UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

(1)

1

FACUTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA SEGÚN NORMA MERCOSUR-324 Y UN DISEÑO DE PLAN HACCP EN LA

ELABORACIÓN DE DESAYUNO ESCOLAR EN LA EMPRESA PROCESADORA CBAL

Proyecto de grado presentado para la obtención del Grado de Licenciatura en Ingeniería Industrial

POR: CARMEN ROSA ROJAS CONDORI TUTOR: ING. GABRIELA TORRICO PÉREZ

LA PAZ - BOLIVIA Diciembre, 2018

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I

FACUTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Proyecto de grado:

IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA SEGÚN NORMA MERCOSUR-324 Y UN DISEÑO DE PLAN HACCP EN LA

ELABORACIÓN DE DESAYUNO ESCOLAR EN LA EMPRESA PROCESADORA CBAL

Presentada por:

Univ. Carmen Rosa Rojas Condori

Para la obtención del grado académico de Licenciada en Ingeniería Industrial Nota numeral: ……….

Nota literal: ……….

Ha sido: ……….

Director de la carrera de ingeniería industrial:

Ing. M.Sc. Franz Zenteno Benitez ………

Tutor: Ing. Gabriela Torrico Pérez ………

Tribunal: Ing. Hugo Mobarec Clavijo ………

Tribunal: Ing. Mario Zenteno Benitez ………....

Tribunal: Ing. Anaceli Espada Silva ………

Tribunal: Ing. Fátima Laura Ayala ………

(3)

PROYECTO DE GRADO – CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

II

DEDICATORIA

A mis padres por haber brindado la oportunidad de culminar la carrera, por su apoyo, amor y confianza a lo largo de los años de estudio.

A mi hermana blanca por haberme apoyado durante toda la carrera, por estar presente en momentos buenos y malos.

A todos y cada uno de los empleados y administradores de la empresa procesadora CBAL por toda su colaboración en el desarrollo del proyecto.

A todos mis amigos en especial a Juan Carlos, Henry, Wendy, Gabriela Herrera, Carola, Ruber, Dany, Rothbert, Xiomara, Anita, Alex, Franklin, Carol y Valquiria por estar conmigo durante los años de la carrera compartimos alegrías y tristezas.

Carmen Rosa Rojas Condori

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III AGRADECIMIENTOS

A Dios, por haberme guiado durante toda la carrera hasta lograr mis objetivos A mi familia por estar en los momentos más difíciles, sin su apoyo, amor y confianza este proyecto no hubiera sido posible.

A mis abuelos que desde el cielo me guiaron y cuidan en el camino que recorrí.

La empresa procesadora CBAL en especial a la licenciada María del Rosario Blanco e Ingeniero Marcos Torres Aguado por haberme brindado su apoyado en el desarrollo del proyecto de grado.

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IV TABLA DE CONTENIDO

CAPÍTULO I: ANTECEDENTE Y OBJETIVO DEL PROYECTO ... 1

1.1. INTRODUCCIÓN ... 1

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ... 1

1.2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ... 1

1.2.2. ANÁLISIS DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA ... 2

1.2.3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ... 6

1.3. OBJETIVOS ... 6

1.3.1. OBJETIVO GENERAL ... 6

1.3.2. OBJETIVO ESPECÍFICO ... 6

1.4. JUSTIFICACIÓN ... 6

1.4.1. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA ... 6

1.4.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA SOCIAL ... 7

1.4.3. JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA ... 8

1.4.4. JUSTIFICACIÓN LEGAL ... 8

1.5. ALCANCE ... 9

1.5.1. ALCANCE GEOGRÁFICO ... 9

1.5.2. ALCANCE ACADÉMICO ... 9

1.6. PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN ... 10

1.7. MARCO CONCEPTUAL ... 10

1.7.1. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA ... 10

1.7.2. HACCP ... 10

1.7.3. LAYOUT ... 11

1.7.4. CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD ... 11

1.7.5. CONTAMINACIÓN CRUZADA ... 11

1.7.6. INOCUIDAD ... 12

1.7.7. ANÁLISIS DE PELIGROS ... 12

1.7.8. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL ... 13

1.7.9. POES ... 13

(6)

V

1.7.10. PROBABILIDAD ... 13

1.8. MARCO TEÓRICO ... 13

1.8.1. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA ... 13

1.8.2. HACCP ... 14

1.8.3. LA NORMA MERCOSUR – 324 ... 14

1.8.4. EL CODEX ALIMENTARIUS ... 15

1.9. MARCO LEGAL ... 15

1.9.1. SENASAG ... 15

CAPITULO II: LA EMPRESA ... 18

2.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ... 18

2.1.1. HISTORIA DE LA EMPRESA ... 18

2.1.3. MISIÓN ... 19

2.1.4. VISIÓN ... 19

2.1.5. SITUACIÓN ACTUAL ... 19

2.1.6. SITUACIÓN DE MERCADO ... 19

2.1.7. ACTIVIDAD ECONÓMICA ... 20

2.1.8. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA ... 21

2.2. PRODUCTOS ELABORADOS EN LA EMPRESA PROCESADORA CBAL 22 2.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN ... 25

2.3.1. DESCRIPCIÓN DE LA ELABORACIÓN DE PULPA DE FRUTAS ... 25

2.3.2. DESCRIPCIÓN DE LA ELABORACIÓN DE MERMELADA ... 26

2.3.3. DESCRIPCIÓN DE LA ELABORACIÓN DE JALEA ... 27

2.3.4. DESCRIPCIÓN DE LA ELABORACIÓN DE JUGOS PARA DESAYUNO ESCOLAR ... 27

2.3.5. DESCRIPCIÓN DE LA ELABORACION DE FRUTAS EN ALMIBAR .. 28

2.3.6. DESCRIPCIÓN DE DULCE DE LECHE ... 29

2.3.7. DESCRIPCIÓN DE LA CREMA DE LECHE ... 29

2.3.8. DESCRIPCIÓN DE LA FRUTA ABRILLANTADA ... 30

2.3.9. DESCRIPCIÓN DE LA ELABORACIÓN MEJORADOR DE MASA ... 30

(7)

VI

2.3.10. DESCRIPCIÓN DE LA ELABORACIÓN COLORANTE LIQUIDO ... 31

2.4. MATERIA PRIMA E INSUMOS ... 31

2.4.1. MATERIAS PRIMAS ... 31

2.4.2. INSUMOS ... 32

2.5. MAQUINARIA Y EQUIPO ... 33

CAPITULO III: DISEÑO DE UN SISTEMA DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA SEGÚN NORMA MERCOSUR–324 ... 35

3.2. REQUISITOS GENERALES DE MATERIA PRIMA ... 35

3.2.1. DIAGNÓSTICO DE REQUISITOS GENERALES DE MATERIA PRIMA 35 3.2.2. PROPUESTA DE MEJORA PARA REQUISITOS GENERALES DE MATERIA PRIMA ... 37

3.3. REQUISITOS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO ... 40

3.3.1. DIAGNÓSTICO DE REQUISITOS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO ... 40

3.3.2. PROPUESTA DE MEJORA DE REQUISITOS DE ESTABLECIMIENTO 42 3.4. REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO ... 53

3.4.1. DIAGNÓSTICO DE REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO ... 53

3.4.2. PROPUESTA DE MEJORA DE REQUISITOS HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO ... 55

3.5. REQUISITOS SANITARIOS Y DE HIGIENE DEL PERSONAL ... 60

3.5.1. DIAGNÓSTICO DE REQUISITOS SANITARIOS Y DE HIGIENE DEL PERSONAL ... 60

3.5.2. PROPUESTA DE MEJORA DE REQUISITOS SANITARIOS Y DE HIGIENE DEL PERSONAL ... 62

3.6. REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN ... 65

3.6.1. DIAGNÓSTICO DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN ... 65

7.2.1. PROPUESTA DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN ... 68

(8)

VII 3.7. ALMACENAMIENTO Y TRASPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y

PRODUCTO TERMINADOS ... 72

3.7.1. DIAGNÓSTICO DE ALMACENAMIENTO Y TRASPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTO TERMINADOS ... 72

3.7.2. PROPUESTA DE ALMACENAMIENTO Y TRASPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTO TERMINADO ... 74

3.8. CONTROL DE ALIMENTOS ... 75

3.8.1. DIAGNÓSTICO DE CONTROL DE ALIMENTOS... 75

3.8.2. PROPUESTA DE MEJORA DE CONTROL DE ALIMENTOS ... 75

3.9. OTROS REQUISITOS DE CALIDAD ... 76

3.9.1. DIAGNÓSTICO DE OTROS REQUISITOS DE CALIDAD ... 76

3.9.2. PROPUESTA DE MEJORA DE OTROS REQUISITOS DE CALIDAD . 77 CAPITULO IV: IMPLEMENTACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA ... 79

4.1. IMPLEMENTACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA .. 79

4.1.1. COMPARACIÓN DEL ANTES Y DESPUÉS DE IMPLEMENTACIÓN DE REQUISITOS GENERALES DE MATERIA PRIMA ... 79

4.1.2. COMPARACIÓN DE DIAGNÓSTICO E IMPLEMENTACIÓN DE REQUISITOS GENERALES DE ESTABLECIMIENTO ... 80

4.1.3. COMPARACIÓN DE DIAGNÓSTICO E IMPLEMENTACIÓN DE REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO ... 82

4.1.4. COMPARACIÓN DE DIAGNÓSTICO E IMPLEMENTACIÓN DE REQUISITOS SANITARIOS Y DE HIGIENE DEL PERSONAL ... 83

4.1.5. COMPARACIÓN DE DIAGNÓSTICO E IMPLEMENTACIÓN DE REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN ... 85

4.1.6. COMPARACIÓN DE DIAGNÓSTICO E IMPLEMENTACIÓN DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS TERMINADOS ... 87

4.1.7. COMPARACIÓN DE DIAGNÓSTICO E IMPLEMENTACIÓN DE CONTROL DE ALIMENTOS ... 88

4.1.8. COMPARACIÓN DE DIAGNÓSTICO E IMPLEMENTACIÓN DE OTROS REQUISITOS DE CALIDAD ... 89

(9)

VII I 4.2. RESULTADO DE CUMPLIMIENTO DE CUMPLIMIENTO DE BUENAS

PRÁCTICAS DE MANUFACTURA... 91

CAPÍTULO V: DISEÑO DEL SISTEMA HACCP EN LA ELABORACIÓN DE DESAYUNO ESCOLAR ... 93

5.1. INTRODUCCIÓN. ... 93

5.2. PROGRAMAS DE PRE REQUISITOS ... 93

5.3. REQUISITOS DE HACCCP ... 94

5.3.1. ETAPA 1 - FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP ... 94

5.3.2. ETAPA 2 – DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ... 95

5.3.3. ETAPA 3 – IDENTIFICACIÓN DEL USO PREVISTO DEL PRODUCTO 95 5.3.4. ETAPA 4 - ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO ... 96

5.3.5. ETAPA 5 – CONFIRMACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO 97 5.3.6. ETAPA 6 – ANÁLISIS DE PELIGROS ... 98

5.3.7. ETAPA 7 – DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL PCC ... 100

5.3.8. ETAPA 8 – ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS Y LAS TOLERANCIAS PARA CADA PCC ... 103

5.3.9. ETAPA 9 - ESTABLECER UN SISTEMA DE SEGUIMIENTO PARA CADA PCC ... 104

5.3.10. ETAPA 10 – ESTABLECIMIENTO DE CORRECCIONES Y/O ACCIONES CORRECTIVAS ... 104

5.3.11. ETAPA 11 – ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y REVISIÓN ... 105

5.3.12. ETAPA 12 – ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE CONSERVACIÓN DE REGISTROS Y DOCUMENTACIÓN ... 106

CAPITULO VI: EVALUACIÓN ECONÓMICA ... 108

6.2. COSTOS DE INVERSIÓN... 108

(10)

IX

6.2.1. INVERSIÓN EN ACTIVOS FIJOS ... 108

6.2.2. INVERSIÓN EN ACTIVOS DIFERIDOS ... 110

6.2.3. INVERSIÓN TOTAL ... 111

6.3. COSTO DEL PROYECTO ... 111

6.3.1. DEPRECIACIÓN DE ACTIVOS FIJOS ... 111

6.3.2. AMORTIZACIÓN DE ACTIVOS DIFERIDOS ... 112

6.3.3. COSTOS DE OPERACIÓN ... 113

6.4. INGRESOS DEL PROYECTO ... 115

6.4.1. INGRESO ACTUALES DE LA EMPRESA PROCESADORA CBAL .... 115

6.4.2. INGRESOS ESPERADOS DEL PROYECTO ... 116

6.5. BENEFICIOS CUALITATIVOS DEL PROYECTO ... 117

6.6. EVALUACIÓN ECONÓMICA FINANCIERA DEL PROYECTO ... 117

6.6.1. FLUJO DE FONDOS ... 117

6.6.2. INDICADORES DE EVALUACIÓN ... 118

CAPITULO VII: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ... 120

7.1. CONCLUSIONES ... 120

7.2. RECOMENDACIONES ... 123

CAPITULO VIII: BIBLIOGRAFÍA ... 124

(11)

X INDICE DE CUADROS

CUADRO 2- 1: DATOS GENERALES DE LA EMPRESA CBAL ... 18 CUADRO 2- 2: DESCRIPCIÓN DE PRODUCTOS DE LA EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 22

CUADRO 3- 1: EVALUACIÓN DE REQUISITOS GENERALES DE MATERIA PRIMA SEGÚN NORMA MERCOSUR-324 DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA EN LA EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 36 CUADRO 3- 2: PROPUESTA DE MEJORA DE REQUISITOS GENERALES DE MATERIA PRIMA SEGÚN NORMA MERCOSUR - 324 ... 37 CUADRO 3- 3: EVALUACIÓN DE REQUISITOS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO SEGÚN NORMA MERCOSUR-324 DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA EN LA EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 40 CUADRO 3- 4: PROPUESTA DE MEJORA DE REQUISITOS GENERALES DE ESTABLECIMIENTO SEGÚN NORMA MERCOSUR- 324 PARA ÁREA DE CREMAS Y JUGOS ... 42 CUADRO 3- 5: EVALUACIÓN DE REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO SEGÚN NORMA MERCOSUR-324 DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA EN LA EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 54 CUADRO 3- 6: PROPUESTA DE MEJORA DE REQUISITOS GENERALES DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO SEGÚN NORMA MERCOSUR- 324 DE INDUSTRIA DE ALIMENTOS – BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA ... 55 CUADRO 3- 7: EVALUACIÓN DE CUMPLIMIENTO DE REQUISITOS SANITARIOS Y DE HIGIENE PERSONAL SEGÚN NORMA MERCOSUR-324 DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA EN LA EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 61 CUADRO 3- 8: PROPUESTA DE MEJORA DE REQUISITOS SANITARIOS Y DE HIGIENE DEL PERSONAL SEGÚN NORMA MERCOSUR- 324 ... 62 CUADRO 3- 9: EVALUACIÓN DE REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN SEGÚN NORMA MERCOSUR-324 DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA EN LA EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 66 CUADRO 3- 10: PROPUESTA DE MEJORA DE REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN SEGÚN NORMA MERCOSUR- 324 ... 68 CUADRO 3- 11: EVALUACIÓN DE REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO SEGÚN NORMA MERCOSUR-324 DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA EN LA EMPRESA CBAL ... 73

CUADRO 3- 12: PROPUESTA DE MEJORA PARA TRANSPORTE

ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTO TERMINADO SEGÚN NORMA MERCOSUR- 324 ... 74

(12)

XI CUADRO 3- 13: EVALUACIÓN DE CUMPLIMIENTO DE CONTROL DE ALIMENTOS SEGÚN NORMA MERCOSUR-324 DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA EN LA EMPRESA CBAL ... 75 CUADRO 3- 14: PROPUESTA DE MEJORA DE CONTROL DE ALIMENTOS SEGÚN NORMA MERCOSUR- 324 DE INDUSTRIA DE ALIMENTOS ... 75 CUADRO 3- 15: EVALUACIÓN DE OTROS REQUISITOS DE CALIDAD SEGÚN NORMA MERCOSUR-324 DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA EN LA EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 76 CUADRO 3- 16: PROPUESTA DE MEJORA DE REQUISITOS GENERALES DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO SEGÚN NORMA MERCOSUR- 324 ... 77 CUADRO 4- 1: CUMPLIMIENTO DE IMPLEMENTACIÓN DE PROPUESTA DE MEJORA DE REQUISITOS GENERAL DE MATERIA PRIMA SEGÚN NORMAS MERCOSUR 324 ... 79 CUADRO 4- 2: IMPLEMENTACIÓN DE PROPUESTA DE MEJORA DE REQUISITO GENERAL DEL ESTABLECIMIENTO SEGÚN NORMAS MERCOSUR 324:2010 ... 80 CUADRO 4- 3: IMPLEMENTACIÓN DE PROPUESTA DE MEJORA DE REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO SEGÚN NORMAS MERCOSUR 324 ... 82 CUADRO 4- 4: IMPLEMENTACIÓN DE PROPUESTA DE MEJORA DE REQUISITO SANITARIOS Y DE HIGIENE DEL PERSONAL SEGÚN NORMAS MERCOSUR 324 ... 83 CUADRO 4- 5: IMPLEMENTACIÓN DE PROPUESTA DE MEJORA DE REQUISITO DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN SEGÚN NORMAS MERCOSUR 324 ... 85 CUADRO 4- 6: IMPLEMENTACIÓN DE PROPUESTA DE MEJORA DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS TERMINADOS SEGÚN NORMAS MERCOSUR 324 ... 87 CUADRO 4- 7: IMPLEMENTACIÓN DE PROPUESTA DE MEJORA DE CONTROL DE ALIMENTOS SEGÚN NORMAS MERCOSUR 324 ... 88 CUADRO 4- 8: IMPLEMENTACIÓN DE PROPUESTA DE MEJORA DE OTROS REQUISITOS DE CALIDAD SEGÚN NORMAS MERCOSUR 324 ... 89 CUADRO 4- 9: COMPARACIÓN DE ANTES Y DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA ... 91 CUADRO 4- 10: COMPARACIÓN DE DIAGNÓSTICO E IMPLEMENTACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA SEGÚN NORMA MERCOSUR 324 Y PORCENTAJE DE IMPLANTACIÓN DE LA PROPUESTA DE MEJORA ... 92 CUADRO 5- 1: CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP ... 95

(13)

XII CUADRO 5- 2: IDENTIFICACIÓN DEL USO PREVISTO DE JUGO DE FRUTAS DE 120 ML ... 95 CUADRO 5- 3: IDENTIFICACIÓN DEL USO PREVISTO DE JUGO DE FRUTAS DE 140 ML ... 96 CUADRO 5- 4: CRITERIOS APLICADOS PARA DETERMINACIÓN DEL EFECTO DEL PELIGRO ... 99 CUADRO 5- 5: CALIFICACIÓN POR PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DEL PELIGRO ... 99 CUADRO 5- 6: CRITERIO PARA LA DETERMINACIÓN DE UN PELIGRO SIGNIFICATIVO ... 99 CUADRO 5- 7: IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL DE JUGO DE PAPAYA ... 102 CUADRO 5- 8: IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL DE ELABORACIÓN DE JUGO DE PIÑA ... 103 CUADRO 6- 1: INVERSIONES EN INSTALACIONES DE LA EMPRESA ... 108 CUADRO 6- 2: INVERSIÓN EN EQUIPOS E INSTRUMENTOS ... 110 CUADRO 6- 3: INVERSIÓN EN ACTIVOS DIFERIDOS PROCESADORA CBAL . 110 CUADRO 6- 4: INVERSIÓN TOTAL DE LA PROPUESTA DE MEJORA DE LA EMPRESA CBAL ... 111 CUADRO 6- 5: DEPRECIACIÓN DE ACTIVOS FIJOS DE LA EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 111 CUADRO 6- 6: AMORTIZACIÓN DE ACTIVOS DIFERIDOS ... 112 CUADRO 6- 7: DETALLE DE COSTOS DE OPERACIÓN PARA EL PRIMER AÑO Y DURANTE LA VIDA DEL PROYECTO ... 113 CUADRO 6- 8: COSTOS DE OPERACIÓN DE IMPLANTACIÓN DE PROPUESTA DE MEJORA ... 114 CUADRO 6- 9: VENTAS HISTÓRICAS DEL DESAYUNO ESCOLAR DE LA EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 115 CUADRO 6- 10: PRONÓSTICO DE VENTAS 2019, 2020 Y 2021EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 115 CUADRO 6- 11: BENEFICIOS ESPERADOS CON O SIN PROYECTO EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 116 CUADRO 6- 12: FLUJO DE FONDO DEL PROYECTO PURO ... 118

ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 2- 1: CLASIFICACIÓN DE ACTIVIDAD ECONÓMICA EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 20

(14)

XII I TABLA 2- 2: OCUPACIÓN DE CARGOS EN LA EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 21 TABLA 2- 3: MATERIA PRIMA UTILIZADA EN LA EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 32 TABLA 2- 4: MATERIA PRIMA UTILIZADA EN LA EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 32 TABLA 2- 5: DESCRIPCION DE INSUMOS UTILIZADOS EN LA EMPRESA CBAL ... 33 TABLA 2- 6: DESCRIPCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO UTILIZADOS EN LA EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 33

ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 2- 1: ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA CBAL ... 21 FIGURA 3- 1: DIAGNÓSTICO DEL ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA PROCESADORA CBAL RESPECTO A REQUISITOS GENERALES DE MATERIA PRIMA SEGÚN NORMA MERCOSUR 324 ... 37 FIGURA 3- 2: DIAGNÓSTICO DEL ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA PROCESADORA CBAL RESPECTO A REQUISITOS DE ESTABLECIMIENTO ... 42 FIGURA 3- 3: DIAGNÓSTICO ACTUAL DE LA EMPRESA PROCESADORA CBAL RESPECTO A REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO ... 55 FIGURA 3- 4: DIAGNÓSTICOS ACTUAL DE LA EMPRESA PROCESADORA CBAL RESPECTO A REQUISITOS SANITARIOS Y DE HIGIENE DEL PERSONAL62 FIGURA 3- 5: DIAGNÓSTICO ACTUAL DE LA EMPRESA PROCESADORA CBAL RESPECTO A REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACION ... 67 FIGURA 3- 6: DIAGNÓSTICO ACTUAL DE LA EMPRESA PROCESADORA CBAL RESPECTO ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS TERMINADOS ... 73 FIGURA 3- 7: DIAGNÓSTICO ACTUAL DE LA EMPRESA PROCESADORA CBAL RESPECTO A OTROS REQUISITOS DE CALIDAD SEGÚN LA NORMA MERCOSUR 324 ... 77

ÍNDICE DE ANEXOS ANEXO A

ANEXO A 1 ANTECEDENTES Y OBJETIVOS DEL PROYECTO ... 129 FIGURA A1- 1: IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS EN LA EMPRESA CBAL ... 130 FIGURA A1- 2: DIAGRAMA DE RELACIONES DE CAUSA Y EFECTO PARA LA IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ... 131

(15)

XI V

ANEXO B

CUADRO B1- 1: UBICACIÓN DE LA EMPRESA ... 133 CUADRO B2- 1: PRODUCTOS ELABORADOS EN LA EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 134 CUADRO B3- 1: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE ELABORACIÓN DE PULPA DE FRUTA ... 135 CUADRO B3- 2: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE ELABORACIÓN DE MERMELADA ... 136 CUADRO B3- 3: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE ELABORACIÓN DE JALEA ... 137 CUADRO B3- 4: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE ELABORACIÓN DE JUGO DE FRUTAS ... 138 CUADRO B3- 5: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE ELABORACIÓN DE FRUTAS EN ALMÍBAR ... 139 CUADRO B3- 6: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE ELABORACIÓN DE DULCE DE LECHE ... 140 CUADRO B3- 7: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE ELABORACIÓN DE CREMA DE LECHE ... 141 CUADRO B3- 8: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE ELABORACIÓN DE FRUTA ABRILLANTADA ... 142 CUADRO B3- 9: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE ELABORACIÓN DE MEJORADOR DE MASA ... 143 CUADRO B3- 10: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE ELABORACIÓN DE COLORANTE LÍQUIDO ... 144

ANEXO C

FIGURA C1- 1: EMPLAZAMIENTO DE LA EMPRESA RESPECTO A LA NORMA MERCOSUR 324 ... 147 FIGURA C1- 2: VÍAS DE TRANSITO INTERNA DE LA EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 148 FIGURA C1- 3: PLANO DEL ÁREA DE ELABORACIÓN DE JUGOS Y CREMAS 149 FIGURA C1- 4: PLANO DEL ÁREA DE ELABORACIÓN DE MERMELADAS, JALEAS, JUGOS ... 150 FIGURA C1- 5: PROPUESTA DE MEJORA DEL ÁREA DE ELABORACIÓN DE MERMELADAS, JALEAS, JUGOS ... 151 FIGURA C1- 6: UBICACION DE ESPACIOS Y LETREROS EN BASE A LA PROPUESTA DE MEJORA EN EL ÁREA DE ELABORACIÓN DE MERMELADAS, JALEAS, JUGOS ... 152

(16)

XV FIGURA C1- 7: PLANO GENERAL DE LA EMPRESA CBAL LIMITACIÓN DE ÁREAS LIMPIAS Y SUCIAS ... 153 FIGURA C1- 8: PROPUESTA DE MEJORA DE REORDENAMIENTO DE ALMACENES DE LA EMPRESA PROCESADORA CBAL ... 154 ANEXO C- 1 EMPRESA ... 146 ANEXO C- 2 MANUAL DE REQUISITOS GENERALES DE MATERIA PRIMA ... 155 ANEXO C- 3: MANUAL DE REQUISITOS GENERALES DE ESTABLECIMIENTO ... 173 ANEXO C- 4 MANUAL DE REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO ... 191 ANEXO C- 5 MANUAL DE REQUISITOS DE SANITARIOS Y DE HIGIENE PERSONAL ... 265 ANEXO C- 6 MANUAL DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN ... 277 ANEXO C- 7 MANUAL DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIA PRIMA Y PRODUCTOS TERMINADOS ... 284 ANEXO C- 8 MANUAL DE CONTROL DE ALIMENTOS ... 296 ANEXO C- 9 MANUAL DE OTROS REQUISITOS DE CALIDAD ... 301

ANEXO C- 10 MANUAL DE CONTROL DE PROCEDIMIENTO DE

CAPACITACIONES ... 308 ANEXO C4- 1 MANUAL DE PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCION ... 197 ANEXO C4- 2 MANUAL DE MANIPULACIÓN, ALMACENAMIENTO Y ELIMINACIÓN DE RESIDUOS ... 248 ANEXO C4- 3 MANUAL DE SISTEMA DE CONTROL DE PLAGAS ... 252 ANEXO C4- 4 MANUAL DE ALMACENAMIENTO DE SUSTANCIAS PELIGROSAS Y CONTAMINANTES ... 261

ANEXO D

CUADRO D- 1: IMPLEMENTACION DE LETREROS EN LOS DIFERNETES AREAS DE TRABAJO ... 317 CUADRO D- 2: IMPLEMENTACION Y MANTENIMIENTO DE LOS DIFERNETES AREAS DE TRABAJO ... 319

ANEXO E

CUADRO E1- 1: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO DE JUGO DE FRUTAS SABOR PIÑA ... 322 CUADRO E1- 2: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO DE JUGO DE FRUTAS SABOR PAPAYA ... 323

(17)

XV I CUADRO E1- 3: ANÁLISIS, CAUSAS, EVALUACIÓN MEDIDAS DE CONTROL E IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS DE MATERIA PRIMA E INSUMO ... 326 CUADRO E1- 4: ANÁLISIS, CAUSAS, EVALUACIÓN MEDIDAS DE CONTROL E IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS DE ALMACENAMIENTO DE INSUMOS, ENVASES ... 330 CUADRO E1- 5: ANÁLISIS, CAUSAS, EVALUACIÓN MEDIDAS DE CONTROL E IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS DE PROCESO DE PRODUCCION ... 332 CUADRO E1- 6: DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL PCC DE LA ELABORACIÓN DE JUGO DE FRUTAS SABOR PAPAYA ... 341 CUADRO E1- 7: DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL PCC DE LA ELABORACIÓN DE JUGO DE FRUTAS SABOR PIÑA ... 343 CUADRO E1- 8: LIMITES CRÍTICOS Y LAS TOLERANCIAS DE CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL ... 345 CUADRO E1- 9: ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE SEGUIMIENTO PARA CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL PCC ... 350 CUADRO E1- 10: ACCIONES CORRECTORAS DE SISTEMA DE ANÁLISIS DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL ... 354 ILUSTRACION E2- 1: DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE JUGO DE FRUTAS ... 324 ILUSTRACION E2- 2: LAYUOT DEL ÁREA DE ELABORACIÓN DE DESAYUNO ESCOLAR ... 325 ILUSTRACION E2- 3: ÁRBOL DE DECISIÓN PARA DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL ... 340

ANEXO F

CUADRO F- 1: CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN DE HACCP ... 360 CUADRO F- 2: COTIZACIÓN DE AGENTES DE LIMPIEZA PARA INDUSTRIAS ALIMENTICIAS ... 361

CUADRO F- 3: COTIZACIÓN DE INSTRUMENTOS PARA LA

IMPLEMENTACIÓN DEL HACCP ... 362 ANEXO F1- 1: MANUAL DE APLICACIÓN DE SISTEMA HACCP ... 363 ANEXO F1- 2: MANUAL DE MANTENIMIENTO DE REGISTROS DEL SISTEMA HACCP ... 378 ANEXO F1- 3: MANUAL DE PROCEDIMIENTO DE AUDITORÍAS INTERNAS DEL SISTEMA HACCP ... 386

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XV II RESUMEN

La seguridad alimentaria se convierte una prioridad para los consumidores e instituciones encargadas de controlar la inocuidad en el proceso productivo llegando a exigir que los alimentos distribuidos en el mercado nacional cumplan con la aplicación de buenas prácticas de manufactura que certifique que los productos puestos a la venta sea elaborados con todas las medidas se seguridad alimentaria.

El presente proyecto tiene como objetivo implementar un sistema de Buenas Prácticas de Manufactura según la Norma Mercosur 324 y un diseño de un plan HACCP para la elaboración de desayuno escolar en la empresa procesadora CBAL, con el propósito de reducir al mínimo los riesgos de infección alimentaria. Para la implantación de BPM se tomó como referencia la Norma Mercosur 324 de buenas prácticas de manufactura de industria de alimentos, para la implementación se realizó un diagnóstico que determino las condiciones en las cuales se encuentra la empresa, a partir de esta evaluación se realizó propuestas de mejora para llegar a cumplir los requisitos que exige la norma.

Dentro de las propuestas de mejora se tiene la implementación de un manual de buenas prácticas de manufactura en función a la Norma Mercosur, mejora de infraestructura y capacitación al personal entre otros.

El diseño de un sistema HACCP en la elaboración de desayuno escolar se basa en la Norma Boliviana 323 de sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control, que tiene como objetivo asegurar la inocuidad de los alimentos, para la elaboración del diseño del HACCP se identificó los peligros físicos, químicos y biológicos presentes en el proceso productivo del desayuno escolar. Para lo cual se siguió una secuencia de pasos que estable la norma, las primeras cinco etapas se considera las preliminares y las otras son los principios del HACCP dentro de las cuales encontramos análisis de peligros, determinación de PCC, establecimiento de límites y tolerancias para cada PCC, sistema de seguimiento, establecimiento de acciones correctivas, validación y verificación (se realizó las siguientes propuesta de mejora como ser; manual de procedimientos de auditorías internas, manual de aplicación de HACCP y manual de mantenimiento de registros).

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XV III La evaluación económica del proyecto tiene como objetivo analizar económicamente el proyecto presentado a la empresa procesadora CBAL, se considera costos de inversión en la implementación de BPM y diseño de un plan HACCP, para la evaluación económica financiera del proyecto se considera una tasa de oportunidad del 10% dando como resultado los siguientes indicadores con un VAN=29890.50 una TIR=58,67% y un beneficio costo del 1,21 por lo que se concluye que el diseño e implementación del proyecto es rentable para la empresa procesadora CBAL.

Como conclusiones se tiene que la implementación de un diseño de Buenas Prácticas de Manufactura en la empresa procesadora CBAL, como resultados se tiene un incremento del 67% al 76% de cumplimiento de propuestas de mejora respecto a la aplicación de la Norma Mercosur 324. Para el diseño de un sistema de HACCP se desarrolló un análisis de puntos críticos de control en base a la Norma Boliviana 323 con el fin de realizar un seguimiento a cada punto crítico de control, en la propuesta del sistema HACCP se realizó manuales de aplicación de análisis de puntos críticos de control, con el fin de elaborar productos que no causen daño a la salud del consumidor.

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XI X SUMMARY

Food safety becomes a priority for consumers and institutions responsible for controlling the safety of the production process, requiring that the food distributed in the national market comply with the application of good manufacturing practices that certify that the products offered for sale be elaborated with all measures food safety.

This project aims to implement a system of Good Manufacturing Practices according to the Mercosur Standard 324 and a design of a HACCP plan for the preparation of school breakfast in the processing company CBAL, with the purpose of minimizing the risks of food infection . For the implementation of BPM, the Mercosur 324 standard of good manufacturing practices for the food industry was taken as a reference, for the implementation a diagnosis was made that determined the conditions in which the company is located, based on this evaluation, proposals were made of improvement to get to fulfill the requirements that the norm demands. Among the proposals for improvement is the implementation of a manual of good manufacturing practices based on the Mercosur Standard, infrastructure improvement and staff training among others.

The design of a HACCP system in the elaboration of school breakfast is based on the Bolivian Standard 323 of system of analysis of hazards and critical control points, which aims to ensure the safety of food, for the design of the HACCP. identified the physical, chemical and biological hazards present in the school breakfast production process. For which a sequence of steps was followed to establish the standard, the first five stages are considered preliminary and the others are the HACCP principles within which we find hazard analysis, determination of CCP, establishment of limits and tolerances for each PCC, tracking system, establishment of corrective actions, validation and verification (the following improvement proposal was made, such as manual of procedures for internal audits, HACCP application manual and record keeping manual).

The economic evaluation of the project aims to economically analyze the project submitted to the processing company CBAL, it is considered investment costs in the implementation of BPM and design of a HACCP plan, for the economic financial evaluation of the project is considered an opportunity rate of 10% resulting in the

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XX following indicators with a NPV = 29890.50, an IRR = 58.67% and a cost benefit of 1.21, which concludes that the design and implementation of the project is profitable for the CBAL processing company.

As conclusions you have to implement a design of Good Manufacturing Practices in the processing company CBAL, as results you have an increase of 67% to 76%

compliance with proposals for improvement with respect to the application of Mercosur Standard 324. For the design of a HACCP system was developed an analysis of critical control points based on the Bolivian Standard 323 in order to track each critical control point, in the proposal of the HACCP system was made analysis application manuals of critical control points, in order to produce products that do not cause harm to the health of the consumer.

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XX I PALABRAS CLAVES

 HACCP: siglas representada en inglés (Hazard Analysis and Critical Control Points), traducido al español significa “análisis de riesgos y puntos críticos de control”

 SENASAG: “Servicio Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad alimentaria” (Ministerio de Desarrollo Rural y Tierras, 2012)

 INOCUIDAD ALIMENTARIA: es la garantía de que no causara daño al consumidor, cuando sea preparado y/o consumido (Autoridad Reguladora Nacional - Chile, s.d.)

 BPM: Buenas Prácticas De Manufactura (Bastidas, 2008)

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CAPÍTULO I: ANTECEDENTE Y OBJETIVO DEL PROYECTO

1.1. INTRODUCCIÓN

En la actualidad micros y pequeñas empresas dedicadas a la elaboración de alimentos se encuentran sujetos a normas de aplicación de buenas prácticas de manufactura, el manejo adecuado de los alimentos basado “en la inocuidad de elaboración de productos alimenticios” (Dirección General de Salud Animal- Dirección de Servicios y Certificación Pecuaria de , 2013)

La aplicación de normas respecto a la inocuidad alimentaria se ve necesario en la empresa procesadora CBAL debido a que el rubro al que se dedica la empresa es la elaboración de los alimentos. La implantación de buenas prácticas de manufactura se ve necesaria para asegurar la calidad del producto en el proceso productivo mediante el manejo adecuado de alimentos.

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

La empresa procesadora CBAL se dedica a la elaboración de productos acaramelados, con una antigüedad de 10 años en el mercado nacional, la cual tiene diferentes áreas y líneas de producción, actualmente se tiene 10 productos como ser jalea de decoración, mermelada de frutas, jugo de frutas, pulpa de frutas, crema de leche, dulce de leche, fruta abrillantada, frutas en almíbar, colorante líquido y mejorador de masa estos productos se encuentran en diferentes presentaciones.

La identificación del problema se basa en la observación visual, referencia documental de la Norma Mercosur 324 y de administradores de la empresa, para tal objetivo se realiza una lista de los problemas encontrados, en cada una de las áreas de trabajo, tal como se muestra en el ANEXO A-1 (VER FIGURA A1-1). A partir de los problemas encontrados en las diferentes áreas de trabajo se da paso al diagrama de causa y efecto, con el fin de encontrar el problema principal que se encuentra en el ANEXO A-1 (VER FIGURA A1-2).

Una vez realizado el diagrama de relación de causa y efecto, “se identificara el problema principal utilizando el criterio” (Deposito de documento de la FAO, 2017) “el problema

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2 que contenga mayor cantidad de causas en comparación a otros problemas será denominado el problema principal”, este contiene 7 causas las cuales son; fallas en el control de plagas interno de la empresa, no se realiza control de puntos críticos, inexistencia de manuales de limpieza de instalaciones y equipos (POES), contaminación cruzada por espacio reducido, inexistencia de acciones correctivas en la elaboración de productos, no se cuenta con manual de funciones y no conseguir la adjudicación para la elaboración de desayuno escolar, a partir de ello se identifica que el problema principal el cual es la “DEFICIENTE APLICACIÓN DE NORMAS DE INOCUIDAD DE BPM Y HACCP PARA LA ELABORACIÓN DE DESAYUNO ESCOLAR”.

1.2.2. ANÁLISIS DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA

El problema principal hace referencia a la deficiente aplicación de normas de inocuidad, dentro de las normas dedicadas a la inocuidad se encuentra el “sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP)” (F.A.O, s.d.). Para aplicar el sistema se debe implementar buenas prácticas de manufactura, debido a esta situación se realiza un análisis de las causas del problema se realiza con referencia documental a la NORMA MERCOSUR – 324:2010 hace referencia a “Industrias Alimenticias - Buenas Prácticas De Manufactura” (Internacional Organization for standardizacion (ISO) y de la COMISION PANAMERICANA DE NORMAS TECNICAS (COPANT), representado a Chile ante esos organismos, 2010)

1.2.2.1. CAUSA 1- MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

La materia prima e insumo son ingredientes para la elaboración de productos alimenticios, la compra y pedido de los mismos se realiza de acuerdo a pedido de producción y requerimiento del cliente, se realiza con anticipación de dos o un día en cuanto a frutas debido que el tiempo de vida útil es corta para su almacenamiento, en cuanto a los insumos su aprovisionamiento se realiza según el stock que se tienen en almacenes.

La recepción de frutas se realiza en las instalaciones de la empresa, las sub causas encontradas en la materia prima son las siguientes; con un control de calidad deficiente en materia prima (variación de tamaños de materia prima, frutas en mal estado y residuos), la

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3 empresa no realiza controles a los proveedores no se tiene conocimiento de que cuenten con certificación de productos, transporte inadecuado. Los problemas identificados en la materia prima e insumos contribuyen a la elaboración de productos de baja calidad por consecuencia perdidas económicos en compra de materia prima.

1.2.2.2. CAUSA 2 - ESTABLECIMIENTO

Las instalaciones se encuentran en la cuidad del alto camino a Viacha zona ex tranca, actualmente se cuenta con ambientes destinadas al proceso de producción y de acuerdo a la disponibilidad de espacio que se tiene, cuenta con vías de transito internas las cuales permiten que los trabajadores se desplacen por ellas, los servicios con los que se cuenta la empresa son de electricidad y agua potable. Los problemas en la infraestructura que se observan son las siguientes; falta de mantenimiento a los ambientes, deficiente orden en el área de trabajo, deficiente limpieza de infraestructura, falta de espacio y pictogramas o señaléticas en diferentes áreas de trabajo.

1.2.2.3. CAUSA 3 - PERSONAL DE TRABAJO

El personal se encuentra distribuido en las diferentes áreas trabajo, siendo el área de producción una de mayor personal con un numero de 12 personas entre su mayoría mujeres, cumplen con el reglamento interno de la empresa con el uso de implementos los cual son: uniforme de trabajo, cofia, botas, barbijo y delantal, la limpieza del uniforme lo realiza cada operario debe llevarlo limpio, debe portar todos sus implementos para ingresar a planta y realizar sus operaciones establecidas.

El análisis del personal se basa en la observación directa en el cual se encontraron las siguientes causas del problema; no contar con manuales de funciones de programas de limpieza y desinfección, al no contar con las instrucciones de trabajo el personal realiza los procesos en función a sus capacidades provocando que el producto elaborado no cumpla las condiciones y requerimientos del cliente, lo cual tiene como consecuencia devolución de productos. Otra de las causas encontradas es la poca formación del personal, no tener conocimiento de la aplicación de buenas prácticas de manufactura y el poco interés en cumplir los reglamentos internos de la empresa respecto al uso de implementos de trabajo.

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4 1.2.2.5. CAUSA 4 - PROCESO DE ELABORACIÓN

El proceso de elaboración de productos alimenticios sigue una secuencia de pasos para la obtención de productos, el personal que trabaja en esta área lo realiza de forma manual, el proceso comienza con el lavado de frutas y eliminación de cascaras, pepas y hojas entre otros. Una vez finalizado el proceso de limpieza se procede al trozado de frutas en el caso de producción de mermeladas, jugos y pulpa de fruta. Para el proceso de elaboración de jaleas se realiza la mezcla y homogenización de materia prima e insumo, el análisis de causas se realiza por observación y registro de los mismos, entre los problemas encontrados se tienen los siguientes:

 Mala manipulación de alimentos

 Inadecuada de limpieza y desinfección de maquinaria y equipos.

1.2.2.6. CAUSA 5 - ALMACENAMIENTO

El almacenamiento de materia prima, insumos y producto terminado se realiza en instalaciones de la empresa, para productos elaborados se realiza una vez finalizado su proceso de producción, estos se almacenan a bajas temperaturas para su conservación. Para el caso de materia prima (frutas) e insumos, su almacenamiento se realiza en condiciones ambientales, el análisis en el área de almacenes se realiza por observación directa y se registraron los siguientes problemas:

 No se cuenta con las condiciones adecuadas para el almacenamiento de fruta por consecuencia tiende a proliferar bacterias y mohos, de esta manera dejando sin uso la materia prima y posteriormente ser desechadas como residuos orgánicos.

 Inadecuado control en almacén; los productos como ser materia prima, insumo y envase no tienen un control de inventario, no se tiene registros de entradas y salidas, esto dificulta que el aprovisionamiento de los mismos retrase la entrega del producto al cliente.

 Deficiente inspección en la recepción de materia prima e insumo; la recepción de insumo y materia prima se realiza en las instalaciones de la empresa, el proveedor entrega el producto en cajas, la inspección que realiza el personal es verificar la cantidad de productos pedido. El deficiente control en recepción de

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5 materia prima da lugar que el producto recepcionado no sea de buena calidad, ya que en la inspección se tienen una cantidad considerable de frutas en mal.

 Inexistencia de registro de control de inventario de productos terminados; los productos elaborados y posteriormente envasado se ubican en almacenes, en el cual no se tienen ningún tipo de control en cuanto al lote de producción y vida útil del producto lo cual genera desecho de productos vencidos.

1.2.2.7. CAUSA 6 - LOGÍSTICA DE DISTRIBUCIÓN Y APROVISIONAMIENTO

La logística de distribución se realiza vía terrestre, el producto se transporta una vez que el cliente realiza su pedido con un tiempo anticipación de dos días, el análisis de las causas en cuanto a la logística de distribución y aprovisionamiento se tienen el siguientes problema como ser deficiente coordinación con los proveedores; la compra de materia prima e insumos se realiza con un tiempo anticipado de dos a tres días, una vez realizado el pedido se procede a la recepción en las instalaciones de empresa (el proveedor transporte la materia prima e insumo desde el área de procedencia hasta las instalaciones con las que cuenta la empresa)

1.2.2.8. CAUSA 7 – INEXISTENCIA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN EL ÁREA DE DESAYUNO ESCOLAR

El área de elaboración de desayuno escolar no cuenta con un plan HACCP dentro de la cadena alimentaria que garantiza la inocuidad de los productos que se basa en conceptos preventivos para un control cuidadoso, este permite identificar peligros y “medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos y de esta manera mejorar la inocuidad de los alimentos” (Huaranga Romero, 2016) en la empresa. Para evitar enfermedades producidas por los alimentos y la aplicación del principio de análisis de riesgos para reducir la probabilidad de que el producto sea contaminado por algún tipo de peligro ya sea biológico, químico o físico. Se basada en definir los peligros asociados a los alimentos que se elaboran, una vez identificado los peligros es necesario determinar si las medidas de control utilizadas son adecuadas.

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6 1.2.3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

La empresa procesadora CBAL no cuenta con implementación eficiente de buenas prácticas de manufactura y un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control, que permita brindar seguridad alimentaria en la elaboración de desayuno escolar.

1.3. OBJETIVOS

1.3.1. OBJETIVO GENERAL

Implementar un sistema de buenas prácticas de manufactura según la Norma Mercosur 324 y un diseño de un plan HACCP para la elaboración de desayuno escolar en la empresa procesadora CBAL

1.3.2. OBJETIVO ESPECÍFICO

 Diseñar un sistema de buenas practica de manufactura en función al diagnóstico actual de la empresa respecto a la Norma Mercosur 324:2010 de industria de alimentos, respecto a ello plantear propuestas de mejora, desarrollar documentación de Buenas Prácticas de Manufactura con Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento para el área de elaboración de productos alimenticios y capacitar a los operarios en la aplicación de BPM

 Implementar las propuestas de mejora de buenas prácticas de manufactura

 Desarrollar un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) respecto a la Norma Boliviana 323:2015 en el área de elaboración de desayuno escolar

 Presentar evaluación económica 1.4. JUSTIFICACIÓN

1.4.1. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA

El presente proyecto desarrolla un diseño e implementación de un sistema de buenas prácticas de manufactura basado en la Norma Mercosur 324 y un diseño de un “sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP)” (F.A.O, s.d.). Para la

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7 elaboración de desayuno, de esta manera mejorar la calidad del producto controlando los puntos críticos que se encuentran dentro del proceso de elaboración.

El conocimiento adquirido a lo largo de la carrera es desarrollado en la empresa procesadora CBAL la materia que se aplica al proyecto de grado corresponde a

“Tecnología de alimentos” la cual se basa en la inocuidad alimentaria en toda la cadena de producción desde la recepción de materia prima hasta lograr el producto y finalmente ser distribuido a los clientes. Dentro de las materias que complementan al proyecto de grado se tiene las siguientes:

a) Tecnología de alimentos: Seguridad Alimentaria en la cadena de productiva de los alimentos desde la recepción, producción, procesamiento, empaquetado hasta el producto terminado, incluye sistemas de controles de la calidad como Buenas Prácticas de Manufactura y Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Controles HACCP

b) Control estadístico de la calidad: elaborar productos alimenticios mediante un seguimiento en todas las fases para mejorar y reparar errores que se tienen en el proceso productivo.

c) Operaciones unitarias II: es una secuencia de pasos a seguir de un proceso siendo así la base para la transformación de materia prima en el cual se incluyen insumos a partir de este realizar la medición de rendimiento.

d) Diseño de procesos industriales II: es una secuencia de pasos a seguir de un proceso para lograr resultados satisfactorios de elaboración de productos.

1.4.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA SOCIAL

La propuesta de implementación de Buenas Prácticas de Manufactura y un diseño de HACCP permite identificar peligros y medidas para su control con el propósito de garantizar la inocuidad en el proceso productivo para evitar enfermedades producidas por alimentos. Se requiere una inversión económica para la implementación y propuesta de mejora para alcanzar el objetivo, estos costos son de remodelación de las instalaciones y compra de equipos en caso de ser necesario.

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8 La propuesta de mejora disminuye pérdidas de producción en el cual se emplea materia prima, insumos, mano de obra y tiempo empleado en reprocesamiento, en ciertos casos se desecha producto debido que no cumple con las exigencias del cliente, las Normas Bolivianas vigentes e instancias superiores exigen que los productos elaborados sean adecuados para el consumo del público en general, en caso de no cumplir con los requisitos se incurren en sanciones por parte de SENASAG y la Alcaldía, el propósito de implementar la mejora es producir productos inocuos que tengan seguridad alimentaria y sea beneficioso para el consumidor.

1.4.3. JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA

El presente perfil de proyecto de grado sigue un método de investigación científica, principalmente en el conocimiento de la ciencia basada en la investigación empírica en la cual se define una serie de etapas a seguir, se busca la aplicación de métodos y principios.

“Este tipo de investigación son descriptivos ya que su objetivo es describir situaciones actuales para la determinación de factores causales que afectan el problema planteado”

(Hernandez Sampieri, Fernandez Collado, & Baptista Lucio, 2006)

La investigación se basa en la situación actual de la empresa, se analiza diferentes factores que afectan al problema principal, dentro de análisis se aplica “la investigación cuantitativa en cuanto al planteamiento de la hipótesis para ser verificada o falseada mediante las pruebas empíricas, se utilizan técnicas estadísticas para el análisis de la información” (Lerma, 2016).

1.4.4. JUSTIFICACIÓN LEGAL

La legislación Boliviana en cuanto a la seguridad alimentaria tiene que cumplir con requisitos para la elaboración de productos asegurando la inocuidad y calidad de los mismos, dentro de los cuales se encuentra los siguientes:

La Norma Mercosur -324 de buenas prácticas de manufactura que contiene requisitos básicos de higiene aplicables a empresas elaboradoras de productos alimenticios, desde la recepción de materia hasta la entrega al cliente con el fin de lograr productos inocuos aptos para el consumo humano. El objetivo de la norma es “Establecer los requisitos generales de higiene y de buenas prácticas de manufactura para alimentos “elaborados e industrializados

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9 para el consumo humano, esta norma” (Crespo Castillo, 2012) es aplicable a establecimientos en los cuales se realicen algunas de las actividades siguientes:

elaboración, industrialización, fraccionamiento, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos e insumos en contacto con ellos” (IBNORCA, 2013)

La Ley 2061 ha permitido que las plantas de procesamiento de alimentos este bajo control a través de la entrega de registro sanitario que garantiza la inocuidad en la elaboración de productos alimenticios desde la recepción de materia prima hasta la entrega del producto al cliente, para lo cual se estableció y está vigente en el país, un marco normativo en materia de Buenas Prácticas de Manufactura y procedimientos para que no sea otorgado un registro sanitario, este se aplica a la inocuidad del producto,

“confiere al SENASAG el cual determina garantizar la inocuidad de los alimentos en los tramos productivos y de procesamiento que correspondan al sector agropecuario y realizar el control en la industria para su cumplimiento adecuado. La certificación de la inocuidad alimentaria de productos alimenticios de consumo nacional” (SENASAG, 2012)

1.5. ALCANCE

1.5.1. ALCANCE GEOGRÁFICO

El presente proyecto se desarrolla en el departamento de La Paz – Bolivia en la empresa procesadora CBAL dedicada a la elaboración de jalea de decoración, mermelada de frutas, jugo de frutas, pulpa de frutas, crema de leche, dulce de leche, fruta abrillantada, frutas en almíbar, colorante y mejorador de masa se ubica en la Carretera a Viacha N°250 Villa Bolívar “F” Ex tranca de la ciudad de El Alto, el mercado al cual va dirigido son empresa productoras de helados, y panadería ubicadas en la ciudad de La Paz, Tarija y El Alto.

1.5.2. ALCANCE ACADÉMICO

El proyecto de grado se desarrolla con base a los conocimientos adquiridos en la materia de Tecnología de Alimentos la cual pertenece al plan de estudios 2008 de la carrera de ingeniería industrial, la aplicación de materias complementarias al proyecto son las siguientes metodología de la investigación científica, diseño de procesos industriales II, control estadístico de la calidad, tecnología de alimentos, estadística I y operaciones unitarias II.

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10 1.6. PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN

Implementar buenas prácticas de manufactura y un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control, identificados mediante un HACCP ¿permite que la empresa procesadora CBAL brinde seguridad alimentaria en la elaboración de desayuno escolar?

1.7. MARCO CONCEPTUAL

1.7.1. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

La aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica y practica generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para el consumo humano, con el objetivo de garantizar que los productos sean seguros, contempla los siguientes puntos:

 “Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación”

(CONSULTING, 2017)

 Contribuye con el aseguramiento de una producción de alimentos seguros, saludables e inocuos para el consumo humano.

 Indispensables para la aplicación y propuesta de un sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), de un programa de Gestión de Calidad o de sistema de calidad

 Se asocian con el control a través de inspecciones del establecimiento.

“Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se aplican en todos los procesos de elaboración y manipulación de alimentos y son una herramienta fundamental para la obtención de productos inocuos. Constituyen un conjunto de principios básicos con el objetivo de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la producción y distribución” (Intedya, s.d.)

1.7.2. HACCP

El sistema HACCP es un sistema preventivo de control de los alimentos cuyo objetivo es la seguridad o inocuidad alimentaria. “Es un enfoque documentado y verificable para la identificación de los peligros, las medidas preventivas y los puntos críticos de control y

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11 para la puesta en práctica de un sistema de vigilancia” (Deferrari, 2017). Se desarrolla por línea de productos, partiendo de un estudio pormenorizado de los procesos.

1.7.3. LAYOUT

Las instalaciones en un diagrama se denomina layout o distribución en planta es un concepto relacionado con “la disposición de las maquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya existente” (Noreña Bedoya , 2014)

1.7.4. CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD

El control estadístico de la calidad es un método basado en mejorar los procesos de elaboración, “se basa en la reducción sistemática de la variación de aquellas características que más influyen en la calidad de los productos o servicios. Las herramientas estadísticas utilizadas para la reducción de la variación son, seguimiento, control y la mejora de los procesos” (NARVAEZ, 2011)

1.7.5. CONTAMINACIÓN CRUZADA

La contaminación cruzada se debe a diferentes factores que afectan la calidad de elaboración de productos, “consiste en el trasvase de microbios patógenos (que provocan enfermedades) de alimentos contaminados (normalmente, crudos) a otros alimentos, tanto de manera directa como indirecta. El almacenamiento, la cocción, el lavado de las materias primas, la higiene de utensilios y del personal durante la manipulación son, entre otros tantos factores, los determinantes de una posible contaminación” (J.C.Maronna, 2010)

La contaminación cruzada tiene tres tipos de contaminación la cuales se encuentran las siguientes: “contaminantes biológicos (bacterias, virus, hongos), físicos (fragmentos de virulana, vidrios, plásticos, pelos) o químicos (restos de fertilizantes, plaguicidas, desinfectantes) desde un alimento contaminado a otro que no lo está” (J.C.Maronna, 2010).

En la elaboración de productos se debe registrar y controlar los agentes contaminantes posteriormente debe ser reducido para evitar la contaminación cruzada.

La contaminación cruzada es una de las principales causas de intoxicación alimentaria,

“reside en la ingestión de microbios patógenos o toxinas producidas por algunos de estos

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12 organismos. Se producen vómitos e infecciones estomacales cuando los microorganismos liberan toxinas en los alimentos o cuando se multiplican más allá de ciertos niveles en el intestino. El nivel a partir del cual aparecen los síntomas varía de una persona a otra, dependiendo de la edad, el estado de salud y otros factores”. (J.C.Maronna, 2010)

1.7.5.1. CONTAMINACIÓN CRUZADA DIRECTA

La contaminación cruzada directa se da cuando un alimento contaminado (el tipo de contaminación podría ser química, biológica y física) entra en contacto directo con un producto que no esté contaminado. “Por ejemplo, si se mezclan alimentos que no fueron bien higienizados junto a otros que no están contaminados, como puede ocurrir al mezclar un tomate contaminado con el resto de los alimentos que componen una ensalada”

(Contaminacion cruzada, 2018)

1.7.5.2. CONTAMINACIÓN CRUZADA INDIRECTA

“La contaminación cruzada indirecta es aquella en la cual el agente contaminante se transfiere de un alimento a otro mediante algún elemento, por ejemplo las manos, utensilios, tablas, equipos de cocina, etcétera. Es un claro ejemplo el manejo de un cuchillo que se utilizó para desgrasar carne cruda, y que luego fue utilizado para fraccionar una tarta cocida. También, cuando se ubican incorrectamente los productos en el refrigerador, de manera que aquellos listos para consumir toman contacto con los crudos (Contaminacion cruzada, 2018)

1.7.6. INOCUIDAD

Inocuidad de los alimentos puede definirse como el conjunto de condiciones y medidas necesarias durante la producción, almacenamiento, distribución y preparación de alimentos para asegurar que una vez ingeridos, no representen un riesgo para la salud. (Ministerio de salud, 2018)

1.7.7. ANÁLISIS DE PELIGROS

“Análisis de peligros es un proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP”

(Secretaría del Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias, s.d.)

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13 1.7.8. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

Fase en la que se puede aplicar un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

(Alimentación, s.d.) 1.7.9. POES

“Los POE son instrucciones escritas para diversas operaciones particulares o generales y aplicables a diferentes productos o insumos que describen en forma detallada la serie de procedimientos y actividades que se deben realizar en ese lugar determinado. Esto ayuda a que cada persona dentro de la organización pueda saber con exactitud qué le corresponderá hacer cuando se efectúe la aplicación del contenido del POE en la misma. Los POE garantizan la realización de las tareas respetando un mismo procedimiento y sirven para evaluar al personal y conocer su desempeño. Al ser de revisión periódica, sirven para verificar su actualidad y para continuar capacitando al personal con experiencia”.

(Guadalupe Albo Davio, s.d.) 1.7.10. PROBABILIDAD

“En primera instancia se entiende por probabilidad como aquella posibilidad que hay entre diversas posibilidades de que un determinado hecho suceda. Es decir que es aquello que puede suceder o pasar” (Sains, 2016)

1.8. MARCO TEÓRICO

1.8.1. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la obtención de productos aptos para el consumo humano, que se centralizan en la higiene y la forma de manipulación dentro de las cuales se debe cumplir con los siguientes requisitos:

 Ubicación de las Instalaciones

 Estructura Física e Instalaciones

 Distribución de ambientes y ubicación de equipos

 Abastecimiento de agua, desagüe y eliminación de desechos

 Higiene del personal, limpieza y desinfección de las instalaciones

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14

 Aspectos operativos

 Materias primas, aditivos alimentarios y envases

 Almacenamiento

 Transporte 1.8.2. HACCP

El HACCP es un sistema que identifica peligro(s) específico(s) y establecer medida(s) preventiva(s) para su(s) control(es) sistemático, que proporciona una garantía en la Seguridad Alimentaria el cual debe contener los siguientes requisitos:

1. Definición del alcance/ extensión 2. Formación de equipo de inocuidad 3. Descripción del producto

4. Uso previsto

5. Diagrama de flujo y layout de proceso 6. Verificación de diagramas de flujo y layout

7. Análisis de peligros y su evaluación, selección y evaluación de las medidas de control

8. Identificación de PCC

9. Determinar los límites críticos

10. Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC 11. Establecer acciones correctivas

12. Establecer procedimientos de verificación y validación 13. Establecer control de documentos y registros

1.8.3. LA NORMA MERCOSUR – 324

Las Buenas Prácticas de Manufactura son los requisitos básicos de higiene aplicables a lo largo de toda la cadena alimentaria (desde la producción primaria hasta el consumidor final), a fin de lograr que los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo humano. Más allá de la variedad de Normas, todas ellas tienen aspectos comunes en cuanto a las BPM.

Con esto puede fijarse que las BPM incluyen recomendaciones, por lo menos, en los siguientes requisitos:

1. Requisitos generales de las materias primas 2. Requisitos generales del establecimiento 3. Requisitos de higiene del establecimiento 4. Requisitos sanitarios y de higiene del personal

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15 5. Requisitos de higiene en la elaboración

6. Almacenamiento y transporte de materias primas y productos terminados 7. Control de alimentos

1.8.4. EL CODEX ALIMENTARIUS

Las normas y recomendaciones del Codex que abarcan las referentes a las definiciones de ingredientes, aditivos alimentarios, principios fundamentales para su uso, coadyuvantes de elaboración y contaminantes; identidad y calidad de alimentos, criterios generales y específicos para productos, rotulación de alimentos envasados; disposiciones generales para embalajes y equipamientos plásticos en contacto con los alimentos; principios generales para el establecimiento de criterios y patrones microbiológicos de alimentos;

principios generales para el establecimiento de contaminantes químicos en alimentos;

límites máximos de residuos de plaguicidas en productos agrícolas en natura; límites máximos de tolerancia para contaminantes inorgánicos y límites máximos de aflatoxinas”

(Organizacion de las Naciones Unidas para la Alimentacion y Agricultura, 2015)

La asistencia permitió a diversos grupos actualizar sus conocimientos sobre las normas y códigos de prácticas recomendadas por el Codex y sobre aquéllas normas y procedimientos que están siendo estudiados a nivel internacional incluyendo aspectos relacionados con la aplicación del sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control, aplicación de buenas prácticas de elaboración, aseguramiento de la calidad de industrias de alimentos. Particular atención se prestó a las discusiones que se están sosteniendo a nivel del Comité del Codex sobre Sistemas de Inspección y Certificación de Importaciones y Exportaciones de Alimentos llegándose a proponer un procedimiento para armonizar los sistemas de inspección y certificación de alimentos importados y para la exportación (Organizacion de las Naciones Unidas para la Alimentacion y Agricultura, 2015)

1.9. MARCO LEGAL

1.9.1. SENASAG

La Ley 2061, confiere al SENASAG la competencia de “Garantizar la inocuidad de los alimentos en los tramos productivos y de procesamiento que correspondan al sector

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16 agropecuario y realizar la certificación de la inocuidad alimentaria de productos alimenticios de consumo nacional”, que se constituye en el Objetivo General de la Unidad Nacional de Inocuidad Alimentaria; esto ha permitido tener a plantas de procesamiento y a importadoras de alimentos, bajo control oficial y a través del otorgamiento del Registro Sanitario garantizar la inocuidad en los productos provenientes de ellas, para lo cual se estableció y está vigente en el país, un marco normativo en materia de Buenas Prácticas de Manufactura, y procedimientos para Registro Sanitario.

Por otra parte, el SENASAG tiene competencia directa en la fiscalización de la producción primaria, elaboración, importación y certificación de exportaciones de alimentos y bebidas destinados a consumo humano y no así en la fiscalización del expendio, eslabón en el cual pueden perderse las condiciones de inocuidad y dado que una de las atribuciones que al SENASAG le otorga el Decreto Supremo 25729, de: Conducir el programa nacional de inocuidad de alimentos en coordinación con el Ministerio de Salud y los Gobiernos Municipales; puede proponer acciones para trabajar bajo el concepto de Sistema Integrado de Inocuidad de Alimentos para garantizar esta calidad sanitaria y regular las actividades relativas a la producción de alimentos, desde la producción primaria hasta la distribución del alimento procesado para su consumo por la población, requiriendo un planteamiento integrado y sistemático "de la granja a la mesa" en el que productores, elaboradores, transportistas, vendedores y consumidores desempeñan un papel fundamental para garantizar la inocuidad y calidad de los alimentos y los organismos encargados del control, a la cabeza del SENASAG desarrollar su trabajo de fiscalización de manera armónica y coordinada.

La Ley 2061 establece entre sus competencias Artículo 2, inciso e) El control y garantía

“de la inocuidad de los alimentos” (Alimentacion, 2015), en los tramos productivos y de procesamiento que correspondan al sector agropecuario. Por otra parte en el Decreto Reglamentario 25729, Articulo 7, se establecen las atribuciones del SENASAG, puntualizando en el Inciso i) Reglamentar los procedimientos para la fiscalización, control y seguimiento, para la inocuidad alimentaria en los tramos productivos y de procesamiento del sector agropecuario.

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17 La estructura actual de la UNIA tiene los siguientes componentes.

1. Área Nacional de Inspección y Certificación.

2. Área Nacional de Registro de Industrias Procesadoras de Alimentos.

3. Área Nacional de Laboratorios de Análisis de Residuos Alimenticios.

4. Área Nacional de Programas

Los Programas de Aseguramiento de la Inocuidad – PAI (Cárnicos, Lácteos y de Frutas y Hortalizas), como respuesta a las exigencias cada vez mayores del mercado interno y externo, de garantizar la inocuidad y regular las actividades relativas a la producción de alimentos, desde la producción primaria hasta la distribución del alimento procesado para su consumo por la población, respondiendo al planteamiento integrado y sistemático.

(SENASAG, 2012)