denominada “Qlikview”, con esto se recopila los reclamos por fechas y se genera una base de datos en el software “Sugar CRM”, la cual permite mantener un registro de No conformidades generadas por clientes y/o consumidores para monitoreo de la frecuencia con que se ha producido y si está a sido controlada o eliminada.
Este procedimiento se entregó en la fecha programada y consta en esta tesis como el anexo IV. Procedimiento de NO CONFORMIDADES.
4.3.3 ACTUALIZACIÓN Y DESARROLLO DEL MANUAL HACCP
El manual HACCP de la empresa contaba con presentación general, alcance, objetivo, diagramas de flujo, árbol de decisiones, fichas técnicas e información nutricional de los productos, descripción del proceso, análisis del mercado, análisis de peligros de la leche UHT, leches saborizada, crema y mantequilla.
50 saborizada, crema, mantequilla, yogurt y avena), se colocó el diagrama de flujo, árbol de decisiones, análisis de peligros y plan HACCP.
Este manual se encuentra como anexo V en esta tesis y su descripción esta como Manual HACCP.
4.3.4 DESARROLLO DEL MANUAL ISO 22000:2005
Una vez completado el programa de pre requisitos se desarrolló el manual de SGIA-ISO 22000:2005 con todo lo que se tenía y con lo que se desarrolló. En el futuro se debe completarlo con las actividades que son responsabilidad de la dirección (mediano y largo plazo).
Este manual se encuentra como anexo VI.
4.3.5 RESULTADOS FINALES CON EL DESARROLLO DE LA
DOCUMENTACIÓN REFERENTE A LA NORMA ISO 22000:2005
51
Tabla 6. Resumen del cumplimiento de requisitos de la norma ISO
22000:2005, luego de culminar con las actividades del cronograma
De los resultados obtenidos se realizó la figura 10 para un mejor análisis:
Figura 10. Grado de cumplimiento de la norma ISO 22000:2005, luego de
52 En el apartado 4 (Sistema de Gestión de Inocuidad de los alimentos), luego del desarrollo de la documentación correspondiente, actualización del manual de BPM y creación de procedimientos operativos, se logró obtener un 92.19%, es decir un 33,6% más del índice inicial que sostenía la empresa.
En el apartado 5 y 6 que corresponden a Responsabilidad de la Dirección y Gestión de Recursos, se tiene el mismo porcentaje inicial, esto se debe a que sus actividades deben ser dirigidas, desarrolladas por la alta dirección de la empresa Pasteurizadora Quito S.A, y definitivamente concluidas antes de su implementación.
En el Apartado 7 (Planificación y Obtención de Productos Inocuos) se consiguió un 97.79% de cumplimiento, es decir un 29,41% más del porcentaje inicial gracias al desarrollo del Manual HACCP.
En el apartado 8 (Validación, Verificación y Mejora del Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos), se alcanzó un 94.17% de cumplimiento de este numeral, es decir un 21,67% más del índice inicial, gracias al desarrollo del manual ISO 22000:2005, como guía de este literal.
Como una visión global del porcentaje total de los apartados, se consiguió un 86,28% de cumplimiento; se incrementó un 16,94% más de la medición inicial, dando una reducción del 44,75% del porcentaje de No Cumplimiento del SGIA de Pasteurizadora Quito S.A, es decir de 30,66% a 13,72%.
53
Figura 11. Panorama general del cumplimiento de los requisitos de la
norma ISO 22000:2005 en la empresa Pasteurizadora Quito S.A, luego de culminar con las actividades del cronograma
54
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES:
La base para la aplicación del SGIA-ISO 22000:2005 en la empresa Pasteurizadora Quito S.A., contempló una comunicación interactiva, la gestión del sistema, el programa de pre-requisitos y los principios HACCP.
Por el análisis FODA de la empresa se obtuvo que Pasteurizadora Quito S.A., utiliza una estrategia ofensiva ya que su posicionamiento en el mercado lo permite ser líder en venta de leche funda UHT, manejar el 60% del mercado quiteño y el 36% del mercado nacional, por lo cual impulsa sus fortalezas y aprovecha sus oportunidades siendo una empresa muy competitiva, dando un sistema de seguridad y una mejora continua en su cadena alimentaria.
Con el desarrollo de un Check List en base a la norma ISO 22000:2005, se pudo definir el estado actual de la empresa Pasteurizadora Quito S.A, recalcando la necesidad del desarrollo de procedimientos, actualización de manuales como BPM y HACCP, y por supuesto una guía del SGIA, teniendo un incumplimiento inicial del 30.66%.