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Presentación y sustentación del informe memoria de experiencia profesional y rendimiento de una prueba de conocimiento, Modalidad Suficiencia Profesional

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Academic year: 2020

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(1)UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN FACULTAD DE INGENIERIA PRODUCCIÓN Y SERVICIOS ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA. PRESENTACIÓN Y SUSTENTACIÓN DEL INFORME MEMORIA DE EXPERIENCIA PROFESIONAL Y RENDIMIENTO DE UNA PRUEBA DE CONOCIMIENTO – MODALIDAD SUFICIENCIA PROFESIONAL Presentado por el Bachiller: Gonzalo Augusto Rivera Ascuña Para optar el Título Profesional de: Ingeniero Electrónico. Arequipa – Perú 2016.

(2) A mis padres Elva y Octavio, quienes me apoyaron en todo aspecto y hacer todo lo posible para darme la oportunidad de cumplir con todas mis metas a nivel personal y profesional. A mis hermanos Vanessa y Alonso por compartir grandes momentos. A mi novia Karla quien me apoyo y alentó para continuar, cuando parecía que me iba a rendir.. I.

(3) Contenido. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 1 CAPITULO I........................................................................................................... 3 DATOS DE LA EMPRESA..................................................................................... 3 1. Generalidades de le empresa - Yura S.A...................................................... 4 2. Misión ........................................................................................................... 4 3. Visión. .......................................................................................................... 4 4. Empresa. ...................................................................................................... 5 CAPITULO II.......................................................................................................... 6 PROBLEMA .......................................................................................................... 6 1. Contexto y caracterización del problema ...................................................... 7 2. Formulación del problema ............................................................................ 8 CAPITULO III......................................................................................................... 9 PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO .................................................................. 9 1. Justificación ................................................................................................ 10 2. Alcance y limitaciones ................................................................................ 10 3. Objetivos: .................................................................................................... 11 3.1. General ................................................................................................. 11 3.2. Específicos ........................................................................................... 11 CAPITULO IV ...................................................................................................... 12 MARCO TEÓRICO .............................................................................................. 12 1. Sistemas Productivos ................................................................................. 13 2. Mantenimiento ............................................................................................ 13 3. Objetivo del Mantenimiento ........................................................................ 13 4. El Proceso de Mantenimiento ..................................................................... 14 5. Tipos de Mantenimiento ............................................................................. 14 5.1. Mantenimiento Programado ................................................................. 14 5.2. Mantenimiento Preventivo.................................................................... 15 5.3. Mantenimiento Correctivo .................................................................... 18 II.

(4) 5.4. Mantenimiento de Rutina ..................................................................... 19 5.5. Mantenimiento de Oportunidad ............................................................ 19 5.6. Mantenimiento Predictivo ..................................................................... 19 6. Vida Útil ...................................................................................................... 19 7. Fichas Técnicas ......................................................................................... 20 8. Árbol de Despiece (BOM) ........................................................................... 21 9. Árbol de equipos (SAP) .............................................................................. 21 10.. Planes de preventivos de rutina. ............................................................. 21. 11.. Diagrama Causa-Efecto .......................................................................... 21. 12.. Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) ....................................... 22. 12.1. Modo de Falla. .................................................................................. 22 12.2. Fuentes de Información para Modos de Fallas ................................. 23 12.3. Efectos de las Fallas......................................................................... 24 12.4. Objetivos del AMEF .......................................................................... 24 12.5. Requerimientos del AMEF ................................................................ 24 CAPITULO V ....................................................................................................... 26 MARCO METODOLÓGICO ................................................................................. 26 1. Características del informe ......................................................................... 27 2. Población y Muestra ................................................................................... 28 3. Técnicas de Recolección de Datos ............................................................ 28 4. Procedimientos .......................................................................................... 29 CAPITULO VI ...................................................................................................... 32 SITUACIÓN ACTUAL .......................................................................................... 32 CAPITULO VII ..................................................................................................... 35 RESULTADOS ..................................................................................................... 35 1. Operación Molinos de crudos. .................................................................... 36 1.1. Introducción. ........................................................................................ 36 1.2. Principio de funcionamiento. ................................................................ 38 2. Equipos de molienda de crudos en Yura S.A. ............................................. 41 2.1. Distribución de las áreas en la molienda de crudos ............................. 41 2.2. Equipos y componentes. ...................................................................... 42. III.

(5) 3. Indicadores de mantenimiento. ................................................................... 50 3.1. Indicadores semanales. ....................................................................... 50 3.2. Análisis Pareto ..................................................................................... 54 4. Gamas de Mantenimiento preventivo. ........................................................ 56 4.1. Familias de equipos. ............................................................................ 57 4.2. Gama de mantenimiento preventivo (SAP). ......................................... 61 4.3. Gama de mantenimiento preventivo (Completa). ................................. 64 4.4. Ejemplo de gama eléctrica. .................................................................. 67 5. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF) .............................................. 72 5.1. Hoja de informacion. ............................................................................ 73 5.2. Diagrama de decisión. ......................................................................... 83 5.3. Hoja de decision. ................................................................................. 85 5.4. Compilacion de modo de fallas. ........................................................... 88 CAPITULO VII ..................................................................................................... 90 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................... 90 REFERENCIAS ................................................................................................... 93. IV.

(6) Índice de Ilustraciones. Ilustración 1 Datos generales del molino de cemento 3 Loesche. ........................ 20 Ilustración 2 Proceso de producción de Clinker.................................................... 33 Ilustración 3 Molino vertical de rodillos. ................................................................ 40 Ilustración 4 Estructura de ubicación técnica. ...................................................... 41 Ilustración 5 Árbol SAP – Almacenamiento materias primas. ............................... 43 Ilustración 6 Árbol SAP – Alimentación a molino UBE .......................................... 44 Ilustración 7 Árbol SAP – Molino vertical de materia prima. ................................. 44 Ilustración 8 Árbol SAP – Rechazo de molino. ..................................................... 45 Ilustración 9 Árbol SAP – Transporte crudo. ......................................................... 46 Ilustración 10 Árbol SAP – Recirculación de gases .............................................. 47 Ilustración 11 Árbol SAP – Filtro principal. ............................................................ 49 Ilustración 12 Árbol SAP – Alimentación homosilo. .............................................. 50 Ilustración 13 Indicadores – Disponibilidad neta................................................... 52 Ilustración 14 Indicadores – Rendimiento............................................................. 53 Ilustración 15 Indicadores – Eficiencia de equipos (OEE) .................................... 53 Ilustración 16 Indicadores – Tiempo medio entre fallas (MTBF) ........................... 54 Ilustración 17 Análisis Pareto – Numero de fallas ................................................. 55 Ilustración 18 Análisis Pareto – Tiempo de fallas.................................................. 56 Ilustración 19 Proceso de creacion del AMEF ...................................................... 73 Ilustración 20 Diagrama de decision - AMEF ........................................................ 85. V.

(7) Índice de tablas Tabla 1 Ubicación técnica – Almacenamiento materias primas ............................ 42 Tabla 2 Ubicación técnica – Alimentación a molino UBE ...................................... 43 Tabla 3 Ubicación técnica – Molino vertical de materia prima. .............................. 44 Tabla 4 Ubicación técnica – Rechazo de molino. ................................................. 45 Tabla 5 Ubicación técnica – Transporte de Crudo. ............................................... 46 Tabla 6 Ubicación técnica – Recirculación de gases. ........................................... 47 Tabla 7 Ubicación técnica – Filtro principal. .......................................................... 48 Tabla 8 Ubicación técnica – Alimentación homosilo. ............................................ 50 Tabla 9 Listado de familias de equipos eléctricos ................................................. 59 Tabla 10 Listado de familias de equipos electrónicos. .......................................... 60 Tabla 11 Plantilla creación de gamas. .................................................................. 61 Tabla 12 Gama de calibración de balanza Merrick ............................................... 63 Tabla 13 Ejemplo de gama completa – balanza Merrick ....................................... 67 Tabla 14 Ejemplo gama eléctrica – Motores Media tensión. ................................. 69 Tabla 15 Gama de mantenimiento preventivo eléctrico (Completo) ...................... 72 Tabla 16 Sistemas -. AMEF .................................................................................. 75 Tabla 17 Codificación de Función y falla funcional de L3-3400A – 3400C ............ 76 Tabla 18 Codificacion de Funcion y falla funcional de L3-3400D – 3500A ............ 77 Tabla 19 Sub Sistemas de almacenamiento de materias primas - AMEF ............. 78 Tabla 20 Sub sistema de alimentación a Molino UBE - AMEF .............................. 79 Tabla 21 Componentes del sub sistema Tolva de almacenamiento L3-3410 ........ 80 Tabla 22 Componentes del sub sistema Balanza dosificadora caliza. .................. 81 Tabla 23 Modos y efectos de falla del sub sistema de tolva de almacenamiento de caliza.................................................................................................................... 82 Tabla 24 Hoja de decisión de tolva de almacenamiento de caliza. ....................... 86 Tabla 25 Hoja de decisión de balanza de caliza. .................................................. 88 Tabla 26 Hoja de datos completa Tolva de Caliza ............................................... 89. VI.

(8) VII.

(9) INTRODUCCIÓN. 1.

(10) En la actualidad y gracias a la evolución que ha tenido la tecnología en los procesos industriales y el gran avance de los equipos electrónicos y eléctricos, ha llevado a la mantención a requerir una mayor atención, aplicando esta tecnología en la incorporación de nuevas herramientas que permitan lograr un mejor control de la planificación de mantenimiento utilizando sistemas de información administrativas (SAP), logrando buenos resultados en su implementación. Existen tres tipos de mantenimiento aplicados en la actualidad en las industrias las cuales son:  Mantenimiento Correctivo  Mantenimiento Preventivo  Mantenimiento Proactivo En la empresa Yura S.A. está en proceso de cambio en la forma de mantenimiento implementando el mantenimiento preventivo. Para tal motivo se realizaron gamas y planes preventivos para los equipos críticos en las áreas de molienda de crudos, Clinker y molienda de cemento. Los cuales constan de una periodicidad, tiempo de ejecución, recursos materiales y humanos para la realización del mantenimiento. Todo esto se implementó en el sistema SAP y actualmente se utiliza por el área de planificación para realizar los programas quincenales mensuales y anuales teniendo en cuenta el mantenimiento preventivo.. 2.

(11) CAPITULO I DATOS DE LA EMPRESA. 3.

(12) 1. Generalidades de le empresa - Yura S.A. Hace 48 años se constituyó Yura S.A., para ser uno de los ejes de desarrollo más importantes de la región sur del país. Cuenta con su División de Cementos y su Red de Negocios AConstruir, produciendo y comercializando cemento, y materiales de construcción, convirtiéndose en líder de su mercado de influencia. Yura S.A. ha demostrado, a través de importantes inversiones realizadas durante los últimos años, su compromiso con el proceso de desarrollo del Perú, suministrando productos y servicios de alta calidad con miras al logro de la satisfacción de los requerimientos de sus clientes. 2. Misión Somos. fuente. de. desarrollo,. produciendo. y. comercializando. cemento,. prefabricados de concreto, materiales y servicios de la más alta calidad para ser siempre la primera opción del mercado, en un entorno que: Motive y desarrolle a nuestros colaboradores, comunidades, clientes y proveedores; promueva la armonía con el medio ambiente y maximice el valor de la empresa. 3. Visión. Seremos una organización líder en los mercados en que participemos, coherentes con nuestros principios y valores, de modo que nuestros grupos de interés se sientan plenamente identificados. 4.

(13) 4. Empresa..             . RUC: 20312372895 Razón Social: YURA S.A. Página Web: http://www.yura.com.pe Tipo Empresa: Sociedad Anónima Fecha Inicio Actividades: 01 / Marzo / 1996 Actividad Comercial: Fábrica de Cemento, Cal y Yeso. Dirección Legal: Car. Carretera a Yura Km. 26 (Estación Yura) Distrito / Ciudad: Yura / Arequipa Departamento: Arequipa Teléfonos: 4707170 Gerente General: Vergara Quintero Humberto Arturo Gerente de Operaciones: Carlos Domenech Jordá Superintendente Mantenimiento Planta: Arsenio Morillo Bernaez. 5.

(14) CAPITULO II PROBLEMA. 6.

(15) 1. Contexto y caracterización del problema Como es sabido en el ámbito del mantenimiento, resulta más rentable para una empresa de producción continua, un mantenimiento preventivo a uno correctivo, esto se debe a que no se tiene paradas de equipos o líneas de producción fuera de lo programado y ocasionaron pérdidas de producción. También otro de los problemas en el mantenimiento eléctrico y electrónico son los tiempos de vida útil de la instrumentación de campo, ya sea transmisores y transductores, como también las actualizaciones de firmware de los arrancadores, relés de protección, variadores de velocidad de los CCMs. Por otro lado, se debe tener un mantenimiento periódico a los motores y arrancadores electrolíticos en campo. Todo esto conlleva a tener una estrategia para poder atacar estos equipos con una periodicidad y con los recursos necesarios para la implementación del mantenimiento periódico sin afectar la producción. Uno de los principales problemas que se halló en la compañía es el uso inadecuado de los recursos en la gestión del mantenimiento, como es el sistema SAP, esto debido a que no se está sacando el mayor rendimiento de este sistema en la parte preventiva. También se tiene inconvenientes en la planificación, con respecto a las fuentes de información para realizar una planificación con tiempos estimados que correspondan a la ejecución del trabajo. Para ello surge como alternativa la implementación de un sistema de información en el sistema SAP por parte de la compañía que pretendía solucionar este problema.. 7.

(16) 2. Formulación del problema Mantenimiento preventivo vasado en el sistema SAP por medio de gamas y planes de mantenimiento electrónico y eléctrico, para de esta manera realizar mejoras en los tiempos de paradas por emergencia (MTTF) por instrumentación y fallas en CCMs.. 8.

(17) CAPITULO III PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO. 9.

(18) 1. Justificación La Industria cementera, busca de manera constante la mejora de sus procesos minimizando los costos y aumentando su rentabilidad, para esto es de vital importancia, la disponibilidad total de los equipos que están relacionados con los procesos de producción, siendo así las tareas de mantenimiento preventivo el conjunto de actividades realizadas por el trabajador que garantizan la funcionabilidad de los elementos o sistemas, minimizando la probabilidad de fallas e incrementando el beneficio operativo de este para que la empresa logre cumplir sus compromisos y capacidades de producción. La ejecución de un acertado plan de mantenimiento reduce el riesgo que representa realizar labores correctivas, dadas las condiciones de trabajo continuo y la capacidad de producción del molino vertical Loesche es necesario la estructuración de un plan preventivo eléctrico y electrónico. Los planes de mantenimiento presentan en detalle la cantidad y competencia de los trabajadores necesarios para realizar una actividad de mantenimiento proporcionando el aumento de la calidad del trabajo que traerá como consecuencia la disminución del mantenimiento correctivo. 2. Alcance y limitaciones Con el desarrollo de este informe se desea diseñar un plan de mantenimiento para los sistemas eléctrico y de instrumentación con el fin de disminuir el exceso de actividades no programadas en los equipos de las áreas de molienda de crudo y cemento. Analizando y evaluando desde los actuadores pasando por CCMs y tableros de control teniendo en cuenta la criticidad y frecuencia de fallas, los tiempos de ejecución, los repuestos y las herramientas que son necesarias para el mantenimiento, con la finalidad de minimizar los tiempos de paradas por mantenimiento correctivo.. 10.

(19) El presente informe se realiza para el área de mantenimiento eléctrico y electrónico en el área de molienda de cemento y crudo, específicamente el molino vertical de rodillos Loesche y UBE, con código SAP L3-2115 y L33440 respectivamente. 3. Objetivos: 3.1. General Implementar un plan de mantenimiento para los equipos eléctricos, instrumentación y controladores del sistema de molienda cemento Loesche y crudo Ube. 3.2. Específicos  Describir la situación actual de la instrumentación, CCMs y tableros de control  Identificar y describir los sistemas eléctricos y de instrumentación que componen.  Realizar un análisis de criticidad de los subsistemas eléctricos y de instrumentación con mayor índice de fallas.  Evaluar el historial de las fallas de instrumentación y eléctricas  Realizar un análisis de causa y efecto.  Realizar un análisis de modo y de efecto de fallas de los equipos críticos eléctricos y de instrumentación.  Elaborar el programa de mantenimiento para los equipos eléctricos y de instrumentación.. 11.

(20) CAPITULO IV MARCO TEÓRICO. 12.

(21) En el presente capítulo se exponen la revisión de las bases teóricas del informe realizado. 1. Sistemas Productivos Son sistemas destinados para la producción e identificados con las siglas SP dentro de los cuales se pueden encontrar dispositivos, equipos, instalaciones y o edificaciones sujetas a acciones de mantenimiento. 2. Mantenimiento “Es el conjunto de acciones que permite restablecer un SP a un estado especifico, para que pueda cumplir un servicio determinado.”. De una manera general el mantenimiento son todas aquellas labores que realiza el usuario durante la vida operativa de los equipos o sistemas para lograr que estén en estado de funcionamiento o para volverlos a ese estado. Obviamente, las personas encargadas de la producción esperan que sus equipos o sistemas estén en operación tanto tiempo como sea posible. Pero solo se puede lograr si se toman acciones de mantenimiento apropiadas, algunas de las cuales son exigidas o sugeridas por los manuales de fabricantes. Sin embargo, a pesar de estas acciones, el equipo puede dejar de funcionar, razón por la cual se hace necesario tomar acciones para ponerlo en funcionamiento. 3. Objetivo del Mantenimiento.  Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura, manteniendo los registros adecuados.  Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos. 13.

(22)  Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando métodos más fáciles de reparación.  Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.  Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir las posibilidades de daño y rotura  Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y eficiente del tiempo, materiales, hombres y servicios. 4. El Proceso de Mantenimiento Son muchos los tipos y diferentes sistemas creados por el hombre que tienen por misión garantizar su comodidad y para ello es imprescindible su buen funcionamiento. El proceso durante el cual se mantiene la capacidad del sistema para realizar una función, es conocido como proceso de mantenimiento, y Knezevic (1996) lo define como “el conjunto de tareas de mantenimiento realizadas por el usuario para mantener la funcionabilidad del sistema durante su utilización.” 5. Tipos de Mantenimiento 5.1. Mantenimiento Programado El mantenimiento programado se realiza a los equipos e instalaciones de. la. planta. una. vez. detectados. los. parámetros. fuera. de. especificaciones y se efectúa en un tiempo determinado.. 14.

(23) 5.2. Mantenimiento Preventivo. Es aquel que se ejecuta a intervalos predeterminados y/o de acuerdo a criterios prescritos, utilizando todos los medios disponibles, para determinar frecuencia de inspecciones, revisiones, sustitución de piezas, probabilidad de aparición de fallas, vida útil, etc., con el objetivo de reducir, predecir y/o prevenir fallas, o detectarlas en su fase incipiente, evitando así la degradación o deterioro de la infraestructuras, sistemas, equipos y dispositivos, y sus consecuencias negativas para el proceso productivo.. Es la sucesión de intervenciones planificadas que tienen por objeto mantener las maquinarias, equipos y servicios en condiciones de funcionamiento, de acuerdo a los niveles de rendimientos dados.. Este tipo de mantenimiento se realiza antes de la ocurrencia de la falla, con un máximo aprovechamiento de la vida útil del equipo. El Problema real es la determinación del momento de la intervención; no puede ser muy prematuro porque no se aprovecha la vida útil del equipo ni muy tardío porque puede transformar la actividad en una acción correctiva lo cual no es conveniente. Es aquí donde las estadísticas juegan un papel primordial para la planificación de las intervenciones. Los trabajos de preventivo son generalmente un conjunto de labores que permiten la disminución de los costos operativos de un equipo. Para llevar a cabo estos trabajos se deben conocer las fallas de los equipos y el comportamiento de los mismos a través del tiempo (Historial de vida).. 15.

(24) 5.2.1. Actividades del Mantenimiento Preventivo  Inspección  Ajuste  Lubricación  Sustitución  Limpieza  Calibración 5.2.2. Características del Mantenimiento Preventivo  Se lleva a cabo por medio de inspecciones periódicas, las cuales pueden ser programadas según recomendaciones dadas por el fabricante o a criterio local, dependiendo del equipo.  Se hace uso de un sistema de archivos para facilitar el trabajo.  Establece el reemplazo o reparación de cualquier pieza o equipo en un período de tiempo en el cual el elemento puede estar todavía en buenas condiciones de operación para seguir funcionando. Esto se traduce en un alto costo de mantenimiento.  Para llevar a cabo el programa se requiere de mayor tiempo de trabajo.  El mantenimiento preventivo es un instrumento de reducción de costos; ahorro de dinero en conservación y operación.  En un plan de mantenimiento preventivo se puede introducir todo el refinamiento que se desee. 5.2.3. Objetivos de Programas de Mantenimiento Preventivo. 16.

(25)  El objetivo principal de un programa de Mantenimiento Preventivo es Reducir Costos.  Menor tiempo de trabajo (resultado de menor parada de máquinas).  Mayor utilización de equipos e instalaciones, pues se alarga su vida.  Menor costo para pago de horas extras y mejor utilización del personal de mantenimiento (resultado de trabajar por un programa).  Menor ocurrencia de productos rechazados, repetición y desperdicios como resultado de una mejor condición del equipo. 5.2.4. Gamas de Mantenimiento Preventivo Son de las actividades a realizar en un equipo con una frecuencia determinada. Esta rutina sigue el Orden Lógico de ejecución; y toma en cuenta la duración, los recursos necesarios y las normas de seguridad.. 5.2.5. Actividades que deben cumplirse en un Plan de Mantenimiento Preventivo  Establecer las políticas de mantenimiento  Definir un sistema de inspecciones.  Definir la forma de controlar los costos de mantenimiento.  Definir una forma de controlar los repuestos y materiales.  Definir la forma de realizar los trabajos de mantenimiento.  Definir la forma de controlar y registrar los trabajos.  Definir la forma en se captará, procesará y registrará la información necesaria para el mantenimiento. 17.

(26)  Definir como se evaluarán los resultados de mantenimiento.  Definir los procedimientos para la planificación y programación. 5.2.6. Programa de Mantenimiento Preventivo La elaboración de un programa de mantenimiento preventivo implica una serie de factores que deben tomarse en cuenta de manera tal que el programa que se lleve a cabo sea flexible, para que se adapte a los cambios que puedan presentarse en determinado. momento.. Planificando. sistemáticamente. y. controlando la ejecución periódicamente, se puede rectificar, comparar y mejorar las acciones tomadas una vez que se ha puesto en marcha el Plan de mantenimiento preventivo. 5.3. Mantenimiento Correctivo Es el que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta una vez que se presenta una falla que ponga es riesgo al personal o provoque perdidas en la producción. Puede ser de tipo:  Planificado. Cuando se sabe con antelación la acción a tomar, de modo que, al parar el equipo para realizar la reparación, se disponga de personal, repuesto y documentación técnica necesaria para trabajar de manera efectiva.  No planificado. Es el mantenimiento de emergencia y debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista o por una condición de seguridad en el cumplimiento de normas legales, entre otros. 5.3.1. Acciones de Mantenimiento Correctivo  El reemplazo de partes  El reacondicionamiento del equipo. 18.

(27)  La restauración del equipo al proceso productivo 5.4. Mantenimiento de Rutina Es el mantenimiento preventivo que se ejecuta a las instalaciones y equipos de la planta con cierta frecuencia establecida y mantiene o alarga la vida útil de los equipos. Consiste en realizar actividades de mantenimiento menores como: chequeo, limpieza, lubricación, ajustes y pruebas, con la finalidad de que opere de forma estable, sin mayor intervención de alargar la vida del equipo. 5.5. Mantenimiento de Oportunidad Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, se lleva a cabo cuando surge la oportunidad. Tales oportunidades pueden presentarse durante los periodos de parada general de un sistema por mantenimiento programado o una avería en particular y puede utilizarse para realizar tareas conocidas de mantenimiento. 5.6. Mantenimiento Predictivo Es el que se realiza a los equipos bajo un plan de mantenimiento, para detectar las fallas antes de que estas se produzcan, dando tiempo a corregirlas sin perjuicios al servicio ni demoras en la producción. Así el tiempo de parada del equipo se reduce y el tiempo de vida del componente se maximiza. 6. Vida Útil Es el periodo durante el cual un equipo cumple un objetivo determinado dentro de los niveles de tasa de fallas considerados tolerables, bajo un costo aceptable para la organización.. 19.

(28) 7. Fichas Técnicas Son archivos que contienen toda la información de carácter técnico y de actividades de mantenimiento dada por los fabricantes y la experiencia del Personal para planificar y programar eficientemente la ejecución de los trabajos de mantenimiento de los equipos e instalaciones. DATOS GENERALES DE EQUIPOS Código de Equipo :. 2115. Nombre de Equipo :. Molino vertical de cemento. Fecha :. 19/04/2006. 1.- DATOS GENERALES DEL MOLINO VERTICAL DE CEMENTO. 2.- REDUCTOR PRINCIPAL DE MOLINO VERTICAL 3.- MOTOR PRINCIPAL DE MOLINO VERTICAL. 1.- DATOS GENERALES DEL MOLINO VERTICAL DE CEMENTO. Datos de Placa Marca. LOESCHE. Tipo. LM56.2+2 C. Orden Nro(Documentación técnica) 6528.2863.0 Orden Nro(Part list). 6528.3863.0. Capacidad de Molienda (t/h). 180. Rodillo masters. 2. Rodillo esclavos. 2. Vel. de rot. de la mesa (R.p.m.) 22.2 Peso de molino + clasificador + reductor ( kN ) Operating load on foundation frame (KN) Total load on found frame (KN) Recommended Min. Mass of the mill concrete foundation (metric Nivel de vibración (mm/seg). 7800 11350 19150 1700 4. Ilustración 1 Datos generales del molino de cemento 3 Loesche.. 20.

(29) 8. Árbol de Despiece (BOM). Los árboles de despieces describen los sistemas instalados en cada área, contienen los códigos de almacén, compras y/o interno y la posición técnica de los equipos para su ubicación en los libros de despiece. 9. Árbol de equipos (SAP) Es un documento que contiene información de los equipos de una determinada área, posee el número correlativo que permite al usuario ubicar el equipo de acuerdo al sistema y subsistema al cual pertenece, el código de almacén, compras y/o interno la cantidad de equipos individual y total por sistema, la marca del proveedor. 10. Planes de preventivos de rutina. Uno de los documentos que soporta el Sistema de mantenimiento, formando parte de la ficha técnica de equipos en cada una de las áreas; este mantenimiento es realizado a fin de conservar el equipo en condiciones de operación satisfactoria a través de inspecciones, ubicación de defectos y prevención de fallas. 11. Diagrama Causa-Efecto Es una de las herramientas más útiles de las causas de un problema. Se suele llamar “diagrama de espina de pescado”. Se conoce también como diagrama de Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa en 1943). El diagrama causa/efecto permite definir un efecto y clasificar las causas y variables de un proceso. Es un excelente instrumento para el análisis del trabajo en grupo y que permite su aplicación a temas como estudios de un caso, determinación de causas de la avería de una instalación eléctrica, etc. 21.

(30) 12. Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF). El AMEF es una técnica que asegura que el producto resultante de los procesos de manufactura y ensamble cumpla con las necesidades y expectativas del cliente. De esta manera se apoya no solo al control de calidad, sino al mejoramiento del proceso. Si se identifican los modos de fallas potenciales se deberán tomar acciones de mejora para eliminar las causas o disminuir la ocurrencia en el proceso. Un AMEF de procesos es una técnica que:  Evalúa los efectos de las fallas potenciales relacionadas con el producto.  Identifica modos de fallas potenciales del proceso relacionadas con el producto.  Detecta fallas potenciales de manufactura y ensamble.  Identifica variables importantes del proceso.  Establece acciones para mejorar el proceso.  Enfoca controles para previsión o detección de las condiciones de falla.. El análisis de modos y efectos de fallas es un método inductivo de análisis de la seguridad y o fiabilidad del funcionamiento de un sistema, utilizando para ello, el estudio sistemático de las causas y consecuencias de los fallos que pueden afectar a los elementos de este sistema. 12.1. Modo de Falla. Según Parra (2002) define el modo de falla como: “La causa de cada falla funcional. En otras palabras, el modo de falla es el que provoca la. 22.

(31) pérdida de función parcial o total de un activo en su contexto operacional. Para Mosquera y otros (1995) “El modo de falla se refiere a la forma en que se manifiesta la falla de un componente”. Siendo los más generalizados:.  Falla al arranque.  Falla en operación.  Falla a la apertura.  Falla al cierre.  Falla al mantenimiento de la posición.  Falla por ruptura.  Pérdida de eficiencia.  Falla en funcionamiento.  Corto a tierra  Corto circuito.  Circuito abierto.  Obstrucción. 12.2. Fuentes de Información para Modos de Fallas La información que se valora como modo de falla es proveniente de:.  Registros e historiales técnicos.  Otros usuarios del mismo equipo.  El personal que opera y mantiene el equipo.. 23.

(32)  Libros de operación. 12.3. Efectos de las Fallas Es la información de los eventos secuenciales que ocurren cuando se produce un modo de falla. Debe tener la información necesaria para determinar las consecuencias y tareas de mantenimiento.. 12.4. Objetivos del AMEF  Analizar las consecuencias o las fallas que puedan afectar a un sistema.  Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, entre otros.  Precisar para cada modo de fallo, la disposición de los medios de detección. previstos. (detectores,. ensayos. o. inspecciones. periódicas).  Poner en evidencia los fallos de modo común. 12.5. Requerimientos del AMEF Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:.  Un equipo de personas con la capacidad de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer la necesidad del cliente.  Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde sub sistemas hasta el sistema completo.  Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.  Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, entre otros.  Requerimiento de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar. 24.

(33)  Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto.. 25.

(34) CAPITULO V MARCO METODOLÓGICO. 26.

(35) En el presente capítulo se exponen los aspectos referidos al diseño metodológico que se utilizó para el desarrollo del informe. Por consiguiente, se indica el tipo de estudio que se desarrolló, la caracterización de la muestra, los instrumentos de recolección de datos que se utilizaron y finalmente se especifica el procedimiento que se siguió para el diseño de un plan de mantenimiento para los sistemas eléctrico y de instrumentación del molino de crudo UBE de planta Yura. 1. Características del informe. Según su alcance el informe desarrollado se clasifica en Descriptiva ya que se da a conocer los componentes, elementos, funciones y operaciones del mantenimiento del molino de crudo UBE. “La investigación descriptiva consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o comportamiento”. En el presente estudio se describirán los modos de fallas de cada componente y luego con base en la información recolectada en un periodo de tiempo, se establecerá el comportamiento del mismo.. Según el diseño del informe se clasifica como no experimental, de carácter de campo, definen la investigación no experimental como aquellos “estudios que se realizan sin manipulación deliberada de variables y en los que sólo se observan fenómenos en su ambiente natural para después analizarlos”. De acuerdo con la estrategia empleada para la recopilación de la información, la investigación realizada tiene además diseño de campo, porque se hizo detallar el mantenimiento preventivo y correctivo del molino vertical de rodillos y de los equipos que esta posee a nivel de eléctrico y de instrumentación, para una mejor fundamentación del análisis. Estar en contacto directo con los equipos e instrumentos permite una mayor claridad a la hora de precisar el alcance de los objetivos.. 27.

(36) 2. Población y Muestra. De acuerdo con los objetivos de la presente investigación fue necesario definir claramente las características de la población y la muestra que fue objeto de estudio en la presente investigación. La población es definida por como “la colección o totalidad de posibles individuos, especímenes, objetos o medidas de interés sobre los que se hace un estudio con el fin de acrecentar el conocimiento que se tiene acerca de ellos”. Y la muestra la define como “una parte de la población, seleccionada adecuadamente, que conserva los aspectos claves de la población”. Para el informe tanto la población como la muestra utilizada fue la misma la cual fueron todos los equipos que conforman el molino de crudo UBE y las actividades que estas realizan en el área de producción de clinker. 3. Técnicas de Recolección de Datos. El primer paso para la realización de este estudio, fue la recolección de toda la información necesaria. Para eso se emplearon las técnicas que a continuación se mencionan:. Revisión de histórico en sistema SAP. Se realizó la descarga de las fallas y mantenimientos que se realizaron a los equipos durante su operación, este historial nos sirve para tener un antecedente de cómo se presentan las fallas.. Observación Directa. Se utilizó en la investigación la observación directa o visual para identificar el funcionamiento y componentes del molino mediante las observaciones de los especialistas N3 de planta.. 28.

(37) Formatos Estandarizados. Los formatos estandarizados que se utilizarán serán. los. requeridos. para. configuración. al. Sistema. Integrar. de. Mantenimiento; específicamente para la elaboración del despiece del equipo y las fallas, los cuales permitirán establecer la uniformidad y control del manejo de información. 4. Procedimientos 1. Describir la situación actual de la operación del Molino de crudo UBE. 2. Identificar y describir los subsistemas eléctricos y de instrumentación que componen el área de molienda de Crudo UBE.  Realización una inspección de los diferentes sistemas que componen el molino de Crudo UBE.  Revisión los manuales de la empresa, planos eléctricos, bibliografía e informes operativos, con el fin de obtener información teórica necesaria para la realización de la investigación. 3. Realizar una investigación de las fallas encontradas en el sistema SAP para determinar con exactitud el tipo de fallas.. 4.. Realizar un análisis de criticidad de los subsistemas eléctricos y de instrumentación con mayor índice de fallas del molino de crudo UBE.  Aplicación una matriz de evaluación a cada sistema según; frecuencia de fallas, nivel de producción, impacto seguridad, higiene y ambiente, tiempo de reparación y flexibilidad.. 5.. Evaluar el historial de las fallas de los subsistemas críticos de la molienda de Crudo UBE en el periodo 01/01/2013 hasta 30/07/2015.  Determinar cuáles son las fallas más comunes encontradas en el sistema SAP 29.

(38) 6. Realizar un análisis de causa y efecto a los subsistemas de la molienda de crudo UBE. 7. Realizar un análisis de modo y de efecto de fallas de los subsistemas críticos eléctricos y de instrumentación del área de molienda de crudo UBE.  Desglosar cada sistema o equipo en sus principales componentes identificando cada una de sus funciones.  Determinación la falla potencial identificando la falla funcional, el modo de falla y el efecto de dicha falla que se registran en los componentes de los sistemas y equipos estudiados.  Determinación el nivel de agresión de dichas fallas potenciales mediante 3 parámetros: severidad, detención y frecuencia.  Por último, planteamiento de las acciones preventivas y correctivas que deben ser ejecutadas para evitar que ocurra la falla o para dar respuesta efectiva en el momento que esta se presente.. 8. Elaborar el programa de mantenimiento para los subsistemas eléctricos y de instrumentación del área de molienda de crudo UBE.  Definir cuáles son los implementos de seguridad que se deben tomar al realizar mantenimiento de los equipos del área de molienda de crudo UBE.  Establecer los tiempos de ejecución de las actividades tomando como muestra las órdenes de trabajos notificadas por el personal de ejecución que se registra en el sistema SAP.  Las herramientas y repuestos utilizados en las actividades serán tomadas tanto del historial del sistema SAP como de las entrevistas 30.

(39) realizadas. al. personal. de. mantenimiento. en. el. taller. de. mantenimiento eléctrico. 9. Elaborar el plan de estimación anual del año 2016 del molino de crudo UBE.  Realizar una estimación de la frecuencia de mantenimiento tomando como base a los equipos críticos del molino crudo UBE.. 31.

(40) CAPITULO VI SITUACIÓN ACTUAL. 32.

(41) La producción de Clinker comprende la molienda de crudo o harina el cual es un proceso continuo que requiere de inspecciones y mantenimiento rutinario, por lo que deben realizarse ciertas operaciones que garanticen la continuidad de manera estable de dicho proceso. Las actividades a efectuarse quincenalmente en los carbones del motor principal del molino cambio e inspección. Estas actividades son realizadas por el personal de ejecución y predictivo de mantenimiento, este molino es el único molino de crudos para producción de Clinker, por ende, debe mantener en funcionamiento las 24 horas con periodos de mantenimiento cada 15 días por 12 horas.. Ilustración 2 Proceso de producción de Clinker. El molino de crudos presentaba un número considerables de fallas de sensores ocasionando que se bajara la carga en el horno de Clinker, por lo cual la producción de Clinker decrece afectando directamente la producción de cemento.. 33.

(42) Otro inconveniente que se tiene es el abastecimiento de repuestos, para el remplazo de sensores y actuadores de los diversos equipos como son filtros, tolvas, bandas transportadoras, balanzas y el molino propiamente dicho. Presentando inconvenientes al momento de realizar mantenimiento ya sea de rutina, preventivo o correctivo. El plan de mantenimiento que se realizaba antes del estudio se realizaba con actividades correctivas más no preventivas y con repuestos faltantes. Todos estos factores influyen de una u otra manera en el deterioro constante de los equipos que intervienen en la producción de crudos.. 34.

(43) CAPITULO VII RESULTADOS. 35.

(44) En este capítulo se presentarán la parte teórica de las gamas y análisis de modo y efecto de falla, de lo obtenido después de los 1. Operación Molinos de crudos. 1.1. Introducción.. Este tipo de molinos, derivados del término inglés ' roller mills", ofrece la ambigüedad de que no siempre son rodillos los que actúan como cuerpos moledores, puesto que dentro de este grupo se incluyen molinos que funcionan con bolas en vez de con rodillos. La definición que da la norma alemana DIN 24100 en la parte 2 "trituración primaria": "denominación de maquinaria" es la siguiente: "Máquina con pista de molienda circular. Sobre ella se mueven los cuerpos moledores (rodillos o bolas). Los cuerpos moledores presionan por su propio peso, por fuerza centrífuga, por resortes o por sistemas hidráulicos o neumáticos a la pista de molienda. Se pueden accionar tanto las pistas como los cuerpos moledores". El origen del molino de rodillos hay que verlo en el molino de muelas verticales, ya utilizado en la antigüedad, en el cual los cuerpos moledores eran piedras unidas entre sí y colocadas sobre una pista circular. Las piedras molían por su propio peso. En la mayoría de los casos se utilizaban para moler trigo, pero también olivas y es muy probable que también se llegara a moler minerales. Los molinos de rodillos tradicionalmente suelen ser molinos de barrido por aire y normalmente tienen en su interior separadores de aire, por tanto, son utilizados. para. moler. muy. fino. en. circuito. cerrado. secando. simultáneamente el material (Molinos secaderos). Entre los materiales que se pueden moler con este tipo de molinos pueden citarse los siguientes: caliza, cal calcinada, talco, bauxita, magnesita, fosfatos, feldespato, baritas y otros como carbón, grafito y hasta pelets de turba. Desde hace algunos años también se utilizan para la molienda de. 36.

(45) materiales muy duros y porosos y a la vez abrasivos, como son las escorias y el clinker. Su desarrollo industrial empezó a comienzos del siglo XX en Estados Unidos con los molinos de rodillos de resortes. Su utilización en la industria del cemento presenta una tendencia creciente por distintas razones entre las que pueden señalarse las siguientes:  La elevación del coste de la energía, que ha inducido a las empresas a reconsiderar sus tradicionales procesos de fabricación, obligándolas. a. aplicar. aquellos. que. aseguren. una. mayor. rentabilidad..  La evolución de la industria del cemento hacia plantas de grandes capacidades de producción, merced al desarrollo de los sistemas de pre calcinación y de los intercambiadores de calor, lo que ha obligado a buscar los molinos más adecuados para dichas producciones. La tendencia general hacia los molinos verticales se hizo evidente en el momento en que la industria del cemento evolucionó hacia plantas cada vez más grandes y de mayor capacidad de producción. Hoy en día, hornos con capacidades de hasta 10000 t/día son alimentados por molinos de rodillos.  Los molinos de rodillos reducen las inversiones necesarias para proteger el medio ambiente, ante las legislaciones cada vez más severas que imponen todos los países.  El grado de automatización que se alcanza es mayor que con los molinos de bolas, permitiendo reducir el coste de la mano de obra.. El proceso de molienda de crudos consiste en la reducción de los materiales (caliza, fierro, pizarra y caliza correctiva) ya triturados a polvo, y su objetivo es el aumento de la superficie especifica del material (siempre de acuerdo con una distribución granulométrica 37.

(46) establecida), concepto que se extiende al de la obtención de una adecuada reactividad para la próxima etapa del proceso de fabricación del CLINKER, que es la cocción. La molienda condiciona el posterior proceso de cocción del crudo y viceversa. 1.2. Principio de funcionamiento.. El principio de trabajo de este tipo de molinos se basa en unos rodillos (o bien otros cuerpos moledores comparables) que se mueven en una trayectoria circular y girando alrededor de su eje, sobre un lecho de material de alimentación situado sobre una placa, pista o bandeja de molienda horizontal giratoria. La materia prima se introduce a través de un alimentador rotativo “1” y desciende a través de una resbaladera al centro de la mesa de molienda “2”. Las partículas ferrosas se separaron magnéticamente antes de alcanzar el alimentador rotativo. Un detector de metales actúa de forma similar y garantiza la separación de las partículas metálicas no magnéticas. El material a moler se desplaza sobre la pista de molienda hacia el borde del plato bajo el efecto de la fuerza centrífuga y, de esta manera, pasa bajo los rodillos “3” de molienda accionados por resorte hidroneumático “4”. El material a moler que ha sido llevado hasta allí es molido en el lecho de material entre los rodillos y la pista de molienda. Los rodillos “3” se desplazan hacia arriba a medida que ruedan sobre el lecho de material “2”. Como resultado, la unidad funcional formada por el balancín “5”, el eje y los pistones del cilindro neumático se mueve. El pistón desplaza el aceite hidráulico del cilindro al acumulador de vejiga lleno de gas. Las vejigas de goma llenas de nitrógeno de los acumuladores se comprimen y actúan como resortes de gas. Los resortes de gas pueden regularse para que resulten más duros o más blandos, seleccionando la presión de gas en relación con la presión. 38.

(47) hidráulica de trabajo, dependiendo del comportamiento del material a moler. El material molido es sometido a la fuerza centrífuga y sale despedido por la rotación hacia fuera para colocarse sobre el borde del plato de molienda. En la corona de alabes “7” que rodea al plato de molienda, la corriente de gas caliente dirigida hacia arriba captura la mezcla de material molido y de material que aún no está completamente molido y la transporta hacia el clasificador “7”. El clasificador, dependiendo de sus ajustes, rechazará el material grueso. Éste caerá en el cono interno de rechazos “8” hacia el plato de molienda para volver a ser molido. El material totalmente molido para el clasificador y abandona el molino con la corriente de gas “9”. La mesa de molienda es accionada a través de un motor eléctrico a través de un acoplamiento flexible y del reductor de ejes perpendiculares. Un cojinete de segmentos de empuje colocado en la parte superior de la caja de engranajes absorbe las fuerzas de molienda. Los rodillos son elevados hidráulicamente desde la pista de molienda antes de poner en marcha el motor del molino.. De este modo, el molino se puede arrancar en vacío o parcialmente lleno con un par de arranque bajo. El contacto metálico de las piezas de molienda en un molino vacío o cargado se evita gracias a la elevación automática de los rodillos a través del control de altura.. 39.

(48) Ilustración 3 Molino vertical de rodillos.. 40.

(49) 2. Equipos de molienda de crudos en Yura S.A. 2.1. Distribución de las áreas en la molienda de crudos. La molienda de crudos comprende las siguientes áreas:  Almacenamiento materia prima - Código SAP 300-L3-3400A.  Alimentación a Molino Ube – Código SAP 3000-L3-3400B.  Molino vertical de materia prima – Código SAP 300-L3-3400C.  Rechazo de molino - Código SAP 300-L3-3400D.  Transporte de crudo - Código SAP 300-L3-3400E.  Recirculación de Gases – Código SAP 300-L3-3400F.  Filtro Principal – Código SAP 300-L3-3400G.  Alimentación Homosilo – Código SAP 300-L3-3500A.. Ilustración 4 Estructura de ubicación técnica.. 41.

(50) 2.2. Equipos y componentes.. 2.2.1. Área almacenamiento de materas primas.. 300-L3-3400A + + + + + + + + + + + + + +. L3-3410 L3-3411 L3-3412 L3-3413 L3-3414 L3-3415 L3-3416 L3-3417 L3-3418 L3-3419 L3-3420 L3-3421 L3-3427 L3-3428 L3-3429. ALMACENAMIENTO MATERIA PRIMA TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE CALIZA 680M3 BALANZA DOSIFICADORA CALIZA TOLVA DE ALMACENAMIENTO CORRECTORES250M3 BALANZA DOSIFICADORA CORRECTORES TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE ARCILLA BALANZA DOSIFICADORA DE ARCILLA TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE HIERRO 90M3 BALANZA DOSIFICADORA DE HIERRO FAJA TRANSPORTADORA DE MEZCLADO SEPARADOR MAGNETICO 20kW ANALIZADOR EN LINEA FILTRO DE MANGAS DE 400M3/MIN TOLVA DE ALMACENAMIENTO PIZARRA BALANZA DOSIFICADORA DE PIZARRA FILTRO DE MANGAS DE 400M3/MIN. Fuente: Matriz de equipos Yura Tabla 1 Ubicación técnica – Almacenamiento materias primas. 42.

(51) Ilustración 5 Árbol SAP – Almacenamiento materias primas.. 2.2.2. Área alimentación a molino UBE. 300-L3-3400B + L3-3422 L3-3423 + L3-3424 L3-3425 + L3-3426 + L3-3434 + L3-3435 L3-3436 + L3-3437 L3-3438 + L3-3439. ALIMENTACIÓN A MOLINO UBE FAJA TRANSPORTADORA DE MEZCLADO DETECTOR DE METALES - FAJA 3422 FILTRO DE MANGAS 246M3/MIN COMPUERTA DOS VIAS VALVULA ROTATIVA INGRESO A MOLINO UBE TOLVA DE RECHAZO CAP 90 TON FAJA TRANSPORTADORA DETECTOR DE METALES - FAJA 3435 FILTRO DE MANGAS 200 M3/MIN COMPUERTA DOS VIAS TOLVA DE RECHAZO 15M3. Fuente: Matriz de equipos Yura Tabla 2 Ubicación técnica – Alimentación a molino UBE. 43.

(52) Ilustración 6 Árbol SAP – Alimentación a molino UBE. 2.2.3. Molino Vertical de material Prima. 300-L3-3400C + + + + +. L3-3440 L3-3442 L3-3443 L3-3444 L3-3445. MOLINO VERTICAL DE MATERIA PRIMA MOLINO VERTICAL UBE 340 TON/H SISTEMA DE LUBRICACION VENTILADOR DE SELLO DE MOLINO CLASIFICADOR DINAMICO DE 250 KW WATER SPRAY - 7 M3/H. Fuente: Matriz de equipos Yura Tabla 3 Ubicación técnica – Molino vertical de materia prima.. Ilustración 7 Árbol SAP – Molino vertical de materia prima.. 2.2.4. Rechazo de molino.. 300-L3-3400D. RECHAZO DE MOLINO. 44.

(53) L3-3430 + L3-3431 + L3-3432 + L3-3433. COMPUERTA DOBLE SELLO FAJA TRANSPORTADORA DE RECHAZO 220 TON/H ELEVADOR DE CANGILONES RECHAZO 220 TON/H WINCHE ELECTRICO EN ELEVADOR 3432. Fuente: Matriz de equipos Yura Tabla 4 Ubicación técnica – Rechazo de molino.. Ilustración 8 Árbol SAP – Rechazo de molino.. 2.2.5. Transporte de crudo 300-L3-3400E + + + +. L3-3450 L3-3451 L3-3452 L3-3453. TRANSPORTE DE CRUDO CICLON DE CRUDO #1 CICLON DE CRUDO #2 CICLON DE CRUDO #3 CICLON DE CRUDO #4. 45.

(54) + + + + + +. L3-3454 L3-3455 L3-3456 L3-3457 L3-3458 L3-3459 L3-3460 + L3-3461. CANALETA A LA DESCARGA CICLONES 1 Y 2 CANALETA A LA DESCARGA CICLONES 3 Y 4 CANALETA DE RECEPCION 3454 Y 3455 FILTRO DE MANGAS 120 M3/MIN MUESTREADOR - 0.25 KW CANALETA DE RECEPCION 3456 - 400 TON/H COMPUERTA DE DOS VIAS FILTRO DE MANGAS 100 M3/MIN. Fuente: Matriz de equipos Yura Tabla 5 Ubicación técnica – Transporte de Crudo.. Ilustración 9 Árbol SAP – Transporte crudo.. 2.2.6. Recirculación de gases.. 300-L3-3400F + L3-3470 L3-3470-1 + L3-3470B + L3-3471 + L3-3472 + L3-3473 + L3-3474 + L3-3475. RECIRCULACIÓN DE GASES VENTILADOR DE MOLINO UBE MOTOR 3350 KW SISTEMA DE LUBRICACION COMPUERTA DE RECIRCULACION COMPUERTA DE INGRESO DE AIRE FRESCO COMPUERTA DE REGULACION INGRESO DE GASES COMPUERTA DE INGRESO DE GASES AL MOLINO COMPUERTA DE REGULACION SALIDA DE GASES. 46.

(55) + L3-3476. COMPUERTA DE SALIDA DE GASES DEL MOLINO. Fuente: Matriz de equipos Yura. Tabla 6 Ubicación técnica – Recirculación de gases.. Ilustración 10 Árbol SAP – Recirculación de gases. 2.2.7. Filtro Principal 300-L3-3400G + + + + + + + +. L3-3480 L3-3481 L3-3482 L3-3483 L3-3484 L3-3485 L3-3485-A L3-3486. FILTRO PRINCIPAL FILTRO PRINCIPAL TRANSPORTADOR HELICOIDAL 10 TON/H TRANSPORTADOR HELICOIDAL 10 TON/H PRECIPITADOR ESTATICO TRANSPORTADOR HELICOIDAL 17 TON/H BOMBA DE HARINA 65 TON/H BLOWER COMPUERTA DOBLE VIA. 47.

(56) + + + +. + + +. + +. +. L3-3487 L3-3488 L3-3489 L3-3490 L3-3491-1 L3-3491-2 L3-3491-A L3-3492 L3-3493 L3-3493-1 L3-3493-2 L3-3494 L3-3495 L3-3495-B L3-3495C L3-3496 L3-3497 L3-3498. FILTRO DE MANGAS124 M3/MIN TOLVA DE ALMACENAMIENTO BLOWER VALVULA ROTATIVA 2.1 KW CANALETA 24 TON/H CANALETA 24 TON/H BLOWER MUESTREADOR - 0.37 KW VENTILADOR ID FAN MOTOR AUXILIAR MOTOR DE VENTILADOR ID FAN COMPUERTA REGULADORA DE PURGA DE AIRE VENTILADOR DEL FILTRO PRINCIPAL SISTEMA DE LUBRICACION MOTOR 1800 KW CHIMENEA ANALIZADOR DE GASES FILTRO DE MANGAS 80 M3/MIN. Fuente: Matriz de equipos Yura Tabla 7 Ubicación técnica – Filtro principal.. 48.

(57) Ilustración 11 Árbol SAP – Filtro principal.. 49.

(58) 2.2.8. Alimentación a homosilo. 300-L3-3500A + L3-3563 L3-3564 + L3-3570 + L3-3572 + L3-3573. ALIMENTACIÓN HOMOSILO CANALETA DE RETORNO ELEVADORES 3550/3560 VALVULA NEUMATICA DE DERIVACION ELEVADOR DE CANGILONES ALIMENTACION SILO CANALETA A LA DESCARGA ELEVADOR 3570 FILTRO DE MANGAS DE 131 M3/MIN. Fuente: Matriz de equipos Yura Tabla 8 Ubicación técnica – Alimentación homosilo.. Ilustración 12 Árbol SAP – Alimentación homosilo.. 3.. Indicadores de mantenimiento. 3.1. Indicadores semanales.. Los indicadores que se presentan semanalmente en el área de mantenimiento Yura S.A. corresponden a:  Disponibilidad Neta (NAI): el cual corresponde al porcentaje del ratio del tiempo de operación con respecto al tiempo disponible. Para estar dentro de los estándares mundiales tiene que ser mayor al 90%.. 50.

(59) 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑁𝑒𝑡𝑎 (%) =. 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒.  Rendimiento (PRI): Esta dado por el porcentaje del ratio entre la producción real (tph) y la producción con mejor desempeño mostrado. Para esta dentro de los estándares mundiales tiene que ser mayor al 95%.. 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (%) =. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙 𝑀𝑒𝑗𝑜𝑟 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑀𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎.  Eficiencia general de equipos (OEE): está determinado por el producto entre el rendimiento y la disponibilidad neta dividido entre 100. Para alcázar estándares de nivel mundial debe ser mayor al 85 %. 𝑂𝐸𝐸 (%) = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑒𝑖𝑛𝑡𝑜 𝑥 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑁𝑒𝑡𝑎  Tiempo medio entre fallas (MTBF): Corresponde al promedio del tiempo entre fallas. Para estar dentro de estándares mundiales tiene que ser mayor a 150 H.. Se toma los indicadores de abril del 2015 para realizar la mejora en los planes preventivos y análisis de modos de falla.. Se describe los indicadores de mantenimiento en los gráficos descritos a continuación, donde se muestra los acumulados del año pasado (2014), porcentajes acumulados a 13 y 52 semanas, como también las metas para tener un indicador dentro de los estándares mundiales:. 51.

(60) Ilustración 13 Indicadores – Disponibilidad neta. 52.

(61) Ilustración 14 Indicadores – Rendimiento. Ilustración 15 Indicadores – Eficiencia de equipos (OEE). 53.

(62) Ilustración 16 Indicadores – Tiempo medio entre fallas (MTBF). 3.2. Análisis Pareto. En plata Yura se tiene semanalmente una entrega de indicadores de mantenimiento (KPI) con los cual se lleva el control y el estado del mantenimiento y nos da la información del número y duración de fallas las cuales están causando los paros más concurrentes, así como las acciones que se pueden tomar para que no ocurra de nuevo la falla.. Este análisis también nos da las causas de las fallas, ya sean tanto mecánicas, eléctricas o electrónicas.. 54.

(63) 3.2.1. Análisis de Pareto fallas. Se tiene el número de fallas por cada proceso, se detalla código del equipo, tipo de falla (mecánica, eléctrico o electrónica), descripción de la falla, causa, acciones correctivas y el número de fallas.. Se muestra a continuación el resultado del análisis de la semana 13 para el área de molienda de crudo,. Ilustración 17 Análisis Pareto – Numero de fallas. 55.

(64) 3.2.2. Análisis Pareto tiempo de fallas Se tiene el tiempo total de paro que transcurrió por cada falla, se detalla el código del equipo, tipo de falla (mecánica, eléctrico o electrónica), descripción de la falla, causa, acciones correctivas y tiempo total de las fallas.. Ilustración 18 Análisis Pareto – Tiempo de fallas. 4. Gamas de Mantenimiento preventivo.. Las gamas de mantenimiento son instrucciones para la realización de un mantenimiento preventivo, con un periodo de frecuencia, en los diferentes. 56.

(65) equipos de planta, en especial a los de los molinos verticales como puede ser el molino de crudos UBE.. En las gamas de mantenimiento se define dos tipos de actividades, las que se realizan con el equipo en paro y en marcha, cada equipo debe tener mínimo una gama en paro, también se define el tiempo de ejecución y el intervalo de tiempo para realizar la tarea nuevamente (frecuencia).. 4.1. Familias de equipos.. Para la realización de las gamas de mantenimiento se requirió que se agrupen varios equipos que tengan características similares, a los cuales se les denomino, familia de equipos, estos constan de características similares, como por ejemplo si son motores de baja o media tensión, de anillos rozarte o jaula de ardilla, etc.. Estas familias de equipos se dan para que podamos asignar una gama de mantenimiento a todos estos equipos agrupados en la familia, de esta forma podemos generalizar las gamas de mantenimiento y no tengamos que crear una gama para cada equipo en planta. Además, que esto nos ayuda a no sobrecargar el sistema SAP con mucha información la cual podría ser redundante.. Para la determinación de las familias de quipos se realizó los siguientes pasos: . Revisión de equipos en el árbol de equipos que se encuentra en el sistema SAP, este trabajo se realizó para toda la planta de cemento tanto para los equipos eléctricos y mecánicos.. 57.

(66) . Revisión de las familias de equipos propuestas por el área de ejecución teniendo. en. cuenta. los. Flowsheets,. tanto. los. especialistas. eléctricos/electrónicos y mecánicos, de los cual tenemos una lista más concreta que describe a las familias de equipos los cuales pueden un mismo procedimiento de mantenimiento preventivo (Gama). . Finalmente se validaron las familias de equipos con los consultores externos. Como resultados de la revisión tenemos la siguiente lista de familias de equipos en el área eléctrica.. 58.

(67) FAMILIAS DE EQUIPOS ITEM. DESCRIPCIÓN. 1. MOTORES ELÉCTRICOS BT. 2. MOTORES ELÉCTRICOS BT. ESTADO MARCHA. PARO. 3. MOTORES ELECTRICOS ANILLOS ROZANTES BT. MARCHA. 4 5. MOTORES ELECTRICÓS ANILLOS ROZANTES BT MOTORES ELECTRICOS MT (BAKER). MARCHA. 6. MOTORES ELECTRICOS MT. MARCHA. 7. MOTORES ELECTRICOS MT. PARO. PARO. 8. ARRANCADOR SUMERGIDO EN ACEITE. MARCHA. 9. ARRANCADOR SUMERGIDO EN ACEITE. PARO. 10. ARRANCADOR ELECTROLÍTICO. MARCHA. 11. ARRANCADOR ELECTROLÍTICO. PARO. 12. MCC. 13. MCC. MARCHA. PARO. 14. SUBESTACIONES Y SALAS ELECTRICAS. MARCHA. 15. SUBESTACIONES Y SALAS ELECTRICAS. 16 17. MEDIDORES ELECTRÓNICOS DE ENERGIA RELES DE PROTECCIÓN. PARO MARCHA MARCHA. 18. MOTORES DE ANILLOS ROZANTES MT. PARO. 19. MOTORES ELECTRICOS JAULA DE ARDILLA BT. PARO. 20. MOTORES ELECTRICOS BT/MT. PARO. 21. SEW EURODRIVE. PARO. 22. ARRANCADOR POR RESISTENCIAS. PARO. 23. CALEFACTOR DE ACEITE. PARO. 24. CONDUCTORES ELÉCTRICOS MT. PARO. 25. TRANSFORMADORES ELECTRICOS. PARO. 26. POZO A TIERRA. PARO. 27. PATIO DE LLAVES LINEAS DE TRANSMISIÓN CABLES DE MEDIA TENSIÓN (ENLACE ENTRE SUBESTACIONES) GRUPOS ELECTRÓGENOS. PARO PARO PARO PARO. 28 29 30. Fuente: Matriz Gamas Eléctricas Tabla 9 Listado de familias de equipos eléctricos. 59.

(68) GAMAS DE MANTENIENTO ELECTRÓNICO ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39. DESCRIPCIÓN CONVERTIDORES DE TEMPERATURA_GRENZWERTGEBER FÜR TRANSMISOR DE TEMPERATURA_SMAR TT301 TRANSMISOR DE TEMPERATURA_DESIN INSTRUMENTS CM-40 (4-20 MA) TRANSMISOR DE TEMPERATURA_WIKA T21 (4-20 MA) TERMOCUPLAS TERMORESISTENCIAS PT 100 TERMOSTATO TRANSMISOR DE TEMPERATURA_PYROMATION 440 (4-20 mA) GABINETE ITC SCANNER TEMPERA LS VENTANA DE RADIACIÓN TÉRMICA DE SCANNER TEMPERA LS TRANSMISOR DE PRESIÓN_YOKOGAWA EJA TRANSMISOR DE PRESIÓN_DWYER PHOTOELIC SERIE 3000 TRANSMISOR DE PRESIÓN SIEMENS SITRANS P TRANSMISOR DE PRESIÓN_FOXBORO SERIE I/A TRANSMISOR UNIVERSAL_WIKA UNITRANS TRANSMISOR DE PRESIÓN_SMAR LD301 TRANSMISOR DE PRESIÓN_ENDRESS + HAUSER CERABAR M TRANSMISOR DE PRESIÓN_CERABAR M TRANSMISOR DE NIVEL_ENDRESS HAUSER GAMMAPILOT M FMG60 TRANSMISOR DE NIVEL_ENDRESS HAUSER PROSONIC M TRANSMISOR DE DETECCIÓN DE LIMITE_ENDRESS HAUSER GAMMAPILOT M FMG60 ENTRADA ANALÓGICA DE PLC RACK REMOTO PLC ENSACADORA HAVER & BOECKER FAJA DE PESAJE SARTORIUS ARRANCADOR DE ESTADO SÓLIDO ABB PST ARRANCADOR DE ESTADO SÓLIDO SIEMENS SIRIUS 3RW44 ARRANCADOR DE ESTADO SÓLIDO ABB PST ARRANCADOR DE ESTADO SÓLIDO TELEMECANIQUE CONTACTOR ENDRESS+HAUSER BALANZA MOLLERS, ENSACADORA BALANZA MERRICK,ENSACADORA BALANZA TIPO FAJA MERRICK BALANZA TIPO FAJA HASLER FRESER BALANZA TIPO ROTOR PFISTER BALANZA BIG BAG, ENSACADORA BALANZA HAVER BOECKER, ENSACADORA BALANZA TOLVA DE CARBÓN FINO BALANZA TIPO FAJA SCHENCK DISOCONT ANALIZADOR DE GASES SIEMENS ULTRAMAT 23 BOMBA AGT TERMOTECHNIK ANALIZADOR DE GASES ABB FLOW SWITCH ELETTA, REDUCTOR RENK BALANZA TIPO FAJA DE PESAJE, SARTORIUS FLOW SWITCH TURCK PRESSURE SWITCH TURCK SENSOR NIVEL LUBRICANTE SENSOR DE MARCHA, FAJA TRANSPORTADORA SENSOR DE MARCHA, ELEVADOR DE CANGILONES SENSOR DE MARCHA, ESPIRAL TRANSPORTADOR SENSOR DE FLUJO, SEPARADOR SENSOR DE FLUJO, MOLINO DE BOLAS PRESSURE SWITCH, REDUCTOR RENK SENSOR DE TEMPERATURA (VARIOS) SENSOR DE TEMPERATURA GABINETE ITC SCANNER TEMPERA LS GABINETE DLL SCANNER TEMPERA LS SENSOR DE PRESIÓN SENSOR DE NIVEL SENSOR DE FLUJO MONITOR DE MOVIMIENTO SENSOR INDUCTIVO SENSOR INDUCTIVO ANALÓGICO SENSOR DE VIBRACIÓN SENSOR DE TORQUE POR TELEMETRÍA DALOG ELECTROVÁLVULA ENSACADORA HAVER & BOECKER. ESTADO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO PARO MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA MARCHA. Fuente: Matriz Gamas electrónicas Tabla 10 Listado de familias de equipos electrónicos.. 60.

(69) 4.2. Gama de mantenimiento preventivo (SAP).. La creación de las gamas de mantenimiento preventivo de los equipos electrónicos y eléctricos se realiza partiendo de la necesidad que se tiene de que los equipos no fallen y ocasionen paradas no programadas. Con lo que este mantenimiento se realizará cuando se tenga un paro programado o cuando el equipo se encuentre en marcha.. Para la realización de estas gamas se siguieron los siguientes pasos: 4.2.1. Creación de formato. Se propusieron diversos formatos en los cuales se debe de tener la información relevante y que a la vez sea concisa, teniendo en cuanta que esta información será subida al sistema SAP y debe de ser de forma resumida, clara y precisa. Se tiene como formato la siguiente tabla en Excel:. Gama Mantenimiento Preventivo CODIGO:. DESCRIPCION:. A EJECUTAR POR:. SITUACION:. OPERACIONES A REALIZAR. TIEMPO MAQUINA:. TIEMPO VISITADOR:. TIEMPO PERSONAL:. FRECUENCIA:. Fuente: Formatos de Gama Yura Tabla 11 Plantilla creación de gamas.. 61.

(70) 4.2.2. Creación de código. Para la creación del código se tiene como referencia la naturaleza del mantenimiento como son mecánicas, eléctricas y electrónicas. Teniendo como codificación: GYM  Para las gamas mecánicas (Gama Yura Mecánica) GYEL  Para las gamas eléctricas (Gama Yura Eléctrica) GYET  Para las gamas electrónicas (Gama Yura Electrónica) 4.2.3. Contenido de Gama. La gama consta de un contenido, el cual indica las actividades que comprende el mantenimiento del equipo, para lo cual se tuvo que revisar el manual del equipo para sacar la información correspondiente de los equipos que tiene un mantenimiento especifico como son el caso de las balanzas arrancadores electrolíticos, relés de protección, transmisores de presión, temperatura,. flujo,. nivel,. arrancadores. de. estado. sólido,. analizadores de gases, etc.. Para determinar el procedimiento de la ejecución del trabajo se realizó una recopilación de datos tanto de los especialistas de ejecución como de los manuales, teniendo como resultado las gamas por familias de equipo y luego se valida por los consultores externos para poder subirlas al sistema SAP.. A continuación, se revisará una gama para la calibración de balanzas:. 62.

Figure

Ilustración 1 Datos generales del molino de cemento 3 Loesche.
Ilustración 2 Proceso de producción de Clinker
Ilustración 3 Molino vertical de rodillos.
Ilustración 4 Estructura de ubicación técnica.
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