UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA DE TECNOLOGÍA DE PETRÓLEOS
OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE INSPECCIÓN DEL EQUIPO
DE TRATAMIENTO DE ALTA PRESIÓN DE WELL SERVICES
TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO
DE TECNÓLOGA DE PETRÓLEOS
ELIANA MARICELA CÁCERES VALDIVIEZO
DIRECTOR: ING. PATRICIO JARAMILLO. MSc
© Universidad Tecnológica Equinoccial, 2012
DECLARACIÓN
Yo ELIANA MARICELA CÁCERES VALDIVIEZO, declaro que el trabajo aquí descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.
La Universidad Tecnológica Equinoccial puede hacer uso de los derechos correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.
_________________________
Eliana Maricela Cáceres Valdiviezo
Quito, DM, 24 de septiembre del 2012
Sr. Ing. MBA. MSc. Jorge Viteri Moya
Decano de la Facultad de Ciencias de la Ingeniería
Universidad Tecnológica Equinoccial
Presente
De mi consideración:
Me permito informarle que la tesis: “Optimización del proceso de inspección del equipo de tratamiento de alta presión de Well Services”, realizada por la Señorita Eliana Maricela Cáceres Valdiviezo , previa a la obtención del título de Tecnóloga de Petróleos, ha sido concluida bajo mi dirección y tutoría, por lo que solicito el tramite subsiguiente.
Por la atención a la presente, le anticipo mi agradecimiento.
Atentamente,
Ing. Patricio Jaramillo C, MSC
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo que lleva por título “Optimización del proceso de inspección del equipo de tratamiento de alta presión de Well Services”, que, para aspirar al título de Tecnóloga de Petróleos fue desarrollado por Eliana Maricela Cáceres Valdiviezo, bajo mi dirección y supervisión, en la Facultad de Ciencias de la Ingeniería; y cumple con las condiciones requeridas por el reglamento de Trabajos de Titulación artículos 18 y 25.
___________________
Ing. Patricio Jaramillo C, MSC DIRECTOR DEL TRABAJO
DEDICATORIA
Este trabajo se lo dedico a mis padres por ser los pilares fundamentales en mi vida, que siempre supieron guiarme con sus consejos y apoyo incondicional durante esta etapa de crecimiento tanto personal como profesional.
A mi hermano por animarme a seguir adelante y cumplir mis metas sin importar cuán difícil sean.
AGRADECIMIENTO
Esta vez quiero agradecer a Dios, por darme salud, vida y principalmente por haberme dado una familia que siempre me ha sabido apoyar.
A mis padres, que con su ejemplo de honestidad, humildad y perseverancia me enseñaron a ser una persona de bien y a luchar por mis sueños. Y sin ellos no estaría aquí disfrutando de este logro.
A mis hermanos, les quiero agradecer por todo su apoyo y cariño.
Al Ing. Patricio Jaramillo, por ser mi tutor y quien me ayudo a realizar este trabajo, al Ing. Raúl Baldeón por ayudarme a crecer en el ámbito profesional y por ser uno de los profesores que siempre se intereso no solo en formar profesionales sino personas con valores.
i
ÍNDICE DE CONTENIDOS
PÁGINA
RESUMEN xii
ABSTRACT xiii
1. INTRODUCCIÓN 1
1.1 OBJETIVO GENERAL 2 1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 2 2. MARCO TEÓRICO 6
2.1 WELL SERVICES 6 2.1.1 SERVICIOS DE CONSTRUCCIÓN DE POZOS (WCS) 6
2.1.1.1 Cementación 6
2.1.1.2 Cementación primaria 7
2.1.1.3 Cementación secundaria o forzada 9
ii
2.1.2.1 Fractura apuntalada 11
2.1.2.2 Fractura con ácido 12
2.2 EQUIPO DE TRATAMIENTO 14 2.2.1 INTRODUCCIÓN 14
2.2.2 FUNCIONES DEL EQUIPO DE TRATAMIENTO 14
2.2.3 EQUIPO DE TRATAMIENTO DE BAJA PRESIÓN 15
2.2.3.1 Mangueras 15
2.2.3.2 Tapones 17
2.2.3.3 Válvula de mariposa 18
2.2.4 EQUIPO DE TRATAMIENTO DE ALTA PRESIÓN 18
2.2.4.1 Limitaciones del equipo de tratamiento 19
2.2.4.2 Uniones 20
2.2.4.3 Lazos (“loops”) de 2 pulgadas 24
2.2.4.4 Conexión giratoria chiksan 24
2.2.4.5 Válvula tapón 26
2.2.4.6 Válvula de retención 27
iii
3. METODOLOGÍA 31
3.1 FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LAS 6 S 31 3.1.1 INTRODUCCIÓN 31
3.1.2 BENEFICIO DE LAS 6 S 32
3.1.2.1 Objetivos de las 6 S 33
3.1.3 DEFINICIÓN DE LOS PASOS DEL PROCESO DE LAS 6 S 34
3.1.3.1 Seguridad 34
3.1.3.2 Seleccionar (Seiri) 35
3.1.3.3 Situar en orden (Seiton) 41
3.1.3.4 Sacar el polvo (Seiso) 52
3.1.3.5 Standarizar (Seiketsu) 57
3.1.3.6 Sostener (Shitsuke) 61
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS 68
4.1 INSPECCIÓN DEL EQUIPO DE TRATAMIENTO 68 4.1.1 PROCESO DE INSPECCIÓN DE EQUIPO DE TRATAMIENTO 70
4.1.1.1 Preparación de conexión 70
4.1.1.2 Limpieza de todos los equipos y conexiones 70
iv
4.1.1.4 Prueba de ultrasonido 71
4.1.1.5 Inspección de conexiones 71
4.1.1.6 Prueba de presión 73
4.1.1.7 Pintar 73
4.1.1.8 Marcar 74
4.1.1.9 Documentar 75
4.2 APLICACIÓN DE 6 S PARA OPTIMIZAR EL PROCESO DE INSPECCIÓN DEL EQUIPO DE TRATAMIENTO 76 4.2.1 DESPERDICIOS 77
4.2.1.1 Espera 77
4.2.1.2 Inventario 77
4.2.2 APLICACIÓN DE 6 S EN BAHÍA DE PRESIÓN 78
4.2.2.1 Bahía de presión 79
4.2.2.2 Procedimiento de 6 S 81
4.2.3 IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DATA BASE WS 87
4.2.3.1 Descripción general del programa 87
4.2.3.2 Elaboración del programa 88
v 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 129
5.1 CONCLUSIONES 129
5.2 RECOMENDACIONES 131
GLOSARIO 132
BIBLIOGRAFÍA 135
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
PÁGINA
Figura 1. Cementación primaria 8
Figura 2. Cementación forzada (taponamiento de perforaciones) 9
Figura 3. Corte transversal de la fractura apuntalada con arena 11
Figura 4. Corte transversal de la fractura apuntalada con arena 12
Figura 5. Fractura con ácido 13
Figura 6. Manguera de succión 16
Figura 7. Manguera de descarga 17
Figura 8. Tapones 17
Figura 9. Válvula mariposa 18
Figura 10. Unión 20
Figura 11. Conexión NSPT 21
Figura 12. Conexión integral 21
Figura 13. Conexión de brida 23
Figura 14. Lazos 24
vii
Figura 16. Uso de chiksan de 3 vías 26
Figura 17. Válvula tapón 26
Figura 18. Válvula de retención 27
Figure 19. Cabeza de cementación fabricada 28
Figura 20. Cabeza de cementación integral 29
Figura 21. Gráfico de las 6 S 32
Figura 22. Diagrama de flujo del proceso de inspección del equipo de tratamiento de alta presión 69
Figura 23. Banda de acero que se colocan en el componente 75
Figura 24. Layout de Bahía de Presión de Well Services 80
Figura 25. Equipo de protección personal (EPP) 81
Figura 26. Elementos innecesarios en Bahía de Presión (Antes) 82
Figura 27. Eliminación de elementos innecesarios en Bahía de Presión (Después) 83
Figura 28. Elementos fuera de su lugar de ubicación (Antes) 84
Figura 29. Herramientas en orden (Después) 85
Figura 30. Tabla Base de Datos Equipo de Tratamiento SLB 89
Figura 31. Formato de formulario para ingresar información 94
Figura 32. Barra de menú 95
viii
Figura 34. Tabla UNIT WS 99
Figura 35. Tabla Usuarios 100
Figura 36. Tabla Acceso 101
Figura 37. Tabla Bitácora 101
Figura 38. Tabla de consulta Query_lista 105
Figura 39. Tabla de consulta To serial number 106
Figura 40. Diagrama de flujo de Data base WS 108
Figura 41. Formulario de inicio (EQUIPMENT) 110
Figura 42. Formulario principal (REPORT) 112
Figura 43. Formulario CREATE REPORT 113
Figura 44. Formulario LIST 115
Figura 45. Formulario REPORT LIST 116
Figura 46. Formulario para crear reportes de inspección 118
Figura 47. Formulario LIST UNIT 121
Figura 48. Formulario SEARCH REPORT 122
Figura 49. Formulario para buscar reportes por unidad 125
ix
ÍNDICE DE TABLAS
PÁGINA
Tabla 1. Tubería estándar 19
Tabla 2. Tabla de aplicación de presión 22
Tabla 3. Cabezas de cementación fabricadas vs integrales 30
Tabla 4. Colores estándar y usos para los controles de visuales 51
Table 5. Gauge names, designated numbers and part numbers to 2 pulgadas and 3 pulgadas figure 1502 weco union 72
Tabla 6. Código de color trimestral 74
Tabla 7. Campos de la tabla Base de Datos Equipo de Tratamiento SLB 90
x
ÍNDICE DE ANEXOS
PÁGINA
Anexo I 137
Equipo de tratamiento de alta y baja presión
Anexo II 138
Líneas de tratamiento de alta presión
Anexo III 139
Puntos de medición para equipo de tratamiento
Anexo III 140
Puntos de medición para equipo de tratamiento (Cont.)
Anexo IV 141
Límites de desgaste para equipo de tratamiento
Anexo IV 142
Límites de desgaste para equipo de tratamiento (Cont.)
Anexo V 143
xi Anexo V 144
Gauge Kit: Inspección de mariposas y roscas (Cont.)
Anexo VI 144
Gauge Kit: Inspección de segmentos
Anexo VII 145
Reporte de certificación
Anexo VIII 146
xii
RESUMEN
El siguiente documento tiene como objetivo optimizar el proceso de inspección del equipo de tratamiento de alta presión de Well Services mediante la aplicación de las 6 S en el período 2012, este se encuentra dividido en cinco capítulos, en los cuales se puede encontrar lo siguiente:
En el Capítulo I, se define los objetivos tanto general como específicos, la justificación, los métodos que se van a aplicar en este documento, además, se mencionaran la hipótesis general y específica y las variables independientes y las variables dependientes.
En el Capítulo II, se realiza una breve introducción acerca de Well Services, y los servicios que provee en el sector petrolero, además en este capítulo se describe todo en cuanto al equipo de tratamiento de alta presión que se utiliza en las operaciones de Well Services.
En el Capítulo III, se detalla todo acerca de las 6S, este es un método de que busca optimizar los procesos para mantener un entorno de trabajo seguro y organizado de forma permanente. Además, busca conseguir mayor productividad y calidad, reduciendo ciertos desperdicios (pérdida de tiempo) que pueden representar pérdidas económicas para la compañía.
En el Capítulo IV, se describe el proceso de inspección que realizan los inspectores de Well Services al equipo de tratamiento, así como también la aplicación de las 6S en el área de inspección (Bahía de Presión) y la implementación del software para optimizar este proceso.
xiii
ABSTRACT
The following document has an objective to optimize the inspection process of high pressure treating equipment of Well Services by applying the 6'S in the period 2012; this is divided into five chapters, which can be found as follows:
In Chapter I, defines the general and specific objectives, justification, methods to be applied in this document, the general and specific hypotheses and independent variables and the dependent variables.
In Chapter II, give a brief introduction about Well Services, and the services provided in the oil sector; this chapter also describes everything about the high pressure treating equipment used in operations Well Services.
In Chapter III, detailing everything about 6 S, this is a method that seeks to optimize processes to maintain a safe working environment and organized permanently. It also seeks to achieve higher productivity and quality, reducing certain wastes (waste of time) that may represent economic losses for the company.
Chapter IV describes the inspection process carried out by Well Services inspectors the treating equipment, as well as the implementation of the 6s in the inspection area (Pressure Bay) and software implementation to optimize this process.
1
1. INTRODUCCIÓN
En las operaciones de Well Services se bombea fluidos hacia el pozo a través de una línea de flujo, la cual consta de tubos, codos, válvulas, etc., a estos equipos se les llama equipo de tratamiento de alta presión, son denominados así porque por medio de estos pueden pasar presiones hasta 10.000 PSI. A estos componentes se les debe realizar inspecciones anualmente para cumplir con estándares de seguridad y calidad.
Well Services requiere tener una base de datos en la que se pueda registrar la información de las inspecciones realizadas y sirva como fuente de consulta para identificar el tiempo de vida útil y eficiencia que tienen los equipos basados en las condiciones de trabajo actuales en el campo.
El equipo de tratamiento es sometido altas presiones razón por la cual se requiere que los equipos sean inspeccionados periódicamente para prevenir fallas, la información que resulta de las inspecciones genera un inconveniente ya que no se tiene una base de datos ordenada y de fácil manejo.
2
1.1 OBJETIVO GENERAL
Optimizar el proceso de inspección del equipo de tratamiento de alta presión de Well Services mediante la aplicación de las 6 S.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Reducir pérdidas de tiempo durante el proceso de inspección y a su vez, definir un proceso a seguir para registrar la información generada de las inspecciones realizadas de acuerdo a los estándares internos de Well Services en una base de datos.
Mejorar y facilitar el acceso a la documentación de las inspecciones mediante el intranet de Schlumberger.
Tener información ordenada de las inspecciones y equipo de tratamiento de alta presión para generar una base de datos.
3 presión), límites de presión y volumen y caudales de flujo relacionados con el diámetro interno.
El equipo de tratamiento de alta presión de Well Services incluye las líneas de tratamiento, conexiones, lazos, uniones giratorios, válvulas de retención, válvulas de alivio o purga, “T”, etc. Para este equipo, es necesario aplicar una herramienta de control de calidad para tener un registro de las inspecciones realizadas, que sirva para identificar el buen funcionamiento del equipo de tratamiento, así como determinar la eficiencia del equipo utilizado.
Al tener la información documentada mediante un proceso de calidad de las inspecciones de los equipos, se tiene un manejo de información más preciso, que permita realizar un inventario del equipo de tratamiento de acuerdo a su condición de trabajo y llevar un seguimiento de las inspecciones y eficiencia del equipo.
Si se mejora el proceso de control de calidad de los equipos de tratamiento de Well Services mediante la aplicación de las 6 S nos permitiría realizar el seguimiento de los equipos, identificar el tiempo de vida útil y eficiencia que tienen los equipos basados en las condiciones de trabajo actuales en el mercado. Además, si se tuviera la información y registros de las inspecciones del equipo de tratamiento de Well Services en el intranet de Schlumberger que sea de fácil acceso para el personal se convertiría una herramienta de gran ayuda ya que nos permitiría tener un mayor seguimiento de los equipos.
Las variables dependientes:
Mejorará el seguimiento de las inspecciones del equipo de tratamiento.
4 Equipo usado para operaciones de Well Services que requiere de inspecciones periódicas para describir el tiempo de vida útil y eficiencia de los mismos.
Variables independientes:
Elaboración de la base de datos del equipo de tratamiento
Usar el método de las 6 S
Equipo de tratamiento
Para la elaboración de esta tesis se emplea los siguientes métodos:
Método de observación científica
Este método se lleva a cabo mediante la realización de pasantías, éstas son necesarias para adquirir conocimientos y experiencia para cumplir los objetivos planteados en la investigación.
Método deductivo
Este método permite recopilar toda la información requerida con respecto al tema de investigación ya sea en la empresa, bibliotecas, internet, la cual permitirá desarrollar el trabajo eficazmente.
5 Revisión de manuales del equipo de tratamiento proporcionados por
Schlumberger.
6
2. MARCO TEÓRICO
2.1 WELL SERVICES
Well Services (WS) es un segmento de Schlumberger que proporciona servicios de bombeo para la construcción y la optimización de la producción de pozos basada en la aplicación de las mejores prácticas con tecnología innovadora.
Well Services tienes dos grupos:
Servicios de Construcción de Pozos (WCS) Servicios de Producción de Pozos (WPS)
2.1.1 SERVICIOS DE CONSTRUCCIÓN DE POZOS (WCS)
2.1.1.1 Cementación
La cementación es el proceso por el cual se inyecta en el pozo una lechada de cemento.
7 El proceso de cementación incluye la preparación de la lechada, que se compone de cemento en polvo, agua, y aditivos químicos para controlar las propiedades del cemento. Para conseguir una densidad determinada de la lechada se utilizan equipos especiales; la densidad se mide como la cantidad de masa por unidad de volumen (por ejemplo, lb/gal, kg/m3, etc.). Luego de mezclada, la lechada se bombea al pozo mediante bombas de alta presión.
Objetivo
El objetivo de la cementación es:
Aislamiento zonal (prevenir comunicación entre zonas)
Protección de la tubería de revestimiento (ej. corrosión y erosión) Proteger el agujero de un colapso.
Reparar tubería de revestimiento
Taponar y abandonar pozos no productivos
Hay dos tipos de cementación: Cementación primaria Cementación secundaria
2.1.1.2 Cementación primaria
8 tubería de revestimiento anterior), en la figura 1 se puede observar un ejemplo de cementación.
El objetivo de la cementación primaria es asegurar la integridad del agujero, lo cual implica los siguientes aspectos:
Aislamiento zonal,
Protección de la tubería de revestimiento, y Sustentación del agujero.
Figura 1. Cementación primaria
(Schlumberger, 2007)
La cementación primaria en una etapa que incluyen la cementación de: Tubo conductor,
9 Tubería de revestimiento de producción,
Liner y
Conexión de liner a superficie.
2.1.1.3 Cementación secundaria o forzada
Es aquella que se realiza para corregir problemas cuando con la cementación primaria no se consiguen los objetivos deseados o cuando el cemento o la tubería de revestimiento presentan fallas debido al paso del tiempo, como se puede observar en figura 2.
Figura 2. Cementación forzada (taponamiento de perforaciones)
(Schlumberger, 2007)
10 Objetivo
Reparación de un aislamiento zonal defectuoso Eliminación de entrada de agua
Reparación de fugas en la tubería de revestimiento
2.1.2 SERVICIOS DE PRODUCCIÓN DE POZOS (WPS)
La estimulación es un método químico o mecánico para aumentar la capacidad de flujo de un pozo.
Fracturación puede ser uno de los procedimientos más complejos realizados en un pozo. Esta complejidad se debe a las altas tasas y presiones, gran volumen de materiales inyectados, mezclado continuo de los materiales, y gran número de variables desconocidas.
11 Figura 3. Corte transversal de la fractura apuntalada con arena
(Schlumberger, 2007)
Hay dos tipos de tratamientos de fractura:
Fractura con arena Fractura con ácidos
2.1.2.1 Fractura apuntalada
12 Figura 4. Corte transversal de la fractura apuntalada con arena
(Schlumberger, 2007)
2.1.2.2 Fractura con ácido
La fracturación con ácido, también llamado fractura acidificación, es un proceso de estimulación en el cual el ácido se inyecta en una formación a una presión que es suficiente para fracturar la formación o abrir una fractura existente. El ácido también graba las paredes de la formación productora, ampliando la fractura y permitiendo a los hidrocarburos fluir.
Operativamente, el fracturamiento con ácido es menos complicado porque no hay agente de apuntalamiento empleado. Además, el peligro de arenamiento con el apuntalante y los problemas de contraflujo de apuntalante y limpieza del pozo después del tratamiento se eliminan.
13 Figura 5. Fractura con ácido
(Schlumberger, 2007)
El caudal de inyección tiene que ser lo suficientemente alto y la permeabilidad de la formación lo suficientemente baja para que la pérdida de fluido no sea excesiva de manera que la presión pueda incrementar lo suficiente para fracturar la formación o para abrir fracturas naturales existentes.
Fracturamiento ácido
Es la técnica de mayor uso en formaciones que contienen calizas.
Se bombea previamente a la formación un colchón de agua dulce o ligeramente salobre que tiene como misión sobrepasar los esfuerzos de tensión de la roca produciendo la fractura de la misma.
14 La cantidad de roca removida como también la forma en que es eliminada de las fases de la fractura son los dos factores más importantes.
Un método para obtener fracturas con alta conductividad en zonas con dificultad para el grabado, consiste en bombear prelavados ácidos de altísima viscosidad. El ácido canalizará en forma de dedos a través del fluido viscoso debido a la diferencia de viscosidad que poseen. El ácido contacta las fases de la fractura sólo donde se han producido las mismas
2.2 EQUIPO DE TRATAMIENTO
2.2.1 INTRODUCCIÓN
Well Services realiza principalmente bombeo de distintos tipos de fluidos a alta presión. El objetivo principal es bombear este tipo de fluidos de manera eficiente y segura. Para lograr este objetivo, Well Services utiliza una variedad de equipo de tratamiento.
2.2.2 FUNCIONES DEL EQUIPO DE TRATAMIENTO
15 El equipo de tratamiento de baja presión se usa para transferir fluidos
entre tanques y bombas de alta presión.
La tubería usada para transferir fluidos desde una unidad de bombeo al punto de inyección en el pozo, se llama línea de tratamiento de alta presión.
2.2.3 EQUIPO DE TRATAMIENTO DE BAJA PRESIÓN
El equipo de baja presión consiste de varios tipos de mangueras, accesorios, uniones y válvulas de mariposa. Estos elementos se necesitan para conectar bombas de baja presión, como una bomba centrífuga.
2.2.3.1 Mangueras
Las mangueras de baja presión se utilizan en:
La succión de bombas de desplazamiento positivo La succión y descarga de bombas centrífugas La transferencia de material a granel seco
16 Mangueras de succión
Las mangueras de succión conectan el tanque de fluido hacia la bomba centrífuga para mezclar o bombear. Este tipo de mangueras son duras porque están hechas de material entretejido con una malla de alambre para prevenir que se colapse cuando la bomba succiona el fluido del tanque, como se puede observar en la figura 6. La manguera de succión más común de baja presión es de 4 pulgadas.
Figura 6. Manguera de succión
(Schlumberger, 2006)
Mangueras de descarga
17 Figura 7. Manguera de descarga
(Schlumberger, 2006)
2.2.3.2 Tapones
Los tapones se usan para asegurar una unión a prueba de fugas en la succión debajo de la bomba triplex y en el extremo de las líneas de succión cuando sea necesario, ver figura 8.
Figura 8. Tapones
18 2.2.3.3 Válvula de mariposa
Las válvulas de mariposa de baja presión generalmente se usan para succión de baja presión y líneas de descarga, ver figura 9. La presión máxima de trabajo de estas válvulas es de 175 psi.
Figura 9. Válvula mariposa
(Schlumberger, 2006)
2.2.4 EQUIPO DE TRATAMIENTO DE ALTA PRESIÓN
El equipo de tratamiento de alta presión se conecta desde una bomba de desplazamiento positivo para bombear hacia la cabeza del pozo u hacia otro sistema de alta presión.
19 2.2.4.1 Limitaciones del equipo de tratamiento
El caudal de flujo es el flujo máximo aceptable (en barriles por minuto, bbl/min) establecido por Well Services para los diferentes tamaños de tuberías usados en líneas de tratamiento. El caudal máximo permisible se basa en la velocidad del fluido bombeado a través de las líneas.
Datos recolectados en pruebas internas y datos industriales muestran que la erosión causada por fluidos con arena, aumenta considerablemente, para velocidades superiores a 45 pies/seg. La tabla 1, presenta los caudales máximos para las distintas tuberías.
Tabla 1. Tubería estándar Tubería de tratamiento Diámetro interno
(ID) (Pulg.)
Presión de trabajo (Psi)
Máximo (BPM) Tubería de tratamiento 2 pulg
(usada principalmente en Cementación)
1.875 15 000 8.5
Tubería de tratamiento 3 pulg (usada principalmente en Fractura)
2.75 15 000 20
Tubería de tratamiento 4 pulg (usada principalmente en Fractura)
3.75 10 000 40
Tubería de tratamiento 5 pulg (usada principalmente en Fractura)
4.89 5 500 60
20 2.2.4.2 Uniones
Una unión es un ensamble que acopla los componentes de una línea de tratamiento, ver figura 10.
Figura 10. Unión
(Schlumberger, 2006)
En Well Services, las uniones Weco 1502 son instaladas, agregadas, o maquinadas al equipo usando uno de dos métodos:
NSPT (rosca de sello sin presión) Integral
Conexión NSPT
21 Figura 11. Conexión NSPT
(Schlumberger, 2006)
Conexión integral
La unión integral Weco 1502 se manufactura en una sola pieza sin roscas conectando las uniones a la pieza de conexión, como en la figura 12. La máxima presión de trabajo es de 15.000 psi.
Figura 12. Conexión integral
22 Diferentes tipos de tuercas de unión
La designación numérica (602, 1002, 1502, etc.) describe dos características del componente, ver tabla 2:
Presión de trabajo máxima Configuración de la unión
Tabla 2. Tabla de aplicación de presión
Configuración Tamaño (Pulg) Presión Trabajo (Psi)
206 1 a 10 2.000
207 1 a 10 2.000
1002* 2, 3 y 4 10.000
1502 2 a 3 15.000
2002 2 a 3 20.000
2202* 2 a 3 15.000
* La única excepción es que solo la 1002 de 4 pulg esta aprobada para uso en Schlumberger.
23 Especificación de presión
Uno de los aspectos más importantes en la identificación de un componente es su especificación de presión. La especificación de presión indica la presión de trabajo o presión de trabajo en frío a la que el componente puede ser usado de manera regular. La presión de prueba es una prueba realizada por el fabricante en el proceso de ensamble final. Esta prueba se lleva a cabo a 1.5 veces la especificación de la presión de trabajo. En los trabajos diarios, Well Services NUNCA debe usar un componente a su presión de prueba.
Conexión con brida
Una brida es una forma común de conectarse a un cabezal del pozo, en la figura 13 se puede ver una brida. Todas las bridas usadas por Well Services deben ser diseñadas y fabricadas bajo los requisitos de API 6A.
Figura 13. Conexión de brida
24 2.2.4.3 Lazos (“loops”) de 2 pulgadas
Los lazos manejan un rango de fluidos a presión de trabajo en frío de hasta 15 000 psi, ver figura 14. Los lazos son principalmente usados en líneas de cemento y de ácido.
Figura 14. Lazos
(Schlumberger, 2006)
2.2.4.4 Conexión giratoria chiksan
Las conexiones giratorias o chiksans (como se conocen generalmente) son usadas por su habilidad para cambiar de dirección y absorber el choque en las líneas de tratamiento.
25 Basados en estudios de erosión en los chiksan, las medias uniones con aleta en la línea de tratamiento deben orientarse hacia el pozo.
Cuándo usar 2 vías ó 3 vías
Durante las operaciones de bombeo, la línea de tratamiento está sujeta a vibración; por lo tanto, las conexiones giratorias son instaladas para hacer un puente que proporciona flexibilidad a la línea. Instale chiksans de 2-vías ó 3-vías como se indica a continuación:
Para cambiar de dirección, use chiksan de 2-vías, ver figura 15 Para cambiar de elevación, use chiksan de 3-vías, ver figura 16
Figura 15. Uso de chiksan de 2 vías
26 Figura 16. Uso de chiksan de 3 vías
(Schlumberger, 2006)
2.2.4.5 Válvula tapón
Se utilizan para controlar el flujo, ver figura 17, en manifolds de descarga de unidades y en líneas de tratamiento. Se tienen tres tamaños:
3 x 3 2 x 2 2 x 1
Figura 17. Válvula tapón
27 Las válvulas tapón de 2 x 2 tienen un máximo caudal de 8,5 bbl/min y se utilizan para bombeo ya que tienen el mismo diámetro interno que nuestras líneas de tratamiento. Las válvulas tapón de 2 x 1 son comúnmente utilizadas para liberar presión.
2.2.4.6 Válvula de retención
Las válvulas de retención son usadas en todo tipo de servicios excepto en cementaciones. Las válvulas de retención previenen el retorno de flujo del pozo a las bombas, ver figura 18.
Figura 18. Válvula de retención
(Schlumberger, 2006)
2.2.4.7 Cabezas de cementación
28 cementación permite la conexión de una línea de circulación de fluidos. Las cabezas de cementación aprobadas por Well Services vienen en dos configuraciones:
Fabricadas Integrales
Cabezas de cementación fabricadas
Las cabezas fabricadas pueden ser usadas a una presión máxima de 5.000 psi dependiendo del tamaño de la cabeza. La cabeza fabricada es de una construcción soldada aprobada y el manifold tiene un diseño de rosca aprobado, en la figura 19 se puede ver un ejemplo de cabeza de cementación fabricada.
Figure 19. Cabeza de cementación fabricada
29 Cabezas de cementación integrales
La cabeza de cementación integral está maquinada de una sola pieza de acero común, en la figura 20 se puede ver un ejemplo de cabeza de cementación integral. Las cabezas integrales pueden ser usadas a una presión máxima de 7.500 psi dependiendo del tamaño de la cabeza.
Figura 20. Cabeza de cementación integral
(Schlumberger, 2006)
30 Tabla 3. Cabezas de cementación fabricadas vs integrales
Cabeza de cementación fabricada
Cabeza de cementación integral Cuerpo maquinado de una
sola pieza *
Manifold vertical maquinado de una sola pieza
* *
Válvulas de control – 15
000 psi WP *
Válvulas de control – 5
000 psi WP *
Manifold soldado al
cuerpo *
Manifold maquinado en el
cuerpo integral *
Sistema de liberación
tirando del pin * *
OD del cuerpo con 2 o 3
superficies maquinadas *
OD del cuerpo no tiene superficies elevadas maquinadas
*
Puede tener acople rápido * *
31
3. METODOLOGÍA
3.1 FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LAS 6 S
3.1.1 INTRODUCCIÓN
Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
El movimiento de las 5 S es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de W. E. Deming hace mas de 40 años y que está incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o Gemba Kaizen.
El método de las 5 S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, en la figura 21 podemos ver la relación de cada etapa, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples, estas son:
32 Ahora, de acuerdo a los requerimientos de calidad de Schlumberger se ha implementado una “S” a las técnicas de las 5 S, la cual consiste en seguridad.
Figura 21. Gráfico de las 6 S
3.1.2 BENEFICIO DE LAS 6 S
La implementación de una estrategia de 6 S es importante en diferentes áreas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados.
Algunos de los beneficios que genera la estrategia son:
Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados
Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos Mayor calidad
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Genera cultura organizacional Es más productiva
Las 6 S son un buen comienzo hacia la calidad total y no le hacen mal a nadie, está en cada uno aplicarlas y empezar a ver sus beneficios.
3.1.2.1 Objetivos de las 6 S
Crear lugar de trabajo seguro y organizado, que mejore la productividad, mejore la calidad, permita la gestión visual, y sienta las bases para todos los demás herramientas de mejoramiento continuo.
Seguridad.- Reduce el número de pérdidas de tiempo, reclamaciones de obrero indemnizaciones.
Calidad.- Eliminar la posibilidad de utilizar partes anteriormente rechazada o herramientas equivocadas, eliminar la contaminación y asegurar el cumplimiento de los procedimientos normalizados
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3.1.3 DEFINICIÓN DE LOS PASOS DEL PROCESO DE LAS 6 S
3.1.3.1 Seguridad
El programa de salud, seguridad y medio ambiente (Health, Security and Enviroment, HSE) tiene por objeto definir y promover prácticas seguras de trabajo. Como el principal componente del programa 6 S, cualquier área en la que una entidad de crédito caso de ocurrir, una evaluación del riesgo actual es que se completado antes de que comiencen los trabajos del evento. Las acciones de un mejoramiento continuo del evento deben reforzar seguridad en el trabajo y de no introducir nuevos peligros al lugar de trabajo.
Seguridad es siempre el primer paso de cualquier proyecto de mejoramiento continuo. Una evaluación de riesgos de la zona (s) de un acontecimiento que se llevará a cabo deben tener llevado a cabo antes del evento.
La reunión debe incluir:
• Equipo de protección personal (EPP) requerido.
• Procedimientos de emergencia, por ejemplo, lo que hacer en caso de una evacuación del sitio.
35 • Cualquier riesgos de seguridad detectadas durante un evento se debe
informar por el Quest.
Aplicación de Gemba
Tour de la zona donde se aplicará 6 S
• "Ir al lugar donde se puede encontrar el verdadero significado de la palabra japonesa Gemba.
• Involucra a ir al lugar efectivamente, hablar con la gente, y ver los resultados o la situación manejo del control visual.
3.1.3.2 Seleccionar (Seiri)
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Objetivo
El propósito del Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción o de oficina cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la "acción", mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.
Seleccionar consiste en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías.
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Beneficios
La aplicación de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto del Seiri está relacionado con la seguridad.
Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura.
La práctica del Seiri además de los beneficios en seguridad permite:
Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de trabajo.
Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y producto final. Permitiendo que la calidad del producto se mejore ya que los controles visuales ayudan a prevenir los defectos.
Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos.
Se mejora el tiempo medio entre fallos de los equipos.
38 El personal puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.
Justificación
El no aplicar el Seiri se pueden presentar algunos de los siguientes problemas: La planta de producción y los talleres es insegura, se presentan más
accidentes, se pierde tiempo valioso para encontrar algún material y se dificulta el trabajo.
Es más difícil de mantener bajo control el stock que se produce por productos defectuosos. El volumen existente de productos en proceso permite ocultar más fácilmente los stocks innecesarios.
El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido a las pérdidas de tiempo al ser necesario mayor manipulación de los materiales y productos.
Como implantar el Seiri
Mapa del área
39
Establecer una lista de inventario
La lista de elementos innecesarios se debe diseñar y enseñar durante la fase de preparación. Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada, posible causa y acción sugerida para su eliminación. Esta lista es complementada por el operario, encargado o supervisor durante el tiempo en que se ha decidido realizar la campaña Seiri.
Indicar frecuencia de uso
Consiste en determinar la frecuencia en la que los elementos son usados en las diferentes actividades diarias ya sea en el día, mes o año.
Establecer condición actual de elementos
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Uso de etiquetas
Este es un proceso de seguimiento que proporciona identificación visual de artículos innecesarios mediante el uso de tarjetas. Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.
Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento innecesario son las siguientes:
¿Es necesario este elemento?
¿Si es necesario, es necesario en esta cantidad?
¿Si es necesario, tiene que estar localizado aquí?
Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista de elementos innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento sobre todos los elementos identificados.
41
Criterios para asignar tarjetas de color
Los elementos necesarios se mantienen en el área especificada y los elementos no necesarios se desechan o almacenan en lugar diferente. Frecuencia con la que se necesita el elemento.
Cantidad del elemento necesario para realizar el trabajo.
La información típica capturada en etiquetas rojas:
Descripción del artículo Cantidad
Fecha etiquetados
Exposición de motivos de la etiqueta Recomendaciones
3.1.3.3 Situar en orden (Seiton)
Situar en orden (Seiton) consiste en organizar los elementos que han sido clasificados como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad.
42 Se centra en la necesidad de haber un lugar para cada cosa y cada cosa debe estar en su lugar.
Objetivo
La práctica del Seiton pretende definir el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta).
Las metodologías utilizadas en Seiton facilitan su codificación, identificación y marcación de áreas para facilitar su conservación en un mismo sitio durante el tiempo y en perfectas condiciones.
En las oficinas Seiton tiene como propósito facilitar los archivos y la búsqueda de documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida de tiempo de acceso a la información.
Seiton permite:
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia o que no se usaran en el futuro.
43 Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como
tuberías, aire comprimido, combustibles.
Beneficios
Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo
El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.
Se libera espacio.
El ambiente de trabajo es más agradable.
La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios del lugar de trabajo.
Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.
El estado de los equipos se mejora y se evitan averías.
Mejora de la productividad global de la planta.
Justificación
44 Incremento del número de movimientos innecesarios. El tiempo de
acceso a un elemento para su utilización se incrementa.
Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que se están buscando para realizar un trabajo. No sabemos dónde se encuentra el elemento y la persona que conoce su ubicación no se encuentra. Esto indica que falta una buena identificación de los elementos.
Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de componentes) puede conducir a deficientes montajes, mal funcionamiento y errores graves al ser operado.
El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de materiales de oficina.
La falta de identificación de lugares inseguros o zonas del equipo de alto riesgo puede conducir a accidentes y pérdida de moral en el trabajo.
El orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.
Como implantar el Seiton
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Control y gestión visual
Control visual
El control visual es el medio, dispositivo o mecanismo que permite gestión visual con el objetivo de informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas:
Indicar el sitio donde se encuentran los elementos de trabajo
Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo.
Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos.
Hacer visibles los problemas o condiciones anormales con el fin de adoptar medidas correctivas.
Muestra el estado actual en un formato fácil de leer
Proporcionar una retroalimentación inmediata
46 o Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y
residuos clasificados.
o Sentido de giro de motores.
o Conexiones eléctricas.
o Sentido de giro de botones de actuación, válvulas y actuadores.
o Flujo del líquido en una tubería, marcación de esta, etc.
o Franjas de operación de manómetros (estándares).
o Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo.
Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de estandarización. Un control visual es un estándar representado mediante un elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver. La estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operación particular está procediendo normal o anormalmente.
Gestión visual
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Proporcionar rendimientos en tiempo real y métricas asociadas a cada área de trabajo
Comunicar la visión compartida del negocio y cómo cada uno contribuye al éxito
Presentar la misma información a todos
Mantener la atención en los indicadores críticos
Impulsar la propiedad y la responsabilidad del nivel más bajo posible en la organización
Beneficios de la gestión visual y controles visuales
Lugar de trabajo limpio y seguro Menos tiempo perdido
Mejora de la calidad Mejora de la moral
Vinculado a la estrategia 6 S (5 "S" - Estandarizar)
Hacer que las anomalías y los residuos sean claras para todos Comprender un entorno donde todo el mundo entienda.
Estado de Comunicación
Herramientas de control visual
Señalización Líneas
o Pisos y pasillos
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Lámpara Andón
Tablas de Gestión de la Producción Listas de trabajo estándar
Definir el lugar donde ubicar los elementos (Mapa 5 S)
El Mapa 5 S permite mostrar donde ubicar los elementos que pretendemos ordenar en un área, ya sean, el almacén de herramientas, elementos de seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia y vías rápidas de escape, armarios con documentos o elementos de la máquina, etc.
Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de las herramientas y útiles son:
Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso, y en la secuencia con que se usan.
Los elementos de uso no frecuente se almacenan fuera del lugar de uso.
Los lugares de almacenamiento deben ser más grandes que las herramientas, para retirarlos y colocarlos con facilidad.
Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y útiles que sirvan en múltiples funciones.
49 El almacenaje basado en la función consiste en almacenar juntas las
herramientas que sirven funciones similares.
El almacenaje basado en productos consiste en almacenar juntas las herramientas que se usan en el mismo producto. Esto funciona mejor en la producción repetitiva.
Marcación de la ubicación
Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde están las cosas, y cuántas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear:
Indicadores de ubicación y de cantidad.
Letreros y tarjetas.
Nombre de las áreas de trabajo.
Localización de stocks.
Lugar de almacenaje de equipos.
Procedimientos estándares.
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Marcación con colores
Es un método para identificar la localización de puntos de trabajo, ubicación de elementos, materiales y productos, nivel de un fluido en un depósito, sentido de giro de una máquina, etc.
La marcación con colores se utiliza para crear líneas que señalen la división entre áreas de trabajo y movimiento, seguridad y ubicación de materiales. Las aplicaciones más frecuentes de las líneas de colores son:
Localización de elementos de seguridad: grifos, válvulas de agua, camillas, etc.
Colocación de marcas para situar mesas de trabajo, dirección de pasillos.
Líneas cebra para indicar áreas en las que no se debe localizar elementos ya que se trata de áreas con riesgo.
Código de colores
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Tabla 4. Colores estándar y usos para los controles de visuales
Verde Seguridad Equipo de seguridad, primeros auxilios, seguridad, carteles, avisos.
Azul Calidad Puntos de inspección, calidad y avisos instrucciones, de aforo.
Amarillo Standards Normas de operaciones, ubicación de pasillo, marcas.
Rojo Defectos Chatarra, partes malas, materiales de la garantía, herramientas sin filo.
Blanco Defectos de mantenimiento
Reparación de herramientas, materiales, maquinaria, la limpieza.
(Schlumberger, 2010)
Identificar los contornos
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3.1.3.4 Sacar el polvo (Seiso)
Indica la necesidad de mantener el lugar de trabajo limpio, así como aseado para prevenir la suciedad y el desorden. Como mínimo al final de cada turno el área de trabajo debe quedar limpia y todo restaurado a su lugar.
La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro de una estética agradable permanentemente, también se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artículos de calidad.
Para aplicar Seiso se debe:
Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección"
El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor cualificación.
No se trata únicamente de eliminar la suciedad.
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Objetivo
• Establecer un lugar de trabajo limpio
• Limpieza adentro, alrededor y debajo de todo el equipo y mobiliario para mejorar la vida útil de los equipos y evitar averías de los mismos.
• Eliminar toda la basura del lugar de trabajo
Beneficios
Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes y mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad.
Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza
La limpieza conduce a un aumento significativo de la efectividad global del equipo.
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Implantación del Seiso
El Seiri debe implantarse siguiendo una serie de pasos que ayuden a crear el hábito de mantener el sitio de trabajo en correctas condiciones.
El proceso de implantación se debe apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.
Campaña o jornada de limpieza
Esta jornada o campaña crea la motivación y sensibilización para iniciar el trabajo de mantenimiento de la limpieza y progresar a etapas superiores Seiso. Las acciones Seiso deben ayudarnos a mantener el estándar alcanzado el día de la jornada inicial.
Planificar el mantenimiento de la limpieza
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Preparar el manual de limpieza
Es muy útil la elaboración de un manual de entrenamiento para limpieza. Este manual debe incluir además del gráfico de asignación de áreas, la forma de utilizar los elementos de limpieza, detergentes, jabones, aire, agua; como también, la frecuencia y tiempo medio establecido para esta labor.
Las actividades de limpieza deben incluir la Inspección antes del comienzo de turnos, las actividades de limpieza que tienen lugar durante el trabajo, y las que se hacen al final del turno. Es importante establecer tiempos para estas actividades de modo que lleguen a formar parte natural del trabajo diario.
El manual de limpieza debe incluir:
Propósitos de la limpieza.
Fotografía o gráfico del equipo donde se indique la asignación de zonas o partes del taller.
Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos podemos encontrar durante el proceso de limpieza.
Fotografía del equipo humano que interviene en el cuidado de la sección.
Elementos de limpieza necesarios y de seguridad.
56 fotografías que sirvan de referencia sobre el estado en que debe quedar el equipo.
Preparar elementos para la limpieza
Aquí aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles de encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de estos.
Implantación de la limpieza
Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, óxido, limaduras de corte, arena, pintura y otras materias extrañas de todas las superficies.
Durante la limpieza es necesario tomar información sobre las áreas de acceso difícil, ya que en un futuro será necesario realizar acciones Kaizen o de mejora continua para su eliminación, facilitando las futuras limpiezas de rutina.
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3.1.3.5 Standarizar (Seiketsu)
Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "S" (Seleccionar, Situar en orden y Sacar el polvo). Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.
Seiketsu implica elaborar estándares de limpieza y de inspección para realizar acciones de autocontrol permanente. Estos mismos deben ser implantados con un proceso de formación previo.
Objetivo
Establecer normas y mejores prácticas para optimizar, simplificar y preservar altos niveles de organización, orden y limpieza.
Comunicar directrices uniformes a través de toda la organización.
Que sea fácil que los trabajadores realicen el trabajo en varias estaciones de trabajo siguiendo las instrucciones de diseño común.
Mantener y mejorar los estándares de las primeras 3 primeras S y el estado de limpieza y organización del lugar de trabajo alcanzado por las mismas.
58 Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.
Beneficios
Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.
Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente.
Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.
Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios.
La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares
Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo.
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Como implantar la limpieza estandarizada
Seiketsu es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la práctica de las tres primeras "S". Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones. Para implantar Seiketsu se requieren los siguientes pasos:
Asignar trabajos y responsabilidades
Para mantener las condiciones de las tres primeras S, cada personal debe conocer exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo. Si no se asignan a las personas tareas claras relacionadas con sus lugares de trabajo, Seiri, Seiton y Seiso tendrán poco significado.
Deben darse instrucciones sobre las 3 S a cada persona sobre sus responsabilidades y acciones a cumplir en relación con los trabajos de limpieza y mantenimiento autónomo.
Los estándares pueden ser preparados por él personal, pero esto requiere una formación y práctica Kaizen para que progresivamente se vayan mejorando los tiempos de limpieza y métodos.
Las ayudas que se emplean para la asignación de responsabilidades son:
60 Manual de limpieza
Tablón de gestión visual donde se registra el avance de cada S implantada.
Programa de trabajo Kaizen para eliminar las áreas de difícil acceso, fuentes de contaminación y mejora de métodos de limpieza.
Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina
El estándar de limpieza de mantenimiento autónomo facilita el seguimiento de las acciones de limpieza, lubricación y control de los elementos de ajuste y fijación. Estos estándares ofrecen toda la información necesaria para realizar el trabajo. El mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos regulares de cada día.
61
3.1.3.6 Sostener (Shitsuke)
Se refiere a mantener el nivel y mantener las instalaciones al día de una manera segura y eficiente día tras día, año tras año creando hábitos basados en las 4 S anteriores.
Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.
Las cuatro "S" anteriores (Seleccionar, Situar en orden, Sacar el polvo, Estandarización) se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la Disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad será permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.
Objetivo
La práctica del Shitsuke pretende logra el hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados.
62 su práctica, ya que trae mejoras importantes en la productividad de los sistemas operativos y en la gestión.
En lo que se refiere a la implantación de las 5 S, la disciplina es importante porque sin ella, la implantación de las cuatro primeras S se deteriora rápidamente. Si los beneficios de la implantación de las primeras cuatro S se han mostrado, debe ser algo natural asumir la implantación de la quinta o Shitsuke.
Sostener implica:
Desarrollar el hábito de la clasificación, puesta en orden, limpiar, la estandarización de su lugar de trabajo
Todo el mundo tiene que aceptar 6 S como un objetivo personal.
La gente siga ejemplos (buenos y malos), dar un buen ejemplo
El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable.
Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización.
63 Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración.
Beneficios
Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa. A demás, al seguir los estándares establecidos existirá una mayor sensibilización y respeto entre personas.
La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
La moral en el trabajo se incrementa.
El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas.
El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día.
Como implantar Shitsuke
64 personas y solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina.
Visión compartida
La teoría del aprendizaje en las organizaciones (Peter Senge) sugiere que para el desarrollo de una organización es fundamental que exista una convergencia entre la visión de una organización y la de sus empleados. Por lo tanto, es necesario que la dirección de la empresa considerara la necesidad de liderar esta convergencia hacia el logro de metas comunes de prosperidad de las personas, clientes y organización. Sin esta identidad en objetivos será imposible de lograr crear el espacio de entrega y respeto a los estándares y buenas prácticas de trabajo.
Formación